液化天然气项目管道施工组织设计.doc 59页

'.目录1、工程概况…………………………………………………………………22、编制依据…………………………………………………………………23、施工工艺程序……………………………………………………………34、施工准备…………………………………………………………………45、材料的验收与保管………………………………………………………56、管道预制…………………………………………………………………77、管道安装…………………………………………………………………118、管道焊接…………………………………………………………………199、管道试验…………………………………………………………………2710、管道安装工程质量控制检查点………………………………………2911、施工进度计划横道图…………………………………………………3212、劳动力需用计划………………………………………………………3213、施工机具、计量器具及施工手段用材料计划………………………3314、职业安全卫生与环境管理……………………………………………3415、季节性施工措施………………………………………………………3616、文明施工………………………………………………………………38. .1、工程概况1.1工程地点、名称及单位1.1.1工程地点：陕西省延安市安塞县化子坪镇鲍家营村东关沟1.1.2工程名称：华气安塞液化天然气项目1.1.3建设单位：华油天然气有限公司1.1.4设计单位：中国寰球工程公司1.1.5监理单位：北京比派克工程建设监理公司1.2工程主要实物量及其特点工程内容：本方案是为安塞液化天然气项目全厂性工程管廊工艺管道安装、公用工程及辅助设施（消防水系统、泡沫站、除盐水站、污水处理站、循环水系统）、空压氮气站、装卸站台管道安装工程编制。工艺管道管径在1/2”～28”之间，其主要材质有：A106GR．B、Q235B、20#、304/304L，主要介质有：采暖回水(HWR）、储罐或槽车蒸发其他(BOG)、循环冷却水回水(CWR)、循环冷却水上水(CWS)、除盐水(DW1/DW2/DW3)、燃料气(FG)、火炬气(FL)、消防水(FW)、精氮(HN)、采暖供水（HWS）、仪表空气（IA)、生产给水(IW)、液化天然气(LNG)、低压蒸汽(LS)、低压蒸汽凝液(LSC)、氮气(N)、天然气(NG)、压缩空气(PA)、生活给水(PW)等。根据招标文件清单及后续变更增加工程量，本工程我单位施工范围内工艺管道共计约：11000米，其中：管件约924个、法兰约636片、阀门约191台。焊口DB大约为3.4万DB。此装置管道材质较多，跨距较长，给管道的预制安装及二次倒运带来一定的困难，因此在施工时各职能部门认真做好本质工作，同时保证管道材质与焊条焊丝的正确使用。2、编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20102.2《工业金属管道工程施工规范》GB50184. .2.3《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-20102.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.4《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.5《化工金属管道工施工及验收规范》HG20225-952.6《工业金属管道设计规范》GB50316-2000(2008年版)2.7《建筑设计防火规范》GB50016-20062.8《液化天然气（LNG）生产、储运和装运》GB/T20368-20062.9《石油天然气工程设计防火规范》GB50183-20042.10《石油化工静电接地设计规范》SH3097-20002.11《石油化工管道布置设计通则》SH3012-20002.12API、ASME、ANSI等相关的国际通用的规范和标准2.13中国寰球关于各装置区管道的标准和规定3、施工工艺程序3.1施工原则工艺管道总体安装原则：分片区、分系统，先大直径、后小直径、先内后外、先难后易。3.2施工程序. .3．3、涂漆施工程序场地临设搭建安装喷沙系统安全检查河砂烘干,过筛喷沙除锈喷沙表面质量检查吹除表面浮尘涂料配置交予安装喷底漆底漆层检查充水试验结束涂料配置脚手架搭设喷中间漆补底漆涂料配置喷面漆最终漆膜检查交工验收. .4、施工准备4.1技术准备：4.1.1焊接工艺评定认可。4.1.2本方案批准认可。4.1.3压力管道施工前已获市质量技术监督局批准。4.1.4施工图纸会审完毕。4.1.5已对施工班组进行下列内容的技术交底：（1）工程特点。（2）图面符号的意义及查对办法。（3）施工程序、施工方法。（4）质量要求、验收标准。（5）质量控制点内容、级别和检查时间。（6）特殊技术要求。（7）对班组进行安全技术交底。4.2施工机具的准备：应根据施工需求配备足够的处于完好状态的机具设备，机具设备的有效合格证件应报总包及监理进行审批。4.3施工现场准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地和管道半成品的存放场地。预制场地要求三通一平，并根据施工要求合理布置施工所需施工机具。管道材料、劳动力、机具基本齐全，施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。4.4所有人员经过三级安全教育并经考试合格；从事焊接的焊工，包括定位焊和支撑焊的焊工，必须持有有效期内的该材质项目合格证，且经现场模拟考试考核合格，才能从事焊接作业。5、材料的验收与保管. .所有进场的主材和辅材都必须向监理和总包方质量部门进行材料进场报验。5.1管子进场检验5.1.1所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书。5.1.2全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。5.1.3不同材质与规格的管子应按相应规范规定进行检查验收，直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。5.1.4到货管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致,管子在使用前要再次进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。5.2阀门管件进场检验5.2.1阀门进场应有质量合格证明文件。5.2.2阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图级设计要求。5.2.3阀门外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。5.2.4钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。5.2.5法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.2.6管件检验（1）所有管件均应作外观检查，检查管件的内外表面，不得有严重锈蚀、裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。（2）对管件的几何尺寸进行检查，应符合所执行标准。（3）管件的识别记号及颜色应与说明书一致。. .5.2.7紧固件的检验（1）紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。（2）紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断扣等缺陷。（3）螺柱、螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。5.2.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记，合金钢阀门内件应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。5.3辅材的检查5.3.1焊条、焊丝应符合下列要求：5.3.1.1有焊条、焊丝说明书和质量证明书，且标志齐全。5.3.1.2焊条包装完整，无破损或受潮现象。5.3.1.3焊丝表面不得有锈蚀或油污。5.3.2气割使用的氧气，纯度不低于99.2%，乙炔质量符合有关现行标准规定，供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。5.4材料的存放由于本工程材质较多，管子、管件应按规格、材质分类存放，阀门两端口应封闭，小直径管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的材料均要做明显标识，注明规格、材质、炉批号、合格证号、数量等内容。管材切割后的剩余部分应作标记移植。5.5焊材的存放5.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计、焊条烘烤箱及保温箱，并挂有产品合格证和校验合格证。5.5.2焊条的烘烤应符合现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定。5.5.3焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，并做明显标识。. .5.5.4焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。5.5.5每种材质焊条和焊丝的发放应进行单独建帐记录，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚。5.5.6焊条发放时必须用能正常工作的保温桶存放。6、管道预制6.1管线下料6.1.1管道预制前，必须按照要求对管道进行喷砂、防腐、清洗和油漆。6.1.2管线的预制要考虑到现场实际安装的需要。6.1.3本工程下料时，管径DN＜40mm时，宜采用磨光机进行切割、打磨、除锈，使用专业的砂轮片；管径DN≥40mm时的碳素钢管道采用氧-气炔焰进行气割；切割不能用气割或较难切割的不锈钢、合金钢等管道采用切割机进行切割。切口表面应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣和铁屑等杂质存在，切口平面倾斜偏差应不大于管径的1%，且不大于3mm。6.1.4预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。6.1.5每一预制段都应标明区号、管线号、焊口号、焊工号，焊接日期，并按区摆放。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。6.1.6管子下料尺寸应根据管段预制下料。管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，外表面每侧清理范围25mm以上。6.1.7在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6.1.8焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝。6.1.9孔板法兰上下流直管段在5.5m. .或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。6.2坡口加工6.2.1按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口加工时，将下料的管子用气割把管子的坡口切割出来，然后用磨光机把坡口打磨出金属光泽。管件的破口加工直接用磨光机打磨，直至打磨出金属光泽。6.2.2管子上开孔焊接管台时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢应采用机械钻孔。管道上的开孔(包括仪表元件等)应尽量在管道安装前完成，如在已安装的管道上开孔，应采取机械切割钻孔或在管道焊口附近，保证能清洗到的部位上开孔，防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内,保证管内的洁净度。6.2.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.2.4管子坡口加工形式依据管道壁厚不同，参照下表选用坡口形式和尺寸：项次厚度mm坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙mm钝边mm坡口角度11—3I型坡口I型0—1.5——23—9V型坡口V型0—20—265—7539—26V型坡口V型0—30—355—656.2.5不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过6.2.3的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整，焊件坡口形式如下图：. .6.2.5管道预制后为了避免混乱，现场必须要有标识牌。如下：. .6.2.6管道预制场平面示意图. .6.3管线组对6.3.1对照图纸核对下料尺寸，不得有误。6.3.2依据图纸，确保管件方位正确无误。6.3.3检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。6.3.4管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。6.3.5管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，环焊缝距支吊架应不小于50mm。6.3.6管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形应对称点焊。6.3.7与机泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，以免给设备带来附加应力。6.3.8确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。6.3.9自由管端和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下表：单位：mm项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.67、管道安装7.1管道安装的一般规定7.1.1管道在安装前应对设备管口、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。7.1.2管子安装前应检查其内部是否清理干净，无任何杂物。7.1.3管道与机器连接前，禁止强行装配，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。. .7.1.4仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代；待试压、冲洗、吹扫等工作结束后，予投料前进行正式安装。7.1.5有坡度要求的管段倾斜方向与倾斜度要符合设计和图纸要求。7.1.6管子两个接口间距大于管子外径，且≥150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于70mm。7.1.7接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。7.1.8管子连接内壁错口≤10%的壁厚且≤1mm，外壁差值不超过薄件厚度的10%加1mm，且≤2mm。7.1.9管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，不直度不大于2mm，当DN≥100mm时，不直度不大于3mm。7.1.10设计温度高于100℃或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。7.1.11管道安装时的允许偏差如下：项目允许偏差(mm)坐标室内25室外15标高室内±20室外±15水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管垂直度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距25. .7.2a与设备连接的管道7.2a.1与设备相连的管道安装应符合设计和制造厂的有关技术要求的规定。7.2a.2与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。7.2a.3与传动设备连接管道的固定焊口,应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。7.2a.4管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。7.2a.5与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距设备转速r/min间距mm平行偏差mm径向位移mm＜300垫片厚+1.50.200.803000～6000垫片厚+1.00.150.50＞6000垫片厚+1.00.100.207.2a.6管道系统与设备最终封闭连接时（拧紧螺栓），应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。需预拉伸（或压缩）的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。7.2b电伴热管安装电伴热带安装使用注意事项7.2b.. .1.安装前 防锈防腐涂层要干透、管道上无毛刺和利角，电热带表面无破损，电热带绝缘电阻应≥20MΩ(1000VDC)。不要强力拉扯电热带，避免脚踏或重物放置电热带上;电热带与所有配件的型号应与设计要求一致。    7.2b.2.安装中 每隔约50cm将电热带用玻璃纤维压敏胶带或铝胶带固定在干管道上，平时尽可能将电热带附在管道下45度下方;在线路的第一供电点和尾端各预留lm长的电热带;在所有散热体如支架、阀门、法兰等处应预留一定长度电热带，以便随时拆除、维修、更换等。在使用二通或三通配件处电热带各端端应预留40cm长，多根电热带应注意合理选择电源点，要便于维修。保温层材料必须干燥，应加防水外罩，在保温层外加警示标签注明“内有电热带”。7.2b.3.安装后的检查及测试  检查电热带表面是否损坏，用摇表2500VDC测试每一独立线路一端，绝缘电阻应在20MΩ以上。应保证电源部分过载保护、漏电保护和防爆安全装置良好。7.2b.4.特别注意事项 严禁蒸汽伴热和电伴热混用于一体，加热带安装时不得破坏绝缘层，应紧贴于被加热体以提高热效率。若被伴热体为非金属体，应用黏胶带增大接触传热面积，以尼龙扎带固定，严禁用金属丝绑扎。  法兰处介质易泄漏，缠绕电热带时应避开其正下方。电热带一端接入电源，另一端线芯严禁短接或与导电物质接触并剪切为“V"型，必须使用配套的封头严密套封;防水防爆场合应有配套的防爆接线盒和终端子。接线后应用硅橡胶密封（使用屏蔽层的电热带终端处须将屏蔽层剥离10cm，以防短路);安装时应逐一测量伴热点的绝缘，屏蔽层必须接地，绝缘阻值小能低于20MΩ}  (1OOOVDC)o按电伴热各路的电压、电流等参数选定双极性断电和漏电保护断路器，凡需蒸汽清扫管线除垢时，应注意先清扫后安装电热带，如需每年例行扫线检修应按特殊情况,设计安装。  . .7.2b.5.自控电伴热长线专用于长输管线的防冻和保温。最高维持温度为65℃。单一电源线路可达3660m(双向供电可达7320m）。伴热线适用于普通区、危险区或腐蚀区。7.2b.6.自控电伴热长线专用于长输管线的防冻和保温。它有较高的维持温度(最高150℃)，并能承受较高的暴露温度最高215℃)。单一电源长度可达1830m。伴热线适用于普遍区、危险区，防腐区。  7.2c.伴热管安装1)伴热管宜采用无缝钢管，应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。2)水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；水平伴冷管宜安装在主管上方。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4的规定。表4：直伴热管绑扎点间距（mm）伴热管公称直径101520>20绑扎点间距8001000150020003)蒸汽伴管沿法兰、阀门、泵或设备表面伴热时，应防止伴管内存水。水平铺设的蒸汽伴管应水平绕弯。4)外伴热管的补偿器设置应符合设计要求。设计无要求时，每25M直管宜设置一个Ω形补偿器。5)外伴热管的根数及铺设形式应符合设计要求。设计无要求时，可按图2的形式铺设。. .图2：外伴热管铺设型式1)对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫采用氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。2)伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。3)从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。7.3阀门和法兰的安装7.3.1阀门安装前，按照规范要求对阀门进行壳体压力试验和密封试验，并认真做出试验记录，不合格者，不得使用。阀门试压站设置在管道预制棚，操作平台采用槽钢焊接，配置千斤顶及垫片等物件。7.3.2安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。7.3.3截止阀、止回阀及节流阀等应按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。7.3.4. .阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。7.3.5阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。7.3.6阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确，并做出相应的调试记录。7.3.7止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。7.3.8大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。7.3.9法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有0.5～1mm的间隙，防止过热变形。7.3.10法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。法兰装配时，应做到螺栓孔跨中对称排列。如图1所示：7.3.11不锈钢管道的法兰、盲板用碳钢螺栓、螺母等时，在其与不锈钢接触处应加耐酸石棉橡胶板或聚四氟乙烯带绝缘材料。7.3.12安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固。管道的重量、胀缩量及振动,均不得使安全阀产生变形。7.3.13在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。. .7.3.14安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。7.3.15安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。7.3.16安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规定填写“安全阀归终调试记录”。7.4支吊架的安装7.4.1管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。支、吊架的安装与管道安装应同步。7.4.2无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，△L＝1/2热位移7.4.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。7.4.4支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。7.4.5管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。. .7.4.6管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。7.4.7有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：7.4.7.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；7.4.7.2管托有无脱落现象；7.4.7.3固定支架是否牢固可靠；7.4.7.4弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；7.4.7.5可调支、吊架的调整是否合格。7.4.8绝热管道支架立板的高度应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。7.4.9不锈钢管道与支架之间应垫入耐酸石棉橡胶垫板，以防化学腐蚀。8、管道焊接8.1焊接规定8.1.1各类官道焊接执行通过审批的焊接工艺评定中的各项工艺规程。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。8.1.2管子焊接时，碳钢管道焊接：δ≤3.5采用手工钨极氩焊；δ≥3.5采用氩-电联焊。不锈钢管道焊接：δ≤3.5采用手工钨极氩焊；δ≥3.5采用氩-电联焊。8.1.3管道焊接环境若出现下列情况之一，未采取防护措施时，应停止焊接作业：a)焊条电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/s；气体保护焊焊接时，风速大于或等于2m/s;b)相对湿度大于90%；c)下雨或下雪天气。. .8.1.4焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：非合金钢焊接，不低于-20℃；奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃。8.1.5不锈钢管道焊接8.1.5.1焊接电流：直流8.1.5.2焊前准备a、焊缝背面充氩以保护焊缝成形，焊接采用氩气纯度应为99.96%以上。b、固定焊口焊接，不易采用充氩保护时，本工程采用药芯焊丝进行焊接，采用药芯焊丝焊接的焊工应经过特殊考试合格后方可施焊。c、管道对接焊焊缝内壁错边量应符合下表规定：壁厚范围内壁允许错边量δ≤5mm≤0.5mmδ＞5mm≤0.1δ，且不应大于2mm8.1.5.3焊接要求a、定位点焊：定位点焊应由具有资质且现场考试合格的焊工完成，所用焊接材料和工艺同正式焊一样，定位点焊尺寸见下表：焊件厚度(mm)焊缝高度(mm)焊缝长度(mm)间距(mm)≤4<25-1050-100>4≤0.7s且≤610-30100-300b、正式焊前需对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应及时处理。定位焊表面的氧化膜需清理干净，并应将其两端修整成缓坡形，坡口打磨时必须使用不锈钢砂轮片。c、焊接不能用大焊接热输入，一般焊接热输入比碳钢低20%~30%，采用小电流、短弧焊和窄焊道快速焊以减小热输入。. .d、在保证焊透和熔合良好的条件下，用小电流快速焊，手工电弧焊平焊时，弧长控制在2~3mm。直线焊不作横向摆动，减少熔池热量。e、多层焊时，层数不宜过多，层间温度不宜过高，每层焊缝及相邻焊道接头相互错开。每层焊接完毕需在焊缝温度冷至60℃左右（或采取急冷措施）以后再清渣和飞溅物，然后再焊。焊缝收弧一定要填满弧坑。f、焊件宜进行刚性固定，并留有收缩余量。g、焊时的氩气流量控制在8~20L/min，流量过小保护不良；过大出现紊流导致电弧不稳，保护也不良。h、避免在风、雪、雨、潮湿天气中施工，焊接时风速应小于0.5m/s，如无可避免时使用焊接工作棚挡风创造焊接环境后方可焊接。i、严禁在坡口之外的母材表面引弧、试电流，施焊过程中保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。j、焊趾应圆滑过渡，严禁错边、咬边。k、焊缝表面进行酸洗，以消除氧化物，且用清水冲洗干净后，进行钝化处理。l、焊接返修：焊缝返修应在确定缺陷的位置，用手把砂轮配备不锈钢特殊砂轮片磨，直至发现并清除缺陷后再重新施焊。同一部位返修次数不允许超过2次。当返修次数超过2次，必需有专项返修措施报总质保师批准后方可施工。8.1.6合金钢管道焊接8.1.6.1焊前预热：管径大于8”的管道预热采用电加热法加热,温控柜显示预热温度；管径小于8”的管道采用氧气乙炔火焰进行加热，采用测温笔进行测量；常用管材焊前预热焊后热处理温度参照规范中的有关规定。本工程的焊前预热，应遵循以下事项：（1）预热范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不少于100mm。（2）需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。. .8.1.6.2焊接a.定位焊的焊接工艺应与正式焊接的焊接工艺相同并用氩弧焊进行定位焊。b.定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，如存在气孔夹渣时亦应去除。c.正式焊接严格按照依据焊接工艺评定编制的焊接工艺指导书的规定进行管道焊接。d.严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。e.焊接过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头应错开。f.焊接接头原则上要求一次连续施焊完毕，如因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。g.焊缝焊接完毕后，焊道应外观饱满，成型美观，不应有咬边、夹渣、凹陷、表面气孔等缺陷。h.焊缝焊接完后，可直接进行热处理，如不能立刻进行热处理，应在焊后立即均匀回热至200℃~300℃，并进行保温缓冷，加热范围与焊后热处理要求相同。8.1.6.3焊后热处理(1)热处理前的准备工作及应具备的条件a.管道上靠近焊缝的孔板、温度计等仪表件全部拆除，拆除口妥善保护。b.热处理设备、电加热器、补偿导线与记录仪等设备完好、备件齐全并经检校合格。c.所有计量仪器及电器设备校验合格，且在有效期内，热处理设备已报验给监理、业主确认可以使用。d.大风、大雨天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的防风雨棚。e.热处理过的焊缝如探伤不合格，待返修合格，重新进行热处理后，进行焊缝返修位置的补透，焊接完应在24小时后进行探伤。(2)热处理前的检查. .热处理前，我方应通知监理及业主对需热处理管道所用的热处理设备，测温点布置，保温措施等进行一次全面的检查，合格后方可进行热处理操作。(3)管道焊缝热处理方法及技术要求a.热处理方法：采用电加热法b.操作方法要求（1）对于支管角焊缝及小于等于4寸管道焊缝，使用加热绳缠绕在焊缝上，缠绕宽度不能小于6倍焊缝宽度，然后将保温材料覆盖在加热器上面，用铁丝或用扁钢带扎紧，保温长度焊缝每侧不得小于管道直径的3倍；加热器的引线不能包在保温层内，以免绝缘层熔化造成短路。保温材料为超细玻璃棉。（2）热处理应符合以下要求：a管道焊缝热处理温度在400℃以上时，必须对管道的热处理状况进行记录，加热速率不应大于205×25/δ℃/h计算，且不应大于220℃/h；b恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min。在恒温期间内最高与最低温度温差应低于65℃。c降温过程中，降温速率不应大于260×25/δ℃/h计算，且不大于260℃/h；温度在300℃以下可自然冷却。采用热电偶测温时，测温点应对称布置在焊缝中心两测，且不得小于两点，水平管道的测温点应上下对称布置。当管径大于100mm时，测温点不少于三个，且至少有一个测温点在管道正下方，热电偶的紧固采用捆扎包紧的方法，d热处理工艺曲线：升温阶段恒温阶段降温阶段℃. .自然降温h0合金钢管焊接接头焊后热处理工艺曲线(4)热处理过程中检查a.热处理电源送电后，应不断检查电加热器，温控柜，长图记录仪等是否工作正常，不断监视温度的上升，下降速度及恒温温度，恒温时间是否在规定范围内。b.当发生断电，或温控仪失控时，应采取石棉被，石棉绳等保温措施，以确保降温过程符合规范要求，并重新对该焊接接头进行二次热处理。c.管道焊缝热处理检查d.对进行现场热处理的管道，应检查热处理温度的记录曲线、加热区域宽度、热处理参数等是否符合本施工方案的规定。e.焊后热处理后，应在母材、焊缝和热影响区选取三组（每组三点）测量硬度，进行比较。硬度值不宜大于母材硬度的125%。硬度检测设计无规定，监理甲方无硬性要求时，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。热处理后硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。8.1.6.4焊缝返修a.对不合格焊缝需进行返修时应分析产生原因，提出改进措施。b.焊缝同一部位返修次数不应超过2次，若超过2次需切口重焊。c.待补焊部位应开宽度均匀、表面平整，便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。d.返修焊口预热，温度应较原焊缝未返修前预热温度适当提高，返修后，仍需做好焊后热处理。. .8.2焊材的选用8.2.1焊接材料选用型号如下：序号母材焊丝焊条备注100Cr19Ni10H00Cr21Ni10A00220CrR18Ni9H0Cr21Ni10A107320、Q235-BH08Mn2Si(A)J4278.2.2焊条的烘烤:焊条A002烘烤温度为150℃,烘烤时间为1小时，恒温100℃焊条A107烘烤温度为250℃,烘烤时间为1小时，恒温100℃焊条J427烘烤温度为350℃,烘烤时间为1小时，恒温150℃8.3焊缝检验8.3.1焊缝焊接完后，应立即清理干净焊缝表面，再进行焊缝外观检查：焊缝应圆滑过渡，严禁错边、咬边。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修，外观质量应符合下表Ⅲ级以上：(单位：mm)缺陷名称质量分级设计压力大于10Mpa的管道其它管道裂纹不允许表面气孔不允许每50焊缝长度内允许直径≤0.4δ,且≤3,气孔2个,孔间距≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.1δ,长≤0.3δ,且≤10咬边不允许≤0.05δ且≤0.5,连续长度≤. .100,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长未焊透不允许不加垫单面焊允许值≤0.1δ,且≤1.5缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ根部收缩≤0.2+0.02δ且≤0.5≤0.2+0.02δ，且≤1角焊缝厚度不足不允许≤0.3+0.05δ,且≤1,每100焊缝长度内缺陷总长度≤25角焊缝焊脚不对称≤1+0.1a≤2+0.15a余高≤1+0.1b且最大为3≤1+0.2b,且最大为58.3.2对接焊缝的内部质量，采用X射线检验，抽查比例按照工程的《管道焊接工程规定》执行。8.3.3无损检测标准执行《压力容器无损检测》JB4730-2005。8.3.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进行一步检验：8.3.5每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。8.3.6当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。8.3.7当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。8.3.8当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。8.3.9对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。9管道试验. .9.1压力试验前应具备的条件9.1.1试验范围内的管道及支、吊架除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成；无损检验合格；安装质量符合有关规定。9.1.2焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。9.1.3试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。9.1.4符合压力试验要求的液体或气体已备齐。9.1.5按试验要求，管道已经加固。9.1.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。9.1.7待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。9.1.8试验方案已经批准，并进行了技术交底。9.2压力试验要求9.2.1液压试验应遵守下列规定：9.2.1.1试验前，注液体时应排尽空气。9.2.1.2试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。9.2.1.3对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。9.2.1.4液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。9.2.1.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。9.2.2气压试验应遵守下列规定：9.2.2.1管道试验压力按设计要求进行。. .9.2.2.2试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以发泡剂检验不泄漏为合格。9.2.2.3用涂刷肥皂水或其它发泡剂进行检查，以不泄漏为合格。9.2.2.4压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。9.2.2.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。9.2.2.6试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽试验介质。排放时要防止形成负压，并不得随地排放。9.3系统吹扫与清洗9.3.1吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。9.3.2工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用无油压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。9.3.3吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。9.3.4管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。9.3.5水冲洗9.3.5.1有足够的流量，其流速应大于1.5米／秒。9.3.5.2要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。9.3.5.3冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。9.3.6空气吹扫9.3.6.1空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。9.3.6.2. .在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。9.3.6.3吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。9.3.6.4普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。9.3.6.5吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。9.3.6.6吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都已复位。9.3.6.7空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及脏物为合格。9.3.7蒸汽吹扫9.3.7.1蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。9.3.7.2蒸汽吹扫前，应先暖管，及时排水，并应检查管道热位移。9.3.7.3蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。9.3.7.4经蒸汽吹扫后应检验靶片，检验标准为靶片上无铁锈、脏物或靶片上痕迹为φ0.6mm以下,痕深<0.5mm,粒数在1个/mm2，为合格。9.4系统严密性试验系统吹扫结束后，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。10、管道安装工程质量控制检查点10.1发挥质量保证体系作用，使整个施工质量始终处于受控状态。10.2牢固树立“着想用户，满意工程；服从第一，让用户满意”的思想。. .10.3工程施工方案必须经审批后方可施工。10.4开工前技术人员首先应进行全面技术交底，要求施工人员严格按规范及施工图要求进行操作，并根据本工程的特点编制质量通病及预防措施，使施工人员顺利施工。10.5进一步落实各级质量责任制，明确各级管理人员及操作工人的质量职责，与个人经济利益挂钩，提高参战职工的自我管理质量的主动意识。10.6做好材料的检查验收工作，严把材料质量关，避免因材料给工程带来不必要的隐患。10.7加强质量通病及预防措施（见下表）：10.8强化工序施工责任标识管理，保证质量责任的可追溯性，便于施工过程责任跟踪。10.9认真作好工序施工过程中的巡查、跟踪、监督工作，严格执行三检制，及时发现问题及时纠正（即自检→互检→专检）。10.10严格按程序文件办事，规范现场质量行为，以质量体系有效运行作为质量预控的保证。10.11设置施工质量关键工序控制环节、控制工序及A、B、C三级质量控制点，严格按质量控制点进行检查和报验。ABC三级质量控制检查点如下：序号质检名称质检等级备注1材料交接检查B2焊接工艺评定及作业指导书、焊工资格认定AR3阀门检查AR4安全阀调试AR5高压管件加工检查CR6管内清洁度C7衬里检查C8管道布置C9支架检查C10仪表一次部件C11补偿器预调整CR12焊缝检查AR13焊缝热处理BR14弹簧支架调整CR. .15伴热检查C16按P&I图检查AR17静电接地检查BR18系统实验前检查A19系统强度试验AR20系统严密性试验AR21系统吹扫/冲洗试验AR22系统泄漏/真空试验AR23系统化学清洗/钝化AR24管线复位（含垫片、盲板等）检查A10.11建立质量保证体系10.12主要质量检查点的设置见下表序号检验项目内容级别备注abc1管道组成件，焊材质量证明书及校验性检查记录审查√2阀门试压√3安全阀调试√4焊接工艺评定√5焊工合格证审查与焊工技能考核√6管道系统尺寸，焊缝外观检查√√7安装前管内清洁度检查，管托检查√. .8管道补偿器安装记录√9无损探伤比例与委托√10X---射线探伤审片√11试压前单线图资料审查、管道系统安装检查√12静电接地测试记录√13管道系统水压试验√14水压试验后复位检查（含取试压盲板）√15管道系统吹扫与清洗√16管道系统泄漏试验√17管道系统隐蔽记录√注：a级为停止检查点，业主/总包、监理、施工单位共检，通过后才能继续施工。b级为重要检查点，监理、施工单位共检，可以事后提供审查资料。c级为一般检查点，施工单位自检。11、施工进度计划横道图管道安装施工计划横道图序号分项工程名称2011年7月8月9月10月11月1管道预制2管道安装3管道系统试压4管道系统吹扫12、劳动力需用计划项目负责人1人技术员4人安全员1人材料员2人保管员1人质检员1人管工20人电焊工20人电工1人起重工4气焊工10人壮工40人13、施工机具、计量器具及施工手段用料计划13.1施工机具序号名称规格单位数量备注. .1汽车起重机50t台12汽车起重机25t台13运输汽车8t台14氩弧焊机WSA4---300台205硅整硫焊机GS---400SS/12KW台206半自动切割机GT—100A台57砂轮切割机φ400台208烘箱300---500℃台29恒温箱100---200℃台210角向磨光机φ100台1511角向磨光机φ150台1512角向磨光机φ125台2013手拉葫芦10t台1014手拉葫芦5t台1515手拉葫芦1t/2t台2016导向滑轮1t--5t个817台钻φ3—16mm台118手电钻φ3—13mm台119力矩板手套113.2主要计量器具需用量计划表序号计量器具名称型号规格准确度单位数量备注1卷尺5m把402板尺1m把23盘尺20m把24焊接检验尺把55水平尺500mm把10. .6干湿温度计个213氧气表块2014乙炔表块2015氩气表块4014.职业安全卫生与环境管理14.1现场安全教育与培训执行本项目的规定，入场人员必须经过三级安全教育方可入场。14.2根据本工程的特点作好对入场人员的安全教育，特种作业人员必须持证上岗。14.3项目队应按公司要求召开现场安全会，会议由项目队安全员主持，项目队在现场的全体施工人员参加，会议应检查通报项目队安全执行情况及安全状况，结合施工计划，布置当天的安全管理工作，确定安全管理的重点。14.4施工班组应每天班前召开一次安全快会，会议由班组长主持，班组全体成员参加，会议主要根据当天的工作内容，布置安全管理重点，检查安全措施落实情况。14.5进入现场的工作人员必须按规定穿工作服、工作鞋、戴安全帽。14.6从事特种作业的人员应按规定正确使用防护用品。14.7凡在2米以上的高空作业人员，必须进行身体检查，办理登高作业许可证，并系好安全带。14.8在工作时间和工作场所内，严禁嬉戏、打闹、斗殴；严禁酒后作业。未经允许不得进入警戒区、不得动用他人机械和设备。14.9施工现场应有足够的消防设施，灭火器材应定期更换，防火器材应设置在明显易取之处，并经常检查，保持良好的状态。14.10各类仓库以及其它禁火地点，均应挂有“严禁烟火”警示牌，禁火区严禁吸烟。14. ..11加强现场的安全管理与协调，参战人员应服从管理，对任何违反现场安全管理规定的行为，安全员有权随时制止，并书面通知有关责任人进行整改，整改合格后，方可继续施工。对任何严重违反安全管理规定的个人，安全员有权责令其退出现场。14.12施工现场的沟、坑应填平或设围栏、盖板，现场的孔洞、仓库以及易触电、坠落、碰撞等危险场所应设置醒目的安全标志，所有安全防护设施及安全标志不得随意挪动或拆除。14.13施工现场的“四口”“五临边”必须采取围栏、盖板、安全网进行防护，正在施工的建筑物出入口、多层交叉作业处，必须设防护棚或隔板。14.14进入场区的运输车辆应遵守业主安全管理规定，接受安全检查，驾驶员应遵守交通规则和安全操作规程。14.15吊装作业时，起重机臂杆与电力线路之间必须保持规定的安全距离，脚手架斜道严禁搭设在有外电线路的一侧。14.16施工现场应使用内装漏电保护器的标准配电箱，所有配电箱、开关箱应安装在干燥、通风和不易碰撞的地方，移动式配电箱应安装在坚固的支架上，开关箱与地面的距离宜大于0.6米，小于1.5米。14.17各种电器设备的金属外壳均应按要求接地或接零，手持式电动工具必须使用漏电保护器，操作人员应穿戴绝缘护具。14.18每台用电设施应实行“一机一闸一漏电”，严禁“一闸多用”。14.19施工用电设施的安装及接线均应由专业电工施工，严禁非专业电工进行施工用电的安装和接线。14.20为了保证计划工期的实现，需加班延点期间，应加强计划和调度职能，精心组织施工，作好人员的合理调配，夜间照明要满足施工要求。大干会战期间，要从人员组织、安全、质量预控到生活服务各个方面加强管理，使会战达到预期的目标。14.21建立安全保障体系如下：. .15季节性施工技术措施15.1雨季施工技术措施15.1.1施工暂设附近及道路两侧（包括临时施工道路）设排水明沟，使地表水及时排出场外，并保持水沟畅通，防止积水。15.1.2雨季来临前应对所有的施工用电系统进行全面检查，保证输电线路的绝缘性良好。所有配电箱及用电设备均加设防雨棚。15.1.3采用竹结构或钢管制小型活动防雨棚，作为小型机具防雨用。15.1.4管道预制平台上、露天装置配管局部应搭设防雨棚盖，以确保雨天作业的施工质量。15.1.5雨季进行焊接施工时，应避开风、雨、雷的影响，管道预制尽量在室内进行。焊接时相对湿度不应高于90%，同时要特别注意焊口的干燥状况，否则用氧、乙炔火焰烘干，以免产生气孔。15.1.6脚手架上料台、操作台及斜道的防护栏杆和安全网要牢靠完好，雨季搭设的脚手架，要严格执行检查验收制度。15.1.7进行焊接施工时，要保证焊口及焊接材料的干燥，并有防雨设施。15.1.8. .管道水压试验及气密性试验应避开雨天，如无法避开，确需试压，须搭设防雨棚方可进行作业。15.2防雷电、台风技术措施15.2.1注意收听天气预报，提前做好预防措施。15.2.2严禁在风力六级和六级以上进行吊装作业。大、中型工件吊装，不得在风力五级和五级以上时进行。15.2.3现场的临时设施（办公室、仓库、材料堆场及生活设施等）要加缆风绳固定，图纸资料应妥善保管，以防受潮。15.3冬季施工技术措施15.3.1对所有施工技术人员、工长、材料员及主要工种、班组长电焊工和高空作业等有关人员，进行技术培训，认真学习，掌握有关冬期施工方案、施工措施、质量标准及操作要点。15.3.2施工作业计划应统筹安排，合理安排好施工程序，尽量安排好冬期施工面。15.3.3冬期施工技术管理，应在常温施工所执行的各项技术管理制度的基础上，具体明确冬期施工的工作内容和职责。冬期施工前，要明确各级人员的岗位职责。做好冬期施工的技术交底。确保每个工序按标准、规范、规程和技术措施组织施工。认真执行质量检验制度，做好各项冬期施工记录，并整理好施工技术资料及归档工作。15.3.4在冬期进行加工、焊接的钢材，应具有冷弯试验合格的保证条件，而且钢材的机械性能和碳、磷、硫、氮等化学成份极限含量应符合国家标准的规定。15.3.5由于钢材在低温下可焊性较差，为避免焊接程中产生裂纹，在焊接工艺方面必须制定可靠的措施，如根据不同钢材品种及厚度进行焊前预热，增加焊缝长度和高度等以确保工程质量。15.3.6管道安装（1）管道耐压试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取下列措施：. .①在试压介质中加入防冻剂。②试压完毕后，必须将设备中积水放尽，排水阀畅开。③当试压介质温度低于设备材料的脆性转变温度时，试压介质必须加温。④气压试验时，碳钢用气体温度不应低于15℃，其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合实际图样规定。（2）对已投用的设备及阀门等，当停用时，必须将水排尽并将排气阀或排污丝堵打开。（3）冬期安装管道时，螺栓、螺母等紧固件，应涂以二硫化钼、石墨粉等润滑剂。15.3.7焊接（1）在气温低于0℃时焊接，除须预热外，还应遵守下列规定：①焊接电流比正常温度施工时提高10%。每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。②焊接过程中严禁锤击焊件。③对无预热要求的材料在低于0℃焊接时，在始焊的100mm范围内，加热到15℃后再开始焊接。④焊接时应避风、雨的影响，相对湿度不高于90%。（2）清晨焊接前，应用氧－乙炔火焰烤去工件的霜或潮气。16.文明施工16.1开工前应建好施工用水、电、气、道路、排水、通讯等设施，要清除现场障碍，平整场地。16.2施工生产临时设施应按总图指定地点搭设，材料、机具、设备等应按指定地点堆放，并按各种物资不同，挂牌标识等要求，不得乱搭乱建。16.3钢脚手、管材、卡具等施工工具，使用、堆放、维修要及时清理回收。. .16.4施工中对剩余的边角余料、垃圾、落地灰等及时清理，现场不得乱扔垃圾，必要时应设置垃圾桶。。16.5施工现场应搭设电器防风、防雨棚。16.6氧气、乙炔气瓶应放置在背阳处，否则应搭设防晒遮阳棚。16.7现场施工临时用电不得乱扯乱拉，应埋地或架空。16.8要做好现场文明施工标准化管理，认真开展好班组的自检，互检工作。16.9作业班组必须做好本专业、本工序的成果保护措施。焊接工程施工方案一、编制说明：本方案适用于该工程一般材料焊接工程的施工。二、工艺评定及作业指导书、焊工资格认证. .施工前必须对所涉及材质进行焊接性能试验，做好焊接工艺评定，并制定焊接作业指定书，所有焊工应持证上岗，对参加施工的所有焊工进行技术交底，考试合格者方可从事与考试合格项目相应的焊接作业。三、环境要求1、环境若出现下列情况之一，而未采取保护措施时，不得继续进行焊接作业。1.1电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s。气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s。1.2相对湿度大于90%。1.3雨、雪天气。2、焊接环境温度低于0℃时，所有母材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。3、以上的环境中焊接，应遵守下列规定：消除焊件上的泥沙、油污、铁锈。施工现场作好防风，防雨措施。不得在焊完的管道上敲击。4、焊接设备4.1焊接设备使用ZX7~400s型逆变焊机或BX-300型交流焊机，所有进入施工现场的焊接设备均需进行全面检查，测试合格后，方可使用。4.2焊接设备的使用与维护焊机的接线由专业电工负责，焊工不得自行动手。焊机外壳必须有良好的接地。焊工合上或拉断闸刀开关时，头部不要正对电闸。当焊钳与焊件短路时，不得起动焊机，暂停作业时，不准将焊钳直接搁在焊件上。. .要按照焊机铭牌上标明的额定焊接电流和负载持续率使用。工作完毕或中断作业时，要及时切断焊机电源。四、焊前准备1、坡口预制坡口加工宜采用机械加工，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，加工后坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，且钝边大小一致，坡口表面平整。2、焊前清理组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，呈现金属光泽。3、组对与定位3.1组对3.1.1组对时，管子内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不应大于2mm。3.1.2焊件组对时，应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。3.1.3除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得强力组对。3.1.4管道的任何位置不得出现十字焊缝。3.1.5组对尺寸要求名称形式δ（mm）b（mm）P（mm）a（°）I形坡口bδ1-30-1.5Vαpb≤81.5-2.51-1.560-70. .形坡口＞82-360±53.2定位焊组对检查合格后方可进行定位焊，其焊接工艺应与正式施焊工艺一致。3.2.1定位焊所用的焊接材料应与正式施焊的焊材相同。3.2.2定位焊缝的长度，厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。3.2.3定位焊缝不得有裂纹、夹渣及其他缺陷，且要保证焊透。3.2.4有焊前预热要求的材质，定位焊前也需要预热。3.2.5采用钨极氩弧焊对不锈钢管进行定位焊时，背面也要充氩气或氮气保护。五、焊接工艺本装置中管道材质种类较多，主要有以下几类：碳钢、不锈钢。本方案拟定，采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊或氩电联焊几种焊接方法。对于小管径、薄壁管或管道内部清洁要求较高的管道或设备入口管道等不易吹扫的，φ小于50的，采用全氩弧焊，φ大于50的，采用氩电联焊。1、碳钢手工电弧焊1.1手工电弧焊工艺：1.1.1焊接材料：选用J427焊条。1.1.2焊接层数：采用多层单道焊。1.1.3焊接电流的种类和极性：直流反极性。1.1.4. .焊接电流：焊接电流是手工电弧焊最重要的工艺参数，也可以说是唯一的独立参数，因为焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流，而焊接速度和电弧电压都是焊工控制的，选择焊接电流时，主要由焊条直径，焊接位置和焊道层次决定，焊工在施焊时，可根据实际情况选择合适的焊接电流。1.1.5电弧电压：电弧电压主要影响焊缝的宽度，对于手工电弧焊来说，焊缝的宽度主要靠焊条的横向摆动幅度来控制，因此，电弧电压的影响并不明显，当焊接电流调节合适以后，电弧电压实际正是由弧长来决定的，电弧太长时，燃烧不稳定，飞溅大，容易产生咬边、气孔等缺陷，若电弧太短时，容易粘条，一般情况下，电弧长度等于焊条直径的1/2-1倍为好。1.1.6焊接速度：手工电弧焊时，在保证焊缝具有所要求的尺寸和外形，保证熔合良好的原则下，焊接速度由焊工根据具体情况灵活掌握。1.2手工电弧焊施焊操作要求焊工严格按照焊接作业书的要求施焊。1.2.1起弧：焊接引弧应在坡口内表面，严禁在非焊接表面起弧。1.2.2打底焊：打底焊采用短弧焊，要求运条均匀，电弧长度为（1/2-1）d（d-焊条直径），焊接速度不宜过快，要注意将焊接电弧的2/3覆盖在熔池上，电弧1/3保持在熔池前，用来熔化和击穿焊件的坡口根部形成熔孔，熔孔的大小决定背面焊缝的宽度和余高，若熔孔太小，焊根熔合不好，若熔孔太大，则背面易烧穿，产生焊瘤。熔孔直径比隙大1~2mm为宜，施焊过程中需严格控制熔池形状，尽量保持大小一致，控制坡口两侧的熔合情况。焊条更换要快，位置要准。打底焊要求一次焊完，中间不能间歇，背面成形要求均匀焊透，不得烧穿，无缺陷。1.2.3填充焊：填充层施焊前，先将前一道焊缝的熔渣，飞溅清除干净，将前一层焊缝接头处的焊瘤打磨平整，然后进行填充焊，填充焊需注意以下几点：控制好焊道两侧的熔合情况，填充焊时，焊条摆动幅度加大，在坡口两侧停留时间要比打底焊时稍长，必须保证坡口两侧有一定的熔深，并使填充焊道表面稍向内凹。控制好最后一道填充焊缝的高度低于母材0.5~1.5mm。. .每层填充层焊缝的厚度不宜超过4mm。每层焊完后进行外观检查，发现缺陷后必须清除，方可按原工艺要求继续施焊。1.2.4盖面焊：盖面层施焊时，焊条摆动的幅度要比填充层大，摆动时要注意摆动幅度一致，运条速度均匀，同时注意观察坡口两侧的熔合情况，施焊时在坡口两侧稍作停顿，以便使焊缝两侧边缘熔合良好，避免产生咬边，以得到优质的盖面焊缝，焊条的摆幅由熔池的边沿确定，焊接时注意保证熔池边沿不得超过焊件表面坡口棱边2mm，否则焊缝超宽，盖面焊缝接头要平滑。1.2.5为防止焊接变形，对于较长的焊缝应采取分段打底，分段填充的方法，盖面采取连续焊。1.2.6每道焊缝焊完后，应立即清除表面渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。2、碳钢手工钨极氩弧焊2.1手工钨极氩弧焊工艺2.1.1焊接材料：选用H08Mn2SiA焊丝钨极选用Wce-20钨极保护气体种类：氩气、纯度应达到99.9%2.1.2焊接层数：采用多层单道焊。2.1.3焊接电源的种类和极性：直流电源，正极性。2.1.4焊接工艺参数：层数道数焊丝牌号规格（mm）保护气体流量（L/min）电流（A）11H08Mn2SiAφ2.5Ar7-1075-9021H08Mn2SiAφ2.5Ar7-1075-9031H08Mn2SiAφ2.5Ar7-107-902.1.5喷嘴直径：喷嘴直径φ12。. .2.1.6钨极伸出长度：5~6mm。2.1.7喷嘴与焊件角度：75°~80°。2.2手工钨极氩弧焊操作方法2.2.1保护正确的持枪姿势，随时调整焊枪角度及喷嘴高度既要有可靠的保护效果，又要便于观察熔池。2.2.2打底焊应一气呵成，不允许中途停止，打底焊缝需经自检合格后，才能填充盖面。2.2.3送丝要匀，不能在保护区搅动，防止空气卷入。2.2.4为了获得比较宽的焊道，保证坡口两侧的熔合质量，氩弧焊枪也可作横向摆动，但摆动的频率不能太高，幅度不能太大，以不破坏熔池的保护效果为原则，焊完打底层后，焊第二层时应注意不得将打底焊道烧穿，防止焊道下凹或背面剧烈氧化。2.2.5注意焊后钨极形状和颜色的变化，焊接过程中如果钨极没有变形，焊后钨极端部为银白色，则说明保护效果好；如果焊后钨极发蓝，说明保护效果较差，如果钨极端部发黑或有瘤状物，说明钨极已被污染，多半是焊接过程中发生短路，必须将这段钨极磨掉，否则容易夹钨。2.2.6接头质量控制：无论打底层或填充层焊接，控制接头的质量很重要，控制接头质量的方法：接头处要有斜坡；重新引弧的位置在原弧坑后面，使焊缝重叠20~30mm，重叠处一般不加或只加少量焊丝；熔池要贯穿到接头的根部，以确保接头处溶透。2.2.7. .收弧：收弧不当，会影响焊缝质量，使弧坑过深或产生弧坑裂纹，甚至造成返修。收弧的基本要点是逐渐减少热量输入，如及时改变焊枪角度、拉长电弧、加快速度。对于封闭焊缝，最后的收弧，一般多采用稍拉长电弧，重叠焊缝20~40mm，在重叠部分不加或少加焊丝。停弧后，氩气应对收弧处持续保护延时10S左右再关闭，防止金属高温氧化。3、氩电联焊氩电联焊是指采用氩弧焊打底，采用电弧焊填充盖面的焊接方法，其工艺参数及施焊操作可参考手工电弧焊与手工钨极氩弧焊的工艺及操作。3.2不锈钢不锈钢，在物理性能方面，由于奥氏体钢导热系数小，线膨胀系数大，在相同的线能量条件下，比碳钢和合金钢的母材熔化区域和加热范围大，焊缝及近缝区金属塑性变形量增加，易于产生较大的变形或较高的应力，因此宜选用热源比较集中的焊接方法，在化学成份方面，奥氏体钢的铬、镍含量较高，并且焊缝的组织性能及热裂倾向对化学成份的变化比较敏感，同时必须保证焊缝成份的稳定，在焊接工艺和操作上，必须严格控制引起腐蚀的开发因素：避免飞溅和坡口以外的部位引弧。焊缝表面要求光洁，彻底除净焊渣及飞溅物。焊缝根部接触腐蚀介质时，要保证焊透。面向腐蚀介质的焊缝最后施焊。多层焊时，避免温度过高，必要时可用水冷却。3.2.1焊接工艺：焊接材料的选择及电流的种类与极性。焊接层数：多层单道焊。不锈钢管道在采用手工电弧焊焊接前，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。. .采用钨极氩弧焊打底时，管端对口处应用薄胶水溶纸密封，施焊时管内应充氩气或氮气保护。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的线能量，采用短电弧，多层焊工艺，层间温度不能太高，必要时可强冷。焊接接头应进行酸洗与钝化处理。4、施焊操作注意事项4.1焊条的烘干：吸潮的焊条在焊接奥氏体不锈钢时，焊缝表面易产生凹坑或气孔，因此必须进行烘干，烘干温度150~250℃，烘干时间1h。4.2焊接位置，尽量采用转动口焊接，全位置焊接时，应使用小直径焊条。4.3焊接电流：由于不锈钢芯的电阻比碳钢芯大4~5倍，焊接电阻热易使焊芯发热严重，造成药皮发红、开裂，影响到后半段焊条的焊接工艺性能，故应选用较小的焊接电流。4.4引弧：绝对禁止非焊接表面引弧，有条件的情况下可使用同材料作为引弧板引弧。4.5运条：要进行短弧快速焊，焊接时焊条不允许作大幅度的横向摆动。为的是减少焊接熔池热量，减小热影响区的温度，有利于提高焊缝金属抗晶间腐蚀能力和热裂倾向。4.6焊道清理：必须采用不锈钢钢丝刷，不准使用碳钢钢丝刷。六、焊缝标识每道焊缝焊接完毕之后：由焊工在规定位置进行标识，碳钢采用打钢印的方法。不锈钢管道工艺不允许打钢印，可采用记号笔进行标识。七、焊接检验1、焊接前检查：施焊前对以下各项进行检查，未满足要求，严禁施焊。. .母材、焊接材料检查。焊接工装设备，施焊环境检查。焊前清理、焊接坡口及组对、定位检查。2、焊接后检查。2.1填写焊接记录。2.2焊缝外观检验。外观检验是用肉眼或放大倍数不大于5倍的放大镜，检查焊缝一面的缺陷和性质，并用焊接检验尺对表面缺陷进行测量。焊缝外观必须符合以下条件：焊缝表面应是原始状态，焊缝表面没有加工或补焊痕迹。焊缝的外观质量应符合下表的规定：项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，表面光滑均匀，焊道与母材应平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘1-2mm，焊缝宽度差≤3mm。表面余高应小于或等1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于3mm。咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧的咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm。错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm。未焊满不允许注：t为壁厚，单位：mm2.3无损检测. .按照设计要求及规范要求按比例进行X射线探伤，或超声波探伤。八、焊缝返修对外观检查、无损检测不合格的焊缝应进行返修，返修后的焊缝按原检测方法进行检验。当同一部位返修次数超过两次时，应制定返修措施，并经焊接技术负责人审批后进行返修。九、焊接质量通病的预防管道焊接质量的好坏，直接决定着工程总体质量的评定，为确保工程按期完工，投产一次成功，根据我公司质量体系运行文件，特制定焊接通病预防措施。1、咬边1.1现象焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽。1.2原因分析手工电弧焊造成咬边的主要原因由于熔接电流过大；电弧过长；焊条角度掌握不当和运条操作不熟练。一般在平焊时较少出现，而在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。1.3危害性咬边是一种危险的缺陷，它不但减小了基本金属的有效工作截面，而且在咬边处还会造成应力集中。在一般焊接结构中，焊缝咬边的深度不允许超过0.5毫米，连续长度不得超过100毫米，两侧咬边总长度不允许超过焊缝长度的10%。1.4防治措施手工电弧焊时选择合适的焊接电流，不宜过大；控制电弧长度，尽量采用短弧焊接；掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，在焊条横向摆动时，应在坡口边缘停留稍长时间，使熔化的焊条金属填满边缘，而中间要稍快些。1.5治理方法. .一旦出现咬边缺陷，其深度或长度已超过允许值时，应先将咬边熔渣等清理干净。采用直径较小，牌号相同的焊条，焊接电流可比正常焊接时略偏大，进行补焊填满。1、焊瘤2.1现象熔化金属流淌到焊接以外未熔化的母材上形成金属瘤。该处常伴有局部未熔合，有时也称满溢。习惯上，还常把焊缝金属的多余疙瘩部分称为焊瘤。2.2原因分析形成焊瘤的原因，主要是坡口边缘污物未清理干净；焊接电流过大，焊条金属熔化时母材还未充分熔化；焊接速度太慢以及装配间隙太小等。2.3危害性焊瘤处应力集中，还易伴生裂缝等缺陷；焊瘤也破坏了焊缝平整光滑的外形。管子内部的焊瘤，除降低强度外，还减小管道的有效截面，造成堵塞现象。2.4防治措施焊接前应彻底清理坡口及其附近的脏物；组对间隙要合适；合理选择焊接电流；控制电弧长度；操作要熟练，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法。当出现焊瘤时，若伴有未熔合、裂缝等缺陷时，使用电弧气刨或其它方法彻底清除缺陷，然后进行补焊。对于焊缝金属的多余部分，可采用砂轮打磨的方法修整焊缝外形。在打磨时应注意观察内部是否伴有其它缺陷，一旦发现伴生缺陷彻底清除。3、弧疤3.1现象弧疤也叫电弧擦伤或弧斑，多是由于偶然不慎使焊条或焊把与焊接工件接触，或地线与工件接触不良引起电弧，而在焊接工件表面留下的伤痕。3.2原因分析. .弧疤处由于电弧的短暂引燃与急速熄灭，冷却速度快，会形成脆性淬硬组织，成为脆性破坏的起源点。3.3危害性弧疤会成腐蚀的起始点，降低材料的性能。所以在施焊过程中，要尽量不使电弧擦伤工件表面，形成弧疤。3.4防治措施焊工要养成良好的操作习惯，经常检查焊接电缆及接地线的绝缘情况，发现破损处要及时采取措施，用电工绝缘带包扎好；装设接地线要牢固可靠；焊接时，不得在坡口以外的工件上随意引弧；暂时不焊时，要将焊钳置于绝缘木板上或适当挂起，并及时切断焊接电源。发现有电弧擦伤时，必须用砂轮打磨。磨后出现的凹坑，可视具体情况予以补焊，补焊要遵守焊接工艺评定。4、弧坑4.1现象弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表面的凹坑。4.2原因分析产生弧坑的原因主要是熄弧时间过短，或焊接时使用的焊接电流过大。4.3危害性弧坑低于基本金属表面，降低了焊接接头的承载能力，而且弧坑内常伴有气孔、夹渣、微裂纹等缺陷。4.4防治措施手工焊收弧时，在熔池处使焊条短时间的停留，或作几次环形运条，使电弧不要突然熄灭，有足够的熔化金属填满熔池。5、气孔. .5.1现象焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷却过程中未能充分逸出，而残留在焊缝金属中形成孔穴。根据孔穴产生的部位，可分为外部气孔和内部气孔；根据分布情况，气孔可分为单个气孔、连续气孔和密集气孔等。5.2原因分析一切能导致焊接过程中产生大量气体的因素，如环境大气、熔解于母材、焊丝和焊条钢芯中的气体、焊条药皮熔化时分解产生的气体、焊丝和母材上的油污、水份、锈斑等脏物受热分解后产生的气体以及焊接冶金反应生成的气体等都是产生气孔的原因。具体来说，主要有以下两个方面：5.2.1焊接材料方面：焊条或焊剂受潮或未按规定要求烘干；焊条药皮变质或剥落；焊芯锈蚀；焊丝清理不干净。5.2.2焊接工艺方面：手工电弧焊时焊接电流过大，造成焊条发红而降低保护效果；电弧长度过长；电源电压波动过大，造成电弧不稳定燃烧。5.3危害性存在于焊缝内的气孔，减小了金属的有效截面，从而使焊接接头的强度降低；气孔的边缘可能发生应力集中，密集气孔使焊缝组织疏松，使接头的塑性降低；穿通性气孔破坏了焊缝的致密性，造成渗漏。焊缝中的氢气孔还有可能导致裂缝的产生和扩展。5.4防治措施不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条。焊条和焊剂使用前，按规定要求进行烘烤；烘干后放在焊条保温筒内，随用随取。应当指出的是要严格按照焊条说明书的要求进行焊条烘烤，不能以较低的烘干温度、较长的烘烤时间来代替，也不宜重烘干；焊接前，对焊丝，母材的坡口及其两侧进行清理，彻底除去油污水份、锈斑等脏物；. .选用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接。预热可减慢熔池的冷却速度，有利于气体的充分逸出，避灭产生气孔缺陷；焊接时避免风吹雨淋等恶劣环境的影响。焊接管子时，要注意管内穿堂风的影响。6、夹渣6.1现象残留在焊缝金属中的非金属夹杂物称为夹渣；6.2原因分析焊缝中夹渣的来源：6.2.1外界带入的夹渣：如母材中的夹渣混入到焊缝中。焊条药皮中的高熔点组分以及坡口边缘氧化物及渣壳等未清理干净，焊接时滞留在熔化金属中而造成夹渣；6.2.2焊接过程中的冶金产物：焊接时进行的一系列冶金反应的生成物（氧化物、硫化物、氮化物等）在熔池金属凝固时来不及浮到熔化金属表面，而残留在焊缝中，即形成夹渣。形成夹渣的原因是坡口角度小，焊接电流过小，熔池粘度大等使渣不能及时浮出；焊条药皮成块脱落后未被电弧熔化；多层多道焊时熔渣清理不干净；6.3危害性焊缝中的夹渣，降低了接头的承载能力；容易引起应力集中，影响了焊缝金属的致密性，还可能造成焊缝的渗漏；由于夹杂物与焊缝金属的线膨胀系数相差悬殊，温度剧烈变化时，有可能产生较大应力而导致裂缝。6.4防止措施严格清理母材坡口及其附近表面的脏物、氧化渣，彻底清理前一焊道的熔渣，防止外来夹渣混入；. .选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快，以使熔渣充分浮出；熟练掌握操作技术，正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离；采用工艺性能良好的焊条，有利于防止夹渣的产生。7、裂缝7.1现象在焊缝或近缝区，由于焊接的影响，材料的原子结构遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为焊接裂缝。它具有缺口尖锐和长宽较大的特征。裂缝按其产生的部位可分为纵向裂缝、横向裂缝、弧坑裂缝、根部裂缝、熔合区裂缝及热影响区裂缝等；按其产生的温度和时间，又可分为热裂缝、冷裂缝和再热裂缝。7.2危害性：裂缝是一种危害最大的缺陷，除了降低焊接接头的承载能力，还因裂缝未端的尖锐缺口将引起严重的应力集中，裂缝是一种不允许存在的缺陷，一旦发现即应彻底清除，进行返修焊接。7.3原因分析和防治措施由于裂缝产生的原因和形成机理的不同，下面就热裂缝、冷裂缝、分别予以讨论：7.3.1热裂缝热裂缝一般是指高温下所产生的裂缝，又称高温裂缝或结晶裂缝。热裂缝通常在焊缝内产生，有时也可能出现在热影响区。焊缝中的纵向热裂缝一般发生在焊道中心，与焊缝长度方向相平行；横向热裂缝一般沿柱状晶界发生，并与母材的晶粒界相联，与横缝长度方向相垂直，根部裂缝发生在焊缝根部；弧坑裂缝大多数发生弧坑中心的等轴晶区，有纵、横和星状等几种类型。热影响区中的热裂缝有横向，也有纵向，但都沿晶料边界发生。. .热裂缝的微观特征一般是沿晶料边界开裂，故又称晶间裂缝。当裂缝贯穿表面与外界空气要通进，热裂缝表面呈现兰灰色等氧化色彩。有的焊缝表面的宏观热裂缝中充满熔渣。产生热裂缝的原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层存在形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂缝。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，则在加热温度超过其熔占的热影响区，这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层，当焊接拉力足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂缝。总之，热裂缝的产生是冶金因素和力学因素综合作用的结果。防止产生裂缝的措施，可以从冶金因素和力学因素两个方面入手。具体来说有：限制母材及焊接材料（包括焊条、焊丝）中易偏析元素及有害杂质的含量。特别应控制硫、磷等杂质元素的含量和降低含碳量。调整焊缝金属的化学成份，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点的有害影响。采用设计文件中纤维素焊条及热焊，采用低氢型焊条（碱性焊条），以降低焊缝中的杂质含量，改善结晶的偏析程度。控制焊接规范，适当提高焊缝的形状系数，采用多层多道焊法，避免中心线偏析，可防止中心线裂缝。焊接时，单道焊缝截面上焊缝宽度与焊缝厚度的比值叫焊缝的形状系数或焊缝成形系数。当焊缝的形状系数过小时，焊缝窄而深，低熔点杂质会聚集在焊缝中心，产生热裂缝的可能性大大增加；当焊缝的形状系数较大时，焊缝宽而浅，低熔点共晶和杂质聚集在焊缝近表面区，大大降低了中心线裂缝的倾向。采取各种降低焊接应力的工艺措施，如采用合理的焊接顺序和方向；采用较小的焊接线能量；整体预热等。收弧时填满弧坑，可避免产生弧坑裂缝。. .7.3.2冷裂缝冷裂缝一般是指焊缝在冷却过程中所产生裂缝。形成裂缝的温度通常为300~200℃以下，在马氏体转变温度范围内，故称冷裂缝。冷裂缝可以在焊接后立即出现，也可以在焊接以后的较长时间才发生，故也称为延迟裂缝。由于裂缝的产生与氢有关，也称氢致裂缝。冷裂缝的产生具有延迟性质，有可能造成预料不到的严重事故。因此，它具有更大的危险性，必须充分重视。形成冷裂缝的基本条件是：焊接接头形成淬硬组织；扩散氢的存在和浓集；存在着较大的焊接拉伸应力。这三个条件相互影响，相互促进。在不同情况下，三者中任何一个因素都可能导致冷裂缝的产生，其中扩散氢是诱发冷裂缝的最活跃的因素。防止冷裂缝的产生主要从降低扩散氢含量，改善组织和降低焊接应力等方面采取措施。主要有：采用碱性焊条纤维素焊条及热焊，减少焊缝金属中的扩散氢含量。焊条在使用之前严格按照规定的要求进行烘干。此外，还应仔细清理坡口和焊丝，去除油污，水份和锈斑等脏物，以减少氢的来源；选择合理焊接规范和线能量，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷等，改善焊缝及热影响区组织状态；焊后及时进行热处理。一是进行退火处理，以消除内应力，使淬火组织回火，改善其韧性；二是进行消氢处理，使氢从焊接接头中充分逸出；提高钢材质量，减少钢材中的层状夹杂物，从结构设计和焊接工艺方面采取措施减少板厚方向上的焊接应力，可防止层状撕裂；采取降低焊接应力的各种工艺措施。8、未焊透8.1现象. .焊接接头根部未完全熔透的现象叫做未焊透。8.2危害性未焊透降低了接头的机械性能，同时由于未焊透部位的缺口及末端会产生严重的应力集中，导致产生裂缝。8.3未焊透产生的原因是坡口角度或组对间隙过小，钝边过大；焊接电流或火焰能率过小；焊接速度过快；焊件散热太快，双面焊时背面清根不彻底，或氧化物、熔渣等阻碍了金属间充分熔合等。8.4防治措施防止未焊透产生的措施有控制接头坡口尺寸，彻底清理焊根，选择合适的焊接电流和焊接速度。9、未熔合9.1现象焊缝中，焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分称为未熔合。9.2危害性未熔合减少了接头承载的有效截面，降低了机械强度。9.3原因分析产生未熔合的原因是焊接线能量或火焰能率过小，焊条偏心或操作时不注意，使弧或火焰偏于坡口一侧，使母材或前一焊道未被熔化而被熔化金属复盖。当母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将其熔化结合时，也会形成未熔合。9.4防治措施. .未熔合的防治措施有：操作时要注意焊条的角度，运条摆动要适当，要注意坡口两侧的熔化情况；先用稍大的焊接电流，焊速不宜过快，使热量适当境加，以保证母材和熔敷金属或前一焊道焊缝金属和熔敷金属充分熔化结合；焊接过程中发现焊条偏心，调整焊条角度或及时更换焊条；仔细清理坡口及前一焊道上的脏物或熔渣。.'