桩基础施工技术交底 30页

..-桩根底施工技术交底一、挖桩根底施工1、施工工序桩基定位放线→平整场地→布置排水沟→安装提升设备→挖护壁及成→桩检查及清→钢筋笼制作及安装→灌注砼〔挖桩施工工艺流程图见附图2〕2、工序要求及操作要点〔1〕测量定位进展四次测量放样：场地平整前放样，平整后再放样，打好锁口后再放样并且放好十字线并将十字线放在锁口上，开挖过程中随时利用十字线进展复核，开挖完成后，在吊装钢筋笼前再次用全站仪复核。〔2〕平整场地桩施工所处位置平坦，场地较平整。经桩定位后人工平整夯实，然后再次对桩位置进展准确测量定位，设置护桩并经常检查校核口。四挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加壁压力。〔3〕排水除在地表桥墩围挖截水沟外，还把从排出的水妥善引流远离桩；渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走，渗水量较大时，可用小排量水泵排走；灌注混凝土时，假设数桩均只有少量渗水，采取措施同时灌注，以免将水集中一增加困难。假设多渗水量均大，影响灌注质量时，于一集中抽水，降低其他各水位，此最后用水下灌注混凝土施工。〔4〕设置井口防护场地平整完毕并做好排水设施后，桩下挖1m，立即施作锁口。井口围用钢筋混凝土制成锁口以围护，其高度高出地面30..word.zl-\n..-厘米，防止土、、杂物滚入伤人。锁口必须做好，锁口顶部宽度为50cm,钢筋采用ø8钢筋网。竖向设置ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。锁口及护壁均采用C25混凝土。1〕、护壁形式〔详见附图1〕锁口采用钢筋混凝土、护壁一般情况采用桩身同级混凝土、地质松散地段采用钢筋混凝土，砼就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，径上口小，下口大。管节节头处错台5cm，为了考虑施工误差，桩净空加大5cm。护壁设计厚度为10cm(下口)，护壁一般地段1m/节，极易坍塌为0.5m/节，需采用钢筋混凝土节段，护壁钢筋采用ø8钢筋。竖向间距为20cm，环向间距为20cm。2〕、护壁模型护壁模型铁皮护筒及钢护筒，采用钢筋作为衬背肋，确保护壁浇筑不变形，从而保证设计径及位偏差。护壁模型安装前先利用十字线检查开挖径，检查结果不小于设计径后再安装模型，以保证护壁混凝土厚度。3〕、护壁混凝土浇筑护壁混凝土采用强制式搅拌机〔个别可因机械不能到位的情况可采用人工操拌〕，格按设计的配合比进展计量配料。深超过2米时，利用串筒将混凝土输送浇筑平台上，人工用铁锹将混凝土送入模型。捣固采用钢筋插捣，必要时采用附着式振捣器。〔5〕照明及施工人员上下措施照明采用36V平安低压，施工人员上下采用钢爬梯形式。〔6〕开挖1〕、开挖组织按每天进尺0.8～1.0米和本标段桩深度，10～15天一根桩，一组人开挖6根桩，共设..word.zl-\n..-2组，每组18人。按三班制连续组织作业，电动提升机提升，三人一组，一人井下，一人在井口提升，一人弃碴。2〕、开挖顺序两相邻桩不能同时开挖，每墩台一次只能开挖一个，工期紧时，在土层严密、地下水不大者，同一墩台桩可以对角开挖，便于缩短工期，但渗水量大的应超前开挖、集中抽水，以降低其他水位。土层松软、地下水较大者，对角开挖，防止间间隔层太薄造成坍塌。待混凝土灌注后再对角开挖其他。挖过程中，须经常检查桩尺寸和平面位置，的中线误差。不挖时由于有水渗入，及时支护壁，防止水在壁浸流造成坍。渗水及时抽走排除。桩挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，既开挖多深就支护多深〔如果土质松散循环高度以0.5m为宜，其它为1m〕，及时支撑护壁。3〕、土层、堆积体及强风化岩层可以利用人工采用铁锹或者风镐开挖。先用铁锹或者风镐将整个作业面围松动0.1-0.2m，再用洋铲将松动后的土装入出碴用的胶皮桶〔所装碴土不得多于出碴桶容积的80%〕，挂好挂钩并上好挂钩防脱保险装置。作业人员躲入避人台下，通知口提升人员起吊，待出碴桶离开口后，人员继续操作。提升操作人员听到操作人员发出提升信号后立即发出确定信号，确定可提升后，能提升，当提至口围2m时应放慢提升速度。提升至口后，启动制动装置，然后由口运碴人员将碴桶提出口倒入斗车运至口5米以外的临时堆放点，堆积10m3左右后用翻斗车运至弃碴场堆放或运至路基填段用于路基填筑。3、爆破案根据工程地质报告，桩的地质基岩大局部中风化泥灰岩、弱风化泥灰岩，采用人工配合风镐开挖的式进度很慢，不能保证工期进度方案，因此就需要采用爆破施工。挖桩爆破采用竖井爆破法进展设计..word.zl-\n..-以φ1.6m桩计算，护壁上口15cm、下口10cm，径加大5cm，长为5.96m。〔1〕、眼的布置:炮眼呈同心圆布置，同心数目为2圈，靠近开挖中心的为掏槽眼，外圈为边眼，中间为辅助眼。掏槽眼:掏槽眼比其他炮眼深0.2～0.3m，布置1个。边眼:沿边布置12个，眼距取0.5m。〔2〕、初步拟定爆破参数如下爆眼直径：采用手持式凿岩机钻，钻径取φ=32～42mm。炮眼深度：炮眼深度为桩直径的0.6-0.8，取边眼1.2m，掏槽眼比边眼深0.2m，取1.4m。桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即炮眼间距a=〔15-20〕d，a=500-800mm。单位炸药量，采用类比法，q取值〔平均〕2.2kg/m3。掘进每循环所需炸药量：Q=q·S·L·η=2.2×2.99×1.2×0.8=6.31kgQ—掘进每循环所需炸药量，kg;q—炸药单耗，kg/m3；S—掘进断面积，m2；L—平均炮眼深度，m；η—炮利用率，一般为0.8～0.95。〔3〕、每个炮眼的装药量：Q0=Q/N=6.31/18=0.35kgN—炮眼数量〔个〕;..word.zl-\n..-Q0—每个炮眼的装药量，kg;掏槽眼装药量比边眼要多15%。〔4〕、炸药选用：选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重100克。〔5〕、装药构造与堵塞掏槽眼和边眼均采用连续反向装药构造。炮填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。〔6〕、起爆网络1〕、引爆式和连线式运用电毫秒起爆法施工爆破，采用不同段别电毫秒雷管依序起爆。2〕、起爆顺序起爆顺序按先掏槽眼后边眼进展，掏槽眼采用3段电毫秒雷管，边眼采用7段电毫秒雷管。3〕、平安防护起爆时起爆器位于爆破的平安距离外，确保起爆人员的平安，同时要在顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，有效防止飞。每次放炮后至少要通风至少15分钟后，采用吊入小动物〔鸽子或鸡等〕到底置放5分钟，确认无有毒气体后人员才能再下施工。4、桩检查及清开挖过程中经常检查记录地质情况，挖到达设计标高后，及时报告监理工程师，并会同业主及XX共同对桩底部地质情况、嵌岩深度情况进展会勘，符合设计及规要求后。经监理同意后可终，再进展底处理，底必须做到平整，无松碴、污泥及沉碴等软层。假设与设计资料不符，就及时提出来与设计联系。5、钢筋笼制作及安装..word.zl-\n..-本桥桩最深长度为10米，钢筋笼主筋最长为10米，由于大型吊装机械到达不了现场，骨架制作先按9m/节制作钢筋笼，然后逐节采用套筒进展连接。主筋套筒接头同一截面根数不超过50％，接头错位必须大于35dcm〔D为主筋直径〕。假设桩采用水下混凝土浇筑的式，钢筋笼采用外分节成型，利用吊车将钢筋笼吊至口分节竖向套接。在顶端处接长主钢筋与支架焊接，使其定位结实，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，防止粘结力的损失。人工挖桩的笼筋制作、运输和安装过程中，采取措施防止变形。钢筋笼主筋砼保护层厚度不小于设计，吊放钢筋笼入时，不得碰撞壁，并采用支筋焊接从而固定钢筋笼平面及高程位置。6、桩基混凝土运输及灌注混凝土采用的水泥、砂料及外加剂必须经抽查检验合格并符合相关规，混凝土采取搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运到施工现场。钢筋笼安装到位，报请现场监理检查，经监理同意后才能浇注桩身混凝土。浇注过程中要注意以下事项：〔1)、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。假设施工接缝不可防止时，按一般混凝土施工接缝处理，并一律设置上下层的接缝钢筋，按桩截面积的1%配筋在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。〔2〕、灌注桩身砼，必须采用串筒，串筒离砼面2m以，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。〔3〕、在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否那么，设法把砼外表积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大〔>1m3/H〕时，按水下砼规程施工。..word.zl-\n..-〔4〕、浇筑桩身混凝土主要保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止积水影响混凝土的配合比和密实。桩身混凝土的密实性，是保证混凝土到达设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。〔5〕、在灌注桩身砼时，相邻10m围的挖作业停顿，并不得在底留人。〔6〕、灌注桩身砼时，留置试块，每根桩不得少于3组〔每组3件〕，及时提出试验报告。附图1：..word.zl-\n..-挖孔桩施工工艺流程图施作锁口、护壁砼人工挖孔复核桩中线、护壁模板安装灌注砼护壁拆模成孔后，及时安装钢筋笼清底养护灌注桩身砼施工放样施工准备开挖第一节1m进入下一循环制作护壁模型加工锁口钢筋钢筋笼制作附图2..word.zl-\n..-..word.zl-\n..-二、钻桩根底施工1、施工工序施工准备→埋设护筒→钻→成→清→桩身钢筋笼安放→安装导管→二次清→灌注水下混凝土→拔除护筒→场地清理。其施工工艺流程图见附图2、施工前准备工作〔1〕测量确定钻桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪准确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻偏位情况，经复核无误后可进展桩施工。〔2〕场地平整及机械安装钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成位偏移。..word.zl-\n..-1)、钻场地在旱地时，应去除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。2)、在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻法、钻机大小等要求决定。3)、在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进展施工。平台须巩固稳定，能支承钻机和完成钻作业。4)、制浆池、沉淀池和泥浆池，应在方案施工场地或工作平台时一并考虑。〔3〕埋设护筒1)、钻前应设置巩固、不漏水的钢护筒，钢护筒径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻应比钻头大40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。2)、护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等法下沉护筒。对于本标段的局部桩钻时会遇到溶岩地质的桩，护筒应采用跟进作业。水中筑岛时，护筒应埋入河床面以下1.0米。3、钻施工法及要求〔1〕钻机安装及钻1)、安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后可开钻。2)..word.zl-\n..-、选择适宜地层的配套钻锥和钻事故处理的配套机具，接通水电供给，备好造泥浆粘土和泥浆池。3)、调整钻机，使钻锥起吊滑轮边缘，钻锥中心和桩中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。4)、钻机钻时，水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。〔2〕冲击钻1)、根据本标段的实际情况，采用十字钻头。2)、开场钻时应采用小冲程开，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可进展正常冲击钻，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量而定。3)、吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，平安系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结结实，钻过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应一样，捻扭向必须一致。4)、钻工地应有备用钻头，检查发现钻钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。5)、为防止由于冲击振动导致邻壁坍塌或影响邻已浇筑砼强度，应待邻砼强度到达2.5MPa后可开钻。6)、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。7)、钻作业应分班连续作业，填写钻施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应考前须知，经常对钻泥浆及钻机对位进展检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对，如发现与设计不符应及时上报。..word.zl-\n..-8)、钻过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出外，并对口加盖防护。〔3〕钻异常处理1)、钻中发生坍后，应查明原因和位置，进展分析处理。坍不重者，可加大泥浆比重继续钻进；重者回填重钻。2)、出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。3)、弯不重时，可重新调整钻机或卡杆继续钻。发生重弯、梅花、探头时，应回填修，必要时反复几次修。4)、出现缩时，可提高泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫的法，恢复径。5)、发生卡时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。6)、发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先去除泥砂，再进展打捞。7)、出现探头，应回填至探头处，重新钻进消除偏。〔4〕泥浆质量控制1)、泥浆制备：在砂类土、碎〔卵〕土或黏土夹层中钻，宜采用膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用原土造浆护壁。冲击钻机钻，可将黏土加工后投入中，利用钻头冲击造浆。2)、泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻时，底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂、卵层不宜大于1.4，岩不宜大于1.2。3)、黏度：一般地层16-22s，松散易坍地层19-28s。4)、含砂率：新制泥浆不大于4%。..word.zl-\n..-5)、胶体率：不小于95%。6)、PH值：不大于6.5。7)、为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。4、岩溶地区钻施工技术措施岩溶地层的岩面及各层溶洞的顶盖和底板上下不平，相差悬殊，溶洞有被充填的，也有空的，因此岩溶钻，关键是要解决屡次斜面开口和洞造壁问题。施工中常采用回填小片和粘土，低锤勤击，并须及时纠偏。否那么极易造成斜、卡钻、坍、漏浆等故障。岩溶地区施工钻桩，必须根据据地质柱状图、各层溶洞顶面、底面及桩底设计标高等资料，制定可靠的技术措施，并随着施工的进展，对地质情况进一步了解，随时修订技术措施。〔1〕钻顺序由于岩溶形态复杂，溶沟、溶槽、溶洞相互连通，对开墩开顺序十分讲究，根据岩溶裂隙走向，溶洞的大小、多少、岩面的上下等地质条件，仿围棋投子的法，先安排长桩，溶洞密集处的桩施工，逐步进展。一般可按由深到浅，由多到少，由大到小的原那么安排，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。〔2〕钻进与护壁当钻进接近溶洞顶板时，往往会由于岩面倾斜而出现钻头摆动、撞动护筒和壁，冲击声音减弱等情况。施工中发现此种情况，那么说明钻头离顶板不远了，这时应停顿钻，回填片和粘土块〔一般回填高度为1.5米左右〕，再调整钻机冲程〔YCK型和CZ型钻机冲程不大于0.6米，简易自制冲击钻机冲程不大于2米〕，反复冲砸，在顶板处形成一个相当坚硬度混合柱体，具有足够传递冲击能力，待到斜面破碎以后，可转入正常钻。..word.zl-\n..-由于溶洞充填物复杂，施工应加强泥浆护壁外。在配制优质泥浆护壁的同时，还要选用烧碱、水泥、锯木屑、片、草袋等混合材料，以加强泥浆护壁效果及形成溶洞壁封闭环。各种材料的选用和使用要求如下：1〕、、粘土和泥浆。优质的泥浆要求有水化快、造浆能力强、黏度大、含砂率低的粘土，其技术指标是：胶体率95%；含砂旅小于4%；造浆能力大于25L/kg；塑性指数大于18。为改善粘土技术指标，提高泥浆性能，可在黄土中掺入20%的观音土。2)、水泥。使用水泥是为了提高泥浆黏度，增强护壁能力，防止坍、漏浆和提高PH值，一般按粘土重量的1/8-1/5掺入。3〕、烧碱。按粘土重量的2%-3%掺入。4〕、锯木屑。在黄粘土中掺入其体积10%的锯木屑，可提高泥浆的悬浮能力。处理溶洞漏浆、流沙及易坍地层和清均可使用。5〕、片。溶洞造壁和加固壁使用。一般为不大于15厘米的坚硬块。6〕、草袋。为保证溶洞中堵漏和造壁效果，需要用草袋装入粘土、烧碱、水泥、锯木屑等混合材料直接沉落底。〔3〕钢护筒跟进措施钢护筒有定位、保护口、维持超压力的重要作用，其位置应埋设准确和稳定。钢护筒跟进是采用震动锤将钢护筒下沉穿过覆盖层而落到岩面。根据设计提供的地质钻探资料，对充填物为软塑或粘性土的较小溶洞，采用单护筒跟进结合加强型泥浆护壁法成；对充填物为流塑或空洞的较大溶洞，采用外双护筒跟进法成。双护筒的外护筒下沉法与单护筒下沉法一样。外护筒下沉到岩面后，即进展岩面冲击钻。钻穿过顶板后，将护筒跟进并沉入岩面，如需穿过多层岩溶顶板，那么重复进展顶板钻，随钻随进，直至沉到稳定岩面。护筒作用是防止溶洞的流塑充填物涌入和防止混凝土灌注时流失。为保证护筒的顺利下沉和底稳定岩面钻的正常进展，护筒的直径应大于设计桩径5厘米，覆盖层和顶板成的径应大于设计径7厘米。..word.zl-\n..-钢护筒的直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确定；钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，旱地施工，一般为2-4米。同时钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计要求，不得漏水。为保证钢护筒下沉位置准确，可安装导向架进展定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立即停顿作业，查明原因并进展纠偏。〔4〕漏泥浆的处理在钻施工过程中，由于护筒底处理不当或钻通过透水性强的地层以及钻穿顶板进入空洞遇到地下水流等情况时，均会出现不同程度的漏浆情况，如不及时采取措施，就会发生坍、埋钻等问题，重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故。所以一旦发现漏浆现象，应立即提出钻头，及时向补浆或补水，保持水头高度，然后查明原因进展处理。当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封闭护筒围缝隙，防止地表水渗入，同时回填粘土和小片高出护筒底1米，用小冲程反复冲砸，加固护筒底口壁，到达堵漏目的。钻施工中防止钻头、掏渣筒碰撞护筒造成松动而漏浆。如果漏浆发生在透水性强的地层及岩溶裂缝中，那么采用加大泥浆比重，改善泥浆性能和控制钻进速度等措施进展处理。正常钻泥浆比重一般控制在1.3-1.4；通过松散地层发生漏浆时，将泥浆比重加大到1.5-1.6，并使用由粘土、烧碱、锯木屑以及土配置而成的加强型泥浆。其粘土、水泥、烧碱的配合比为1:0.2:0.04，锯木屑按粘土体积的10%-25%掺入，粘土中含20%的土。..word.zl-\n..-当钻击穿顶板进入有地下水流或空洞的溶洞时，会出现泥浆急剧下降的重现象。施工前根据地质柱状图对能发生此种情况的钻桩，其围应储藏足够数量的袋装粘土、片、水泥、锯木屑等堵漏混合材料，并配备足够的补水、补浆设施，同时系好滑车组钢丝绳等拖拉设施，做好钻机撤离准备。出现重漏浆情况时，立即提出钻头向补水，尽量保持水头压力，分层向投放堵漏混合材料。采取补浆、补水、投放混合材料措施如能根本保住水头压力，那么继续将堵漏混合材料填至顶板底以上1.5米，然后低冲程冲砸。冲砸过程中，不断分层投放堵漏混合材料。经过这样的反复冲砸，新造壁逐步形成而堵塞漏浆。如果采取补水、补浆、投放混合材料措施仍不能保住水头压力，说明空洞较大，或空洞与地表覆盖层连通。此时如是在岛面进展钻，应将钻机撤离，防止地陷造成钻机倾覆。钻机撤离后，及时跟进护筒，然后投放堵漏混合材料和片，观察护筒水头变化情况，待稳定后即可恢复正常作业。5、斜、偏的预防和处理倾斜岩面钻，虽然采取了回填片、低冲程冲砸措施，但还会由于钻机安装不平以及斜面高差太大，回填片与根底软硬不均等，使钻头易改变向而造成斜、偏情况。〔1)、预防措施用型钢加宽钻机底座，作平稳安装，防止钻机倾斜和位移。控制钻进速度。斜面钻作业时，采用小冲程，反复回填片将斜面冲成平台后再正常钻进。钢丝绳要勤松勤放，每次松放2厘米。放绳过长造成钻头晃动，易发生偏和扩，根据钻机主绳中心位置的变化可判定钢丝绳是否偏斜，如有偏斜，应及时向钢丝绳偏移向回填坚硬片和粘土。经常检查校正，每钻进1米用检器进展检查。检器用钢筋做成圆柱体，直径与钻头直径一样，高度为径的2-4倍。当检器不能自由通过原钻到的深度，说明可能发生斜、弯、梅花等情况，应立即采取相应措施进展处理。〔2)、处理法调整钻机的平整度。经检查如确定是钻机不平整或位移造成的偏、斜，应立即将钻机调整到正确位置，并对机座地面及平台进展加固。回填片、粘土重钻修。检查发现偏、斜后，回填片、粘土至斜以上1米，用低冲程反复回填冲砸进展修。..word.zl-\n..-不分散混凝土填充重钻修。有些钻桩岩面倾斜特别重，一半为坚硬的灰岩，另一半那么为碎土。当钻头钻到岩面后，钻头就偏向碎土一侧，造成斜，经反复回填片冲砸也纠正不了。遇到这种情况，顺其向继续钻至设计壁与岩体斜面相交处，然后填充不分散混凝土至顶以上0.5米。掺入早强型絮凝剂UWB-3的不分散混凝土具有遇水布离散、水泥不流失的特点，可在水中直接下落和灌注，施工便，减少导管法作业程序，3天强度可达15MPa，这时即可重钻修。6、卡钻的预防及处理在钻施工中，因钻头磨损过多，更换新钻头和钻击穿顶板时冲程过长会发生卡钻现象。出现卡钻时，可探明原因，再作处理。〔1)、卡钻的预防。应经常检查钻头直径，使之磨耗不超过1.5厘米，并备有两个钻头轮换使用。磨耗的钻头及时补焊，更换上的新钻头宜先用低冲程冲击一段时间后转入正常钻进。〔2)、采用强提法和爆破震动法处理卡钻。发生卡钻时，采用穿滑车组、吊机和钻机相互配合强提或用千斤顶强顶方法，将钻头提出。如强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头震松动后立即提出。7、检、清及浇筑混凝土〔1〕、检钻进中应用检器检，检器用钢筋笼做成，其外径等于设计径，长度等于设计径的4—6倍，按要求检查终的径、深、倾斜度。〔2〕、第一次清清处理的目的是使底沉碴(虚土)..word.zl-\n..-厚度、泥浆液中含钻碴量和壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻到达设计高程后，经对径、深、位、竖直度进展检查确认钻合格后，即可进展第一次清。除用抽渣筒清外，也可采用换浆法清，直至泥浆指标满足要求。清应到达以下标准：排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前底沉碴厚度：柱桩≯5cm，禁采用加深钻深度的法代替清。〔3〕、钢筋笼加工及吊放1〕、钢筋使用前应检验合格并去除钢筋外表锈皮，使钢筋外表清洁。2〕、钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场分节制作。采用加劲筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊结实，最后安装和固定声测管。3〕、深大于40米的桩基，钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并结实地绑扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差，底端用钢板焊接封死，接头要焊接密实，防止混凝土渗漏堵塞。4)、钢筋骨架保护层的设置钢筋骨架保护层采用焊接钢筋“耳朵“的法设置，沿钻竖向每隔2米设置一道，每道沿圆对称的设置4块。5)、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装骨架的运输无论采取种法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以时可用两部平板车直接运输。当长度超过6..word.zl-\n..-米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停顿起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入口后，应将其扶正下降，禁摆动碰撞壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近口，可用木棍或型钢〔视骨架轻重而定〕等穿过加强箍筋的下，将骨架临时支承于口，口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进展焊接，全部接头焊好后就可以下沉入，直至所有骨架安装完毕。并在口结实定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入垂直度，防止钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞壁，防止坍，并防止将泥土杂物带入。骨架最上端定位，必须由测定的护筒口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定结实，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木〔高出护筒5cm左右〕，并将整个定位骨架支托于枕木上。..word.zl-\n..-(4)、第二次清由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进展第二次清。清的法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥泵将底泥浆混合物通过导管抽出，以到达置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在底的位置，保证沉渣置换彻底。待底泥浆各项技术指标均到达设计要求，且复测底沉碴厚度在设计围以后，清完成，立即进展水下混凝土灌注。(5)、灌注水下混凝土1)、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式〔例桩径D=1.25，桩长按最长桩60米〕：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度〔导管底口到砼面的高度〕为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14×(1.25/2)2×〔H1+1〕+3.14×〔0.25/2〕2/4h1=3.14×(1.25/2)2×(0.5+1)+3.14×(0.25/2)2/4×31.17=2.23m3对底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。2)、灌注法采用直升导管法进展水下混凝土的灌注,施工程序见图2.9。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m..word.zl-\n..-短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进展接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。翻开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入底后，立即探测砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管大量进水，说明出现灌注事故。3)、水下混凝土浇灌采用罐车运输配合导管灌注，灌注开场后，应紧凑连续地进展，禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入底，使泥浆含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管混凝土下降和水位升降情况，及时测量混凝土面高度，正确指挥导管的提升和撤除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻中心。撤除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入中。要注意平安。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进展水密性试验。在灌注过程中，当导管混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要灌入，不可整斗地灌入，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。4)、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；..word.zl-\n..-当混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。5)、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量〔计算时应将导管及混凝土输送泵的混凝土数量估计在〕，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近完毕时,由于导管混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土，使灌注工作顺利进展。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。6)、因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm左右上，以便灌注完毕后将此段混凝土进展凿桩头。7)、在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。8)、混凝土灌注前进展坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管撤除以及发生的异常现象等，应指定专人进展记录。9)、灌注砼测深法灌注水下砼时，应经常探测混凝土面至口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼外表〔或外表下10－20..word.zl-\n..-厘米〕根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否那么，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩经或塌情况，钻桩水下混凝土浇筑监理须全过程进展旁站。10)、泥浆清理钻桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆别离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。(6)、水下混凝土的导管及浇筑应符合以下要求：1)、导管壁应光滑圆顺，径一致，接口密。直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。2)、使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为底静水压力的1.5倍。3)、导管长度可根据深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至口距离应大于一中间节导管长。4)、漏斗底口处必须设置隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。5)、混凝土的初存量应满足首批混凝土入后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。6)、水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短撤除导管的连续时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h..word.zl-\n..-浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的口护筒应在混凝土初凝前拔出。7)、水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按本规作好记录。8)、浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械帮障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。9)、桩的质量检测应符合以下规定：每根桩作混凝土检查试件至少一组。构造重要或地质条件较差、桩长超过50m的桩或设计有要求者，可预埋3～4根超声波检测管对水下混质量做超声波检测。必要时可适当加大检测管直径。大桥、特大桥、地质条件较差或有抗震要求者，应对局部钻进展低应变动测法检测桩身混凝土质量，并符合现行?铁路工程基桩无损检测规程?〔TB10218〕的规定。对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土进展检测。8、施工考前须知〔1〕遇有坍，应仔细分析，查明原因和位置，然后进展处理，坍不重时，可回填至坍位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍重时，应立即将钻全部用砂或小砾夹粘土回填，查明坍原因，采取相应措施重钻，坍部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒围用土填实，重新钻。〔2〕遇有身偏斜、弯曲时，应分析原因，进展处理，法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫，使钻正直，偏斜重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。〔3〕遇有扩、缩时，应采取防止坍和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩时，采用钻锥上下反复扫以扩大径。〔4〕遇有钻漏浆时，如护筒水头不能保持，宜采取将护筒围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片、碎卵土，反复冲击，以增强护壁。..word.zl-\n..-〔5〕发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的法将钻锥围的钻渣松动后再提出。〔6〕掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，假设落体已被泥砂埋住，应在中先去除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。〔7〕灌注砼中发生故障，可根据以下情况进展处理：1〕、首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作法，重新进展灌注。2〕、在砼面处于井中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。3〕、灌注开场不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。4〕、用前述法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清，吊装钢筋笼和灌注砼。〔8〕灌注砼前，应探测底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清，注意壁的稳定，防止坍。〔9〕砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。〔10〕开场灌注砼后，应连续进展，并尽可能缩短撤除导管的间隔时间，当导管砼不满时，应地灌注，防止在导管造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。〔11〕在灌注过程中应经常保持井水头，防止坍。〔12〕在灌注过程中，经常探测井砼面的位置，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于２ｍ或大于６ｍ。〔13〕在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为准确的器具经常探测砼面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进展。〔14..word.zl-\n..-〕当中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。〔15〕拔护筒：灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。〔16〕灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度，多余局部接桩前必须凿除，剩余桩头应无松散层。〔17〕在灌注将近完毕时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确，在灌注过程中应将溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。〔18〕钻桩浇注混凝土后，应进展质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测构造有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。〔19〕钻桩施工应逐桩进展，钢护筒宜跟进至基岩面，同一桩基中，桩应跳开施工，只有等一根桩桩身混凝土灌注完成后，才能开场下一根桩的施工，以确保岩堆稳定。9、钻桩断桩常见事故及处理〔1〕、首批混凝土封底失败1〕事故原因和预防措施①、导管底距离底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口〔1米以上〕。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到底，相互校核长度。②、首批砼数量不够。..word.zl-\n..-原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。③、首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，格控制混凝土和易性。④、导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管，造成砼与泥浆混和。2〕处理方法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清。〔2〕供料和设备故障使灌注停工1〕、事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供给问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于局部设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。2〕、处理法①、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成。②、如断桩距离地面较浅，可采用接桩。③、如原无法利用，那么回填后采取补桩的方法。〔3〕导管拨空、掉管。1〕、事故原因和预防①、导管拨空..word.zl-\n..-原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。②、掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。2〕、处理方法①、混凝土面距离地面较深时应重新成。②、混凝土面距离地面较浅可采取接桩方法。〔4〕灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。1〕、事故原因①、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。②、混凝土和易性太差。③、导管埋深过大。④、在灌注将近完毕时,由于导管混凝土柱高减小,超压力降低。⑤、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。2〕补救措施：①、提起导管，减少导管埋深。②、接长导管，提高导管混凝土柱高。③、可在加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土。〔5〕灌注高度不够1〕、事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。..word.zl-\n..-预防措施：可采用多种法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。2〕、处理方法挖开桩头，重新接桩处理。附图1：平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度、地质记录测孔深、孔径、孔斜度、偏位注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查水密试验测孔深、孔径钢筋笼制作冲击钻机钻孔施工工艺流程桩基检测..word.zl-