通风与空调工程风管系统安装施工工艺标准 7页

'通风与空调工程风管系统安装施工工艺标准3．1总则3．1．1适用范围本施工工艺标准适用于通风与空调工程中的金属和非金属风管系统的安装。3．1．2编制参考标准及规范（1）中华人民共和国国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）（2）中华人民共和国国家标准《建筑安装工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）3．2术语1）进场验收：对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对产品达到合格与否做出确认。（2）检验批：按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。（3）交接检验：由施工的承接方与完成方经双方检查并对可否继续施工做出确认的活动。（4）主控项目：建筑工程中的对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。（5）一般项目：除主控项目以外的检验项目。（6）观感质量：通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。（7）系统风管允许漏风量：按风管系统类别所规定平均单位面积、单位时间内的最大允许漏风量。（8）漏光检测：用强光源对风管的咬口、接缝、法兰及其他连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。3．3基本规定（1）风管系统安装后，必须进行严密性检验，合格后方能交付下道工序。风管严密性检验以主、干管为主。在加工工艺得到保证的前提下，低压风管系统可采用漏光法检测。（2）风管系统吊、支架采用膨胀螺栓等胀锚方法固定时，必须符合其相应技术文件的规定。（3）风管及部件穿墙、过楼板或屋面时，应设预留孔洞，尺寸和位置应符合设计要求。（4）风管和空气处理室内，不得敷设电线、电缆以及输送有毒、易燃、易爆气体或液体的管道。（5）风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得装设在墙或楼板内。（6）风管及部件安装前，应清理内外杂物及污物，并保持清洁。（7）现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面。（8）风管安装时应及时进行支、吊架的固定和调整，其位置应正确、受力应均匀。可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计要求调整。3.4施工准备3．4．1技术准备（1）安装风管前，应将图纸与施工现场进行核对，检查能否按设计的标高和位置进行安装。检查支、吊架的敷设、设备基础和预留孔洞是否符合要求。（2）检查已制作好的风管和部件：风管不应有变形、扭曲、开裂、孔洞，法兰脱落；法兰开焊、漏焊、漏打螺栓孔等缺陷。（3）有完善的风管安装施工方案，并进行了技术交底。（4）安装用工机具、计量器具准备齐全，并检查使用性能完好。3．4．2材料要求（1）各种安装材料产品应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。（2）型钢（包括扁钢、角钢、槽钢、圆钢）应按照国家现行有关标准进行验收。（3）螺栓、螺母、垫圈、膨胀螺栓、铆钉、拉铆钉、石棉绳、橡胶板、密封胶条、电焊焊条等应符合产品质量要求，不得存在影响安装质量的缺陷。3．4．3主要机具（1）常用工具：扳手（活动扳手、双头扳手、套筒扳手、梅花扳手），改锥（一字改锥、十字改锥），手电钻，冲击电钻，台钻，射钉枪，磨光机，交、直流电焊机（移动式），倒链（包括加长链倒链），木锤，拍板，麻绳等。（2）测量工具：水平尺、钢直尺、钢卷尺、水准仪、线坠（磁力线坠）、角尺。3．4．4作业条件（1）通风管道的安装，宜在建筑围护结构施工完毕，安装部位的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行；净化系统安装，宜在建筑物内部安装部位的地面做好，墙面抹灰完毕，室内无灰尘飞扬或有防尘措施的条件下进行。 （2）工艺设备安装完毕或设备基础已确定，设备的连接管等方位已明确。（3）结构预埋铁件、预留孔洞的位置、尺寸符合设计要求。（4）作业地点应有相应的辅助设施，如梯子、架子、移动平台、电源、消防器材等。3．5材料和质量要点3．5．1材料关键要求（1）风管法兰垫料的材质、规格、厚度符合设计要求，弹性良好、厚度均匀。（2）风口的尺寸、规格、形式符合设计要求，表面平整、无变形，自带调节部分应灵活、无卡涩和松动。表面喷涂的风口应颜色均匀、无色差，表面无划痕。（3）风管无法兰连接时，采用法兰插条和弹簧夹的规格、厚度、强度应能满足设计和使用要求。（4）风阀、柔性短管、风帽和消声器采用法兰连接时，其法兰规格应与风管法兰规格相匹配。3．5．2技术关键要求（1）风管支、吊架的设置应根据现场情况和标准图集进行选用，尽量设置在混凝土墙、楼板和柱等部位。支、吊架的间距不得大于本标准的有关要求。（2）支吊架安装前，根据风管设计的安装位置，弹出风管中心线，并依线确定各个支吊架的具体安装位置。3．5．3质量关键要求（1）防火阀、排烟阀（口）的安装应符合设计要求，其安装方向、位置应正确。（2）同一区域安装多个风口时，在不影响使用功能的条件下，尽量布置均匀、合理、美观。（3）风管的固定支架和防晃支架的设置应按图纸设计要求进行，其位置正确、安装应牢固。（4）对于有坡度要求的风管，其安装坡度应符合设计要求。3．5．4职业健康安全关键要求（1）现场用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）的有关要求。（2）凡患有高血压、心脏病、贫血症、癫痫病及有恐高症的人员不得从事高空作业。（3）从事电、气焊或气割作业前，应清理作业周围的可燃物体或采取可靠的隔离措施。对需要办理动火证的场所，在取得相应手续后方可动工，并设专人进行监护。（4）氧气瓶、乙炔气瓶的存放要距明火10m以上，挪动时不能碰撞，氧气瓶不得和可燃气瓶同放一处。（5）风管及部件的吊装前，应确认吊锚点的强度和绳索的绑扎是否符合吊装要求，确认无误后应先进行试吊，然后正式起吊。3．5．5环境关键要求（1）支、吊架涂漆时不得对周围的墙面、地面、工艺设备造成二次污染，必要时采取保护措施。（2）施工时需要照明亮度大和产生噪声大的工作尽量安排在白天进行，减少夜间施工对周围居民的影响。（3）施工时产生的边角余料和垃圾应集中到指定地点堆放，并定期和不定期进行清理。3．6施工工艺3．6．1工艺流程3．6．2操作工艺要点（1）支、吊架制作：1）按照设计图纸，根据土建基准线确定风管标高；并按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式，设置支、吊点。支、吊架制作按照国标图集T616选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定；支、吊点形式有预埋件法、膨胀螺栓法、射钉枪法等。2）风管支、吊架制作前，首先要对型钢进行矫正，矫正的方法有冷矫和热矫两种；小型钢材一般采用冷矫正，较大的型钢须加热到900°C左右后进行矫正。矫正的顺序为先矫正扭曲后矫正弯曲。3）风管支、吊架的形式、材质、加工尺寸、安装间距、制作精度、焊接等应符合设计要求，不得随意更改，开孔必须采用台钻或手电钻，不得用氧乙炔焰开孔。4）支、吊架的焊接应外观整洁漂亮，要保证焊透、焊牢，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。5）吊杆圆钢应根据风管安装标高适当截取。套丝不宜过长，丝扣末端不宜超出托架最低点，不得妨碍装饰吊顶的施工。6）风管支、吊架制作完成后，应进行除锈刷漆。埋入墙、混凝土的部位不得油漆。7）用于不锈钢、铝板风管的支架、抱箍应按设计要求做好防腐绝缘处理，防止电化学腐蚀。（2）支、吊架安装：1）按风管的中心线找出吊杆安装位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。吊杆与吊件应进行安全可靠的固定，对焊接后的部位应补刷油漆。2）立管管卡安装时，应先把最上面的一个管件固定好，再用线坠在中心处吊线，下面的风管即可进行固定。3）当风管较长要安装成排支架时，先把两端安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。 4）风管水平安装，直径或长边≤400mm时，支、吊架间距不大于4m；直径或长边＞400mm时，不大于3m。螺旋风管的支、吊架可分别延长至5m和3.75m；对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不大于3m。当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。风管垂直安装时，支、吊架间距不大于4m；单根直管至少应有2个固定点。5）支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。6）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并抱紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。7）保温风管的支、吊架装置宜放在保温层外部，保温风管不得与支、吊托架直接接触，应垫上坚固的隔热防腐材料，其保温厚度与保温层相同，防止产生“冷桥”。（3）风管法兰连接：1）法兰密封垫料。选用不透气、不产尘、弹性好的材料，法兰垫料应尽量减少接头，接头形式采用阶梯形或企口形，接头处应涂密封胶。法兰之间的垫料应符合设计要求，设计无要求时按表3．6．2选用。2）法兰连接时，首先按要求垫好垫料，然后把两个法兰先对正，穿上几颗螺栓并戴上螺母，不要上紧。再用尖冲塞进未上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，拧紧螺栓。紧螺栓时应按十字交叉逐步均匀的拧紧。风管连接好后，以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。3）不锈钢风管法兰连接的螺栓，宜用同材质的不锈钢制成，如用普通碳素钢，应按设计要求喷涂涂料。4）铝板风管法兰连接应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧垫镀锌垫圈。5）非金属风管连接两法兰端面应平行、严密，法兰螺栓两侧应加镀锌垫圈；复合材料风管采用法兰连接时，应有防冷桥措施。6）连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。（4）风管无法兰连接：l）承插式风管连接：适用于矩形或圆形风管连接。先制作连接管，然后插入两侧风管，再用自攻螺栓或拉铆钉将其紧密固定，如图3．6．2。风管连接处的四周应一致，无明显的弯曲或褶皱；内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带应粘贴牢固、完整无缺陷。2）薄钢板法兰形式风管连接：施工方法参见1．6．1．2第（13）条第4）项“铁皮弹簧夹连接”；要求弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间距不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象。3）插条式风管连接：适用于矩形风管，施工方法参见1．6．1．－2第（13）条第2）项“插条连接”；要求连接后的板面应平整、无明显弯曲。（5）柔性短管安装：根据施工图纸确定正确的安装位置。l）柔性短管安装应松紧适当，不得扭曲。安装在风机吸入口的柔性短管可安装得绷紧一些，防止风机启动后被吸入而减少截面尺寸。2）安装时，不得把柔性短管当成找平找正的连接管或异径管。（6）风管安装：1）安装技术要求：明装风管：水平度每米＜3mm总偏差＜20mm；垂直度每米＜2mm总偏差＜20mm。暗装风管：位置应正确，无明显偏差。2）安装顺序为先干管后支管；安装方法应根据施工现场的实际情况确定、可以在地面上连成一定的长度然后采用整体吊装的方法就位；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。整体吊装是将风管在地面上连接好，一般可接长至10～12m左右，用倒链或升降机将风管吊到吊架上。3）风管穿越需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。4）复合材料风管接缝应牢固，无孔洞和开裂。当采用插接连接时，接口应匹配、无松动，端口缝隙不应大于5mm。5）硬聚氯乙烯风管的直管段连续长度大于20m，应按设计要求设置伸缩节；支管的重量不得由干管承受，必须自行设置支、吊架。6）风管系统安装完毕后，应按系统类别进行严密性检验。（7）风帽安装：1）风帽安装高度超过屋面1.5mm，应设拉索固定，拉索的数量不应少于3根，且设置均匀、牢固。2）不连接风管的筒形风帽，可用法兰直接固定在混凝土或木板底座上。当排送湿度较大的气体时，应在底座设置滴水盘并有排水措施。（8）风口安装：l）风口安装应横平、竖直、严密、牢固，表面平整。 2）带风量调节阀的风口安装时，应先安装调节阀框，后安装风口的叶片框。同一方向的风口，其调节装置应设在同一侧。3）散流器风。安装时，应注意风口预留孔洞要比喉口尺寸大，留出扩散板的安装位置。4）洁净系统的风口安装前，应将风口擦拭干净，其风口边框与洁净室的顶棚或墙面之间应采用密封胶或密封垫料封堵严密，不能漏风。5）球形旋转风口连接应牢固，球型旋转头要灵活，不得空阔晃动。6）排烟口与进风口的安装部位应符合设计要求，与风管或混凝土风道的连接应牢固、严密。（9）风阀安装：1）风阀安装前应检查框架结构是否牢固，调节、制动、定位等装置是否准确灵活。2）风阀的安装同风管的安装，将其法兰与风管或设备的法兰对正，加上密封垫片，上紧螺栓，使其与风管或设备连接牢固、严密。3）风阀安装时，应使阀件的操纵装置便于人工操作。其安装方向应与阀体外壳标注的方向一致。4）安装完的风阀，应在阀体外壳上有明显和准确的开启方向、开启程度的标志。5）防火阀的易熔片应安装在风管的迎风侧，其熔点温度应符合设计要求。3．7质量标准3．7．1主控项目（1）在风管穿越需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。检查数量：按数量抽查20％，不得少于1个系统。检查方法：尺量、观察检查。（2）风管内严禁其他管线穿越；输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口；室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。检查数量：按数量抽查20％，不得少于1个系统。检查方法：手扳、尺量、观察检查。（3）输送空气温度高于80℃的风管，应按设计规定采取防护措施。检查数量：按数量抽查20％，不得少于1个系统。检查方法：观察检查。（4）风管部件安装必须符合下列规定：1）各类风管部件及操作机构的安装，应能保证其正常的使用功能，并便于操作；2）斜插板风阀的安装，阀板必须为向上拉启；水平安装时，阀板还应为顺气流方向插入；3）止回风阀、自动排气阀门的安装方向应正确。检查数量：按数量抽查20％，不得少于5件。检查方法：尺量、观察检查，动作试验。（5）防火阀、排烟阀（口）的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。检查数量：按数量抽查20％，不得少于5件。检查方法。尺量、观察检查，动作试验。（6）净化空调系统风管、静压箱及其他部件，必须擦拭干净，做到无油污和浮尘，当施工停顿或完毕时，端口应封好；法兰垫料应为不产尘、不易老化和具有一定强度和弹性的材料，厚度为5～8mm，不得采用乳胶海绵，法兰垫片应尽量减少拼接，不允许直缝对接连接，严禁在垫料表面涂涂料；风管与洁净室吊顶、隔墙等围护结构的接缝处应严密。检查数量：按数量抽查20％，不得少于1个系统。检查方法：观察、用白绸布擦拭。（7）集中式真空吸尘系统弯管的曲率半径不应小于4倍管径，弯管的内壁面应光滑，不得采用褶皱弯管；三通的夹角不得大于45°；四通制作应采用两个斜三通的做法。检查数量；按数量抽查20％，不得少于2个系统。检查方法：尺量、观察检查。（8）风管系统安装完毕后，应按系统类别进行严密性检验。漏风量应符合设计及本标准1．7．1中第（5）条的规定，风管系统的严密性检验，应符合下列规定：1）低压系统风管的严密性检验应采用抽检，抽检率为5％，且不得少于1个系统。在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测。检测不合格时，应按规定的抽检率做漏风量测试。中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为20％，且不得少于1个系统。高压系统风管严密性检验，为全数进行漏风量测试。系统风管严密性检验的被抽检，应全数合格，则视为通过；如有不合格时，则应再加倍抽检，直至全数合格。 2）净化空调系统风管的严密性检验，1～5级的系统按高压系统风管的规定执行；6～9级的系统按本标准1．7．l中第（5）条的规定执行。检查数量：按条文中的规定。检查方法：按本标准的规定进行严密性测试。（9）手动密闭阀安装，阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波方向一致。检查数量：全数检查。检查方法：观察、核对检查。3．7．2一般项目（1）风管安装应符合下列规定：l）风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作；2）风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置，不得缩小其有效截面；3）连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；4）风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于3mm。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外；5）柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；6）可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹；7）风管与砖、混凝土风管的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置；8）不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的接触处，应有隔绝或防腐绝缘措施。检查数量：按数量抽查10％，不得少于1个系统。检查方法：尺量、观察检查。（2）无法兰连接风管的安装还应符合下列规定：1）风管连接处，应完整无缺损、表面应平整，无明显扭曲。2）承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲或褶皱；内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带，应粘贴牢固、完整无缺损。3）薄钢板法兰形式风管连接，弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间距不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象。4）插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整、无明显弯曲。检查数量：按数量抽查10％，不得少于1个系统。检查方法：尺量、观察检查。（3）风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3／1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2／1000，总偏差不应大于20mm。装风管的位置，应正确、无明显偏差。除尘系统的风管，宜垂直或倾斜敷设，与水平夹角宜大于或等于45°，小坡度和水平管应尽量短。对含有凝结水或其他液体的风管，坡度应符合设计要求，并在最低处设排液装置。检查数量：按数量抽查10％，不得少于一个系统。检查方法：尺量、观察检查。（4）风管支、吊架安装应符合下列规定。1）风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于400mm，间距不应大于4m；大于400mm，不应大于3m。螺旋风管的支、吊架间距可分别延长至5m和3.75m；对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于3m。2）风管垂直安装，间距不应大于4m；单根直管至少应有2个固定点。3）风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。4）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或描接管的距离不宜小于200mm。5）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。6）吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。7）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。检查数量：按数量抽查10％，不得少于1个系统。检查方法：尺量、观察检查。（5）非金属风管安装应符合下列规定：l）风管连接两法兰端面应平行、严密，法兰螺栓两侧应加镀锌垫圈；2）应适当增加支、吊架与水平风管的接触面积；3）硬聚氯乙烯风管的直管段连续长度大于20m，应按设计要求设置伸缩节；支管的重量不得由干管承受，必须自行设置支、吊架； 4）风管垂直安装，支架间距不应大于3m。检查数量：按数量抽查10％，不得少于1个系统。检查方法：尺量、观察检查。（6）复合材料风管的连接处，接缝应牢固，无孔洞和开裂。当采用插接连接时，接口应匹配、无松动，端口缝隙不应大于5mm。采用法兰连接时，应有防冷桥的措施；支、吊架的安装宜按产品标准的规定执行。检查数量：按数量抽查10％，不得少于1个系统。检查方法：尺量、观察检查。（7）集中式真空吸尘系统安装应符合下列规定：l）吸尘管道的坡度宜为5‰，并坡向立管或吸尘点；2）吸尘嘴与管道的连接，应牢固、严密。检查数量：按数量抽查20％，不得少于5件。检查方法：尺量、观察检查。（8）各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。排烟阀（排烟口）及手动装置（包括预埋套管）的位置应符合设计要求。预埋套管不得有死弯及瘪陷。除尘系统吸入管段的调节间，宜安装在垂直管段上。检查数量：按数量抽查10％，不得少于5件。检查方法：尺量、观察检查。（9）风帽安装必须牢固，连接风管与屋面或墙面的交接处不应渗水。检查数量：按数量抽查10％，不得少于5件。检查方法：尺量、观察检查。（10）排、吸风罩的安装位置应正确，排列整齐，牢固可靠。检查数量：按数量抽查10％，不得少于5件。检查方法：尺量、观察检查。（11）风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于10mm。风口水平安装，水平度的偏差不应大于3／1000。风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2／1000。检查数量：按数量抽查10％，不得少于1个系统或不少于5件和2个房间的风口。检查方法：尺量、观察检查。（12）净化空调系统风口安装还应符合下列规定：1）风口安装前应清扫干净，其边框与建筑顶棚或墙面间的接缝处应加设密封垫料或密封胶，不应漏风；2）带高效过滤器的送风口，应采用可分别调节高度的吊杆。检查数量：按数量抽查20％，不得少于1个系统或不少于5件和2个房间的风口。检查方法：尺量、观察检查。3．8成品保护（1）安装完的风管要保证表面光滑清洁，保温风管外表面整洁无杂物。室外风管应有防雨、雪措施。特别要防止二次污染现象，必要时应采取保护措施。（2）暂时停止施工的风管系统，应将风管敞口封闭，防止杂物进入。（3）严禁把已安装完的风管作为支吊架或当作跳板，不允许将其他支、吊架焊或挂在风管法兰和风管支、吊架上。（4）运输和安装不锈钢、铝板风管时，应避免划伤风管表面，安装时尽量减少与其他金属接触。必要时用厚纸板、塑料布等保护风管。3．9安全环保措施（1）施工前要认真检查施工机械，特别是电动工具应运转正常，保护接零安全可靠。（2）高空作业必须系好安全带，上下传递物品不得抛投，小件工具要放在随身戴的工具包内，不得任意放置，防止坠落伤人或丢失。（3）吊装风管时，严禁人员站在被吊装风管下方，风管上严禁站人。（4）风管正式起吊前应先进行试吊，试吊距离一般离地200～300mm，仔细检查倒链或滑轮受力点和捆绑风管的绳索、绳扣是否牢固，风管的重心是否正确、无倾斜，确认无误后方可继续起吊。（5）作业地点要配备必要的安全防护装置和消防器材。（6）作业地点必须配备灭火器或其他灭火器材。（7）风管安装流动性较大，对电源线路不得随意乱接乱用，设专人对现场用电进行管理。 （8）当天施工结束后的剩余材料及工具应及时入库，不许随意放置，做到工完场清。（9）氧气瓶、乙炔气瓶的存放要距明火10m以上，挪动时不能碰撞，氧气瓶不得和可燃气瓶同放一处。（10）风管吊装工作尽量安排在白天进行，减少夜间施工照明电能的消耗和对周围居民的影响。（11）支、吊架涂漆时不得对周围的墙面、地面、工艺设备造成二次污染，必要时采取保护措施。3．10质量记录3．10．1质量记录（1）风管系统安装检验批质量验收记录（送、排风，排烟系统）。（2）风管系统安装检验批质量验收记录（空调系统）。（3）风管系统安装检验批质量验收记录（净化空调系统）。（4）通风与空调分项工程的质量验收记录。（5）通风与空调子分部工程的质量验收记录（送、排风系统）。（6）通风与空调子分部工程的质量验收记录（防、排烟系统）。（7）通风与空调子分部工程的质量验收记录（除尘系统）。（8）通风与空调子分部工程的质量验收记录（空调系统）。（9）通风与空调子分部工程的质量验收记录（净化系统）。（10）隐蔽工程记录。（11）施工日记。3．10．2附加说明（1）按照国家新颁布标准“验收分离，强化验收，完善手段，过程控制”的原则，在施工中应实行“自检互检”、“工序交接检”，并做好记录。（2）“主控项目”是对检验批质量起关键作用的项目，验收必须合格。（3）检验批的划分，应符合《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300--2001）的规定。（4）施工过程控制是保证工程质量的重大措施，因此施工过程应建立质量保证体系，加强过程控制管理。'