工艺工法qc特大桥工程钢管拱安装施工工艺（中铁大桥局） 15页

'一、编制依据1、铁道XX勘察设计院图纸、相关设计变更通知单等2、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）3、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）4、《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CEC28：90）二、工程概述XX特大桥主桥为112m下承式系杆拱桥，拱肋采用悬链线线型，在横桥向内倾13°，形成提篮式。拱脚处两拱肋中心距离12.82m，拱顶处两拱肋中心距离3.32m，由中间一道X形撑和两边各一道一字撑、K字横撑联系两拱肋，形成空间结构。拱肋截面采用哑铃型钢管砼截面，内灌注C50级微膨胀砼，截面高度h=3.0m，等高布置，钢管直径为1000mm，由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用δ=16mm的腹板连接，每隔一段距离设置加劲板。拱肋共分5节段，采用缆索吊机吊装，千斤顶斜拉扣挂悬拼的方法安装，各节段重量见下表：拱段号拱段重量（t）扣点重量（t）脚手架重量(t)合计重量（t）Ⅰ69.5531.6362.5173.699Ⅱ67.1911.9362.2771.397Ⅲ51.961.8453.8全桥合计325.4887.14311.4343.992三、施工工艺流程施工工艺流程图见附图。四、主要工序的施工步骤及方法本桥钢管拱在厂内进行半跨立体试拼，经验收合格后方可出厂。采用陆路或水路运输至工地，缆索吊机起吊，通过扣索塔架斜拉扣索扣挂的分段悬拼安装方案进行施工。钢管拱分段架设顺序为：1#→2#→3#吊装节段，根据实际制造进度、现场15 钢管拱预拼和存放场地情况，拱段现场立体组拼按半跨进行立体预拼（即1#、2#吊装节段现场一起组拼），因此，架拱的顺序可先宣城侧，后杭州侧，最后进行合拢段的架设施工。如果钢管拱到现场后，宣城侧拱脚现浇段仍没有施工完毕，则架拱段的顺序可改为先杭州侧，再宣城侧。每一吊装节段，按照吊装节段组拼→起吊→对位→临时连接→调整线型→拱段前端标高设置的顺序吊装。钢管拱安装时，由于两岸扣索塔架在一段时间内因两岸架拱不同步而出现受力状况不一样，因此，在架拱过程中，应根据扣索塔架塔顶位移情况，通过采用600KN千斤顶张拉后扣索锚固梁处的精轧螺纹钢筋及时调整后扣索力量。张拉调节时，同一塔架上下游应对称同步进行，保证塔架不扭转和后扣索受力均匀，同时保证塔顶位移不超过设计允许值。钢管拱安装顺序示意图根据拱座施工竣工测量结果及钢管拱第一吊装节段、拱铰座制作尺寸实测结果进行放样，在拱座焊接下弦管的导向支架，并将其中一个铰座先定位焊接，另一个铰座先连接在拱段上。钢管拱吊装节段现场组装并与相邻节段按短线法预拼后，开始架设两岸钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用φ44mm千斤绳。为了防止各吊装节段钢管拱起吊过程中发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时横撑，起吊用Φ15 44mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用25t卡环连接。同一跑车两吊点应保持水平，高差不大于5cm，在拱段脱离支架前予以调整。起吊时必须信号明确、平稳起升。起升和走行不得同时进行。拱段用缆索吊机起吊并走行至设计位置附近，用两台跑车初调拱段角度对准拼接接头弦管内衬导向，用倒链将拼装管沿导向收紧至设计位置。对接接头法兰盘拼接板，接近拼装孔时，用套筒扳手插入钉孔导引，当栓孔全部对位后用冲钉临时固定，然后用高强螺栓逐个替换。扣索张拉端采用自动工具锚，为使锚夹片牢固可靠，用压板顶压夹片，防止夹片在低应力状态下松动滑丝；同时在压板与夹片之间放置6～8mm厚硬橡胶垫，以弥补夹片由于外露量不齐而导致部分夹片未能被顶压板顶死的缺陷。根据设计及监控数据,精确调整钢管拱线型及内力.选择气温平稳时进行各接头焊接,按照监控指令拆除2#扣索、扣点、临时联结系及不必要的脚手架结构，放松1#扣索,封闭临时铰,完成体系转换，然后进行钢管拱表面初步修补和防锈处理。根据设计要求，在4#（4′#）系梁节段施工前，1#扣索须张拉索力至800KN，而要至5#（5′#）系梁节段施工完毕方可拆除。因此，1#扣索暂不拆除，待系梁浇注完成5#（5′#）节段后再拆除。五、施工要点工厂卷制的钢管拱肋单元节段分段运至工地前，应在厂内进行立体半跨预拼，检查各项指标符合要求后，再运至工地。如果采用水路运输，则直接用缆索吊机在河面起吊至现场组拼场地，但在船舶抛锚之前，应事先经海事局同意，在船舶抛锚至拱段起吊完毕这段时间内河道应封航。如果采用陆路运输，则可以采用缆索吊机或汽车吊进行吊装作业。钢管拱吊装节段组拼：在现场组拼场内设置拱肋组拼胎架，将各单元节段的分段在预拼胎架上按设计给出的拱肋曲率拼装，调整线型符合设计要求并固15 定牢靠后，将其点焊固定，然后实行对称焊接。拱肋焊接并检查符合要求后，安装横撑。拱肋现场立体组拼时，由于缆索吊机线间距只有6米，而钢管拱1#节段后吊点处的宽度约11米，同时拱段是以单片拱肋段为单元运抵现场的，因此钢管拱段在起吊就位时，吊点的位置已经远远超出了缆索吊机的起吊范围，因此，需要采用拖拽的方法才能使拱肋段就位。拖拽时，应注意观察缆索吊机跑车、挂架、塔架、后锚各部位的情况，同时，拖拽的角度应尽量水平，保证缆索吊机安全。拖拽设备可采用50KN卷扬机，但现场必须统一指挥，保证施工安全。钢管拱现场预拼平面布置图吊装节段现场短线法拼装焊接完成后，由现场技术员和质检工程师会同监理工程师按要求进行各项指标的检验，所有指标均合格后，开始拱段的正式安装。临时横撑安装：为防止拱段吊装过程中产生较大变形，在第一吊装节段靠拱脚吊点处、第二吊装节段两端吊点处设置临时横撑。临时横撑采用万能杆件桁架结构或型钢，与钢管拱节段之间采用焊接的连接方式。脚手架安装：为便于扣索、吊杆安装张拉等后续施工方便，钢管拱在起吊前应将脚手架安装好。脚手架采用扣件式钢管脚手架，成井字形布置，与钢管拱轴线垂直，上设栏杆，顶层铺设脚手板并与钢管之间固定牢靠。而钢管拱检查设施中的栏杆、踏步等暂不施工，待钢管拱施工完毕后，边安装检查栏杆、踏步，边拆除临时脚手架。15 钢管拱吊装节段吊装到位后进行线型调整时，以标高控制为主，扣索力作为参考和复核。钢管拱安装线型控制图表1、第一吊装节段安装临时铰安装：根据临时铰下铰的实测数据对临时铰上铰进行精确定位，并按设计要求对其中一个铰进行焊接，另一个铰先点焊，吊装到位后根据实际情况，看是否需要再进行位置调整，然后再按设计要求进行现场焊接。拱段对位：拴好溜绳，用缆索吊机起吊第一吊装节段，在吊装拱段完全脱离胎架后，调整缆索吊机四个大钩高度，使吊装拱段四吊点标高基本一致，误差不大于10cm，各吊点检查无误后，四个大钩同时起钩，使钢管拱的最低点高度高于扣索塔架最高点50cm以上，跑车同步走行将其吊运至设计位置，这时四个大钩同时落钩，使第一吊装节段前端接近理论标高，前吊钩停止落钩，后吊钩松钩使拱段后端落在拱脚上，使拱脚承担部分重量。15 扣索安装：安装1#扣索束。扣索束采用自拱段前端扣点向后端单根穿束，用10kN卷扬机牵引至扣索塔架顶，对应穿过工作锚，4根钢铰线宜对称布置。安装塔顶千斤顶，用270KN前卡式油压千斤顶初调每根钢绞线，每根初调力20KN左右。同时用千斤顶张拉精轧螺纹调整后扣索，使扣索塔架顶向主桥侧偏移8-10cm为宜。安装风缆：为保证拱段在钢管拱合拢前的横向稳定性，扣索安装完成后应及时安装拱段横向风缆。风缆采用φ21.5mm钢丝绳，与桥中线夹角≥45°为宜。风缆安装在一号吊装节段靠跨中端头处（但不能影响后续施工），锚碇采用重力式基础，按横桥向水平拉力≥3t设置，具体位置现场自行选定。线型调整：用270KN千斤顶单根张拉1#扣索的2根钢绞线（应选对称的两根），每根张拉力113KN，总控制扣索力226KN，调整拱段前端标高Z1=26.919m(见图“宣杭设-K-23”)，实施时应根据监控指令进行调整。其余2根钢绞线粗调至刚刚受力状态，并人工打紧工具夹片，然后安装好压板。前吊点卸载，复测第一吊装节段线型。未张拉的这两根钢绞线在正式起吊二号吊装节段前，按设计的扣索力(1#吊装节段安装索力)以及监控指令要求张拉，并调整四根钢绞线受力均匀。2、第二吊装节段安装吊装对位：拴好溜绳，用缆索吊机起吊第二吊装节段，在吊装拱段完全脱离胎架后，调整缆索吊机四个大钩高度，使吊装拱段四吊点标高基本一致，误差不大于10cm，各吊点检查无误后，四个大钩同时起钩，使钢管拱的最低点高度高于扣索塔架最高点50cm以上，跑车同步走行将其吊运至设计位置，这时四个大钩同时落钩，使第二吊装节段前端Z2点接近理论标高，前吊钩停止落钩，后吊钩松钩，初调第二吊装节段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二吊装节段与第一吊装节段临时连接。扣索安装：自拱段前端2号扣点向后端逐根穿束，用10kN卷扬机提升扣索至扣索塔架顶，再对应穿过塔顶千斤顶工作锚，安装2号扣索的钢绞线束。用15 前卡式液压千斤顶初调扣索索力，每根钢绞线初调力为20KN左右。同时观测塔架顶偏位，要求扣索塔架塔顶向主桥外侧偏移8～10cm，测试1#扣索索力是否符合要求。线型调整：安装1200KN千斤顶，整体张拉2号扣索束，张拉总控制索力397.9KN，张拉完毕后前吊点卸载。若扣索塔架顶位移在扣索调整过程中超标,应及时调整后扣索,使扣架顶位移控制在设计允许范围内。钢管拱Z2点理论控制标高为+33.906m，实施时应根据监控指令要求进行调整，以满足线型要求。索力测试：线型调整过程中及调整完毕后，应及时测试l号、2号扣索索力，并根据监控指令进行调整。3、拱肋合拢段施工合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留400mm空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装临时锁定结构→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。①施工准备按合拢段设计图加工临时法兰，并对已架拱段悬拼线型进行调整。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据气象部门提供的3～5天气象预报，选择其中1～2天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。15 合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。②合拢段的吊装对位合拢段在预拼场内由缆索吊机四点起吊，运至合拢段安装位置处再调平下降，整个起吊运输过程应按照前两个吊装节段的起吊运输操作要点及要求进行作业。合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50KN手动葫芦以及数台150KN小型机械式千斤顶，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l～2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。在合拢段线型调整完毕后，对钢管拱整体线型进行测量并调整，各指标均满足要求后，紧固各接头处管内的临时锁定结构螺栓，现场实测合拢口长度，对合拢口嵌补段进行现场切割，同时将嵌补段的弦管分割成三块，由简易起重设备吊装到位后安装焊接，再实施全拱接头焊接，实现整拱合拢。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊腹板的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施；焊接脚手架满足全位焊要求。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100％超声波探伤及l0%射线拍片(并不得小于一个节头)。六、测量控制钢管拱安装时的定位测量是空中作业，测量难度大，且测量与拱定位的调整是反复的过程。由于拱受温度的影响会产生变形，在测量过程中应充分考虑由温度引起的变形，应选择有利的测量时间，提高钢管拱定位精度。15 钢管预拼施工前，应对现有的平面控制网进行复测，以设计院提供的导线点DQ3和DQ5为固定点，按三等测边网的测设要求测量，测边为6测回，测回较差≤0.5毫米；同时，如有必要应对控制网进行选点加密，方便后续钢管拱施工测量。对于高程控制网，同样应根据设计院提供的水准点对前段施工加密的控制点按四等水准网的测设要求进行测量复核，仪器采用精度为0.7mm/Km的NA2精密水准仪。钢管拱预拼时，应根据监控要求，布设监控点，同时应根据钢管拱定位的需要，布设测量控制点。施工过程中，利用这些点对钢管拱预拼以及安装进行测量控制，同时，应根据监控测量指令及时进行钢管拱的变形测量。七、施工监控本桥施工工艺复杂，施工过程中存在许多难以预料和估计的因素，可能导致某些构件中的应力或变形过大，理论与实际会产生偏差，并且具有累计性。开展施工监控配合现场施工，是保证大桥施工安全和施工质量的重要手段，同时可起到指导施工的作用。施工监控主要严格控制各截面的挠度和拱轴线的偏移。拱肋线形的前期控制主要通过对钢管制作、拼装阶段的准确定位和严格控制来实现。拱肋在拼装阶段的监测方法是：根据变形监控的目的，在各预定测点处设置水平向固定标尺和棱镜；在温度趋于恒定的时间区段内，利用桥址附近的施工平面和高程控制网，采用全站仪并以安装在各控制区点的固定标尺和测距棱镜作为照准目标，进行多测回观测站的极坐标和三角高程测量获取控制测点三维大地坐标的测量，并通过坐标变换求出控制点的施工设计位置坐标：读固定标尺的读数以测定拱轴线水平面向位移，观测棱镜与基准点之间角度和距离的变化情况，进行拱轴线竖向位移观测。主桥施工监控由业主委托武汉理工大学进行，具体监控内容详见《XX特大桥主拱桥施工监测监控方案》。15 八、施工注意事项1、钢管拱肋的节段比较长，重量大，应当妥善存放和安全运输。存放与运输时应当将钢管拱肋搁置在垫木上，并应稳定固定。各支撑点应设在钢管拱肋在自重作用下不致发生永久变形的支点处，并应将拱肋刚度较大的一面竖直放置。在运输与起吊过程中应当慢起、轻放，严防撞击碰伤钢管拱肋。在起吊时尚应加强保护措施，不得使钢丝绳直接与钢管拱肋接触。运输前应将钢管拱肋用倒链等牢固固定在运输台车上，防止其滑移。2、边段拱肋吊装时，拱脚混凝土强度要求达到85%设计强度。吊装第一号拱肋节段前应检查各构件的几何尺寸、焊接质量、表面防腐及预拼情况，必须达到设计和规范要求；检查起吊设备和被吊拱肋吊点构造是否满足要求，检查支架和临时横向稳定保证措施是否满足要求；检查拱脚段拱肋接头处的高程、跨距，其偏差不得超过有关规定，否则应在安装前采取相应措施；清除管内、表面杂物及油污，并安装好有关测量和监控标志、仪器等。对安装施工设备系统进行负荷运行试验，保证整个施工系统顺利安全运转。吊装过程中应缓慢起吊，保持平稳，对接时应通过千斤顶和吊机仔细调整，不能发生碰撞，不能强行硬拉对接；连接时若法兰面贴合不够密切时，可以在法兰之间加垫薄的钢垫片，螺栓拧紧程度一致，达到初拧要求。高强螺栓终拧预拉力为210KN。3.1拱肋试拼与安装温度控制在15℃～20℃之间，拱肋瞬时合拢的温度为15℃左右；3.2接头施焊应上、下游，宣城侧、杭州侧对称进行，避免拱肋移位变形；3.3焊接合拢温度应符合设计规定，当湿度大于80%，或风力大于四级、或雨雪天气、或环境温度低于0℃又无保护措施时，不得进行焊接，构件表面潮湿或有雨雪时，要清除干净并烘干，方可施焊。若在冬季中午或夏季凌晨仍不能满足适宜的合拢温度要求时，则及时与设计院联系，进行适当的温度修正。15 4、钢管拱肋在对接时应严格保持焊后拱肋平顺。焊接时，除控制几何尺寸外，还要注意焊接变形对拱肋变形的影响。所有钢管构件必须在焊缝检查合格后才能进行防腐处理。九、试验、检验1、外观检查①所有焊缝都要进行外观检查。检查前应将表面熔渣、泥污清洗干净。一般以肉眼观察为主，也可以用5～20倍放大镜进行观察，可发现焊缝的咬边、外部气孔、外部裂缝、弧坑、焊瘤、烧穿、未熔合等缺陷。并且还要用焊缝尺度样板测量焊缝外形尺寸。②外观检查的结果是不得有裂纹、未熔合、夹渣和未填满弧坑缺陷。2、无损检验①超声波检验。对拱肋的焊缝应进行100%超声波检验，超声波检验可以确定焊缝内部缺陷的位置、深度、大小和分布情况。但是超声波检验并不能确定焊缝缺陷的性质，如夹渣、气孔、未焊透、裂纹。②X射线检验。对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。一般用照相法对焊缝进行照相检验。按照照相法检验的分析结果可以确定焊缝缺陷的性质，并结合超声波检验的结果就可以确定焊缝缺陷的类型、大小和长度。3、经过超声波和X射线检验的焊缝要求分别达到各自的标准，方可认为该焊缝为合格。十、质量检验评定标准1、基本要求①使用的钢材应符合设计要求；15 ②外观鉴定：线形圆顺，无弯折，浇注混凝土的预留孔应焊接平整光滑，不突出，不漏焊，不烧伤混凝土。③钢管拱肋制作与安装实测项目钢管拱肋制作与安装实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差1焊缝质量符合要求2弯曲度f≤L/1000且f≤10mm（L为节段长）3椭圆度（失圆度）f/D=3/1000（D为钢管直径）4接缝错边（mm）＜25钢管端部不平度（mm）f/D≤1/500且f＜36拱肋宽度误差（mm）±37拱肋高度误差（mm）±38拱肋节段旁弯（mm）3+0.1L且≤10（L为节段长）9吊杆孔水平间距误差（mm）±310吊杆孔标高误差（mm）±511吊杆长度偏差（mm）±1012拱轴线长度误差（mm）Δ≤2013吊装成拱后横向偏位（mm）±1014焊缝质量达到GB50205-2001的一级标准，并按规定作100%的超声波探伤和不少于10%的X射线抽样检查十一、安全质量保证措施1、钢管拱肋在运输时必须牢固固定在运输台车上，下面应有垫木，注意钢管拱肋不得直接与钢丝绳接触，不得碰撞，损伤。2、拱肋起吊时宜先试吊一次，确认起吊设备合格后方可正式起吊，必须确保吊点准确，吊具安全，吊点牢固。3、拱肋拼装时应注意对好接头，禁止强拉硬顶伤及拱肋结构。调整应按照测量的结果进行。4、1#拱肋吊装节段吊装到位后必须设有横向联系（即临时横向缆风），保证钢管拱合拢前的横向稳定。5、节段间的环焊缝的施焊应对称进行，施焊前需保证节段间有可靠的临时15 连接，并且由定位板控制焊缝间隙，不得采用堆焊。合拢口的焊接或栓接作业应在结构温度相对稳定的时间内尽快完成，所有焊工均应有相应等级的合格证书。6、按照钢桥拼装规定，在未经监理和设计单位同意的情况下，不得在拱上随意电焊、打火、氧气乙炔烘烤等，不得烧伤拱肋。7、拱肋为全钢结构，施工时应确保电力线路及电器完好，做到安全用电。8、拱肋拼装为多工种协调作业，必须统一指挥，信号明确，通讯迅达，指令正确。各操作人员在意图不明时严禁进行作业，发现问题应及时向上级反映。9、凡参加吊装作业人员应持证上岗，进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须戴好安全带，安全带要挂在牢固可靠的地方，并严禁穿硬底鞋，拖鞋和高跟鞋进行高空作业。10、大风、大雨和大雪、浓雾、严寒天气宜停止吊装作业；夜间作业必须有良好的照明设施，否则不得夜间作业。十二、质量通病及其原因、防止措施1、质量通病：焊缝有裂纹，未熔透，夹渣，未填满弧坑、焊瘤、气孔，超出规范规定的高度。2、原因分析2.1焊缝有裂纹是由于以下原因造成：①焊接母材的含碳量或含硫量较高，以及含硫、磷量较高，未采取相应的措施；②结构的焊接设计不合理，焊缝过于集中；③焊接结构的刚度过大，使焊缝金属所受的应力超过其极限强度；④焊接顺序不当而产生过大的拉伸应力；⑤焊接参数选择不当或焊接线能量控制不当；⑥焊接材料选择不当或焊接材料质量有问题；15 ⑦焊前预热和焊后缓冷的措施不当；⑧焊接某些合金钢没有预热或在低温下焊接。2.2弧坑未填满的原因是焊缝末端收弧时操作不当，或埋弧自动焊的送丝工序与电源同时断电。2.3焊瘤产生的原因是焊接电流过大，电弧过长，运条方法不当，焊接速度过慢。2.4夹渣的原因是熔池中的金属凝固速度大于熔渣的流动速度。主要由下列因素造成：①焊接电流过小，焊接速度过快，焊渣来不及浮起；②焊条的角度和运条不当；③焊缝的熔深和熔宽比过小，咬边过深；④焊层形状不良，坡口角度过小，多层多道焊接时每层熔层没有清除；⑤焊条的工艺性能不好。2.5未焊透是因为坡口角度过小，钝边太厚，接头间隙太小等；焊丝角度和运条方法不当；焊接电流太小；电压过低；焊接速度过快，电弧过长或电弧偏吹；坡口的渣、锈未清除干净；埋弧自动焊方向焊偏等。2.6气孔产生的原因是碱性焊条或埋弧自动焊的焊剂潮湿未烘干，使药片成分失效；焊条的药皮脱落，保护作用失效；未将引弧、熄弧位置错开，未采用后退法熔化引弧点；焊件预热温度过低，焊接速度过快；焊弧过长，熔池面积过大；立焊、仰焊时运弧手法不当。3、防治措施电焊工应参加考核，考核合格后应当试焊，试焊检验合格后方可以正式现场焊接。电焊工要严格按照焊接工艺进行焊接，焊接时要检验焊条是否药皮完整，坡口是否已经清理干净。焊接前应将电流、电压等调试妥当，焊接时应当以稳定的速度，正确的运条方法进行焊接。在湿度大于80%，以及低温无保护措施的情况下应当停止焊接作业。预热时温度不能过低，焊接完毕应当采取缓15 冷措施。焊条的选择应严格按照规范的要求进行选择，不得随意选择焊条。埋弧自动焊应按照要求埋设引弧及熄弧，对焊剂的性能进行检查，避免焊接方向焊偏等。附图：钢管拱安装施工工艺流程图拱肋吊装节段现场短线法拼装焊接临时铰、预埋段施工1#（1’#）吊装节段起吊、纵移、对接安装扣索，调整标高，释放吊点复测1#（1’#）扣索索力及节段标高并调整测量监控拱段安装前测量检查安装拱段横向风缆2#（2’#）吊装节段起吊、纵移、对接安装扣索，调整标高，释放吊点安装合拢段并与已安装节段临时锁定选择最佳合拢温度测量合拢口长度并下料拧紧各法兰接头螺栓选择最佳合拢温度焊接各接头合拢调整拱肋线型15'