高层建筑钢结构制作与安装施工工艺标准 15页

'5高层建筑钢结构制作与安装施工工艺标准5-1高层建筑钢结构制作工艺1.1适用范围本工艺适用于工业与民用高层建筑钢结构制作工程，主要包括框架柱、主梁、次梁及剪力板（或支撑）等构件的制作工艺。1.2施工准备1.2.1技术准备1.2.1.1制作前，应根据设计单位提供的技术设计文件绘制钢结构施工详图。1.2.1.2按照技术设计文件、施工详图和规范要求，编制制作工艺规程、工艺卡，组织学习，进行技术交底并认真实施。1.2.2材料要求1.2.2.1钢材一般采用Q235钢或Q345钢或一些进口钢材，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及国家标准的规定。钢材断口处不得有分层、夹渣、表面锈蚀、麻点；表面划痕不得大于钢材厚度负偏差的一半。1.2.2.2焊条、焊丝应有出厂质量证明书，并符合设计要求，药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用。1.2.2.3高强螺栓螺栓、螺母、垫圈应配套，均应附有质量证明书，并符合设计要求和国家标准的规定；锈蚀、碰伤或螺纹损伤；螺栓、螺母不配套；或混批的高强螺栓，不得使用。1.2.2.4涂料防腐油漆涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆，应符合设计要求和国家标准的规定，并有质量证明书。1.2.3主要机具设备 1.1.1.1机械设备H型钢切割机、半自动切割机、刨边机、刨床、铣床、H型构件组立机、箱型构件组立机、钻床、手抬压杠钻、喷砂机、起重机、空压机以及电焊、气焊设备、矫正设备等。1.1.1.2主要工具卡具、夹具、楔铁、倒链、钢丝绳、卡环、绳夹、塞尺、钢卷尺等。1.1.2作业条件1.1.2.1备齐原材料，按设计要求对钢材进行物理性能和化学成分的复验，质量应符合要求。运到工厂或现场加工的原材料，按规格和数量进行清点并分类整齐堆放，以备使用，备齐配套焊接材料和工厂用螺栓。1.1.2.2根据制作工艺要求准备好机械设备，并维修试运转，使之处于良好状态，备齐制作工具和焊接、气焊设备。1.1.2.3制作、安装、检查验收所用钢尺，其精度应一致，并经计量部门检定，取得证明。1.2施工操作工艺高层建筑钢结构加工制作是将钢材（如钢板、H型钢、工字钢、钢管等）加工成能够运输和吊装的柱、梁等构件。对柱子一般采用扩大柱段，长度取相当于2～4个楼层高度（一般不超过12米），柱截面一般常用的为H型和箱形；梁则多采用H型和工字形截面。H型钢和工字钢宜优先选用热轧型钢，对于超出现有规格的型钢，通常采用钢板组拼焊接而成。1.2.1H型截面柱1.2.1.1焊接H型截面柱制作工艺流程大张钢板切割→刨坡口→拼接（自动焊接、超声波检验）→校正（整平）→翼板、腹板下料（气割）→校正（整平）→翼板反变形、腹板刨边、割两端→组装H形截面→自动焊接→焊缝检验→校正（矫平）→端部加工、腹板开孔→钻孔（检查）→ 装焊顶板→装焊底脚→装焊连接板→焊缝检查→连接部位摩擦面处理→成品检查→除锈→油漆→编号→成品出厂。1.1.1.1热轧H型截面柱制作工艺流程H型钢切割→校正（矫平）→端部加工、腹板开孔→钻孔（检查）→装焊顶板→装焊底脚→装焊连接板→焊缝检查→连接部位摩擦面处理→成品检查→除锈1.1.1.2钢板切割、刨坡口、拼接大张钢板一般采用自动或半自动切割机切割，切边必须平整，为保证切割边能连续切割，应采用双瓶供氧气切工艺。切割的钢板应进行矫平，然后在刨边机上按要求的坡口进行刨边。钢板拼装可采取在台架上用自动焊进行。亦可采用自制的气动接料胎架，钢板沿辊道送进，用下面的磁铁将钢板定位，并用接料胎架上的多具气缸将钢板压紧在底座上，用压力架上的埋弧自动焊小车施焊。拼接好的钢板应进行超声波检查，并矫平，一般采用多辊矫平机进行。1.1.1.3下料翼板、腹板下料一般采用多嘴精密切割机进行，根据划线切割成所需尺寸的条板，切割后应再次矫平。下料要预留合理的焊接收缩余量、气割余量和边缘加工余量。1.1.1.4刨边切割的腹板应用氧切割机或刨边机刨边，柱两端头部位亦应刨边。两翼板焊板焊接易变形，在组装前应采用反变形处理。1.1.1.5组装组装可在操作平台上进行，亦可在气动胎具上进行，使截面尺寸准确。1.1.1.6焊接对于重型焊接H型截面柱，采用埋弧自动焊；而对于中型焊接H型截面柱，则采用CO2保护自动焊。焊接时利用船形翻转胎具，每次可焊两翼缘板一侧的两条贴角焊缝，翻转工件后焊接另两条焊缝，这样可使角焊缝的焊道处于有利于埋弧自动焊的最佳位置，保证熔透性和高度，并易于翻身交叉对称施焊，以控制扭曲变形。1.1.1.7矫平 焊接H型截面焊接成型后，翼缘因焊缝收缩而挠曲，必须矫平，可采用翼缘矫平机或用加热矫正法。精整和切头定尺一般采用三向焰精密切割机，可有效地代替冷矫机和端面铣床。1.1.1箱型截面柱和钢管柱1.1.1.1焊接箱型截面柱制作工艺流程为：整平→划线→柱身板气割→坡口加工（底部、双侧）→校正隔板下料切割、钻孔→铣坡口→装焊挡条→铣外侧边→U形件组装、装焊隔板→内部焊接→超声波检测→箱形件组装（装盖面板）→焊主缝→超声检测→装焊顶板和底脚板（下料、加工、组装、焊接）→铣顶面→装焊连接板→调直→超声波检查→成品检查→除锈→油漆、编号→成品出厂。1.1.1.2热轧钢管柱（包括矩形柱和圆形柱）制作工艺流程为：钢管切割→装焊顶板和底脚板（下料、加工、组装、焊接）→铣顶面→装焊连接板→调直→超声波检查→成品检查→除锈→油漆、编号→成品出厂。1.1.1.3焊接箱型截面柱的组装，为保证其正确的截面形状和控制扭曲变形，应在组装平台上进行，一般先平放一块侧板，再立放相应的横隔板，并作定位焊，再立放两块侧板，借助于移动胎具或夹具从两侧将其夹紧，作U形件内部焊接，并将横隔板和三块侧板连接起来。1.1.1.4U形件焊接，可用单侧贴角焊或单边V形坡口焊，亦有的通过连接板与隔板连接，焊接隔板应从中间往外逐次进行，施焊中应随时校正侧板的弯曲变形。焊缝应用超声波探伤。1.1.1.5焊完U形件并矫正后，覆盖最后一块箱形侧板，用弓形夹钳将其夹紧，并作定位焊，再后，检查截面角度是否正确，合格后作角部单边V形坡口埋弧自动焊，如有变形，采用加压力火焰校正。1.1.1.6最后以隔板位置为准，加切割余量，划出柱底部线，气割割齐后装焊顶板，量总长，考虑加工量装下部刀板，铣光两端，精度为总长+5，-1mm，装焊梁腹连接板，校正并使其与柱身成90º。1.1.1.7对底板与柱身的焊缝进行探伤后，切割开孔并焊栓钉。 1.1.1.1隔板用气割，用铣床加工坡口，然后组装四条帮条，焊固后，整体铣削加工，四边的垂直度和长宽尺寸偏差均应严格控制。1.1.2H型截面梁和工字型截面梁1.1.2.1焊接H型截面梁制作工艺流程为：翼板腹板大张钢板气割→刨坡口→拼接（自动焊）→超声波检测→校正→翼板、腹板下料（气割长条）→校正、整平→翼板反变形、腹板刨边、割两端→组装H形截面→自动焊接、检查→校正→端部加工、腹部开孔→钻孔（检查）→装焊零件（下料、加工、组装、焊接）→除锈→栓焊、检查→油漆、编号→成品出厂。1.1.2.2热轧H型截面梁和工字梁制作工艺流程为：热轧H型钢或工字钢切割→校正→端部加工、腹部开孔→钻孔（检查）→装焊零件（下料、加工、组装、焊接）→除锈→栓焊、检查→油漆、编号→成品出厂。1.1.2.3焊接H型等截面梁的加工工艺与焊接H型柱大体相同。对中间较薄而两端较厚，宽度不变的变截面梁的翼板、腹板，一般采取先大块拼接，经探伤检查后，再制成长条的施工方法。拼接焊缝一律为双V形，坡口采用刨边机加工，焊接采取埋弧自动焊，焊缝应全部用超声波探伤，最后再以弯头气割机切成长条。1.1.2.4大梁腹板由于翼板变厚，故必须在割成长条以后，用半自动气割机在两端切去翼板厚度的差数。1.1.2.5翼板焊接后的变形，可采用压力机顶压反变形的方法，再辅以机械--火焰方法予以修整，以满足安装要求。1.1.2.6梁腹板开孔在焊接校正以后进行，系根据梁的总长找正中心，然后向两边量尺寸，用手工定规切割后焊加强板（或管）1.1.2.7大梁端部翼板坡口和腹板安装孔的加工、焊接、校正完成后，划线切割翼板端部的坡口和腹板的圆弧，划腹板孔心线。梁端坡口的加工采用半自动气割，并用砂轮打磨。1.1.2.8腹板钻孔采用钻模制孔，模具对准后划线定位，钻孔采用手抬压杠钻进行。 1.1.1.1梁经过成品质量检查合格后，喷砂处理；高强螺栓结合面，要求摩擦系数达到0.45以上，无喷砂装置亦可采用角向磨光机打磨，但应沿垂直受力方向打磨，并注意均匀。1.1.1.2油漆喷漆编号：一般在出厂时喷一层底漆，梁翼板上表面及连接摩擦面处不喷漆，在明显处喷漆编号。1.1.1.3凡注明在工厂焊的栓钉，应在工厂焊完，其余大小梁上平面的栓钉，均应在梁安装完后焊接。1.2质量标准1.2.1主控项目1.2.1.1钢材的品种、型号、规格和质量，必须符合设计要求和施工规范的规定。1.2.1.2钢材的切割截面必须无裂缝、夹层和大于1mm的缺棱。1.2.1.3钢构件焊接用焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。1.2.1.4钢结构承受拉力或压力且要求与母材等强的焊缝，必须经超声波、X射线探伤检验，做出检查记录，其结果必须符合设计要求、施工规范和钢结构焊接的专门规定。1.2.2一般项目1.2.2.1所有焊缝质量不低于二级标准（GB50205-2001），焊缝外观全数检查。焊缝质量检验用超声波检验焊缝总长的50%。1.2.2.2柱、梁构件表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。气孔、咬边必须符合施工规范的规定。1.2.2.3柱、梁的高强螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求，表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。1.3成品保护 1.1.1钢构件存放场地应平整、坚实、无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫木应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。1.1.2钢构件上不得焊接与设计无关的零件、吊环、卡具等；绑扎吊运时，在吊绳部位应设木板或麻袋保护。1.1.3构件包装运输应在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。1.2安全措施1.2.1制作前应编制施工方案或施工工艺卡，制定保证安全的技术措施，并向操作人员进行安全教育和安全技术交底。1.2.2操作各种加工机械及电动工具的人员，应经专门培训，考试合格后方准上岗，操作时应遵守各种机械及电动工具的操作规程。1.2.3构件翻身起吊绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件就位并临时固定前，不得解开索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。1.2.4钢结构制作场地用电应有专人负责安装、维护和管理用电设备和电线路。架设的低压线路不得用裸导线，电线铺设要防砸、防碰撞、防挤压，以防触电。起重机在电线下进行作业时，应保持规定的安全距离。电焊机的电源线的长度不宜超过5m，并应架高。电焊线和电线要远离起重钢丝绳2m以上；电焊线在地面上与钢丝绳和钢构件相接触时，应有绝缘隔离措施。1.2.5各种用电加工机械设备，必须有良好的接地和接零，接地线应用截面不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹；不得用缠绕的方法进行接地和接零。同一供电网不得有的接地，有的接零。对手动电动工具必须装设漏电保安器。1.2.6在雨期或潮湿地点加工钢结构，铆工、电焊工应戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋，以防操作时漏电伤人。 1.1.1现场电焊、气焊要有专人看火管理；焊接场地周围5m以内严禁堆放易燃品；用火场所要备有消防器材、器具和消火栓；现场用空压机罐、乙炔瓶、氧气瓶等，应在安全可靠地点存放，使用时要建立制度，按安全规程操作，并加强检查。1.1.2电焊机、氧气瓶、乙炔发生器等在夏季使用时，应采取措施，避免烈日曝晒，与火源应保持10m以上的距离。此外还应防止与机械油接触，以免发生爆炸。1.2应注意的质量问题1.2.1柱、梁的制作应特别注意保证翼板、腹板、侧板、隔板的下料、加工精度要求，应严格检查，以保证拼装尺寸和安装标高的准确。1.2.2所有钢板、焊接材料均需进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后方可正式使用。1.2.3安装时必须注意控制楼面的施工荷载，严禁超过梁和楼板的承载能力。1.2.4同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格后，方可从地面引放上一节柱的定位轴线，以避免出现误差。1.2.5柱、梁焊缝多，截面刚度大，变形矫正相当困难，焊接时要注意焊缝的对称和工艺参数的一致；组装中应边组装、边调整，以保证正确的外形。5-2高层建筑钢结构安装工艺高层建筑钢结构安装包括框架柱、主梁、次梁及剪力板（支撑）等的吊装。其安装特点是：构件型号、数量多，尺寸、重量大，高空作业，连接量大而复杂，安装精度要求高，质量要求严。本工艺标准适用于高层建筑钢结构安装工程。2.1施工准备2.1.1半成品、材料要求2.1.1.1钢结构构件型号、几何尺寸和制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证及附件。2.1.1.2连接材料 焊条、普通螺栓、高强螺栓等连接材料均有质量证明书，连接副配套，并符合设计要求及有关国家标准的规定。2.1.1.3防腐涂料和防火材料防腐油漆涂料品种、牌号、颜色、配套底漆、腻子等，以及防火材料的品种、规格，均应符合设计要求和有关产品技术标准的规定，并应有产品质量证明书。2.1.1.4其他材料各种规格的垫板、垫圈等，应符合使用质量要求。2.1.2主要机具设备2.1.2.1机械设备塔式起重机、履带式起重机或轮胎式起重机、载重汽车、平板拖车以及电焊、气焊设备等。2.1.2.2主要工具钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、铁扁担、倒链、滑车、撬杠、大锤、钢（木）楔、垫木、垫板、千斤顶、扳手、线坠、钢尺、水平尺、经纬仪、水准仪、塔尺等。2.1.3作业条件2.1.3.1学习施工图纸，组织图纸审查和会审，核对构件的空间安装就位尺寸、标高和相互间的关系。2.1.3.2计算吊装构件的数量、单件重量和安装就位高度以及连接板、螺栓等安装零件数量。2.1.3.3编制安装施工方案，包括机械设备选用、安装程序、安装方法、构件供应、保证质量、安全技术措施等，并进行技术交底。2.1.3.4检查运到现场构件的质量，有无出厂合格证，如有超出设计或规范允许的偏差，应予纠正。2.1.3.5在钢构件上根据就位和校正的需要，弹好轴线安装位置线及安装中心线等。2.1.3.6柱基础已经施工完成，周围已回填土、整平，并办理隐检手续。 2.1.3.7根据钢柱的实际长度、牛腿间距离、钢板底板平整度的检查结果，在柱基础表面浇筑标高块（块成十字式或四点式），标高块强度不小于30Mpa，表面埋设16～20mm厚钢板，并检查预埋地脚螺栓位置和标高，基础表面凿毛。2.1.3.8检查吊装用起重设备、配套机具、工具和绳索是否齐全完好，运转是否灵活，并维护好，保持良好状态。2.1.3.9整平场地，修筑好构件运输和履带式（轮胎式）起重机吊装开行的临时道路；铺设轨道，安装塔式起重机；做好周围排水设施；敷设好安装用供电线路。2.2施工操作工艺2.2.1安装程序高层钢结构安装，多采用综合吊装法，一般安装程序是：平面内从中间的一个节间开始，以一个节间的柱网（框架）为一个吊装单元，先吊装柱，后吊装梁，然后往四周扩展，垂直方向由下向上组成稳定结构后，分层安装次要构件，一节间一节间钢框架，一层楼一层楼安装完成，以利于消除安装误差累积和焊接变形，使误差减低到最小限度。2.2.2安装机械选用高层建筑安装机械一般采用1～2台塔式起重机作吊装主机，而配备一台履带式起重机或轮胎式起重机作副机，用作现场钢构件卸车、堆放、递送之用。塔吊一般根据构件单件重量、塔楼平面使用范围、工程量大小与工期要求、单机台班产量等选定；副机一般根据场地、道路情况、构件重量和一次输送距离而定。另配备1～2台垂直运输机（电梯），供生产工人上下及连接、焊接材料、零星工具的垂直运输，电梯随钢框架的安装进度而逐层上升。2.2.3钢柱安装2.2.3.1钢柱多用H形截面或箱形截面，前者多用于高度不超过60m的柱子，使用时优先选用热轧型钢，也可以采用钢板组焊而成，规格为300mm×300mm～1200mm×600mm，翼缘板厚为10～14mm，腹板厚度为6～25mm；后者多用于高度较大的高层建筑柱，截面尺寸为500mm×500mm～700mm×700mm，钢板厚12～30mm 。为充分利用吊车能力和减少连接，一般制成2～4层一节，节与节之间用坡口焊连接。一个节间的柱网必须安装三层的高度后，再安装相邻节间的柱子。2.2.3.2钢柱的吊装根据柱子的重量、高度采用单机吊装或双机抬吊。单机吊装时，需在柱根部垫以垫木，用旋转法起吊，防止柱跟拖地和碰撞地脚螺栓，损坏丝扣；双机抬吊多采用递送法，吊离地面后，在空中进行回直。柱子吊点在吊耳处（制作时预先设置，吊装完割去），钢柱吊装前预先在地面挂上操作挂篮、爬梯等。2.2.3.3钢柱就位后，立即对垂直度、轴线、牛腿面标高进行初校，安设临时螺栓，然后卸去吊索。钢柱上下接触面间的间隙，一般不得大于1.5mm，如间隙在1.6～6.0mm之间，可用低碳钢的垫片垫实间隙。柱间间距偏差可用液压千斤顶、钢楔或倒链与钢丝绳进行校正。2.2.3.4在第一节框架安装、校正、螺栓紧固后，即应进行底层钢柱柱底灌浆，先在柱脚四周立模板，将基础上表面清洗干净，清除积水，然后用高强度聚合砂浆从一侧自由灌入至密实，灌浆后，用湿草袋或麻袋护盖养护。2.2.4钢梁和剪力板安装2.2.4.1吊装前对梁的型号、长度、截面尺寸和牛腿位置、标高进行检查。装上安全扶手和扶手绳（就位后拴在两端柱上），在钢梁上翼缘处适当位置开孔作为吊点。2.2.4.2吊装用塔式起重机进行，主梁一次吊一根，两点绑扎起吊。次梁和小梁可采用多头吊索一次吊装数根，以充分发挥吊车的起重能力。2.2.4.3当一节钢框架吊装完毕，即需对已吊装的柱梁进行误差检查和校正，对于控制柱网的基准柱用线坠或激光仪观测，其它柱根据基准柱用钢卷尺量测。2.2.4.4梁校正完毕，用高强螺栓临时固定，再进行柱校正，紧固连接高强螺栓，焊接柱节点和梁节点，进行超声波检验。2.2.4.5墙剪力板的吊装在梁、柱校正固定后进行，板整体组装校正检验尺寸后，从侧面吊入，就位找正后用螺栓固定。2.2.5构件连接固定 2.2.5.1钢柱之间常用坡口电焊连接，主梁与钢柱的连接，一般上、下翼缘用坡口电焊连接，而腹板用高强螺栓连接。次梁与主梁的连接基本上是在腹板处用高强螺栓连接，少量再在上、下翼缘处用坡口电焊连接。2.2.5.2焊接顺序：上节柱和梁经校正和固定后进行接柱焊接。柱与梁的焊接顺序，先焊接顶部柱梁节点，再焊接底部柱梁节点，最后焊接中间部分的柱梁节点。2.2.5.3坡口电焊连接应先做好准备（包括焊条烘焙，坡口检查，设电弧引入、引出板和钢垫板井点焊固定，清除焊接坡口、周边的防锈漆和杂物，焊接口预热）。柱与柱的对接焊接，采用二人同时对称焊接，柱与梁的焊接也应在柱的两侧对称同时焊接，以减少焊接变形和残余应力。2.2.5.4对于厚板的坡口焊，打底层多用直径4mm焊条焊接，中间层可用直径5mm或6mm焊条，盖面层多用直径5mm焊条。三层应连续施焊，每一层焊完后应及时清理。盖面层焊缝搭坡口两边各2mm，焊缝余高不超过对接焊件中较薄钢板厚的1/10，但也不应大于3.2mm。焊后，当气温低于0℃以下，用石棉布保温使焊缝缓慢冷却，焊缝质量检验均按二级检验。2.2.5.5两个连接构件采用高强螺栓连接，其紧固顺序是：先主要构件，后次要构件。H型构件和工字形构件的紧固顺序是：上翼缘→下翼缘→腹板。同一节柱上各梁柱上节点的紧固顺序是：柱子上部的梁柱节点→柱子下部的梁柱节点→柱子中部的梁柱节点。每一节点安设紧固高强螺栓顺序是：摩擦面处理→检查安装连接板（对孔、扩孔）→临时螺栓安装→高强螺栓安装→高强螺栓紧固→初拧→终拧。高强螺栓连接的一般要求和操作工艺方法参见“高强螺栓连接”工艺。2.2.5.6为保证质量，对紧固高强螺栓的电动扳手要定期检查，对终拧用电动扳手紧固的高强螺栓，以螺栓尾部是否拧掉作为验收标准。对用测力扳手紧固的高强螺栓，仍用测力扳手检查其是否紧固到规定的终拧扭矩值。抽查率为每节点处高强螺栓量的10%，但不少于1枚，如有问题应及时返工处理。2.3质量标准2.3.1主控项目 2.3.1.1构件必须符合设计要求和施工规范的规定。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正。2.3.1.2垫铁规格、位置正确，与柱底面和基础接触面紧贴平稳，点焊牢固。坐浆垫铁的砂浆强度必须符合规定。2.3.2一般项目2.3.2.1结构上要求有标记的构件，都有标记，中心和标高基准点等标记完备清楚。2.3.2.2结构外观表面干净，无焊疤、油污和泥砂。2.3.2.3磨光顶紧的构件安装面顶紧面紧贴不少于75%，且边缘最大间隙不超过0.8mm。2.4成品保护2.4.1钢构件存放场地应平整、坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫木应有足够的支承面；相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，以防止钢构件变形或被压坏。2.4.2构件安装吊点和绑扎方法，应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。2.4.3不得在已安装的构件上，随意开孔和切断任何杆件或割断已安好的永久螺栓，亦不得在构件上焊接设计以外的铁件或锚环。2.5安全措施2.5.1钢结构柱、梁、支撑等构件安装就位后，应立即进行校正固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系，以防变形或倾倒。2.5.2安装使用的塔式起重机与主体结构相连时，其连接装置必须经过计算，作到安全可靠。2.5.3起重设备行走路线应坚实、平整，停放地点应平坦；严禁超负荷吊装，操作时避免斜吊，同时不得起吊重量不明的钢柱。2.5.4高空作业使用的撬杠和其它工具应防止坠落；高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠；跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。 2.5.5安装现场用电要有专人管理，各种电线接头应装入开关箱内，用后加锁。塔式起重机或长臂杆的起重设备，应有避雷设施。2.6应注意的质量问题2.6.1钢结构安装前应注意编制好施工方案或施工组织设计，内容包括选择吊装机械、确定构件的运输设备和方法、构件堆放平面布置、吊装程序、工艺方法、安装进度、劳动组织、构件和物资供应计划以及保证质量和安全的措施等，以保证安装有条不紊和有节奏地进行。2.6.2钢结构焊接工作量大，质量要求严，所有参加操作焊工均应经过严格的培训考核，取得合格证，才允许上岗。安装高强螺栓应由经过培训的专门小组承担，以确保安装连接的质量。2.6.3柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格，方可从地面引放上一节柱的定位轴线，以利消除安装误差，避免误差积累。2.7安全及环保措施2.7.1焊接工作场地应备有防火设备，如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等；易燃物品距焊接场所至少5米，若无法满足规定的距离时，应用石棉板、石棉布等遮盖妥善，防止火星落入；易爆物品距焊接场所至少10米。2.7.2电源、焊机深出箱外的接线端要用保护罩盖好。电源线应设在人体不易触及的地方，长度一般不要超过2～3米，而且不应拖在地上。电焊机和线路的带电体，对地、对外壳、相与相、线与线之间都必须有良好的绝缘。2.7.3焊工个人保护措施：为了防止电焊弧光对眼镜、皮肤的伤害，电焊工必须戴好符合要求的面罩、手套，穿好工作服、工作鞋。2.7.4通过以下措施防护有害气体：采用低毒的焊接材料；选择合理的先进的焊接工艺；加强施工作业区的通风措施。2.7.5吊装前，各种绑扎用具和绑扎点都须通过严格检查。 2.7.6高空作业安全措施：使用标准的安全带，并将安全带系紧牢靠；使用符合要求的梯子，搭好跳板及脚手架，确保攀登物牢靠；高空焊接作业时手把软线要绑紧在固定地点，不应缠在身上或搭在肩上；高空焊接作业的下方，火星所及的地面上，应彻底清除易燃物和易爆物；高空作业地点接近高压线或裸导线时，必须停电或采取防止触电的措施；高空焊接作业时不得使用高频引弧器；患有高血压、心脏病等及酒后的焊工，不应从事高空作业；高空焊接作业过程中，要设监护人，密切注意焊工动态，电源开关应设在监护人近旁，遇有危险立即拉闸，并进行营救。'