工业和民用锅炉安装施工工艺 28页

'工业和民用锅炉安装的施工工艺1．主题内容与适用范围1.1锅炉是一种受热、承压、有可能发生爆炸危险的特种设备它广泛使用于国民经济各个生产部门和人民生活的各个领域。锅炉是利用各种燃料燃烧所释放出的热量，将水加热到一定温度和压力，供给生产和生活中各种能量需要的设备。所以锅炉的安全运行是否正常直接与锅炉设计、制造、安装过程的质量状况有着直接关系，三者之一有一方因素不合理都会发生锅炉在运行中发生严重安全事故。就胀管锅炉在安装过程中的质量如何加以控制进行分析，以确保在安装过程中能在高质量前提下达到快速、优质、安全的完成安装任务。1.2本工艺适用于工业、民用蒸汽锅炉和余热蒸汽锅炉。1.3本工艺的施工工序除胀管工艺和受热面焊接工艺分别选用外,其它工序基本相同。２．引用标准2.1<<蒸汽锅炉安全技术监察规程及部分条款修订说明>>(1996劳动部)2.2<<电力建设施工及验收技术规范>>(DL/T5047-95,DL5031-94)2.3《工业锅炉安装工程施工及验收规范》（GB50273-98）3.设备、材料的验收与保管3.1锅炉本体的零部件到厂后，必须附有与安全有关的技术资料，内容包括：(1)锅炉图样（总图、安装图和主要受压部件图）；(2)受压组件的强度计算书或计算结果汇总表(3)安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表(4)锅炉质量证明书；（包括出厂合格证，金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；-28- (5)锅炉安装说明书和使用说明书；（6）受压组件设计更改通知书。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉,至少还应提供以下技术资料:(1)锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表.(2)过热器壁温计算书或计算结果汇总表.(3)烟风阻力计算书或计算结果汇总表/(4)热膨胀系统图.对于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，还应提供以下技术资料：（1）器壁温计算书或计算结果汇总表。（2）锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表。（3）汽水系统图。（4）各项保护装置整定值。3．2散件出厂的锅炉在验收时，应检查锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或端盖上是否打上钢印，部件产品的编号是否与装箱单一致。3．3锅炉设计图纸必须有监检单位盖章认可后才能将图纸进行施工。3.4锅炉零部件的开箱验收要经制造厂家、甲乙双方三方共同进行验收，复查及清点，并认真如实填写技术资料；清查记录表，设备缺损件清单表及设备缺陷修复记录表，并要求甲方签字，乙方在材料交接时应由材料责任工程师，现场技术人员及相关的供应人员参与。3．5经验收交接后的材料和管件，要妥善加以保管，堆放整齐，并有相应的状态标识。-28- 3．6锅炉受压组件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20℃时的伸长率δ应不小于18%。对于碳素钢和碳锰钢室温时的夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功不低于27J。4．锅炉施工工艺：4．1锅炉施工工序的基本程序：施工准备（包括设备开箱检验；机具人员进场；施工现场布置）→锅炉钢架组对与安装→钢顶大件和汽包安装→水冷壁系统的组对与安装→尾部装置安装（包括空气予热器、省煤器的组对与安装）→操作平台构件安装→锅炉范围内管道安装→过热系统安装→锅炉整体水压试验→筑炉和保温施工→烘煮炉→过热器及蒸气管道吹洗→蒸气严密性试验→安全阀调整→７２小时试运行→竣工验收。4．2锅炉钢架组对与安装：4．2．1锅炉钢架是整个锅炉的骨架，它是承受锅炉重量的基础，同时决定锅炉安装外型尺寸，它的安装正确与否，直接影响到受热面的安装及炉的砌筑质量。4．2．2钢架组对与安装的基本程序：基础验收→构件检查校正→立柱对接→组合件组装→组合件吊装与找正→构架安装连接→构架找正复验→锅炉基础二次灌浆。4.2.3钢架安装之前，必须对基础进行验收。应检查尺寸和位置，同时画出纵、横向安装基准线和标高基准点：（1）锅炉基础的允许偏差：项目允许偏差纵、横轴线的坐标位置±20ｍｍ不同平面的标高（包括柱子位置上的预埋钢板）0～-20平面的水平度（包括柱子基础面的预埋钢板）每米5ｍｍ地坪上安装锅炉部位的平面水平度全长10ｍｍ-28- (2)纵、横向中心线应相互垂直；(3)相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm；（4）各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度之差不应大于5mm。4.2.4构件的校正对小型构件使用机械冷校法进行校正,构架立柱和横梁弯曲变形采用假焊法校正，反变形量（△δ）为假焊焊缝长度的1‰。4.2.5立柱的对接应在组对平台上进行,为防止变形应当在平台上对工件限位和加固措施,在焊接时应采用同时对称焊接方法.4.1.6钢架的柱子、梁等主要构件在校正和组对完毕后要进行几何尺寸的检查，其允许偏差应符合下表：项目允许偏差（mm）柱子的长度（m）≤80，-4>8-2，-6梁的长度（m）≤10，-4>1-30，-6>3-50，-8>50，-10柱子、梁的直线度长度的1/1000且不大于104.2.7钢架组合件的组合和安装均以1m标高线为基准，1m标高线的标定则以炉顶主梁底面(支承面)为基准向下测量,并标识清晰。此标高线将作为以后锅炉各部组件和检测的基准标高。4.2.8钢架组合安装时,应留出3～５ｍｍ的焊接收缩量,构件经初找正后予以点焊固定,待复测各项找正尺寸无变动后方可正式焊接;钢架组合采用高强度螺栓连接时，磨擦面的接触面积不得少于85%，螺栓孔应进行铰孔并与螺栓进行过度配合。-28- ４.2.9构架组合吊装应适当进行加固，以防止吊装过程中发生永久性变形。构架组合件的吊装一般采用汽车吊，汽车吊的选用应根据起吊重量、起吊高度和现场条件而定；在有条件的情况下，也可以利用塔式起重机。４.2.10构架立柱标高和各横梁水平的测量可用水准仪或玻璃管水平仪进行，立柱垂直度的测量可用经纬仪或线锤进行。钢架安装完毕后，允许偏差和检测方法见下表：项目允许偏差检测方法各柱子的位置±5钢卷尺任意两柱子间的距离高度的1/1000L且≤10柱子上1m标高线与标高基准点的高度差±2以支承锅筒的任一根子为基准，用水准仪测定各柱子相互间标高之差3柱子的垂直度高度的1/1000且≤10经纬仪各柱子相应对角线的长度之差长度的1.5/1000且≤15在柱脚标高和柱头处测量两柱子间在垂直面内两对角线的长度差1/1000L且≤10在柱子的两端测量前支承锅筒的梁的标高0，-5支承锅筒的梁的水平度1/1000L且≤3其它梁的标高±54.2.11锅炉基础二次灌浆时间一般是:当柱脚采用钢筋固定时,可在锅炉大件吊装完毕后进行;当柱脚采用地角螺栓固定或用螺栓调整时,可在钢架第一次(段)找正完毕后进行。4.2.12-28- 在钢架安装完毕并进行检查核查各项指标均达到要求后方可进行锅筒、集箱及受热面管的安装工作。4.3汽包安装工艺:4.3.1汽包安装前,应先进行复测，画出纵、横向中心线和支座中心线，打上样统眼，标好色记。４.3.2以锅炉纵向中心线，前墙立柱中心线为基准，在汽包支承大梁上划出汽包的纵、横中心位置和两个支承座的纵向中心位置，注意支座的予留膨胀间隙应足够，方向应正确。4.3.3对胀管锅炉的锅筒如果是钢架直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架，临时性搁架应在锅炉水试验灌水前拆除，当找正锅筒，集箱中心线应根据纵、横向安装基准线和标高基准线对锅筒、集箱中心线进行测量，其允许偏差见下表。项目允许偏差mm主锅筒的标高±5锅筒纵、横向中心线与安装基准线的水平方向距离±5锅筒、集箱全长的纵向水平度2锅筒全长的横向水平度1上、下锅筒之间水平方向距离和垂直方向距离±3上锅筒与上集箱的轴心线距离±3上锅筒与过热器集间距离，过热器集箱间距离±3上、下集箱间距离，集箱与相邻立柱中心距离±3上、下锅筒横向中心线相对偏移2锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移34.3.4对采用双锅筒自然循环全悬吊结构的锅炉,汽包与吊环的组合应注意:(1)-28- 凡与汽包直接接触的环片,在组合前应在平面上以样板检查凹面的半径;汽包吊环在组合时,要求每片吊环板松紧相同,受力均匀,用0.5mm塞尺检查接触部位,在接触角90度内圆弧应吻合,接触良好。(1)预装汽包下部与两边的吊环板，以检查销孔的中心线是否一致。(2)将预装合格的吊环解列，把汽包下部的吊环放到汽包吊环的安装位置上，为保证汽包在热膨胀后，仍处于垂直状态，吊环在汽包上组合时，要将吊环的安装位置向汽包中间偏移一适当距离（此距离为两只吊环间的汽包长度的热胀值的一半），放好吊环后，调整吊环两端的水平，将吊环通过型钢与靠近二汽包上管座临时焊牢，使汽包与吊环紧抱，防止吊环走动脱落。(3)组合好下部吊环后，在吊环和汽包上各做定位标记（在吊环两边或正下方）。(4)吊环上的销轴螺帽应待汽包上的下降管装接好后，才能旋紧，此外应保证汽包吊环上部球面垫圈与弧面垫圈间的清净，以保证汽包受热后能够自由膨胀。4.3.5对双筒锅炉，下汽包找正工作在上汽包找正好后，以上汽包各中心线为基准进行安装。4.3.6汽包内部装置应在水压试验前安装好,并注意分部件数量不得缺少,所有连接隔板和法兰结合面应严密。4.3.7汽包的吊装可以采用汽车吊、抱杆吊、利用钢架卷扬机起吊或手动葫芦倒吊。采用何种方法都必须编制吊装施工方案。4.3.8汽包封闭前,必须清除内部的一切杂物,并经甲、乙双方有关人员共同检查认确，签字。4.4受热面（汽包除外）安装施工工艺：(1)管子在一般情况下不单独做校正工作,如需校正管平台平整度不大于5mm,放线尺寸偏差不大于1mm。（2）用于工作温度不低于500℃-28- 且直径大于30mm的合金钢螺栓应做硬度试验和光谱分析。（3）管子组合和安装前，必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，通球试验的球径：管子外径弯曲半径D1≥6032＜D1＜60D1≤32备注R≥3.5D10.85Do0.80Do0.70DoDo-管子外径.D1-管子外径R-弯曲半径2.5D1≥R＜3.5D10.85Do0.80Do0.70Do1.8D1＜R＜2.5D10.75Do0.75Do0.70Do1.4D1＜R＜1.8D10.70Do0.70Do0.70DoR＜1.4D10.65Do0.65Do0.65Do4.4.1胀接锅炉施工工艺:4.4.1.1锅炉胀管前的准备:(1)锅筒管孔清洗、检查、编号、测量(2)对锅筒的油料、铁锈、尘土、水分等进行清洗、打磨，对铁锈管孔可用不着3#砂纸沿管子周围方向打磨，切不可沿管子纵向擦磨，以免造成管孔纵向的划伤，其管孔表面光洁度应不低于△4，边缘不得有毛刺、裂纹和纵向刻痕。但各别管孔上允许有一条螺旋形或环向刻痕，但刻痕深度≯0.5mm，宽度≯1mm，其离管孔边缘距离不应小于4mm。(3)管孔的几何形状、尺寸偏差要求应符合JB1622的规定。(4)用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。并将测量的数值填写在胀管记录表中或管孔展开图上，并编上号，做到清楚正确，以便选配胀管间隙。(5)对已清理、打磨后的管孔如不能及时胀接，应涂好防锈油进行保护。4.4.1.2对胀接炉管的要求:(1)管子必须具有材质合格证书，其钢号应与设计相符。-28- (2)炉管外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。对沟纹、麻点等缺陷，其缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%。内表面也不得有严重锈蚀。(3)按规定选择合适的钢球对管子进行逐根做通球试验，对不合格的应进行修整。对修整后的管子，应重新作通球试验。(4)逐根检查管子外径偏差。对Φ32-Φ42mm管子，应小于±0.45mm；对Φ51-Φ108mm管子，不应超过±1%。具体管端外径允许偏差：管子公称直径（mm）323842515760707683允许最大外径（mm）32.4538.4542.4551.5157.5760.6070.7076.7683.83允许最小外径（mm）31.5537.5541.5550.4956.4359.4069.3075.2482.77(5)按图纸尺寸要求，以1:1的比例在钢平台上放样，焊上卡板，并逐根对管子进行检查，对不符规范偏差应进行修整。4.4.1.3管端的退火:(1)现场对胀按管端进行硬度测试，当管端硬度大于或等于孔壁硬度时或管端硬度大于HB170时，必须进行退火处理。一般管孔壁硬度要大于硬度HB50左右。目前管端退火多采用“铅浴法”间接加热、退火。按GB50273-98标准4.2.2条规定管端硬度小于管孔硬度时，可不退火。(2)铅锅要有足够刚度，其深度＞300mm。(3)铅溶化后其表面应洒上一层10-20mm厚的石棉灰或煤灰渣，起保温作用。铅液深度应保持在150mm以上。(4)铅液温度用0-1000℃量程的热电偶进行检测、控制。当铅液加热到600℃时，将管子逐批插入铅锅中。(5)管子退火的另一端应用木塞堵塞，防止管内空气流动引起骤冷，影响退火质量。(6)管子插入铅锅后温度下降，此时应缓慢升温，平均温升＜15°c/min，当升温到600-650℃时，在此温度下保持10-15min。但不得将管端加热到700℃，以免降低管子金属的抗拉极限，影响胀接头的胀接强度。(7)退火后的管子，取出后应立即插入干燥的石棉灰和石灰中，并缓慢冷却。至常温即可，管子插入保温深度应保持在350mm以上。(8)退火的环境温度应在0℃以上，-28- 不得在风、雨、雪的露天场地进行。(9)管子退火后应填写退火记录，如退火长度、退火方法、退火温度、保温时间、冷却方法、时间，环境温度及退火前、后管子的硬度值。4.4.1.4管端清理:(1)将以退火的胀接管端污物、氧化层、锈点、斑痕、纵间沟槽等进行清理和打磨处理，便使管端打磨出金属光泽，其打磨长度要比管孔壁厚长50mm。(2)打磨的管端外圆要保持圆形。打磨掉的金属一般不宜超过0.2mm，最多不得小于管子公称壁厚的90%。(3)管口内壁100mm长度内，也应将铁锈和退火时沾上的铅渣等清理干净，不然会引起内测量误差影响胀管率的计算准确和使胀管器加快磨损。计算得知：管内壁锈皮层厚0.025-0.05mm，其胀管率增大约0.1-0.2%。4.4.1.5管孔与炉管的选配:(1)装管前应按管孔和炉管所测数值进行选配。即大孔配大管，小孔配小管，力求管孔与管壁间的间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。其选配间隙:管子公称直径(mm)32-425157-6063.57683-89102允许正常间隙(mm)1.01.21.21.51.51.82.0(2)在进行管孔和管端直径测量时，应在其相互垂直的两个方向测量，以平值作为管孔和管子内、外径的值。(3)经选配后的管子要按照相对应的管孔进行编号，以便装管能“对号入座”，避免装混。4.4.1.6试胀鉴定：（1）为保证胀接质量，胀管人员必须经过培训，除熟知规程、规范，掌握胀管要领，了解工艺技术要求外，还应进行试胀工作。-28- （2）试胀是胀管工序的关键，其目的是：掌握胀管器性能和了解所胀材质胀接性能，确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。因此只有通过试胀才能找出最好的胀管条件，选取最佳的胀管工艺，以指导锅炉的全部胀接工作。不经过试胀，没有合理的胀接工艺，是不能进行施工的。（3）试胀所用的管板和管子的钢号、尺寸、加工精度、管子与管孔的配合等要求应与施胀锅炉的锅筒、管子相符。试件应由厂家提供。（4）将试胀板进行管孔的测量、编号；管子根据所测硬度决定是否退火，若管子硬度HB≥170时应进行退火，退火后按上述要求对管子和管孔进行清理、测量并做好详细记录，以便选配间隙使用。（5）试胀应根据预选定的施工工艺和方法进行。以验证其可行性。在施工中胀接方法主要采用管内径控制法进行试胀和正式胀接,其主要程序是:试胀前的准备→试胀→固定胀接→翻边扩胀→水压试验→补胀→解剖检查选择最佳工艺和胀管率→正式胀接。胀管也可以采用外径控制法：祥见GB50273-98标准第4.2.8条。(6)试胀工作：根据厂家提供具有代表性管孔的试胀板，加工好试胀板管孔和磨削好所选用之管子外径尺寸，准备好试压封闭工作，根据预选配合间隙和预选几组（一般三组）胀管率计算出终胀内和限位片之厚度值。对手动胀接可制作限位长尺。对于内径控制法，其管子终胀内径为：d1=Hd3+d2+δ式中d1－管子的计算（三组值）终胀内径，(mm)；Ｈ－预选定（三组）胀管率，(%)；d2－未胀前管子内径，(mm)；d3－未胀前管孔内径，(mm)；δ－胀前管孔直径与管子外径之差，(mm)；再：△=Ｈ×d3式中：△－扩胀值（三组值）,(mm)。首先计算扩胀值，可先预选三组胀管率，分别为：1.3%，1.6%，1.8%，再根据胀杆之锥度，即胀杆在胀管器中每前进1mm-28- ，胀管器直径扩大值，计算出胀杆插入深度，确定限位片的总厚度。例如胀杆锥度为1/25时，每前进1mm，扩胀量约扩大0.04mm，如每增加一个2mm厚的垫圈，就扩胀0.08mm。同时对每组胀接时的电流值进行记录，作为正式胀接时确定胀管工艺和胀管率的依据。对手动胀接可根据下面公式计算出每组的胀管装置距离，控制胀管器进入管孔的终胀距离S(mm)。S=(d1-d2)×25+B式中S－胀管器伸入管孔终胀距离，(mm)；d1－管子计算终胀内径，(mm)；d2－固定胀接后管内径，(mm)，一般对Φ51×3炉管，一般为46.6mm；B－为胀管器盖至扩胀胀珠顶之距离，(mm);25－为胀管器之锥度。固定胀接：用固定胀管器进行胀接，当间隙消除时，再扩胀0.2-0.3mm。翻边扩胀胀接：用翻边胀管器进行胀接，当达到预选的胀管率时，不要立即退出胀管器，应在原地再转动三圈左右，退出后，对胀口进行测量和记录。外观检查：主要检查口端有无裂纹、偏胀、挤合等缺陷。水压试验：将封闭好的试胀板箱，经充水，按规定进行水压试验和检查。补胀试验：对渗漏之管子补胀，但补胀次数不得超过二次。解剖胀口检查：检查管孔壁与管子外壁接触表面的印痕状况，管壁减薄情况，管孔变形等情况。通过上述预选几组胀管率计算管子终胀内径的方法，根据预选的每组胀管率以及试胀时每组胀接测定的电流值和每组预选的胀接装置距离距，在经过补胀、水压试验、解剖胀口的方法，经检查后选出并确定最佳的胀管率，经验证明：胀管率控制在1.5%-1.7%以内均可保证胀接质量。经过试胀总结出的一套完整的锅炉胀管工艺程序和控制方法及参数，是完全可以指导胀接的施工质量。4.4.1.7受热面管装管（挂管）-28- (1)受热面管装管工序应在锅筒吊装就位，锅筒找平找正并经检查合格后方可进行。锅筒一定要牢固可靠，确保装管及胀管工作时不得晃动。(2)管子的两个胀接端装入管孔应能自由伸入，没有卡阻、偏斜现象，管端伸入锅筒长度应符合下表:管子公称直径mm3851～607683102108管子伸出长度正常91112121515最小7789910最大131415161616(3)装管前应对管子进行按设计或规范要求选择适当之钢球对受热面管逐根进行通球试验，对不通之管子应进行修正。(4)装管时应先装基准管，以垂直于锅炉纵向中心线的最外侧两排管为基准。装管时为保证管端伸入锅筒一致，可使用可调整的卡子，通过管卡子支撑在下汽包上。(5)装管时必须排列整齐，间距应符合图纸要求，否则会对拆烟板及砌炉、挂砖造成困难，影响下道工序质量。安装时采用拉线，加靠尺板进行定位。（6）伸入锅筒内部的长度可用样板在锅筒纵向中心线所平面检查测量。4.4.1.8正式胀管：4.4.1.8.1胀管的基本要求：(1)胀接前，应将锅筒内妨碍胀接操作的装置拆除，并清理内壁无污物，进入操作人员不应带入与操作无关物品，照明采用12V的安全行灯，使用电动胀管器时，锅筒内应铺设绝缘胶板。(2)在胀接过程中，应严防油、水和灰尘渗入胀接面间。胀管工作宜在环境温度为0℃以上进行，以防止胀口产生冷脆裂纹。胀管器使用时应涂上润滑脂，并注意不要使油脂进入胀接面。(3)-28- 胀管器放入管内应保持胀杆正对管孔中心，操作时转动应平稳均匀。(4)翻边胀接时终胀位置应与始胀位置相重合。手动胀接时应更换1～2个起点方位，错开上次起点1/4～1/3位置。在达到胀管率值后，应在原地不进给情况下，转动2～3圈，以保证管壁胀后均匀，消除胀口椭圆度和三角圆胀口。(5)控制胀接速度和胀口温度。特别是机械胀管器其转数应控制在30转/min以下，温度在50℃以下为宜，以控制其冷却收缩量。(6)胀接过程中要随时检查胀接质量，核实胀管方法和所选用胀管率是否恰当，同时，亦可发现胀管器不合格或操作不当等原因而发生的炉管损坏。(7)胀管过程中应随时观察胀管情况，防止超胀和过胀现象。对所胀接的各项测量值要及时、准确地记录，以便计算各管的胀管率。4.4.1.8.2胀管操作控制方法：目前工业锅炉安装过程中常用的胀管操作方法有一次胀接法、二次胀接法、一边推胀管法、控制管外径胀管法、液压胀管及胀管等，每种胀管法都各有自己的特点和工艺要求。通常情况一般采用二次胀接法,其操作方法:(1)二次胀接法第一步先进行固定胀管，要使用固定胀管器，其目的是：将管子与管孔壁之间的间隙消除，并再扩胀0.2-0.3mm。初步将管固定在锅筒上，其控制方法：一是根据试胀时之电流值。二是手工操作可根据管子在管孔中不再摆动，同时感到胀杆转动开始用劲，再转动胀杆一圈即可。(2)固定胀管后，应实时测量其固定胀管孔之内径，并记录，其目的是计算胀接之调整垫片（对电动胀而言），或计算翻边胀接之装置距离。以控制胀口之胀管率。(3)固定胀管后应尽快进行翻边胀接，防止胀口生锈影响胀接质量。翻边胀接是胀管最后关键的一道工序，要用翻边胀管器完成，不得扩胀和翻边分别进行。(4)为防止胀口松驰，胀接时宜采用交阶式的胀接顺序，如图示。-28- 13572468(1)在翻边胀管前应结束管子的所有施焊作业，如管上的固定架或挂砖支架等，以防止胀口松动。4.4.1.9、胀接质量分析和处理4.4.1.9.1影响胀接质量的主要因素(1)管子与锅筒材料硬度:管子硬度应低于170HB，而锅筒的硬度值应比管子大50HB左右。否则胀管时容易胀大，从而降低胀管接头的抗拉力。(2).胀管率的大小:胀管率一般控制在H＝1.5～1.7%范围内，以备试压渗漏时进行补胀，否则补胀会产生超胀。而胀管率过大时，会使管孔过渡变形而失去弹性，形成过胀。(3)管子与管孔接触面的加工情况:胀接接触面因加工过于粗糙，可使连接的严密性下降，反之接触过于光滑，那么它们之间的摩擦力减小，这样虽严密性好，但强度就会下降，所以胀接面的加工需仔细处理。(4)管端伸出长度及管子翻边:锅炉管子伸出锅孔内壁不宜过长或过短，过短会给板边带来困难，降低胀接的牢固性、严密性。太长板边管端扩胀量太大，易产生裂纹。(5)胀接前管孔与管子的间隙:胀接管端之间隙应符合正常允许间隙值，如果测量、选配不当，都会降低接头强度。间隙过大，管子会受到过分胀大，金属产生冷作硬化，致使管壁和管孔不能密切接触，还易产生管口裂纹、松脱。间隙过小，装配困难。(6)胀接速度和温度影响:对于电动胀接其胀管器转数要控制在30r/min以下，否则，胀口温度过高，因冷却收缩而影响胀口的牢固性。-28- (7)胀管器的结构形式:选择经检验合格的胀管器和采用合适的胀管器是保证胀接的直接因素。(8)胀接顺序:合理的胀接顺序可使胀口形变应力很小，并趋于平衡，减小相互管口的胀接质量。(9)操作水平:对胀接过程的每一程序的操作是否正确，对使用胀管器性能是否正确，操作的注意事项都会影响胀接口的质量。4.4.1.9.2胀管中的主要缺陷及处理方法(1)胀管欠胀:对管子因欠胀，造成胀口接合不严密时，可用补胀方法补救。(2)偏胀:偏胀主要原因是管子安装及胀管器安放不正所致，以及管孔与管子之间间隙过大造成偏胀。偏胀值对大于Φ83mm管子不应超过0.5mm，对小直径管则不应超过0.3mm，否则应进切除胀口进行换管。(3)过胀:过胀就是管孔产生永久性变形。这是胀管率增大到一定极限，使之管孔失去弹性，造成胀口的牢固性、严密性实效。凡发生过胀，必须进行切断管子，对管孔壁进行修整，选配合适管子进行重胀。(4)喇叭口裂纹:对翻边口产生的裂纹，在距孔壁3mm以上时，可用气焊补焊，否则必须换管重胀。管口翻边应与管子中心线成12～15°角，起始点应伸入管内1～2mm为宜。(5)管子内部切口:胀口产生切口是因金属急剧地过渡到未胀部分，主要原因是胀珠形状不正确所致。(6)管口内壁起皮和擦伤:造成此原因是因胀管器使用中不清洗，胀接面有杂物，另一方面胀珠表面有裂纹，凹陷和粗糙所致，对此缺陷清除后，壁厚在允许公差范围内，可不进行换管。4.4.1.10胀管质量的评定及验收:-28- 在散装锅炉安装中，胀接质量的好坏是非常重要的。在胀管时，应实时作出详细记录，并经锅炉检查人员检查核对，最后通过水压试验检查，在经当地劳动部门代表、甲方人员和施工单位人员三方共同参加检验认可签证后即可进行下道工序—锅炉的砌筑工作。4.4.2焊接锅炉施工工艺:4.4.2.1水冷壁的组合的安装：4.4.2.1.1水冷壁组合件施工程序:联箱检查、内部清扫管子放样检查校正组合支架搭设、找正组合件复查加固铁件与钢性梁组合联箱上管座打磨管子对口焊接管子就位校正单根管子对接、通球联箱画线联箱就位找正管口打磨4.4.2.1.2水冷壁安装施工顺序：里侧水冷壁吊装找正→前水冷壁安装→后水冷壁安装→外侧水冷壁吊装找正→各片水冷壁复检、调整、固连。4.4.2.1.3水冷壁组合和安装施工工艺:(1)管子应逐根放样检查,以选定的标准管为基准,其长度误差不超过±2mm,超长部分应切去,负偏差较大者可在直线段换管接长;角度误差较大的应予以校正,避免组合安装时强力对口。(2)单根管子接长时，对于管子的正反件、上下端要仔细检查核对，以免差错。(3)管子通球后，应立即就位安装。并应复核管子与管座上的编号是否一致；对口应使用对口卡子，以保证对口安装质量。-28- (1)组合件组合时，应先安装联箱两端最外的两根管子作为基准管，然后从中间往两边进行安装，但孔门处的管子宜先安装。(2)组合件就位找正时，以汽包纵横中心线和中心标高为基准，确定上联箱的位置，调整管排垂直度并确保炉膛尺寸和火口中心位置符合设计要求。(3)从上往下逐层将各片管排钢性梁连接为一体，并复测管排垂直度和炉膛尺寸。(4)采用单根管子散装时，其安装程序和工艺要点与组合件的组合程序：工艺要点基本相同，但应注意直立管子对口点焊后，为了保证焊口不在承重状态下焊接，应先焊上端焊口，后焊下端焊口；管子的提吊机具应在焊接完毕焊缝冷却后方可松卸，且下端应做临时固定，以防管子自由摆动损坏上端焊缝。4.4.2.2省煤器的组合和安装:4.4.2.2.1省煤器的组合施工程序与水冷壁组合件的施工程序基本相同,但组合完成后应做组合件的整体水压试验,合格后方可进行安装.4.4.2.2.2省煤器的安装要与空气予热器交叉进行,中间还需穿插进行省煤器炉墙的施工其顺序安排:空气予热器清扫检查→空气予热器下部管箱安装→空气予热器中部管箱安装→下部省煤器组合安装→下部省煤器炉墙施工→空气予热器上部管箱安装→上部省煤器组合安装→空气予热器连罩安装。4.4.2.2.3工艺要点（1）上、下部省煤器组合，要装上护板柜，待吊装就位找正完成后，即可进行炉墙施工，最后封焊钢护板。（2）省煤器支承梁的保温施工应安排在组合阶段完成。其它工艺要点与水冷壁基本相同。4.4.2.3过热器的安装：（1）过热器安装含括减温器安装，安装时选取低温段（也称Ⅰ级过热器）联箱横向对称中心处的管排为基准管排，低温段和高温段（也称Ⅱ-28- 级过热器）的管排交替就位，从中间往两端依次找正焊接。（2）在安装蛇形管的同时，应将其挂钩、梳形板等限位，固定零件及时装上，并注意调整管排的不平度的距炉墙的热胀间隙。（3）其它工艺要点与水冷壁基本相同。4.4.2.4锅炉本体承压管道的焊接施工工艺：4.4.2.4.1焊接施工程序：焊缝返工处理工程验收水压试验外观检查焊口加工打磨表面清理焊接工艺评定焊接材料检查复验焊接质量检验机械性能试验金相和断口检验无损探伤检查代样施焊对口施焊焊工培训考试焊工资格审查焊条烘考、焊丝表面清理不合格合格不合格合格4.4.2.4.2焊接工艺（1）焊接方法：可采用气焊、手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氩电联焊等方法。为了保证焊缝质量，加快工程进度，最好采用手工钨极氩弧焊和氩电联的方法，一般管子直径小于或等于60mm采用全氩弧焊，直径大于60mm采用氩电联焊即管接头采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面。（2）焊接材料的选用：-28- 序号管材材质管材规格焊材牌号焊材规格1钢20#φ≤60mmHo8Mn2SiAφ2mm220#φ＞60mmHo8Mn2SiA打底T426填充盖面φ2.5mmφ3.2-4320#、15CrMoV12CγMoVφ≤60mmTIG-R31φ2mm41Cγ18Ni9Tiφ≤25mmHoCγ19Ni19Tiφ1.6mm(3)坡口形式和组对尺寸:管子壁厚mm坡口与组对尺寸对口间隙钝边厚度坡口角度δ＜61-30.5-2γ=60-70δ＜161-31-2γ=60-70(4)主要焊接参数：（供参考）序号母材牌号规格焊接方法焊接电流（A）焊接电压（V）气体流量L/min焊接速度mm/min120#φ≤60×4Ws70-8080-9012-148-1010-1250-60220#，δ＜8mmφ＞60mmWs85-9512-148-1050-60D95-10522±170-80320#δ＜12mmφ＞60mmWs85-9512-1410-1250-60D100-12022±170-80420#+12CγMoVφ＜60×3.5Ws75-8585-9512-148-1050-60-28- 51Cγ18Ni　9TiWs60-7013-156-840-50(1)焊接技术措施施焊前，应将坡口表面、管口内外壁10-15mm范围内及焊缝表面的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽。管子焊接时，管内不得有穿堂风，焊接场所应有必要的挡风遮雨设施。12CγMoV等耐热钢的焊接接头，焊前应预热200-300℃，焊后应进行后热250-350℃用石棉绳子缠绕使其缓慢冷却，以免产生冷硬和冷裂纹。4.5锅炉试压：4.5.1水压试验压力应按下列规定执行:名称锅筒(锅壳)工作压力P试验压力锅炉本体＜0.8MPa1.5P但不小于0.2MPa锅炉本体0.8-1.6MPaP+0.4MPa锅炉本体＞1.6MPa1.25P过热器任何压力与锅炉本体压力相同可分式省煤器任何压力1.25P+0.5MPa再热器的试验压力为再热器工作压力的1.5倍。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1.25倍,且不小于省煤器进口压力的1.1倍.水压试验时,薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。4.5.2水压试验的操作步骤：（1）充水时，使用的水的水温应高于露点的温度，但不宜过高以防汽化的过大的温差应力，一般20-70℃。在5℃以不应采取保温措施。对奥氏体受压元件氯离子的含量浓度不超过25mg/L。-28- （2）水压试验时，水压应缓慢地升降，当升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象；然后再升压到试验压力，保压20分钟，再降至到工作压力进行检查，如受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水露、胀口处不滴水珠、无残余变形为合格，否则应进行处理，然后重新水压试验。（3）水压试验装设的压力表不应少于2只，其精度等级不应低于2.5级,额定工作压力为2.5MPa以上的精度等级不应低于1.5级;表盘量程为试验压力的1.5-3倍,宜选用2倍。4.6筑炉和保温:4.6.1筑炉和保温施工必须在水压试验后进行，施工的程序一般是自下而上进行，根据设计要求施工顺序有所具别：（1）对双锅筒横置式自然循环水管锅炉，采用炉排的筑炉施工程序是：原材料检验和验收→炉排下砌筑→尾部炉墙砌筑→燃烧室墙及折焰墙壁→前斜顶及后烘顶→管保温→前斜顶密封涂料→前墙框架安装。4.6.2筑炉施工方法：4.6.2.1炉排下炉底砌筑施工:(1)砌筑前,基础应预先找平,其标高误差+5(-10)mm,必要时，应加工最下一层砖或用细砂砼找平。(2)炉底砌筑，应以炉膛中心线为基准，图纸为依据放线砌筑。(3)炉底砌耐火砖应用打浆法砌筑，灰缝饱满均匀；从下向上砌筑时时错缝，因退台或错台形成三角部位应用相应材质的耐火砼砼齐；；底与炉墙接触部位应设膨胀缝；灰斗所用填料（煤渣）应干燥，最大颗粒直径不大于３毫米，施工肘应捣实。4.6.2.2重型墙砌筑施工：(1)放线时应以炉膛中心线为基准,基础找平时可采用细粒耐火砼,不得使用易燃松软物品.(2)耐火砖采用打灰条方法砌筑，灰缝应饱满均匀上下层错缝并压缝，砌体中断时应留成阶梯形斜槎，加工砖时不得在砌体上砍凿砖，砖的加工面不得朝向炉膛或烟气通道的向火面。-28- (1)拉固砖应伸向红砖墙内115mm，红砖砌筑时灰缝应随切随清，并勾缝，同时应留设排气孔，烘炉后堵塞。(2)保温砖采用硅藻土灰浆砌筑，灰缝应饱满，严禁施工时不带灰浆干排砖。4.6.2.3前后墙及折焰墙砌筑施工:(1)试压前应仔细检查管子平整度,间距是否符合设计要求，发现超差应及时整改，带有固定螺栓孔的异形砖，应先干排试砌，并在管子上标明螺栓孔的位置后方可焊接固定。(2)炉墙拉钩应保持水平，其弯曲度每米长不超过3mm，严格按设计要求设置，不得任意减少数量，拉钩处异形砖灰缝饱满，随砌随清除向火面灰浆，当耐火砖存在部份超差时，应小心地磨切加工，不得任意采用耐热砼堵塞。(3)折焰砌筑时，在同层内应选用同一高度的耐火砖，折焰墙与侧墙衔接部份，按图要求留设膨胀缝，填硅酸铝纤维毡石棉绳，若对流管束间距不符合设计要求应用磨砖机小心磨切。4.6.2.4拱碹砌筑施工:(1)制作拱胎：拱胎支架必须符合设计要求，拱脚砖要与洞口尺寸弧度相适应，拱角表面应平整，角度正确，不得采用加厚砖缝的方法找平拱角。(2)划碹前应预砌筑，确定砖缝厚度，砌拱应从两侧拱角开始，同时向中心对称砌筑，拱碹的放射缝应与半径方向相吻合，纵向缝应砌直，严禁将拱砖大小头倒置砌筑。(3)锁砖应在拱的中心位置，砌入拱顶深度约为砖长的2/3到3/4，打入锁砖肘应使用木槌，并垫上木板，严禁用铁锤直接打击，不得采用吹掉砖厚度1/3以上的办法，或吹凿长侧面的方法使砖大面构成楔形的锁砖，锁砖每环按一块放置。-28- (1)锅炉碹应从下部中心开始，以锅筒柱面为导向，面向两侧砌筑，砌筑时注意砖型搭配，以求保证内弧平整。(2)拱碹砌筑完成后，２～３h方可拆模。4.6.2.4.5耐热砼浇注施工：（1）耐热砼应按设计规定的配比制成砼块，经理化试验合格后，才允许施工。（2）砼配比称量误差：掺合料和水泥±2%，粗细骨料±5%，并控制水灰比，一般配制１立方砼加水２６０～３５０公斤。（３）直径５mm以上的骨料应洒水闷料，耐热砼必须保证水泥和骨料混合均匀，拌好后的耐热砼放置时间一般不得超过３０～４０分钟。（４）耐热砼中的钢筋和铁件用量符合设计要求，并在浇注前清理污垢，还要涂刷２mm沥青漆，在耐热砼内钢筋保护层不得小于２５mm。（5）施工工艺：放线找正→模板安装校正→膨胀缝留设→钢筋涂刷漆→检查记录签证→砼浇注→养护→拆模和清理。（6）耐热砼的养护：在１５～２０度的温度下不得少于７２小时；冬季应采取防冻措施。(7)耐热砼的配比应符合设计要求或参考规GBJ211-87.4.6.4.2.6保温砼浇注：（1）前墙及前斜顶护板上的保温砼地面浇注，与护板整体安装。（2）浇注前应先焊φ６mm的销钉（v型）间距为180—300mm。在焊接时特别注意焊接电流值以免将水冷壁管焊穿，影响整体锅炉试压。-28- （3）直径大于３的骨料应洒水闷料，一般在搅拌前闷料４小时以上；拌料与捣闰时应注意浇注压缩率，一般撑握在２５～３０％为宜，偏小则影响保温砼的强度，偏大则影响其容重和导热系数；拌好保温砼的放置时间一般不超过４０分钟成型后养护时间不得少于７昼夜。（4）保温砼的配比可按设计要求也可以参照BG03001-77标准。4.6.4.2.7本体保温和抹面密封层的施工（1）保温结构根据工艺设计要求施工。（2）保温层应密实，厚度大于120mm保温层应另层施工，一层错缝，二层压缝，用8#铁丝固定牢固。（3）抹面密封层施工时，应清除杂物，进入施工时应挂网，分二层抹面，第一层抹总厚度的2/3，第二层抹总厚度的1/3，第二层应加麻刀，铁丝网选用30*30/1.5mm镀锌铁丝网。4.6.4.2.8膨胀缝及穿墙部位处理（1）膨胀缝处的砌体应均匀平直，缝隙大小应符合设计要求，缝内应清洁，不得有夹杂、灰浆、碎砖等杂物；填充硅酸铝纤维毡，靠向膨胀缝处的红砖或保温砖改换为耐火砖应密实以防窜火。（2）管子穿墙部位应缠绕φ25mm的石绵绳，并包两层马粪纸然后浇注耐热砼（3）砖墙与钢架之间要用石棉板或其它隔热材料隔开。4.7锅炉煮炉（烘炉）、蒸汽严密性试验及安全阀定压4.7.1锅炉煮炉、蒸汽严密性试验、安全阀定压的步骤：烘炉检查合格→煮炉→降压停炉换水冲洗→检查锅炉效果→重新点炉→蒸汽严密性试验→安全阀定压→出汽。4.7.2锅炉煮炉：4.7.2.1煮炉前的准备工作：(1)建设单位应落实煮炉中炉水取样检验手段；(2)建设单位应准备烘炉煮炉的燃料：干木材和煤等；(3)药品准备：以每立方米水加NaOH3-4Kg，加Na3PO4*12H2O-28- 2-3Kg，按锅炉水容量进行药品准备，药品按100%纯度计算；(1)制作药液箱，锅炉煮炉用药品需解溶后一次性倒入锅筒内。溶解箱放置汽包上部，药箱溶积以药量而定，稀释用水可以从省煤器放空阀处接出，溶解后的药液从汽包吹灰蒸汽接口处引入锅筒内。4.7.2.2锅炉煮炉程序和时间规定：4.7.2.2.1程序（烘炉合格并签证后）降压加药—升温—压力煮炉—检查煮炉效果—蒸汽严密性试验—安全阀定压。4.7.2.2.2煮炉的时间规定：（1）加药后升压至0.3-0.4MPa煮炉4小时;（2）在0.3-0.4MPa压力下煮炉12小时;（3）在0.65MPa压力下煮炉12小时;（4）在0.95MPa压力下煮炉24小时;（5）降压至0.3-0.4MPa压力下煮炉4小时;（6）在煮炉过程中从锅炉下部各排污点轮流排放水,直至水质达到试运行标准为止.4.7.2.3煮炉中注意事项:(1)煮炉期间锅筒应保持最高水位;保持排汽量为2-3t/h，要认真监视汽包水位变化情况，就地水位仪表要专人监视，控制室内通过灯光控制装置显示汽包水位变化情况。(2)煮炉期间要注意锅炉各部位的变化情况,膨胀情况,特别要注意检查锅筒受热面管子、支吊架、炉墙与锅筒集箱的接触部位，如出现有异常现象，应停止升压，待查明原因后，再继续升压；(3)煮炉期间的定期检验应作好记录，检验取样点应经常变化，各排污点应对称进行排污；(4)煮炉期间，水位自动监视系统不投入运行。(5)锅炉煮炉合格标准：锅筒、集箱内部无油垢，擦去附着物后，金属表面无锈斑。(6)办理锅炉煮炉签证。-28- 4.7.3蒸汽严密性试验4.7.3.1加热升压至0.3～0.4MPa，对锅炉范围内的发兰、人孔、手孔和其它连接部位的螺栓进行一次热状态下的紧固；4.7.3.2继续升至工作压力，进行下列检查；（1）各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的密封性；锅筒、集箱、管路和支架等膨胀情况；（2）蒸汽严密性试验应指定专人进行，并作好详细记录，及时办理蒸汽严密性试验签证；4.7.4安全阀定压4.7.4.1汽包安全阀定压；（1）安全阀的预定位置由理论计算得出，安全动作压力，汽包控制安全阀1.04×工作压力，汽包工作安全阀1.06×工作压力。（2）调整方法将重锤放在杠杆预定的位置上，当压力升至安全阀动作压力时，如果安全阀尚未动作，则将安全阀向内移，反之，则将重锤向外移，安全阀在规定的工作压力动作后，即可将重锤用紧固螺针固定，并应铅封。4.7.4.2省煤器安全阀的定压（1）以省煤器进口处的压力表表压为准，调整并开启压力；其开启压力为该点工作压力的1.1倍；（2）在未知安全阀装置点的工作压力时，先调整起跳压力在1.57MPa，此安全阀在上水时用水压的方法进行。4.7.4.3安全阀定压时应注意事项（1）当锅炉汽压升至规定压力时，若安全阀不动作，应及时向空排汽，或减弱燃烧，迅速降压。（2）安全阀动作后，应密切注意锅筒水位变化；（3）调整安全阀应按调整程序进行，调整过程中严防重锤滑脱发生烫伤事故；-28- （4）每个安全阀定压完毕后，将锅炉压力再升一次，以证实达到规定压力时，安全阀是否动作，如不动作，必须重新调整直至合格；（5）锅炉汽压的升降应根据调整安全阀的需要进行调整，运行人员与调整人员密切配合，加强联系；（6）调整安全阀的压力以就地压力表的指示为准；全部安全阀调试合格后，做好详细的记录，及时办理安全阀调整签证，并会同建设单位和施工单位人员按规定铅封。（7）安全阀定压完后，吹扫主蒸汽管路，吹扫压力0.95MPa，吹扫时间不得少于15min。4．8锅炉试运行4．8．1锅炉的试运行由建设单位负责、施工单位配合共同进行。4．8．2试运行时间：连续满负荷运行对整体出厂锅炉运行4-24h；对其它锅炉运行48h。如发现问题应及时处理，运行时间应从处理完毕后算起。5锅炉安装主要施工机具及施工用料：-28-'