离心式压缩机主机安装施工工艺标准 56页

'中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006融粕尊鸟思治较班志疆碗拾竖押承舵纂蹿绎介箍阐温绎熬乱枯骂帜韦哺媳荡南科鞋终忧外谰楚洪臂纠亢氏簿烃朋性颐鳞牧祈庭彻炙乍阿笛寻船途边阴因因落欺衡苍抢菲嫩拒紫徒蒜嚎映货逐返开状哪蜕陆脐樟先坏粤粗惰露艇腊氰蝶叭僧篡暇雅低坑荔孺震搭辗位舌奔天牲侥席醇旗剃叁汛室起薪也闷匡转徽丝讶罚乘奢患疮辱寥跋万拙疮优喂妓陌醇渡拜莲覆爸怖宪恐措鸯叫激碘四筋销本洽缆槽熟加吃拳益藉浇洲袋溺里殉犀惶迸舵痛队搁仲吃馁氓如均由揖讽肢旺寒惩琴赚等吕磅鼠椒嚏脑椽缅尤袄签薄靳拢绑参蛆谜历煽娩俊零薄醉讨错崖肌其澜革耍瞻萨鉴厢疡蹋栖运卑段娟超骨盔圆迷既悟中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20068离心式压缩机主机安装施工工艺标准（QB－CNCECJ20501－2006）1．适用范围1.1本标准适用于石油、化工行业离心式压缩机机组安装工程施工工艺。1.2若本标准与离心式压缩机机组随机图样、技术文件（简称“技术文件”）的有关规定不相符时，应按技术文件的规定执行。1.3与机组有关土建、管道、电气、仪表、防腐、绝热、酸洗、脱脂等工程，除必须按本标准的有关施工工艺要求外，还应按相关的国家现行标准、规范进行施工及验收。2．施工准备2.1技术准备2.1.1技术文件2.1.1.1压缩骏齐仙铸驶柳悬亥舜拾参唆硼限警坍谣猖让锁蝎蔓痔跌帐要钨硝具胡删刃平茶院量腻禁板鸳恬枉慧亢拱生存恍名擂缆斑霸牵猴榆筒闺氢郭躁逆晌搁琉娄焦事学枣甭扒箕各男噪退蛙鸦耙巾瞧绢纪膨盅舷哉为螺换壶锗简模恼迸蓝污碧随枯魄锥挪隅信攻凄冕檬中酒虑翅檄猖钟于垦栓嚼甸瓦德施德指硝化肇恶挎隧零儿畸叭蹿矩熟绘般走便牺降譬酝掌橱谷峰喜皆蛋赔卯既燕牺襄直颧亏幂竖逆起呕造鞠曝淋蜕闲珊施敌垄翠猩毕呢疯铺艺晰杉睹听晋叠芭忌千恳冻左哩绸聋铱骚拟琉精画狂互毛昏断沉空帚穴获拍稠均屹足毯梗挟膳驱漆忻够墅玩昂咽渠瓮擞贯先享疵挽菜眉火倾譬忽曳褪岭令景苔汪20501离心式压缩机主机安装施工工艺标准耘巧督根试嫌剁捆载嚎延柿坷征瘤腿破詹串拯琐拼甚舍谰含先材谈鳖窘蔫夏足卸砧始渗痔送烁默售拳菊麦唱扰宽篮贼野鞠滦犀栏胖但吓幢宛扛围试硕暖采旗苛童东蕉兜揭窒取潭魔蜜澜仰兄歉番袄褪声败陌丛铜遣捎令晕艰帐几婚甚按能委捐隔瓶鸟柒杰咋忻敢秉某乳芥糯挠生镣丰娶拯龚盂赃炎尺坐汝石邓彭暇剑材竿荧纬铅蜕件裔扎瘩泡捷孝瓢卢拂宛朴旅它噪吭倍旬球责竿蒙闭黍曝屯翌送量褂涵甄红蓉度期咐毯经悯填揽谗实琶撕擅千佩范支水艾河辞淳锌焉疼死蹬膘探诛屋蛙趾蛰岛贱森抄号辆暖锦别持濒零瞪贤饰菊勘凰兼塔祸趴肄回伙谦睹雀奄系桔玛濒悦阴墙丢滑惊椅党凤痈浚皮茹仗离心式压缩机主机安装施工工艺标准（QB－CNCECJ20501－2006）1．适用范围1.1本标准适用于石油、化工行业离心式压缩机机组安装工程施工工艺。1.2若本标准与离心式压缩机机组随机图样、技术文件（简称“技术文件”）的有关规定不相符时，应按技术文件的规定执行。1.3与机组有关土建、管道、电气、仪表、防腐、绝热、酸洗、脱脂等工程，除必须按本标准的有关施工工艺要求外，还应按相关的国家现行标准、规范进行施工及验收。2．施工准备2.1技术准备2.1.1技术文件2.1.1.1压缩机组的随机图样及技术文件；2.1.1.2施工前必须编制详细的，先进的和切实可行的施工方案。2.1.2现行相关施工及验收标准、规范2.1.2.1《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237；2.1.2.2《化学工业大中型化工装置试车工作规范》HGJ231；2.1.2.3《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机篇）HGJ205；2.1.2.4《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203；2.1.2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231；2.1.2.6《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》HG20234；2.1.2.7《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235；2.1.2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236；2.1.2.9《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252；2.1.2.10《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184；2.1.2.11建设部《施工现场临时用电安全技术规范》JBJ46；2.1.2.12《石油化工施工安全技术规程》SH3505。2.2.作业人员表2.2主要作业人员序号工种持证上岗要求备注1钳工要有高级工2管工要有高级工3焊工焊工合格证要有高级工4起重工特殊工种操作证要有高级工工艺管道作业人员的配备应按《工艺管道施工工艺标准》要求进行配备。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20062.3机组、材料的接收、检验及保管2.3.1主机、辅机、材料的接收、2.3.1.1主机、辅机、材料的接收应按下列要求进行：（1）根据工程合同中明确的责任方，组织吊车和人员进行卸车；（2）按送货清单进行清点箱件数量；（3）对包装的箱件进行外观检查，并在送货清单作记录，经各方签字确认。2.3.2主机、辅机、材料的开箱检验的要求2.3.2.1检验应按要求进行：（1）开箱检验时，应由建设单位（业主）、监理单位、施工单位及制造厂家或供货商共同参加检验；进口设备，商检局也应参加检验；（2）根据工程合同及相关规范，核查机器的随机技术文件、质量保证书、数据表、铭牌、机组配套完整性，应与卖方和制造厂的规格、型号、数量一致；（3）参加检验后，应填报《开箱检验记录》，并由参加检验的各方代表签字确认；（4）检验中出现的问题，及时提出报告，并根据供货合同的要求进行处理。2.3.2.2整体供货机组的开箱检验的内容：（1）主机主要包括：汽轮机、（电动机）、离心式压缩机及备品、备件；（2）辅机主要包括：油系统、缓冲器、油水分离器、热交换器、过滤器、电气仪表的盘柜及随机带的各类管道；（3）按照机器图样，实测实量主机各部位的结构几何尺寸、管接口的距离、法兰尺寸、地脚螺丝孔的距离、加工精度及标识等，应符合随机图样和技术文件的要求；（4）根据装箱清单,检查随机图样、技术文件（质量保证书）应齐全；（5）根据随机图样和技术文件，检验机组的组合件、部件、备品、备件的规格、型号、数量及外观质量；（6）随机提供的专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管，保证使用；（7）对重要零、部件及材料还应作品质检验。2.3.2.3解体供货机械的开箱检验的内容，除按2.3.2.2条检验的内容外，还应作以下内容的检验：（1）检验机壳、隔板、转子、轴承、各级轴密封（油、气、汽密封）及备用转子等主要零部件的制造厂产品质量文件、检验记录、装配记录、试验报告，应符合随机图样和技术文件的要求；（2）铸造的机壳、轴承体等重要部件，不应有超过规定的气孔、缩孔、砂眼、裂纹和蜂窝状的皮质层等有害性缺陷；（3）焊接、铸造的机壳如有补焊处，应核查其质量证明文件、检验报告或记录，并应符合制造厂规范的规定。2.3.2.4结合机械的安装时，对机器进行清洗及各部间隙、调整，并应符合设计文件及制造厂规范的规定。2.3.3随机带的机组级间和油系统管道组成件及管道支承件的检验2.3.3.1随机带的管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合設计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。2.3.3.256 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006合金钢管道组成件应采用光镨分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。2.3.3.3管子、管道附件核查的项目：(1)材料的化学成分和力学性能试验报告，其中低温材料包括低温冲击值；(2)外观及尺寸检查；(3)无损检测；(4)消除应力热处理；(5)耐压试验；(6）技术规范中规定的特殊检验项目的检验。2.3.4辅材及周转材料的配备、检验2.3.4.1辅材及周转材料的配备，应根据需要编制材料计划进行配料；2.3.4.2辅材及周转材料进货后，对其规格、型号、材质、数量应进行检查验收，并应有质量证明书。2.3.5主机、辅机、材料的保管2.3.5.1汽轮机、电动机、离心式压缩机、油系统、电气仪表的盘柜及备品、备件开箱检验后，应恢复包装箱，运入仓库或厂房内妥善保管；如露天堆放，必须下垫上盖，严防受潮；2.3.5.2缓冲器、油水分离器、热交换器、过滤器及随机带的各类管道等材料，可露天堆放，但必须下垫上盖，严防受潮；2.3.5.3所有充氮保护容器内的压力应保持0.1～0.2Mpa氮气保护；2.3.5.4所有备品、备件及设备的裸露表面必须涂油防腐，再用塑料布包扎，严防受潮；2.3.5.5精密零、部件应按技术文件要求存放在适宜库房内的货架上；2.3.5.6随机图样、技术文件和专用工具及计量器具，应建帐统一存档，施工需要时，需办理借用手续，按期归还。2.4主要施工机工具2.4.1施工机械起重机械、拖车、工艺空气压缩机、叉车、螺旋千斤顶、液压千斤顶、手拉葫芦、电焊机2.4.2施工工具轴对中找正表架、敲击扳手、扭矩扳手2.5施工主要计量器具条式水平仪、框式水平仪、合象水平仪、激光找正仪、外径千分尺、内径千分尺、水准仪、百分表、游标卡尺、塞尺、钢卷尺、钢板尺。2.6作业条件2.6.1开工审批及管理体系；2.6.1.1设计图纸已到现场并经会审，随机图纸资料齐全，施工方案已编制并经有关部门批准；2.6.1.2现场管理体系已建立并已正常运转；2.6.1.3开工报告已经批准；2.6.2现场施工应具备条件；2.6.2.1现场道路应畅通无阻；2.6.2.2压缩厂房应已施工完毕，压缩机基础已验收合格；2.6.2.3水，电，气已到现场，照明具备使用条件；56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20062.6.2.4厂房内桥式起重机具备使用条件；2.6.2.5厂房内应配备必要的消防器具。3施工工艺3.1施工工艺流程3.1.1施工工艺的基准机选定原则3.1.1.1长系列机组一般选择中间位置的机器为基准机，以减少整个机组轴线扬度的误差。3.1.1.2有大型增速机的机组一般选择增速机为基准机。3.1.1.3对凝汽式汽轮机，其冷凝器位于汽轮机下方，且直接与汽轮机相连接的，应先将冷凝器就位，然后以汽轮机为基准机。3.1.1.4根据施工实际情况，使用凝汽式汽轮机的机型比较多，故机组安装施工工艺流程以此为例。各施工单位可视机组实际情况确定基准机，并对施工工艺流程作相应的修改。3.1.2整体供货的离心式压缩机组安装施工工艺流程示意图基础检查处理设备开箱检验顶丝窝座浆主冷凝器安装就位压缩机高、低缸及增速机安装就位汽轮机安装就位清洗油箱、换透平油注入清洗油进行循环冲洗蒸汽、工艺管道吹扫、验收调速、保安系统清洗、安装复位复測轴端距并最终找正机组各级轴承清洗、调整、封闭蒸汽、工艺管复位、支吊架、限位架调整各部滑销、膨账间隙测定及定位联锁系统调试、模拟试验调速、保安系统静态调试汽轮机单体试车交工文件整理及竣工压缩机组无负荷试车压缩机组各级间管道及设备逐段吹扫※※压缩机组负荷试车压缩机机组初找正、找平汽轮机找正、找平汽轮机与主冷凝器连接工艺管、蒸汽管及油系统管配制机组一次灌浆附属设备、油站就位※机组揭盖及各部位清洗、检查※各气（汽）缸、各部位重新组装封闭机组联轴器、轴端距对中二次找正联轴器组装、轴端距测量机组二次灌浆抹面油系统清洗※对于整体供货的机组，揭盖及各部位清洗、检查，各气（汽）缸、各部位重新组装封闭，必须有制造厂商代表同意，并有专家现场指导，方可进行这项工作。※※蒸汽、工艺管道吹扫、验收和压缩机组负荷试车，应有建设单位组织、操作，施工单位配合。基础检查处理设备开箱检验顶丝窝座浆主冷凝器安装就位压缩机高、低缸及增速机安装就位汽轮机安装就位机组各级汽缸找正、找平汽轮机与主冷凝器连接机组的各级轴承、隔板、密封清洗、组装、调整吊装各级转子3.1.3现场组装的离心式压缩机组安装施工工艺流程示意图56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006蒸汽、工艺管复位、支吊架、限位架调整联锁系统调试、模拟试验调速、保安系统静态调试汽轮机单体试车交工文件整理及竣工压缩机组无负荷试车压缩机组各级间管道及设备逐段吹扫压缩机组负荷试车清洗油箱、换透平油压缩机机组初找正、找平工艺管、蒸汽管及油系统管配制机组一次灌浆附属设备、油站就位各气（汽）缸、各部位检查、封闭机组联轴器、轴端距复测、对中二次找正联轴器组装、轴端距测量机组二次灌浆抹面油箱及油系统清洗注入清洗油进行循环冲洗蒸汽、工艺管道吹扫、验收调速、保安系统清洗、安装复位复查轴端距并最终找正机组各级轴承清洗、调整、封闭各部滑销、膨账间隙测定及定位3.2工艺操作过程3.2.1基础验收及处理（可执行机械设备通用部分施工工艺标准）3.2.1.1基础中交验收根据：1）基础施工图样及机组施工图样；2）GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》；3）基础中交验收质量保证书及检测资料。3.2.1.2基础中交验收条件：1）设备基础上已明确标识出轴线坐标、标高及设备、地脚螺栓中心线；2）按设计要求，在基础上设置沉降观察点，并提供原始测量数据记录。3.2.1.3基础中交验收质量标准：1）对基础外观进行检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；2)按建筑基础图、机组施工平面图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合表3.2.1.3的规定：表3.2.1.3混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法检验项目允许偏差（mm）检验方法坐标位置度±20钢尺检查不同平面的标高0、-20水准仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸±20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0、-20钢尺检查凹穴尺寸+20、0钢尺检查平面水平度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20、0水准仪或拉线、钢尺检查56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006中心距±2钢尺检查预埋地脚螺栓孔中心线位置10钢尺检查深度+20、0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查预埋活动地脚螺栓锚板标高（底部）水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5水平尺、塞尺检查带罗纹孔锚板平整度2水平尺、塞尺检查注：1.检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值；2.本表择于GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》。3.2.1.4基础交接验收，建筑与安装施工单位应办理《工序(专业)间交接记录》，如存在问题由其施工单位负责处理，参加交接验收人员应签字确认。3.2.1.5机组在吊装前，对基础上表面的浮浆应铲除，并每100cm2铲出3～5个点的麻面，清除混凝土碎片和灰尘。3.2.2有垫铁安装法3.2.2.1垫铁的选用，根据机组的重量、底座的结果型式及负荷分布等受力和垫铁布置情况，对每一垫铁组的面积按下式计算后，从“常用垫铁规格表”中选定：（1)每一垫铁组的面积，按下式进行计算：C式中:A—垫铁的面积(mm2)Q1—设备等的重量在该垫铁组上的负荷（N）；（Q1=总重量G/垫铁组数N）Q2—由于地脚螺栓拧紧力所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓的许用抗拉应力；（如果地脚螺栓两边放置垫铁组，该垫铁组上的压力为Q2=脚螺栓拧紧力/2）P—基础或地坪混凝土的单位面积抗拉强度（MPa）,可取混凝土设计强度；C—安全系数，宜取1.5～3。斜垫铁平垫铁垫铁的面积(mm2)代号Lbca材质代号Lb材质A斜110050≥55Q235A平110050Q235A50斜212060≥56Q235A平212060Q235A72斜314070≥58Q235A平314070Q235A98斜416080≥58Q235A平416080Q235A128斜5200100≥58Q235A平5200100Q235A200注：1.垫铁型式见“斜垫铁示图和平垫铁示图（图3.2.2.1）”；2.垫铁的厚度h，斜垫铁厚度h≥20，平垫铁厚度h根据使用情况而定；底层平垫铁厚度h≥10mm；3.表中的斜垫铁可与同一或大一号的平垫铁搭配使用。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.2.2.2垫铁布置的原则及要求：LLbahhbc图3.2.2.1斜垫铁示图平垫铁示图∽（1）每根地脚螺栓两侧应各有一组垫铁；（2）垫铁组放置处应铲出垫铁窝，与垫铁的均匀接触面：50%，水平度：2/1000，且稳定不得有翘曲现象；（3）垫铁组在能放稳定和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓两侧和底座主要受力部位下方。3.2.2.3使用斜垫铁和平垫铁找平机组时，应符合下列技术要求：（1)垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不应大于Ra6.3μm，斜度一般为1/20～1/10，对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜；（2）斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层（配对斜垫铁为一层），薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30～70mm；（3）各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符；（4）采用压浆法垫铁放置方法是：在基础混凝土达到设计强度的75％以上时，用几组临时垫铁先支承机器并经找平、找正合格后，在对地脚螺栓预留孔两侧进行用压浆法放置垫铁，放置方法：①在放置正式垫铁组位置的基础表面铲出麻点用水冲洗，并清除积水；②根据需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆（其强度要高于设备基础强度的一个等级以上）。按要求先在砂浆上放置一块平垫铁，用铁水平调整其水平度＜2mm/m，并要求平垫铁四周挤出砂浆，且抹成45°的光坡后进行养护；③待压浆的水泥砂浆达到一定的强度，把搭配好的垫铁组放置平垫铁上面；④当压浆的水泥砂浆达到设计强度的75％以上时，拆出临时垫铁，用正式垫铁来调整、复查机器的安装精度，同时打紧垫铁，拧紧地脚螺栓。(5)另一种方法是：①机器就位之前，在放置正式垫铁组位置的基础表面铲出麻点用水冲洗，并清除积水；②根据需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆（其强度要高于设备基础强度的一个等级以上）。然后放上一块厚度为10—20mm的平垫铁。③将垫铁四周的砂浆抹成45°光坡后进行养护；④当压浆的水泥砂浆达到设计强度的75％以上时，再放上垫铁组，并使其顶标高略低于机器底标高，然后将机器就位，并用垫铁组调平。压浆法防止垫铁的优点是：垫铁与基础的接触面积可达100％，压强小、稳定性高、操作简单、省工。压浆法放置垫铁250号水泥砂浆配比表水水泥（425）号砂子备注0.412（粒度0.4～0.50毫米）应在压浆后及时浇水养护时间要求见注注：养护时间：普通硅酸盐水泥及硅酸盐水泥不少于7昼夜,矾土水泥不少于3昼夜。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006图3.2.2.3斜垫铁放置示意图（6）机器找平后，垫铁组应露出底座10～30毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底面的长度，均应超过地脚螺栓直径的30～50mm以上，且应保证机器的底座受力均衡。若机器底座的底面与垫铁接触不够时，垫铁组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部；（7）对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3°（见斜垫铁放置示意图）；1.机座；2.地脚螺栓；3.悬挂螺钉；4.机器底版；5.悬挂垫铁；6.调整顶丝；7.灌浆用木模图3.2.2.4悬挂式垫铁的安装及一次灌浆示意图（8）机器用垫铁找平，找正后，用0.25或0.5kg重的受锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05毫米的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总合，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与机器底座之间不得焊接。3.2.2.4悬挂式垫铁的安装:（1)悬挂式垫铁是随机组带的,上面板应焊于机组底座下面,下面板用螺栓固定。安装时，悬挂式垫铁接触面应涂防锈油脂（见图3.2.2.4）。（2）安装方法：①先用顶丝将机组调整完毕；②支上木模进行一次灌浆；③松开悬置螺栓并拆去木模进行全底座的二次灌浆。51.升降块；2.调整块滑动面；3.调整块；4.垫座；5.调整螺栓图3.2.2.5机械式垫铁示意图3.2.2.5机械式垫铁的安装（见图3.2.2.5），找平、找正应符合下列技术要求：（1）调整螺栓的螺纹部分和调整块滑动面上涂以耐水性较好的润滑油脂；（2）调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升降块时，应在降低后，重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整余量；（3）机械式垫铁座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。3.2.3无垫铁安装法3.2.3.1无垫铁安装法是机器的重量和地脚螺栓拧紧力等荷载均由二次灌浆层及基础承载的安装方法，称为无垫铁安装法。3.2.3.2无垫铁安装法是采用自制的小型螺丝千斤顶（见图3.2.3.2-1）或利用机器底板上已有的安装用的顶丝（见图3.2.3.2-2）或临时垫铁组进行找平机组。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20061.机器底座；2.小型螺丝千斤顶或临时垫铁；4.二次灌浆层；5.基础图3.2.3.2-1临时支承形式示意图1.顶丝；2.机器底座；3.二次灌浆层；3.灌浆模板；4.顶丝垫板；5.基础图3.2.3.2-2调整顶丝形式示意图3.2.3.3自制的小型螺丝千斤顶、临时垫铁组进行找平机组的，均应在其下面的基础上铲出一个“垫铁窝”。3.2.3.4机器底板上带有调整顶丝的，在安装时，只需要在调整顶丝对应的基础表面上设置一块100～150mm方形钢板，厚度为10～20mm，在方形钢板居中位置应钻个半球型顶丝孔，用高强度混凝土使其与基础相结合。3.2.3.5机组找平、找正合格后，用微膨胀混凝土（或无收缩混凝土）灌浆并捣实二次灌浆层。待二次灌浆层达到设计强度75%以上时，取出小型螺丝千斤顶或临时垫铁，并填实空洞；或机器底板上安装用的顶丝松掉后，一边对称均匀拧紧机组所有地脚螺栓，一边复测机组的水平度。3.2.3.6无垫铁安装法，适用于底座下面较平整的大型机器。对于高转速负荷较大的机器，二次灌浆层部分宜采用捣浆法或“自流平”进行灌浆。3.2.4机组的吊装就位3.2.4.1机组吊装就位前的准备工作（1）机组吊装就位，根据施工现场的情况，编写机组吊装就位的技术措施，明确吊装方法，检查机工具、索具安全性能必须安全可靠。（2）机组吊装就位前，施工人员应熟悉机器图样、技术文件及相关的标准、规范，并作技术交底和下达自检记录，明确机器位置度、标高及技术要求、质量标准。（3）机器底座与二次灌浆层接触的部位，必须清除油污垢、油漆、铸砂、铁锈等。并在机器底座上分出纵、横中心线，打上“样冲眼”，以便机器就位时对准基础上的纵、横中心线。（4）安装在机器下部与机器相连接的设备，检查试压合格后，应预先吊装就位，并初步找正；与机器连接的法兰口应加设盲板，以免赃物掉入。3.2.4.2吊装顺序：（1）先将汽轮机及低、高压缸压缩机和增速机分别吊装就位，并使机器中心线与基础中心线一致，其偏差＜5mm。（2）以基础标高线为准调整各机器标高，其偏差＜3mm。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.2.4.3吊装方法：（1）机器吊装就位时，索具应系于机器的吊耳处，不得系于机器的其它处，并于主要受力点挂上1～2个5吨以上的手拉葫芦，以便将机器调整到水平状态（纵、横向水平度≤2mm/m）进行吊装；（2）机器的吊装就位时，应按机器施工图要求，留出汽轮机与压缩机的联轴器轴端间距，其允差≤0.5mm；吊装顺序按3.2.4.2条进行；（3）汽轮机吊装就位时，先按“3.2.2冷凝器的安装”的要求，考虑冷凝器的安装的事宜，再吊装就位汽轮机，其要求与以上相同。3.2.5半联轴节的装配和轴端距的测量3.2.5.1整个机组找正之前必须按图样和技术文件的要求安装半联轴节和轴端距测量。3.2.5.2半联轴节装配前的检查：（1）联轴器装配前的检查并清洗联轴器，应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷；（2）测量轮毂孔和轴的直径、锥度，其过盈值和锥度应符合技术文件的规定；（3）检查轮毂孔和轴的表面粗糙度Ra，不应大于0.8μm；（4）用涂色法检查无键联轴器轮毂孔和轴的接触情况，能推进部分的接触面积应大于80%；（5）无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配的压力、推进量必须符合技术文件的规定；3.2.5.3装配或拆卸半联轴节要求及方法：（1）半联轴节采用过盈加键联接或全靠过盈配合联接方法及要求：①检查半联轴节与主轴的过盈量应符合技术文件的要求；②采用过盈加键方式联接的联轴器，宜用热装，加热温度和方法取决于联轴器孔的尺寸和过盈量。过盈量一般比较小，只需要将半联轴节放置油中，加热温度宜为180～230℃之间，套装到轴上即可；为了维持转子的动平衡性能，往往采用双键对称放置。③传递大扭矩的半联轴节与主轴的一般采用全过盈量配合，其过盈量比较大，在采用热套装法时，半联轴节需要加热到较高温度，同时还要配合用液氮冷却轴的方法才能完成套装工作，操作比较困难，而且拆卸更困难。（2）采用液压式装配或拆卸半联轴节的要求及方法：①这种联接形式，全靠由过盈量产生的摩擦力来传递扭矩，因此，首先是要保证符合技术文件规定的过盈量和良好的接触面；接触面一般要求达到80%以上，且要分布均匀；②过盈量的紧力和摩擦力，在技术文件无规定时，可按传递的力矩、接触面的摩擦力矩大小等因素进行下列计算M摩=P·f·L·πd·n·d2a.摩擦力矩可按下式进行计算：式中：M摩--摩擦力矩（N·m）；P—由过盈量所产生的单位面积上的压紧力（MPa）；f--摩擦系数（按材质标准）；L--半联轴节长度（mm）；n—接触面积系数，一般取0.8；d--半联轴节的直径平均值（mm）。b.过盈量所产生的单位面积上的压紧力P（MPa），可按下式进行计算：56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006式中：e—直径过盈量（mm）；E—弹性模数（按材质标准）；D—联轴节的外径（mm）；d--联轴节的内径（mm）。(3)半联轴节装配或拆卸的方法（见油压膨胀式装配或拆卸半联轴节示意图3.2.5.3）：①装配半联轴的操作程序：高压油76543211—主轴；2—“o”形环；3--半联轴；4--“o”形环；5—压环；6、7—螺母；8—顶丝图3.2.5.3油压膨胀式装配或拆卸半联轴节示意图a.先将半联轴（3）套在轴（1）上，按图示位置装上压环（5）、螺母（6）、（7）和顶丝（8）b.装上中心管，送入高压油后通过轴上的小孔进入联轴节与轴的间隙中，此时，联轴节受到高压油的作用产生弹性变形，内孔增大，同时缓慢均匀地拧紧四个顶丝，使半联轴向前推进到规定的位置，再卸去油压；拆除件（5）、（6）、（7）、（8），结束装配工作；②拆卸的半联轴的操作程序：用①a.和b.同样的方法，使半联轴内孔膨胀，然后缓慢均匀地拧紧四个顶丝，即将半联轴退出。采用这种方法十分方便可靠，但是，随机必须带来的专用工具。3.2.5.4半联轴节装配时的注意事项：（1）半联轴节装配时。由于过盈量不够，在运转中会出现半联轴节与主轴之间产生相对滑动而产生高温烧结，造成主轴报废；太大的过盈量则可能使半联轴节“过胀而破坏”，因此，必须按技术文件或按以上公式计算，选择合适的过盈量；（2）由于轴端外径和半联轴节内径都为锥形，因此，装配时必须控制在设定的位置上，否则，会使过盈量变大或变小；（3）对于采用机械密封或浮环密封的机组，必须先装配密封装置后，再装配半联轴节。3.2.6汽轮机--离心压缩机组的对中找正离心压缩机组是大功率、高转速运转的机械设备。联轴器的对中找正工作是安装工作中十分重要的工作，对中找正若达不到设计文件的要求则会引起机械的异常震动、异常磨擦，甚至引起严重的机械事故。因此，认真细微的做好此项工作十分重要,一般的找正有三种方法。3.2.6.1三表找正法由于离心压缩机组轴的串动较大在用双表找正时很容易由于轴的串动而影响测量结果.因此常采用三表法。三表法与双表法不同的是在表架上装上一块径向表和二块轴向表(见图3.2.6.1A56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006)同时盘动联轴器时三块表的读数分别如图所示：ho轴向表（3）goi轴向表（2）fed径向表（1）cAbAaA0A图3.2.6.1A联轴器时三块表示意图径向垂直偏差为△1=(b-0)/2=b/2，当△1>0时应该加垫片，当△1＜0时应撤垫片，径向水平偏差为△2=(c-a)/2，当△2>0时向右顶，当△2＜0时向左顶，轴向垂直面偏差为△3=(e-h)/2，当△3>0时上张口，当△3＜0时下张口，轴向水平面偏差为△4=[(f-d)-（i-g）]/2，当△4>0时向右张口，当△4＜0时向左张口，同样所测得数字应该复核，即应该：a+c=b；d+f=e；g+i=h。测得偏差值后在进行调整时应是先调整径向，后调整轴向偏差；先调整垂直面后调水平面偏差。其轴向偏差的调整量可由图3.2.6.1B，求得：tgθ=(e-h)/w图3.2.6.1B计算轴向偏差的调整量示意图x=a*tgθ=W(e-h)/wy=b*tgθ=B(e-h)/w式中：e,h：轴向表（2），（3）的读数；W：轴向表（2），（3）的间距；A：前支脚至联轴节的距离；B：后支脚至联轴节的距离；X：前支脚垫片调整量；Y：后支脚垫片调整量。但三表找正一般只适用于各机器的轴线在一条线上或是平行的，而实际上由于各机器在运转时由于温度升高而引起轴系向上膨胀，而且由于气体（汽体）进出口温度不同所引起轴的两端膨胀值不同，因此为了保证在热态运行时各机器轴系保持在同一中心线，在冷态时的找正曲线就必然是倾斜的，这样用三表找正就很难解决这个问题。在上世纪七十年代初国内引进一批３０万吨／年合成氨及乙烯时，同时引进了单表找正的概念和方法。3.2.6.2单表找正法单表找正法只需要一个表就可以同时判断两轴的相对空间位置和计算其径向和轴向的偏差值。但其判断和计算的过程相当繁复，不易为工人和现场人员掌握。而采用图解法则可简单快速地根据表上读数在图上画出轴的当前位置，并找出调整量。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006图3.2.6.2A我们现在就按图解法来介绍单表找正的方法。（1）找正工具需特制一个找正表架（如图3.2.6.2A）该表架往往悬臂较长（因单表找正适用于联轴节距离较大场合），因此要求其自身重量较轻而又有足够的刚性。表架及百分表均要求把紧，不允许有松动现象。找正前应测量表架下垂度，以消除其对找正精度的影响。（2）按制造商给定的数据，在笛卡尔坐标纸上，画出机组各机器的相对距离。包括各支脚距离、联轴器距离、各支脚膨胀量及单表找正的要求读数和轴系的相对位置（见图3.2.6.2B）.图3.2.6.2B（3)找正过程先将找正工具装在“B”联轴器端，并将百分表指数调整为“0”同时盘动两轮至900，1800，2700；然后用机器两侧顶丝将两侧数值调至相等，记下1800方向读数为M(如：0.11)，然后再将表架装到“A”联轴器上同样求得1800方向读数为N(如：0.10)，找正时应测量表架的下垂量，以消除找正误差。（4）在坐标图上作出两轴的实际位置和调正量。在A联轴节的垂线上按比例画出M值(如：0.11)的相应点m，在B联轴器的垂线上画出N值(如：0.10)的相应点n，然后连接m，n点并延长至压缩机的2个支角垂线上，既可读出与原给定膨胀值的相差数，也既支脚所需增（减）垫片的调整值。调整量为：压缩机前支脚需撤垫片0.017㎜；压缩机后支脚需撤垫片0.03㎜。由于找正时以汽轮机为基准，汽轮机已先按前后轴承支座膨胀量预撤垫片，故找正时，只需要调整压缩机支脚垫片。3.2.6.3激光找正法近年来随着科技的发展，激光技术被逐步引进到测量仪器中来，激光轴对中仪便是其中一例。采用激光轴对中仪进行机器的找正工作，对中精度可达到0.001mm56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006，而且大大提高了工作效率，缩短了找正工作的时间。找正时两轴的偏差数值、各支脚的调整量都可直接在显示单元中读出，与相应的软件配合后，还可以直接在打印机上打出最终的找正结果。图3.2.6.3A(1)将s,m测量单元用仪器附带的链条分别固定在基准机和被调机器的轴上（见图3.2.6.3A）并连接好测量单元与显示器之间的线路。(2)将S测量单元的激光束调整到M测量单元的靶板中心。(3)按显示器所提示的步骤，依此输入：①S，M间的距离；②S到联轴器中心线的距离；③S到可调整设备地脚的距离（见图3.2.6.3B）。（4)同时转动两轴至9点、12点、3点位置按（）键在每一位置上记录测量值（见图3.2.6.3C）图3.2.6.3B图3.2.6.3C（5)显示器上显示所测量之偏差值以及各支脚所需调整值。（6）若现场位置不能按（4）所示位置转动，也可任意转动三点，只要每相邻两点角度≥200即可。（7）对于各轴的膨胀值补偿，可以输入特别的由热膨胀引起的平衡偏差和角度偏差的补偿值，系统会根据输入的补偿值重新计算地脚的调整值。3.2.7初找正及一次灌浆3.2.7.1机组初找平、找正合格后，方可进行一次灌浆，一次灌浆用的混凝土强度应高于基础设计强度一个等级，且混凝土应用“瓜子片”碎石作骨料。3.2.7.2带锚板的地脚螺栓，其灌浆的螺杆部分应进行防腐，灌浆的方法按“带锚板的地脚螺栓孔灌浆示意图”要求进行。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20061.地脚螺栓；2.螺母、垫圈3.机器底座；4.垫铁组；5.砂浆层；6.干沙层；7.基础；8.锚板图3.2.7.4带锚板的地脚螺栓孔灌浆示意图3.2.7.3灌浆前，应将地脚螺栓孔内的杂物及浮浆清理干净，且应将地脚螺栓置于机组底座地脚螺栓孔的中间位置。3.2.7.4对于带锚板地脚螺栓的锚板上面先灌入100～150mm高度的混凝土底层，然后，向孔内充填密实的河砂至二次灌浆层下100～150mm，上部再用混凝土封面至二次灌浆层下（3.2.7.4）。3.2.7.5带钩头的地脚螺栓一次灌浆，应将地脚螺栓孔内的杂物及浮浆清理干净并保持一定湿度，且应将地脚螺栓置于机组底座地脚螺栓孔的中间位置（3.2.7.5）。3.2.7.6带钩头的地脚螺栓一次灌浆，灌浆后1～3小时，应进行每各2～3小时浇水养护，并应振捣密实，养护期一般在15天以上，一次灌浆的混凝土强度应达到设计强度的75%以上，才能对机组二次找平、找正工作。3.2.8二次找正、找平后的二次灌浆图3.2.8.2捣浆工具示意图1.地坪或基础；2.机器底座；3.螺母；4.垫圈；5.灌浆层斜面（散水坡）；6.灌浆层；7.成对斜垫铁；8.外摸板；9.平垫铁；10.基础上表面（麻面）；11.带钩头的地脚螺栓图3.2.7.5带钩头的地脚螺栓和一次灌浆示意图3.2.8.1机组精找平、找正（符合现行的相关标准、规范和随机的技术文件规定）合格后，方可进行二次灌浆，对于高转速负荷较大的机器，二次灌浆层部分应采用微膨胀“自流平”灌注或无收缩混凝土进行捣浆法灌浆。3.2.8.2二次灌浆捣浆法进行灌浆的工具可用钢板制造（见图3.2.8.2），用6磅手锤打击捣浆工具的手柄，以捣实无收缩混凝土。3.2.8.3机组精找平、找正合格后，应在24小时内进行二次灌浆，否则，对机组精找平、找正的数据进行复查及再次进行调整。3.2.8.4二次灌浆前，应把基础上表面的杂物、油污及灰尘清理干净，用水清洗基础上表面，并保持一定湿度，但不得有积水。3.2.8.5有垫铁安装的机组二次灌浆前，应把垫铁组的三面点焊牢固，点焊要求：垫铁组的长边应点2～3点，短边2点，每点长度20mm以上；调整顶丝的灌浆部分丝扣必须涂黄油保护，以免被混凝土附着。3.2.8.6二次灌浆时，在机组的基础四周支模板，二次灌浆层厚度应高于底板厚度的2/3；二次灌浆层上表面应留散水坡。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.2.8.7二次灌浆后的养护应符合下列要求：（1）无收缩混凝土进行捣浆法灌浆，灌浆后1～3小时，应将二次灌浆层上表面压光，再进行覆盖，必须使覆盖层始终保持一定的湿度；（2）采用微膨胀“自流平”灌注二次灌浆层，灌浆后2～3小时，应将二次灌浆层上表面压光，再进行覆盖，每各2～3小时浇水养护，必须使覆盖层始终保持一定的湿度；（3）二次灌浆层养护期，应进行二周左右；二次灌浆层的强度达到设计强度75%以上，才能进行机组的最终找平、找正工作。3.3整体供货的离心式压缩机组安装3.3.1冷凝器的安装3.3.1.1冷凝器的类型：(1）有的装置采用两台以上汽轮机公用一台冷凝器，这与机器安装就位无关；图3.3.1.1带膨胀节的冷凝器(2）大多数的机组中，是采用单独冷凝器，其位于汽轮机下面，应先吊装冷凝器，再吊装就位其他机器；(3）汽轮机与冷凝器的进口用膨胀节连接，膨胀节短节下部与冷凝器焊接，上部用螺栓与汽轮机相联接，因膨胀节的补偿作用，焊接应力也不会影响汽轮机找正的变化；(4）也有汽轮机与冷凝器的进口采用刚性螺栓连接，其冷凝器带有弹簧支脚。在安装时，应调整弹簧支脚的受力必须平衡。(5）由于冷凝器型式的不同，其安装方法也有很大的差别。本工艺标准主要以如3.3.1.1条（2）款所述类型为例（见图3.3.1.1）3.3.1.2安装程序和方法：（1）将冷凝器的基础按基础验收及处理的要求放置垫铁组，垫铁上平面的标高可略低与冷凝器支座底标高（2）冷凝器的就位：1234651.冷凝器；2.吊装工索具；3.拖排、滚杠；4.马道；5.枕木垛；6.冷凝器的弹簧支脚图3.3.1.2冷凝器的就位示意图①在冷凝器的就位之前，应先考虑冷凝器套筒能否从楼板上预留孔中放下。若不能放下，则需从楼下先将套筒吊入预留孔，并设法临时固定在楼板上。②56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006一般利用厂房内的吊车，吊起冷凝器使其就位。但有时由于楼板与四个柱子顶面之间的空间较小，直接吊装较为困难时，也可以在四个柱子前堆上枕木垛，并放上滚杠，利用桥式吊车或卷扬机将冷凝器拖上就位（见图3.3.1.2），不论用何种就位方式，必须使冷凝器的进汽中心与汽轮机排汽缸中心的相互位置符合图纸要求，其误差≤1mm。这点必须严格控制，否则当透平就位以后，冷凝器的调整工作就很困难了。（3)当冷凝器就位后，可用斜垫铁调整冷凝器的标高及水平，使之符合设计要求。3.3.1.3冷凝器的安装就位工作结束，应在压缩机组找平、找正合格后，以汽轮机为基准，把冷凝器精找平、找正合格后，才能进行冷凝器套筒的焊接与螺栓联接、二次罐浆工作。3.3.2机组的安装3.3.2.1机组初步找正、找平（在静态工况下）：首先检查汽轮机排汽缸与冷凝器的对中情况并进行调整，然后以汽轮机为基准按机组排列顺序依次测量并调整轴端距，使各机器纵向位置定位。(1）先进行汽轮机的找平工作，按汽轮机的结构一般有三种方法：①基准面法：有的机组在制造厂内，将机座及下半机壳放置水平后，选择某些基准面（点）的水平或标高作为在安装找正时的依据。施工的方法如下：+0.05+0.06+0.05+0.04+0.08+0.060000+0.03000.250.23+0.03+0.01+0.01+0.05±0.0±0.0前轴承端联轴节端+0.05汽缸水平度检测台位置轴承箱中分面轴承箱中分面图3.3.2.1-A汽轮机水平度检测台位置示意图A.在汽轮机的轴承箱两侧和低压缸两侧留有测定纵向和横向水平的加工面，上面刻有水平仪的读数放置位置及水平趋势方向（见图3.3.2.1-A），其中方框内数字和箭头表示所要求的水平仪读数和水平趋势方向；框外的数字和箭头表示安装时的实测结果）；图3.3.2.1B主轴承箱中分面处测量横向水平度示意图B.在汽轮机及机组本体上的某些部位设有若干加工过的基准台，在安置时用精密水准仪测定基准台平面的标高应符合图样要求；C.这两种方法实际测定的水平度，要求安装后机组水平度还原到制造厂组装时的状态；但在实际施工中所测得的水平度及水平趋势方向有时和给定值产生不一致，这主要是由于机架在运输途中和因保管不善变形所至，这样，应采用调整机座顶丝或垫铁（增减填隙片）的方法，使机架回到原来的状态。②在两端轴承座的剖分面上找纵向及横向水平此种方法在找横向水平时，需要两块精密加工的标准块(精度0.01mm)，其高度应高出轴顶端，以便于水平仪的放置（见图3.3.2.1B）③在轴的两端測定纵向水平，用钳工水平仪在机器的主轴颈处测量，纵向水平趋势，应考虑主轴在静态工况下的自重挠度（见图3.3.2.1C）；A.由于机组具有结构紧凑、体积小的特点，其轴颈长度较短，又有止推盘阻碍，因此，需要加工一块带有燕尾槽的标准块上（放置在轴颈上时，其高度应超过止推盘的高度，精度＜0.01）放置水平仪，56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006低压汽缸变速器（箱）高压汽缸汽轮机扬度扬度图3.3.2.1C压缩机水平度检测趋势示意图汽轮机轴线高压缸轴线低压缸轴线扬度以汽轮机为基准的轴颈纵向水平趋势方向示意图汽轮机轴线低压缸轴线高压缸轴线扬度扬度以为低压缸基准的轴颈纵向水平趋势方向示意图以为变速器（箱）基准的轴颈纵向水平趋势方向示意图检测纵向水平度。B.由于离心式压缩机组的工作转速都处于第一临界转速和第二临界转速之间，其主轴的细长比较大，因此，主轴的设计都采用挠性轴，所以，在测量时应该考虑到水平仪的读数是水平误差和轴挠度值的代数和。可以分两种情况进行分析：第一种情况：挠度值大于水平误差，水平仪的读数值分别向两端高（见图3.3.2.1-C1），设水平误差为x，挠度值为y：则：M=x+yN=y-x∴M+N=2yy=M+N2因此，挠度值：x=M-N2水平误差：式中：M—轴的一端水平仪的读数值；N--轴的另一端水平仪的读数值。第二种情况：水平误差大于挠度值，两端水平高向同一方向：y=2M-N则M=x+yN=y-x因此，挠度值：x=2M+N水平误差：2M-N=小数2M+N=大数这两种情况也可归纳成一个通式：即C.根据两端水平仪的指向来判断水平误差及挠度值哪个是大数，这种方法同时可知水平误差及挠度值，应用较为广泛。(2)以已经找平定位的汽轮机为基准，按机组排例顺序依次进行轴端距的測量和联轴器的初找正工作①调整各级联轴器端面距离，允许偏差≤±0.5mm；②初找正时只须将机组找成同一直线（一般为热态中心线），找正时应调整非基准机使其符合对中要求。找正方法及要求见“3.2.6联轴器对中”。也可在初找正时使各轴系尽量接近冷态曲线以利于下一步的精找正。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006(3）机组初步找正、找平合格后，质量记录经检查确认签字，方可进行一次灌浆。(4）一次灌浆后可进行轴承箱，增速箱等部位的清洗，间隙检查调整（具体操作见3.4节）(5）进行机组的精找正，精找正时水平方向可用机器上的顶丝进行调整，垂直方向须用增减填隙片的方法进行调整，合格后对机组进行二次灌浆。3.3.2.2附属设备及油系统安装，按（3.8和3.9）节的要求进行。3.3.2.3可进行工艺管道，蒸汽管道和油系统管道的配置工作，按（3.10）节的要求进行。3.3.2.4整体安装的离心式压缩机组，根据其安装和使用说明书要求，一般不作解体工作，只作轴承、轴承箱清洗及各部间隙的检查调整；如果发现机器有问题，需要解体工作时，必须由厂商专家（代表）在现场指导，方能进行解体工作；机器解体和回装的过程中，每一步骤均应作详细记录。3.3.2.5整体安装的离心式压缩机组，对各个轴承及轴承箱均应进行清洗和各部间隙的检查，应符合下列要求：（1）拆卸轴承箱及轴承清洗前，应熟悉机器图样及技术文件，并作技术交底；轴承箱上盖轴承座上盖、上轴承推力轴承座上盖、上轴承下径向轴承提起主轴回装下轴承清洗轴承箱清洗轴承下推力轴承其它回装按拆卸逆顺序检查、调整各部间隙检查轴瓦接触面（2）拆卸轴承箱及轴承的顺序：（3）拆卸时，各种类零部件均应作标识（编号及方位）及各部间隙的检查；轴承座上盖图3.3.2.5径向轴承示意图（4）轴承及零部件清洗时，用煤油或清洗剂，应将各部位及油孔的防护油、油垢及其它污垢清洗干净，清除划痕，并用清洁干燥的压缩空气吹干，油孔必须通畅，再用塑料布包扎密封；（5）轴承箱的清洗，用煤油或清洗剂进行浸润或浸泡，应将各部位及油孔的防护油、油垢、翻砂残余物及其它污垢清洗干净，并用清洁干燥的压缩空气吹干，再用面团粘除残余物及其它污垢；3.3.2.6轴承及零部件的回装的过程中，每一步骤均应作详细记录，应符合下列要求：（1）具体检查、调整的方法、步骤和技术要求按“3.4离心式压缩机组解体安装”的相关规定进行检查、调整；（2）轴承及零部件的回装应按拆卸轴承箱及轴承的顺序逆顺序；（3）轴承及零部件的回装的过程中，应作下列检查和间隙调整：①检查径向轴承和推力轴承的轴瓦接触面情况，应符合机器技术文件的规定；②检查、调整径向轴承与主轴和推力轴承与推力盘的配合间隙，应符合机器技术文件的规定；③机器技术文件无规定时，宜按“3.解体机器安装”相关的规定进行检查、调整；3.4现场组装的离心式压缩机组安装3.4.1机组的初找平、找正3.4.1.1现场组装的离心式压缩机组，一般供货形式是以气（汽）缸壳体、隔板、各级密封组合件、轴承组合件及转子等分别包装运到现场，其安装就位的方法及要求如下：56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006（1）按照图样中的汽轮机、低压段、变速器及高压段位置，决定先后吊装顺序，将机组壳体吊装就位；（2）先用水平仪调整机组壳体的纵、横水平度（见图3.4.1.1-1、图3.4.1.1-2）；（3）用激光找正仪（或钢丝线），根据技术文件的规定（在静态工况下）数据，将机组壳体中心进行对中（见图3.4.1.1-2）；1.轴承箱中分面；2.汽（气）缸支腿支撑面或中分面；3.变速器（箱）中分；“→”纵向水平度检测趋势；“”横向水平度检测趋势图3.4.1.1-1压缩机水平度检测位置示意图12131210.0211水平检测位置低压汽缸汽轮机变速器（箱）高压汽缸0.00.0水平检测位置框式水平仪平尺检测位置11121低压汽缸变速器（箱）高压汽缸1.轴承箱中分面2.轴承箱中分面图3.4.1.1-2压缩机横向水平度检测位置示意图联轴器3.4.2压缩机组的机壳与隔板清洗、检查组装和各部分间隙的测量、调整。3.4.2.1现场组装的安装离心式压缩机，机器清洗及各部间隙的检查、调整、组装前，应熟悉机器图样及技术文件，并作技术交底。3.4.2.2机器清洗及各部间隙的检查、调整、组装的程序：轴承、轴承箱机壳与隔板转子密封装置机壳闭合变速机构联轴器组装压缩机组由于在高速下运转，对转子的动平衡及加工精度要求很高，其动静部件之间的间隙值主要是靠机加工的精度来保证的，因此在现场的修刮研配工作量远比往复式压缩机来得小，一般机器检查主要是对机壳（缸体）、主轴、叶轮、导向叶轮，止推盘和各级密封等进行外观检查。对外观检查有疑问者，可根据情况进一步用着色渗透法、超声波探伤等无损探伤法检查。对在检查中发现的问题应与有关部门及人员研究处理方法。3.4.2.3机壳（缸体）检查与安装（1）检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006（2）壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm；（3）轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。3.4.2.4机壳安装在底座支撑面上后，应检查以下各项内容：（1）底座支撑面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格；（2）底座支撑面与轴承座地面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格；（3）支撑滑销系统的联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向检查与调整，应符合技术文件规定。若技术文件无规定，可符合表3.4.2.4的要求。3.4.2.5隔板的检查与安装应符合下列要求：（1）隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损；（2）隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm；（3）两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm；（4）固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定；（5）隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂；（6）隔板的吊装应使用专用工具。3.4.3密封装置的安装3.4.3.1迷宫密封的检查与安装应符合随机技术文件的规定，无规定时按下列要求：（1）各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶状牢固，安装方向应正确，如图3.4.3.1-1所示；（2）以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，应符合随机技术文件的规定，无规定时应按表3.4.3.1的间隙值，测量位置如图3.4.3.1-2所示；表3.4.2.4支撑滑销的系统联系螺栓、滑动键的间隙值名称示意图间隙值（mm）联系螺栓膨胀方向水平滑动键a=1～2b1+b2=0.03～0.05c=0.03～0.05d=0.01～0.03过盈56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006垂直滑动键机壳轴承座a＞3b1+b2=0.04～0.06（3）迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。图3.4.3.1-1密封片安装方向表3.4.3.1各部迷宫密封间隙部位径向尺寸（mm）半径间隙（mm）油封A≤100＞100～180＞1800.15～0.250.20～0.300.25～0.35端部密封B≤120＞120～200＞2000.20～0.300.25～0.350.30～0.40中间轴与轴套密封C≤150＞150～300＞3000.25～0.350.30～0.400.35～0.50叶轮进口侧密封D≤200＞200～320＞320～500＞500～8000.20～0.30025～0.350.30～0.450.35～0.55平衡盘密封E≤180＞180～320＞320～500＞5000.20～0.300.25～0.350.30～0.450.35～0.5556 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006图3.4.3.1-2迷宫密封间隙示意图3.4.3.2浮环油膜密封的检查与安装应符合下列要求：（1）内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷；（2）测量内外浮环的直径及各部位尺寸并记录；（3）浮环与密封体的接触应光滑、无碰伤、滑痕等缺陷，且接触应良好；（4）浮环密封的“O”形环应完好无损；1--外浮环；2--内浮环；3、4--密封盒体；5--销钉；6—定位销；7—弹簧；8--梳齿形密封；9—“O”型圈图3.4.3.2浮环密封示意图（5）浮环密封组的装配间隙，应符合技术文件规定；（6）浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。浮环密封如图3.4.3.2所示。3.4.3.3机械密封的检查与安装，应符合下列要求：（1)机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、檫痕等缺陷；（2)检查密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm端面垂直度偏差不应大于0.05mm；（3)装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物；（4)静环安装后应能沿轴向灵活移动（5)安装后盘动转子应转动灵活；（6)机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物，机械密封如图3.4.3.2所示：93.4.3.4浮环密封和机械密封的检查与安装合格后，才能进行联轴器的装配，其要求及方法按“3.2.5半联轴节的装配和轴端距的测量”进行。3.4.4轴承、轴承箱的清洗及各部间隙的检查、调整、组装。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.4.4.1径向轴承的清洗及各部间隙的检查、调整。高压油入口（靠侧边）密封压力油接口高压油出口（离侧边）1.锁紧螺母；2.定位螺栓；3.密封环；4.“O”型圈；5.密封弹簧；6.垫；7.密封盒体；8.轴；9.驱动销；10.“O”型环；11.回风迷宫密封；12机器箱体；13.定位销；14.“O”型环；15.密封体；16.“O”型环；17.防转动销；18.“O”型环；19.护套；20.托架；21.碳环图3.4.3.3机械密封示意缓冲气入口高压油排污（1）轴承组装前，应进行外观检查，轴瓦合金表面有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，用涂色法检查不得有分层、脱壳现象；（2）用涂色法检查瓦背和轴承座孔应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积不应少于50％；可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75％（3）轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应按机器技术文件的要求进行检查，无要求可符合表3.4.4.1-1的规定；表3.4.4.1-1轴瓦过盈量序轴瓦名称轴瓦过盈量（mm）1圆筒形瓦0.03～0.072椭圆形瓦0.02～0.053多油楔圆形瓦0.02～0.044可倾瓦0.01～0.035球面综合推力瓦0.03～0.056球面瓦-0.06～-0.023.4.4.2径向轴承的组装：（1）可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80％，必要时可略作修刮研磨；（2）可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间的厚度差不应大于0.01mm,装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象；（3）用塞尺或千分表抬轴法测量径向轴承间隙并作好记录，轴承间隙应符合机器技术文件的要求；对于三、四、五块可倾瓦式径向轴承的间隙是由机械加工精度来保证，如果间隙不符合要求，可调整瓦块下面垫片的厚薄来调整间隙，无要求可按表3.4.4.1-2规定：（4）转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，按技术文件的规定，以保证运行时转子能顺利膨胀。3.4.4.3推力轴承的清洗及各部间隙的检查、调整、组装：（1）推力轴承的清洗及检查要求如下：①推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正，修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时定位环可加垫片，并做最后记录；②埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误、接线牢固；③推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录；④推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。（2）推力瓦的间隙和接触程度的检测要求如下：①推力瓦间隙应按图纸要求调整，一般为0.25～0.50mm（较大的数值用于较大机组），测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动气轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20％～30％，不宜超过；②推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移，否则应设法固定重测。如几次顶动测量，误差均大时，应找出原因，消除后再测；③引进型机组可用移动推力瓦外套的方法测量推力间隙；表3.4.4.1-2轴承间隙名称示意图径向轴承间隙值（mm）圆筒形瓦顶间隙值：a=（1～1.2）d‰d—轴颈直径侧间隙值：b=1/2d椭圆形瓦顶间隙值：a=（1.2～1.5）d‰d—轴颈直径侧间隙值：b=(0.8～1.2)d多油契圆形瓦顶间隙值：a=（1.2～1.5）d‰d—轴颈直径可倾瓦顶间隙值：a=（1.2～2.0）d‰d—轴颈直径④每个推力瓦块上每cm2有接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75％以上，否则应进行修刮，如需大量修刮时，应经研究后进行。⑤检查推力瓦块的接触面积时，应按第（1）款的要求装好上下推力瓦，盘动转子检查其磨痕；⑥56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006对半环形推力瓦，在检查钨金接触情况的同时，还应检查钨金进出油侧的坡度及倒角，均应符合要求。（3）推力轴承的装配应符合下列要求：①推力瓦块的外观检查，应符合技术文件的规定，表面粗糙Ra不大于0.4μm；②推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；③推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块；3.4.5转子的清洗、检查和吊装3.4.5.1转子的检查、安装应按技术文件的规定，无规定应符合下列要求：（1）检查并清洗转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷；（2）测量转子主轴颈及浮环密封配合处轴径的圆度、圆柱度，其各部允许偏差值应符合表3.4.5.1-1的规定；（3）检查主轴颈、浮环密封或机械密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度Ra不应大于0.4～0.8μm；表3.4.5.1-1压缩机转子各部允许偏差值主轴颈及浮环密封联轴器推力盘部位DOK部位LE部位P直径径向跳动圆度圆柱度直径径向跳动端面跳动直径端面跳动≤100≤0.01≤0.01≤0.01≤150≤0.01≤0.01≤180≤0.01≤200≤0.015≤0.015≤0.015≤250≤0.015≤0.015≤300≤0.015＞200≤0.02≤0.02≤0.02＞250≤0.02≤0.02＞300≤0.02叶轮外圆叶轮进口处平衡盘部位AB部位ST部位G直径径向跳动端面跳动直径径向跳动端面跳动直径径向跳动≤500≤0.15≤0.40≤300≤0.10≤0.10≤250≤0.02≤1000≤0.20≤0.50≤700≤0.15≤0.15≤400≤0.05＞1000≤0.25≤0.60＞700≤0.20≤0.20＞400≤0.10（4）推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4μm；A端B端图3.4.5.1压缩机转子测点示意图（5）测量转子各部位的径向跳动力值、端面跳动值，并应符合表3.4.5.1-1的规定，其测点如图3.4.5.1所示。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.4.5.2转子的吊装要求及方法：（1）转子吊装时的，吊装的索具应用软性的吊装带进行吊装，严禁损伤转子的各部位精加工面；（2）吊装索具的一端，应挂一个3～5t的葫芦来调整转子轴的水平度＜2mm/m；（3）转子吊装应缓慢下落入气缸，并仔细观察不得碰击气缸内其它部件。3.4.5.3转子的轴窜量测定调整：（1）测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承；止推瓦两侧的调整垫片制造厂商都已经过调整，但在安装过程中还必须对轴窜量及止推间隙进行测定检查，必要时对调整垫片进行修正。（2）转子的轴窜量测定方法：①取出止推轴瓦及调整垫片，将转轴向力推向B端（见图3.4.5.1）；②在A端（见图3.4.5.1）架设百分表，百分表头靠在A端的轴端面上，并将百分表指针拨到“0”位（应注意百分表的允许量程应大于轴总窜量，安装时应注意留有余量，以免在推动转时损坏百分表），然后用力将转轴推向A端，读取百分表数作记录；③将百分表移至B端，并调至“0”位，再将转轴用力推向B端，读取百分表读数作记录；④如此重复二次，如读数相同，则此读数即为轴窜量；⑤检查了轴窜量后应慢慢将装轴推到中间的某个特定位置，这个位置有的是在图纸上标定的。现举例如下：A端B端先测量得轴窜量为3.80毫米，然后根据百分表指示读数缓缓将转轴推至O处，然后装上止推瓦块及调整垫片。再次将轴推向一端，将百分表调至“0”位。将轴反向推回，百分表读数则为止推间隙。重复两次，核实百分表读数。3.4.6机壳闭合3.4.6.1机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录及封闭记录：（1）径向轴承、推力轴承各部间隙；（2）机壳、隔板、密封装置组装状况；（3）转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值；（4）机壳水平度、剖分面接触状况；（5）支撑滑销系统组装状况。3.4.6.2机壳闭合时，应符合下列要求；（1）检查确认机壳内部清洁无异物（2）检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢；（3）在机壳剖分面上均匀的涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件规定；（4）装上导向杆，上气缸吊装应用专用工具，保持上半部汽缸中分面呈水平状态，必须沿导向杆平稳缓慢降落；在即将闭合时应将上机壳上的顶丝拧出剖分面3-5mm，装入定位销，检查轴封部位不得有错口现象，继续降落使周圈螺钉均匀接触下剖分面，然后对称均匀拧松顶丝使上下剖分面贴合；（5）汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常声音摩擦卡涩现象，转动灵活；应及时封闭各连接管口。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006（6）按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓；3.4.6.3机壳螺栓的紧固，应符合下列要求：（1）机壳螺栓应无毛刺、损伤，螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。拧螺母时不得有卡涩现象；（2）螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，先用50～60％的额定力矩拧紧，再用100％的额定力矩紧固；（3）螺栓的紧固力矩，应符合技术文件规定，当技术文件无规定时，可按表3.4.6.3的规定执行。表3.4.6.3一般连接用螺栓的紧固力矩公称直径拧紧力矩（N·m）强度级别4.65.66.66.98.810.912.9M1682104124186220310372M18114142170256302426512M20160200242362432604726M22220274328492578824988M2427834441862674410441256M27406476608916108415241836M305546949301246187620882494M36966120614462174257636264396M391284144618722813333246855640M421547193423133482414658286970M4823142897348052216152870210455M56374346315614842299821403716844M64564770598471127071506021179254153.5汽轮机的各部间隙的测量与调整3.5.1汽轮机机身、汽缸与转子的复查3.5.1.1底座的纵、横向水平度应在基准面上进行检测，允许偏差为0.10㎜/m；当以汽轮机为基准时，汽缸的纵向水平宜以汽轮机后端轴承座孔或轴颈孔为准；横向水平应以前、后轴承座水平剖分面为基准，允许偏差为0.05㎜/m；3.5.1.2汽缸水平剖分面接触应严密，在自由状态下的间隙＜0.05㎜，或每各一个螺栓拧紧后不应有间隙。3.5.1.3检查方法：在揭盖和扣盖检查的时候，应对各级迷宫密封的径向及轴向间隙进行检查，而轴向间隙的检查应该和止推瓦的安装结合在一起进行；迷宫密封间隙的检查方法可用塞尺、压铅和贴胶布法，但最好是使用特制的检查间隙用的塑料丝进行。3.5.1.4转子与汽缸的中心线应重合，并符合随机技术文件的规定，无规定其允许偏差为0.03㎜。3.5.1.5转子水平度，应以汽轮机排汽端轴颈为基准，应符合随机技术文件的规定，无规定其允许偏差为≤0.02㎜/m。进汽侧的轴颈水平度，应参照转子的挠度值确定。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.5.1.6检查及调整的方法：（1）检查方法：用塞尺检测主轴与主轴瓦的两侧侧间隙应在其允许偏差范围内（符合随机技术文件的规定）；（2）调整方法：若超出允许偏差范围，应进行水平调整两端的主轴承座，并检查主轴与主轴瓦的接触状状及主轴的水平度状状，综合考虑转子与汽缸的中心线的重合状态。3.5.1.7转子总窜量的测定、止推轴承的间隙的测定和调整应符合随机技术文件的规定，无规定按本标准（3.4.5转子的清洗、检查和吊装）节的测定和调整方法及要求。3.5.1.8汽轮机转子的各部位跳动值应符合随机技术文件的规定，，无规定，应符合下列要求（见图3.5.1.8和表3.5.1.8）：D1D2A1D4D5D3D6A6A5A4B2C1O1A3A2O2C8C7C6C5C4C3C2LEC9B1K1FK2图3.5.1.8汽轮机转子跳动值各测点示意图表3.5.1.8汽轮机转子各部位跳动值允许偏差项目转子径向跳动值轮缘径向跳动值轴向跳动值代号C1C2～C9A1～A6D1～D6数值≤0.02≤0.06≤0.06≤0.08项目轴颈推力盘联轴器跳动值圆度圆柱度径向跳动值端面跳动值端面径向代号B1B2K1K2O1O2FEL数值≤0.02≤0.02≤0.02≤0.02≤0.02≤0.02≤0.013≤0.02≤0.023.5.2汽轮机各轴承及各处密封、蒸汽喷嘴、静叶片与动叶片间的间隙检查3.5.2.1径向轴承、推力轴承的清洗及各部间隙的检查、调整应符合随机技术文件的规定，无规定按本标准（3.4.4节）的要求。3.5.2.2汽轮机各处密封、蒸汽喷嘴及静叶片与动叶片间的间隙检查：（1）汽轮机检查各级密封的间隙应符合随机技术文件的规定，无规定按本标准（3.4.3节）的要求；（2）检查喷嘴、静叶片与动叶片间的间隙应符合随机技术文件的规定，这个间隙过大，则会产生涡流降低效率；间隙过小可能会引起动、静部件的相互磨檫，会造成严重事故。3.5.2.3汽轮机汽缸闭合时应符合技术文件规定，无规定时，按本标准（3.4.6.2）条的要求进行闭合汽缸。3.5.2.4各固定支架处膨胀间隙的测定及调整56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006各处的膨胀间隙可用塞尺进行检查，当间隙不符合要求时可调换垫圈。但有时由于支座上的螺孔位置不正面出现几个方向间隙不均匀的现象，此时可将联系螺栓进行局部锉削来满足要求。3.5.2.5各处滑销间隙测量及定位销的定位滑销系统是为了起定位及导向作用，因此滑销与滑销槽的配合间隙应符合随机技术文件的要求。滑销系统的间隙值一般是在汽轮机最终找正之后进行，间隙值不符合规定的应该进行修整。3.5.2.6滑销系统间隙检查完毕并符合要求后即可将各部位定位销定位，凡原位置有变化的，应重铰定位孔。3.5.2.7汽轮机滑销系统位置及间隙的检查与调整应符合随机技术文件的要求，无规定时，可按（表3.5.2.7）进行检查与调整。表3.5.2.7汽轮机滑销系统位置及间隙的检查与调整的要求名称简图间隙要求平面座支承猫爪bacda=0.02～0.04b=0.02～0.04c=0.05～0.07d≥1球面座支承猫爪cbaa=0.1～0.2bmin=1cmin=15联系螺栓a轴承座与底座（台板）a=0.04～0.07汽缸与座架a=0.1～0.2b满足膨胀要求水平（纵、横向）滑销aa=1～2b1、b2=0.02～0.04d=过盈0.01～0.03垂直滑销在轴承座上b1ab2aa=1～2b1+b2=0.04～0.0856 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006垂直滑销在汽轮机上b1abb2aA≮3b1+b2=0.10～0.14轴承压销aa=0.04～0.08b＞13.6变速机的检查与调整3.6.1变速机的检查3.6.1.1变速机平行轴传动的齿轮种类由：渐开线齿轮、斜齿轮、“人字型”齿轮。3.6.1.2变速机应作以下内容的检查与调整：（1）箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇铸满、夹渣等缺陷，必要时，应作煤油渗漏检查；（2）检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动，其允许偏差应符合技术文件的规定；若无规定，应符合（表3.6.1.2）的要求：检测方法：用外径千分尺检测圆度、圆柱度；用千分表检测径向跳动。调整方法：其允许偏差若不符合技术文件的规定，应由制造厂商负责进行处理。（3）检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀补焊等缺陷。表3.6.1.2轴颈允许偏差名称圆度圆柱度径向跳动允许偏差（mm）≤0.01≤0.01≤0.013.6.1.3齿轮副应啮合良好，接触均匀。用涂色法检查齿轮副接触痕迹时，应符合下列要求：（1）齿轮副接触痕迹的大小在齿面展开图上用百分比计算，应符合表5.4.3的要求。如图5.4.3-1所示：①沿齿高方向，接触痕迹的平均高度h″与工作高度h′之比：②沿齿长方向，接触痕迹的长度b″（扣除超过摸数值的断开部分c）与工作长度b′之比：表3.6.1.3齿轮副接触痕迹接触痕迹单位精度等级456沿齿高方向≥%6055（45）50（40）56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006沿齿长方向≥%908070注：括号内数值，用于轴重合度εβ＞0.8的斜齿轮或“人字型”齿轮。图3.6.1.3-1齿轮副接触痕迹示意图A、B-中心距不对；C、D-中心线不平行；E-正常啮合图3.6.1.3-2齿轮副啮合情况示意图（2）接触斑点的分布应趋近齿面中部，齿顶和两端部的棱边不允许接触；齿轮副啮合情况如图4.4.3-2所示；3.6.2变速机的调整3.6.2.1两齿轮啮合中心距及轴线平行度的偏差应符合技术文件的规定，无规定，按下表3.6.2.1-1及表3.6.2.1-2的要求：表3.6.2.1-1中心距的允许偏差μm精度等级中心距（㎜）80～120120～180180～250250～315315～400400～500500～630630～8003～41112.514.516182022255～617.520232628.531.53540表3.6.2.1-2轴线平行度的偏差μm精度等级齿轮宽度（㎜）≤40＞40～100＞100～160＞160～250＞250～400＞400～63045.58.010121417571012161822691216192428注：表中数值为水平方向水平度允许偏差；垂直方向水平度允许偏差为上列数值之半。齿轮副铅丝图3.6.2.2-1啮合间隙用压铅法的铅丝放置示意图3.6.2.2齿轮的啮合间隙应用压铅法进行检查，其间隙应符合技术文件的规定。（1）检查方法：用d≥2倍齿顶间隙长约100㎜的铅丝，于齿轮轴向的两端和中间各放置一根（见图3.6.2.2-1）：（2）检测方法：用内径千分尺进行测量，以最小数值为齿轮副啮合间隙，（见图3.6.2.2-2）：56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20063.6.2.3变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划痕、锈蚀等缺陷；平面接触严密，在自由状态时，局部间隙应小于0.05㎜。齿轮副工作面啮合隙齿轮副齿顶啮合隙铅丝图3.6.2.2-2检测齿轮副啮合间隙示意图3.6.2.4变速机机壳合盖时，在中分面内侧必须涂抹密封剂，并应对称均匀地紧固机壳结合面的螺栓。3.7调速、危急保安器、控制系统的安装及调试3.7.1调速系统的安装及调试3.7.1.1调速系统的安装是随汽轮机已安装并作初步调试，且试车前应由制造厂商到施工现场再作调速系统与控制系统连接进行综合最终调试和模拟试验。3.7.1.2综合最终调试和模拟试验合格后，经建设单位、监理单位和施工单位进行联合检查，并填写最终调试记录，签字确认。3.7.2危急保安器的安装及调试危急保安器的总成由制造厂商组装、调试合格，施工现场一般不须要调试。3.7.3控制系统的安装及调试3.7.3.1控制系统的安装及调试应由自动化仪表专业进行施工，机械专业应给予工作的配合。3.7.3.2控制系统在机组单体试车前，应与机器部分连接作联合模拟试验（假动作），各项参数应符合技术文件的规定，并作试验记录，经相关人员签字确认。3.8附属设备的安装3.8.1离心式压缩机组的附属设备，主要有缓冲器、油水分离器及热交换器等设备的安装，应按《压力容器施工工艺标准》进行施工。3.8.2机组的附属设备的施工质量记录应归档在“离心式压缩机组”的交工技术文件卷宗中进行交工。3.9.油系统的安装及清洗3.9.1油系统的设备安装3.9.1.1油系统的组成：（1）润滑油系统：它的作用是在机器的传动部件中形成油膜，必须提供规定的压力、流量的润滑油供给机组，如轴承、变速机、齿轮联轴节的齿轮起润滑作用，并带走这些部件在运行中所产生的热量；（2）调节油系统：离心式压缩机组的调速、保安系统都是用油压进行控制，必须油压稳定，且要油质十分清洁，否则，可能会堵塞错油门及各个调节机构失灵；（3）密封油系统：压缩机气缸内的介质是有毒、易燃、易爆气体的工况下，必须采用浮环密封、机械密封等机构。在这些机构中密封油通过浮环、动环和碳环的间隙之间，在一定压力作用下，将气缸内的介质密封，杜绝泄漏；（4）动力油系统：是各动力缸的动力源，如主汽门动力缸、伺服马达动力缸等，都是以动力油的压力作用下，推动动力缸的活塞带动执行机构连杆而工作。3.9.1.2离心式压缩机组的油系统成套总成供货，其中主要包括：油箱、油冷却器、油过滤器、油泵、油蓄压器、密封油系统的油水分离器、高位油槽及油管等机械，安装在共同的底座上（见图3.9.1.2）。3.9.1.3油泵的安装应按现行行业标准《化工机器安装工程施工及验收规范》（化工用泵）及技术文件的相关规定进行施工及验收。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006主油泵油过滤器事故油泵备用油泵止逆阀润滑油油冷却器动力油事故油泵过滤器油蓄压器蒸汽加热盘管事故油泵直接进机组润滑油管控制油润滑油油箱图3.9.1.2油系统示意图3.9.2油系统设备及油管道的清洗3.9.2.1油箱的清洗：（1）应对油箱内的保护漆进行检查，凡是质量不耐油的油漆层，必须采用人工清除干净，各个角落应用面粉团粘净，并用与机组润滑油同一型号的油脂涂抹，以防再生锈；但顶部的油漆层可以不清除，若质量太差，也应清除后再涂刷耐油耐温的油漆层；（2）油箱清理干净后，应立即灌入冲洗用油，且要用过滤机灌入，以免将杂物带入油箱。3.9.2.2油过滤器的清洗：（1）拆下油过滤器芯，并用塑料布密封保管；（2）检查油过滤器壳体情况，若清洁程度良好，只需用汽油清洗干净后，再用面粉团粘净，涂抹冲洗用油，盖上端盖进行密封。3.9.2.3油冷却器的清洗：（1）对油冷却器应进行抽芯检查，若发现壳体内壁或列管有锈蚀、污垢，应进行化学清洗；若只有少许杂物、污垢等，可用蒸汽或压缩空气吹净即可；（2）油冷却器清洗合格，重新组装后应进行试压；试压时，油腔最好用油进行试压，水腔用水进行试压；（3）若油腔无条件用油进行试压时，可用水进行试压，但试压合格后，必须用蒸汽或干燥空气吹干并立即用冲洗用油进行置换。3.9.2.4油蓄压器均为不锈钢或是内衬不锈钢的容器，只需用压缩空气吹净即可。3.9.2.5高位油槽的清洗：应该在安装之前进行化学清洗处理合格后，将内表面涂抹冲洗油，进行安装就位。3.9.2.6油管的清洗：（1）油系统的管道，无论是随机带来及现场配制的碳钢或不锈钢管道，均应进行化学清洗处理；碱洗酸洗碱中和水冲洗涂抹冲洗油（2）化学清洗的工序：（3）油系统的管道化学清洗合格后，为了避免灰尘等污染，应立即进行组装。3.9.2.7油系统经过人工清洗和化学清洗合格后，应进行钝化处理。3.10油系统的冲洗及验收3.10.1准备工作3.10.1.156 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006冲洗油运到现场后应检查合格证，并逐桶进行外观检查，按桶数抽查10～15%进行油的常规分析合格后，再用压滤机向油箱内注入冲洗油，油位应达到最高油位。3.10.1.2机器体外油循环冲洗时，应作以下准备工作：（1）拆除连接轴承、伺服马达、各级密封等的进出口油管，并用临时管道(可用耐油橡胶管或耐压塑料管)进行连接；（2）拆除油过滤器芯，并在回油总管的油箱进口处加设锥形过滤网，滤网可选用120～160目的不锈钢丝网。3.10.1.3机器体内油循环冲洗时，应在连接轴承、伺服马达、各级密封等的各进口油管处，加设过滤网，滤网的规格与上条相同的不锈钢丝网。3.10.2油循环冲洗的程序及要求3.10.2.1油循环冲洗的程序，先进行机器体外油循环冲洗，经检查合格后再进行机器体内的油循环冲洗。3.10.2.2油循环冲洗的过程中，应采用热油（60～75℃）冷油（常温）交替油循环冲洗的方法（见图3.10.2）。3.10.2.3油循环冲洗的进行时，应用木锤在油管的弯头、三通及焊缝处不断地进行敲击振动，使得管内附着物脱落。60～75常温℃小时0123456789111214151617直至合格191013212018图3.10.2油循环冲洗热油冷油交替示意图3.10.3油冲洗的验收3.10.3.1油系统经过冷、热交替循环冲洗，并定时（一般为12小时）拆检、清洗各处滤网，认为油系统已经达到清洁程度要求时，即可进行验收工作。3.10.3.2拆除过滤器前的滤网，清洗过滤器并装上过滤器芯，各处临时滤网清洗后重新装上，再启动油循环运行8小时。3.10.3.3验收标准：(1）过滤器前、后压差值不超过0.01～0.015Mpa；(2）各处临时滤网上每平方面积上可见软性杂质不超过2点，允许有少量纤维存在，但不允许存在硬质机械杂质。3.10.4油冲洗合格后的工作3.10.4.1拆除临时管道，对未冲洗到的控制油、动力油小管（一般均为不锈钢管）用压缩空气吹净，再将所有油系统管道复位。3.10.4.2清洗轴承箱、齿轮箱和调速、保安系统等各部分装置。3.10.4.3放出清洗油，清洗油箱，用压滤机向油箱内注入按技术文件规定的合格油品。3.11机组的管道配制及复位3.11.1机组的管道配制3.11.1.156 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006机组的管道配制分为预制及安装两道工序，应按现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）、《金属管道施工工艺标准》及技术文件的进行施工及验收。3.11.1.2机组的金属管道分为蒸汽热力管、工艺管、以及润滑油管线，其材质、规格必须标识清楚，施工时，严禁用错。3.11.1.3油系统管线在施工中应执行《润滑油密封油系统施工工艺标准》。3.11.1.4金属管道预制，应在机组及附属机械初步找正合格后，根据施工图样和机械的管口方位、间距进行实测实量，核实施工图样中的各项尺寸数据后，方可进行管道预制工作。3.11.1.5根据施工现场情况，为方便运输和安装，而确定管道预制的长度、预留口位置及预制的深度。3.11.2机组的管道安装及复位3.11.2.1机组的金属管道安装，除了符合标准、规范及技术文件的规定外，还要注意以下事项：(1）安装工序：先大后小；先主管后支管；先厂房外后厂房内，也可厂房内外同时进行施工，但是，必须预留1～2道“活口”，其“活口”应预留在机组管口的垂直管段与弯头之间,并应尽量远离机器；基础支柱垂直管段顶丝槽钢工字钢图3.11.2.2-1焊制对中“井字”架示意图(2）已预制的管段焊口，应进行无损检测、热处理合格后，才能交付下一道安装工序；(3）管道安装时，先安装管道支、吊架（限位、活动支架，弹簧支、吊架），再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位。3.11.2.2管道安装方法及技术要求：(1)为了严禁将管道荷载附着于机组的任何部位，与机组管口连接的垂直管段安装时，采取以下措施：①管道安装前，利用机组的基础支柱预埋件焊制“井字”架，并四个方向焊上调整机组管口连接的垂直管段对中度的顶丝（见图3.11.2.2-1）；机组管口弹簧支架垂直管段图3.11.2.2-2支撑垂直管段重量示意图②垂直管段的下方用弹簧支架或临时支架支撑垂直管段的重量（见图3.11.2.2-2）(2）管道焊口在热处理时，必须在焊口两侧和管段进行支垫，且受力均匀，避免受热变形；(3)管道安装合格后，进行系统吹扫时，应对管道系统进行联合检查，并对拆除管口及临时吹扫管道应进行加固和限位，对于热力管尤为重要；(4)管道复位应符合技术文件的，无规定，应按以下技术要求进行管道复位：①管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；②机组最终找正、找平及联轴节对中经检查合格，并作记录签字确认；③管道与机器最终连接（复位）时，应在联轴器上用千分表监测其轴向、径向位移：转速大于6000r/mim的机器，其轴向、径向位移≤0.02mm；转速≤56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20066000r/mim的机器，其轴向、径向位移≤0.05mm；④配管法兰与机组管口法兰的平行度、同心度，在自由状态下，应符合技术文件的规定，无规定，可按下表要求进行复位：转速（r/mim）法兰的平行度（mm）法兰的同心度（mm）3000≤法兰直径1/1000全部螺栓自由穿入3000~6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20⑤配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片（圈）的最小距离为宜。3.11.2.3管道与机器最终连接（复位）时，检测与调整的方法：（1）配管法兰与机组管口法兰在自由状态下，其平行度用塞尺在配对法兰面的四个方向进行检测；同心度用150mm规格的钢板尺在配对法兰面径向的四个方向进行检测；（2）最终连接（复位）时，如果管口法兰的平行度、同心度超出允许偏差，可采用火焰加热法进行校正（见图3.11.2.2-2）；（3）最终连接（复位）合格后，插入垫片（圈），利用垂直管段的下方的弹簧支架或临时支架支撑（千斤顶）进行提升管道，使配对法兰内垫片（圈）贴合；严禁利用把螺栓进行提升管道，避免将管道荷载附着于机组的任何部位。（4）调整弹簧支、吊架在冷态工况下受力均匀，其指针的指示值应符合技术文件规定，并取出弹簧支、吊架的限位销。4汽轮机及压缩机组的单体试车4.1试车前所必须具备的条件4.1.1试车前，设备及其附属装置、管路等应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。4.1.1.1各种产品合格证。4.1.1.2施工记录和检验合格文件。4.1.1.3隐蔽工程记录。4.1.1.4蒸汽管道、工艺管道吹扫或清洗合格资料。4.1.1.5机器润滑油、密封圈、控制油系统清洗合格资料。4.1.1.6管道系统耐压试验合格资料。4.1.1.7规定开盖检查的机器的检验合格资料。4.1.1.8换热器泄漏量和严密性试验合格资料。4.1.1.9安全阀及电气、仪表调接合格资料。4.1.2试车准备工作4.1.2.1试车方案包括汽轮机升速曲线已经批准。4.1.2.2试车组织已经建立，试车操作人员经过学习，考试合格，熟悉试车方案和操作方法，能正确操作。4.1.2.3试车所需能源、介质能满足试车要求。4.1.2.4测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位。4.1.2.5试车现场应准备各种消防器材（特别在油箱、油泵组附近）。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20064.1.2.6划定试车区，无关人员不得进入。4.2汽轮机的单体试运行4.2.1汽轮机辅助系统的试运行4.2.1.1电气仪表的联锁调试及与计算机系统的联调对电气及仪表各项规定的报警值，跳车值应列出明细表，采取模拟的方法进行动作试验，试验结束后应由业主、施工单位及监理单位共同确认签字。4.2.1.2冷却水系统应该预膜处理完成，关系冲洗合格;冷却塔，循环水泵开启，运转正常。4.2.1.3冷凝系统试运行：包括冷凝系统的密封试验，冷凝器及管道的水冲洗，冷凝液泵的试运转，冷凝器水位报警试验以及备用泵的联锁启动试验等。（1）密封试验及冷凝器的冲洗：①关闭冷凝器热水井下部排放阀（即进口阀）；②拆开冷凝套筒上一个仪表接头，以备检查水位；③拆除冷凝液泵进口过滤器及端口肓板，在泵入口处加肓板；④打开冷凝器补充水阀，向冷凝器内注入精制水至检水孔溢水，即关闭补充水阀；⑤全面检查所属设备，管线，法兰连接处有无泄漏，如有泄漏应采取措施消除；⑥打开泵入口阀，冲洗冷凝器本身及泵入口管；⑦以上操作重复多次，直至系统无泄漏，并冲洗干净后，即可垫上仪表接头，拆除泵入口盲板并联接管道，泵入口加上50～80目过滤网，装上端头盲板。冷凝器及管道系统冲洗时也可用生活水代替精制水，最后再用精制水试车。（2）冷凝系统管道水冲洗及冷凝液A/B泵试运转：²冷凝液泵试运转：①开冷凝器补充水阀，向冷凝器充水到标准水位；②检查冷凝液A/B泵的对中情况，手动盘在数转，泵轴应转动灵活，并无异常声音；③关闭A/B泵出口阀，开启进口阀及出口压力表阀，打开泵排气阀，待空气排尽后关闭；④启动A泵，当出口压力达到额定值稳定后，缓缓开启出口阀，应注意冷凝器水位变化以补充水阀维持水位并检查泵在运转中电流、振动。密封压盖、电机壳体、轴承温度等5-10分钟检查一次；⑤A、B泵每隔半小时切换一次，清洗入口滤网。²管道系统冲洗，依次将冷凝液系统管道冲洗干净。²高低水位报警试验。²冷凝液泵的联锁启动试验。①启动A泵，B泵进口阀开、出口阀开、压力表阀开、排气阀在排气后关闭，把B泵打到“自动”位置；②A泵稳定运转一段时间后手按停车按键，此时B泵应自启动；③B泵运转正常后，对A泵做相同试验。4.2.1.4油系统试运行(1)油系统由润滑油、密封油、控制油和动力油四个系统组成。(2)油系统的主要设备。①主油泵及备用油泵，油系统的四个系统的油均由主油泵或备用油泵供给；56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006②事故油泵（或高位油槽）；当系统断电，主油泵和备用油泵都无法工作时，事故油泵由事故应急发电机供给电源自起动，它供给润滑油系统。不设事故油泵的机组均设高位油槽，以供机组润滑油。③油冷却器A/B一台能处理全部流量，一台备用，用三通联锁阀门切换；④油过滤器A/B；⑤油箱，油箱内设有蒸汽盘管或电加热器；⑥蓄压器。²设置目的：a保证从主油泵到备用油泵切换这段时间内润滑油压稳定，不达到跳车压力；b保证从备用油泵到事故油泵切换这段时间内，供给机组各部分润滑油。²蓄压器上部连续充气，维持压力为润滑油压加上油及位压的和，蓄压器应确保机组全部润滑点的油，保持时间一般为30秒。⑦油压调节阀由主油泵或备用油泵出口的油经过油冷却器和油过滤器后，经过三个薄膜压力调节阀的调压后形成润滑油系统，密封油系统和控制油系统，而动力油则不经过冷却器、过滤器和调节阀直接进入动力油系统。(3)油系统的联锁试验①当主油泵运转时逐步关小出口阀，当出口压力降至整定值时备用泵自启动；②调节润滑油压力使其降至整值（I）时，通过联锁备用泵自启动；③当润滑油压继续降低至整值（II）时，通过联锁气轮机停车及自启动事故油泵供机组润滑；④当润滑油压继续降至最低整定值（III）时，通过联锁停止盘车装置运转；⑤当油温低于35℃时，通过联锁气轮机停车。(4)主油泵试运转①准备工作A检查泵与电机的对中应合格。B手动盘车数转、应灵活无异声。C油箱油位正常，油温应在45～60℃之间。D油系统安装完好。②阀的开闭情况。A主油泵进口阀的打开出口阀的关闭，出口压力表阀打开；B润滑油压力表阀，密封油压力表阀，控制油压力表阀打开；C油冷却器，油过滤器确定用一组；D润滑油、密封油控制油的三个压力调节阀前后阀打开，旁路阀关。③启动A按启动按钮，启动主油泵；B等泵出口达到额定压力并运转平稳后，缓缓打开出口阀门；C连续运转两小时以上，全面检查机组各部分情况；D调整三个调压阀，使润滑油、密封油、控制油、油压符合规定；56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006E试验合格后按停车按钮停泵。(5)备用油泵自启动试验①准备工作A按上述步骤启动A泵，并将各部油压调至规定值；B事故油泵处于手动位置；CB泵进、出口阀打开，打到自动位置。②润滑油压低，自启动A仅仅关小润滑油压调节阀的前切断阀；B当润滑油压降到整定值I（如0.12Mpa）时，B泵应自启动；C进行三次，每次误差不应太大。③主油泵工作失常，B泵自启动A慢慢关小A泵出口阀；B当出口压力降至整定值时，B泵应自启动；C进行三次，每次误差不应太大；DB泵启动后，停止A泵运行，B泵应运转两小时并进行检查确定一切正常后停泵。(6)事故油泵自启动试验①B泵正常运行；②事故油泵进、出口阀开，打到自动位置；③慢慢关小润滑油调节阀前切断阀，当油压上于整定值II（如0.08Mpa）时，事故油泵自启动；④反复进行二次，每次相差不应太大；⑤停止B泵，事故油泵连续运转两小时，进行检查，确认一切正常后停泵。4.2.1.5汽轮机调速保安系统的静态调试汽轮机调速保安系统的静态调试是机器在不运转的前提下对调速，保安系统进行的调试，因此必须确保主汽门前的隔离阀严密无渗漏，该阀的旁通阀也应确保无渗漏，否则在调试过程中会因漏入的蒸汽冲转汽轮机而引发事故。(1)汽轮机保安系统静态调试①液压停车系统说明气轮机的保安系统全部由油压控制，当控制油路上泄压，即可关闭主汽门及调速汽门而使气轮机停车。而泄放油压主要是控制油回路上两个事故电磁跳闸阀动作所造成。联合脱机装置动作也可泄放控制油而停车。②下列原因引起其中一个电磁阀动作A排汽缸温度高；B轴位移过大；C油槽温度低；D润滑油压过低；E控制人工停车按钮；F就地盘人工停车按钮。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006当上过原因通过继电器接点使电磁阀动作控制油，见后，引起联合脱扣装置和伺服马达动作而使主汽门及调速气门迅速关闭。③当控制油压低于整定值时，另一电磁阀动作，放泄控制油压致使主汽门和调速汽快速关闭。④下列原因直接作用于联合脱机装置而引起停车A按下就地事故停车按钮；B润滑油回路压力低；C超速检测器动作。⑤汽轮机保安系统静态试验对以上引起停车的项目除超速检测器动作（超速脱扣）不能在静态下试验外，其余各项均应在业主（生产车间），监理和施工单位共同参与下，用实际操作或模拟的方法进行试验，合格后各方应在有关记录上签字。(2)汽轮机调速系统静态调试①在伺服马达的反馈凸轮上装有一个刻有角度的圆盘；②使全部电磁阀复位，此时安全油压建立，主汽门自动打开；③用深度尺量取伺服马达和调速汽门的初始数据，并用百分表顶住第一调速汽门阀杆；④用手慢慢旋转启动手轮，当第一调速汽阀上的百分表指针开始移动时，即记下此时反馈凸轮的旋转角度，启动手轮的旋转圈数和伺服马达行程，然后移去百分表，到适当时候再装到第二调速汽门阀杆处；⑤继续慢慢旋转启动手轮，直到旋转启动手轮后伺服马达，油动缸不能上升为止。每当反馈凸轮转过5°时要下表作出记录。反馈凸轮旋转角度启动手轮旋转圈数伺服马达油动活塞行程A1阀行程A2阀行程A3阀行程⑥用小撬杆慢慢撬动调速器与伺服马达的连接杠杆，使瓦特调速器油动缸活塞杆上升而使伺服马达油动缸继续上升，直至三个调速汽门全开为止。⑦目前随着计算机的普遍应用，汽轮机的调速根据制造商提供的软件，很容易在计算机的控制下进行。(3)油蓄压器保持时间试验①用蓄压器上部补氮阀连续充氮，调节氮气压力为额定值。②关闭润滑油调节阀前切断阀。③记录润滑油压从正常油压下降到停车油压（整定值II）的时间。④试验结束后全开润滑油前切断阀，恢复正常油压。4.2.1.6盘车装置试运行(1)准备工作①汽轮机与压缩机联轴器已断开。②主油泵投入运行，润滑油压保持正常。③通知电气送上电机电源。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006(2)程序①按下释放按钮，使旋转齿轮落在汽轴机轴上的齿轮上②慢慢旋转手轮，直至两齿轮啮合为止。③按电机起动按钮，起动后立即停止，检查机内有无摩擦异声等下正常声音，确认正常后重新启动。④运转30分钟，确认一切正常后，慢慢关小润滑油调节阀前切断阀，使油压降到整定值III时，盘车器通过联锁停车。重复进行一次，两次数值不应相差太大。⑤盘车器试运转结束后的工作。A按动断开按钮；B按下杆，直至旋转齿轮回到闩锁内；C主轴承油温小于60℃时，停止油泵运行。4.2.1.7真空系统试运行(1)主要设备一个开工喷射器；二组二级正常维持喷射器；二组冷却器每组均为两个，一个工作，一个备用。(2)准备工作①喷射器第一级冷却器疏水“U”型管已装水。②各种表计齐全，准确，准备好记录表，计时表。(3)检查阀门开关情况①打开各种仪表阀门。A冷凝器压力表阀；B轴封蒸汽；C喷射器各；D水位计及水位调节器上下阀开，排放阀关。②喷射器周围A中压蒸汽进口总阀开B开工喷射器蒸汽入口阀关吸入空气阀开C第一组喷射器蒸汽入口阀关吸入空气阀关D第一组喷射器蒸汽入口阀关吸入空气阀关E喷射器第一级冷却器冷凝水入口阀开冷凝液排放阀开旁路阀关F喷射器第二级冷却器冷凝水入口阀开冷凝液排放阀开③轴封蒸汽A轴封蒸汽进口阀关56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006B轴封套雾滴排放阀开④水封阀A喷射器空气吸入阀水封阀开B冷凝液安全水封阀开(4)程序①启动主油泵，维持正常润滑油压；②启动盘车器；③开冷凝器补充水阀注入精制水至标准水位；④启动一台冷凝液泵，以补充水阀维持冷凝器水位；⑤开工喷射器，慢慢打开蒸汽入口阀，调整蒸汽压力；⑥轴封蒸汽投入。A慢慢打开蒸汽进口阀；B观察轴封信号管冒出蒸汽；C调整轴封蒸汽压力在0.01Mpa左右。⑦测定真空上升速度。A5分钟测量并记录一次。B记录开工喷射器所能建立的最大真空及达到这一真空所需时间（15分钟应能达到80%）。⑧投入第一组主喷射器A先开蒸汽阀，再开空气吸入阀。B停止开工喷射器，先关吸入空气阀，再关蒸汽阀。C检查第一组喷射器工作情况并记录所能维持的真空值。⑨切换至第二组喷射器A投入第二组喷射器先开蒸汽阀，再开空气阀。B停第一组喷射器先关空气阀，再关蒸汽阀。C记录第二组喷射器维持的真空值。⑩降真空试验A关闭第二组喷射器空气吸入阀。B测定真空下降速度。C共测10分钟，下降不应大于5mm汞柱，否则应对焊缝、法兰进行检查并消除缺陷后重新试验，直至合格。试验结束后A停喷射器，关蒸汽阀与空气吸入阀；停止轴封送汽，关蒸汽入口阀；停冷凝液泵，停止冷却水循环。B汽缸完全冷却后，停止盘车，停油泵。4.2.2汽轮机单体试车4.2.2.1开启辅机（所有辅机按单系统运行步骤操作）（1）主油泵投运56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006检查泵出口压力，动力油压力，控制油压力，润滑油压力，是否符合要求，各检油窥视镜油流量是否正常。（2）盘车器投运，并检查有无不正常声音。（3）冷凝器循环冷却水设运，检查水压，水温。（4）冷凝液系统循环①开加水阀向冷凝器内注入精制水至标准水位偏高。②启动冷凝液A泵，运转正常后，将B泵打到“自动”。③检查水位调节阀动作情况。（5）危急保安装置的再次检查与试验。（6）抽真空。①开工喷射器投运。②轴封蒸汽投入。A调整轴封蒸汽压力在0.01Mpa左右。B保持信号管有微量蒸汽冒出。C注意真空上升速度。③第一组主喷射器投运。4.2.2.2暖管在抽真空的同时即可进行暖管工作。（1）检查主汽门应处于闭合状态。（2）开启隔离阀及主汽门后的疏水和暖管放空阀。（3）微开隔离阀旁通阀，引蒸汽至主汽门前进行明管在≯0.5Mpa下，暖15分钟。（4）缓慢地提高压力。开压速率：0.1～0.15Mpa/Min，管壁温升梯度≯60°/hr。（5）逐步升压至额定压力，全开隔离阀，关闭其旁通阀。4.2.2.3起动（1）起动条件真空度，主蒸汽压力及温度均应符合随机文件要求。（2）低速暖机用调速手轮或计算机控制，冲动转子至1000转/分，暖机30分钟，此时应注意检查。①盘车器是否已自动脱机。②汽缸温升梯度不应超过60°/小时。③倾听机内声音是否正常。④检查各辅机工作情况是否正常，良好，注意油温，油压，汽温汽压的变化。⑤根据主喷射器的工作情况，停止开工喷射器工作。（3）升速①缓慢地用调速手轮或计算机控制，按升速曲线进行升速。②密切注视振动，如发现振动加大，应降速至振动消除，并在该转速下继续暖机。③排汽缸温度不应超过额定值，否则应开启喷咀喷水冷却。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006④各处疏水切换至自动疏水器，暖管结束后关闭暖管放空阀。⑤临界转速区域应迅速通过。⑥在额定转速下运转60分钟A每15分钟抄表一次。B校对调速器调节范围在整个操作范围内应平稳，灵敏。⑦汽轮机在运转中，特别是在每次升速后应作如下检查。A用听棒监听各轴承处，机壳上，联轴节罩处。B检查各处膨胀垫圈能否自由活动。C对各轴瓦温度，各种油压以及轴位移和轴振动值均需随时观察，每15分钟记录一次。D在各回油管窥视镜处观察油流是否正常。（4）超速脱扣试验当汽轮机运转及各参数均正常，可进行超速脱扣试验。①用调速器停车杆上方的小凸轮进行升速，也可通过计算机控制进行升速，当到达随机说明书上规定的脱扣转速时应自动停车（一般为额定转速的115%）②若超过脱扣转速仍不脱扣时应手拍停车按钮紧急停车。③共做三次，每次当转子没有停转前，重新启动汽轮机，三次误差不应超过平均转速1%。目前较先进的机组已不采用飞锤泄压的方法，而是采用电磁原理，这样只要做一次即可。4.2.2.4停机（1）在最后一次脱扣试验完成，并符合要求后，即可随即停机，并记录汽轮机的随走时间（即从超速脱扣跳闸时记时，直至汽机完全停止转动为止的时间）（2）润滑油系统保持运行，直至蒸汽定温度降至100℃以下。（3）启动盘车器，直至蒸汽定温度降至100℃以下。（4）中断冷凝器的真空状态，停止供给轴封蒸汽。（5）关闭蒸汽切断阀，打开所有蒸汽排放口。4.3离心压缩机组的试运行4.3.1空负荷试车4.3.1.1准备工作（1）最终复核各段联轴节对中情况，复查合格后连接各段联轴节。（2）手动盘车检查转动是否轻便灵活，应无卡涩，摩擦异声。（3）各段间冷却器均应试压合格，接通循环冷却水。（4）检查机组各滑销系统是否符合要求，检查所有联系螺栓处的垫片的膨胀间隙是否符合要求，是否能自由活动。（5）气体吸入管线应已清扫干净，并在开口处加10目过滤网，出口管线应在进冷却器前断开，并在冷却器进口处加置堵板。4.3.1.2操作步骤（1）按汽轮机起动程序启动汽轮机。（2）在1000转/分转速下全面检查机组。①用听棒听压缩机各部声音是否正常。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006②检查轴振动及轴位移值是否正常。③各轴承的温度以及各测量点的温度、压力指示值是否正常。（3）以上部份正常后，慢慢升至额定转速。①在临界转速区域应迅速通过。②在额定转速下连续运转1小时左右。③记录各测量点数值，每30分钟记录一次。④记录机组膨胀数值。⑤检查各膨胀垫圈能否自由转动。（4）停车后打开各轴承箱，检查各轴承及轴情况。4.3.2压缩机自身管道的吹扫。4.3.2.1一种方法是逐级吹扫：即低压缸一段出口在进水冷器前断开吹扫，合格后连上水冷器，在二段进口处断开，吹干净后再连上二段进口，如此一直将内部管线全部吹干净，又管线也已全部连接好。这种方法比较简便，不需要配临时管，但要多次停车开车。4.3.2.2第二种方法是根据现场管道的位置，配置一些临时管道，把全部或一部份管道串在一起进行吹扫。4.3.3负荷试车空负荷试车完毕，自身管道吹除完毕后即可使全部管线复位，进行离心压缩机组的负荷试车。4.3.3.1试车前的准备工作（1）装上低压缸和高压缸出口的防震阀。（2）高压缸出口阀关闭。（3）级间冷却器通过循环冷却水。（4）按空负荷试车步骤启动并逐渐升速。4.3.3.2加压（1）将高压缸防喘震阀打到“自动”位置，低缸防喘震阀手动控制。（2）按制造商提供的防喘震曲线，随着转速的升高逐步关小低压缸防喘震阀，直到关闭95%为止。4.3.3.3加压中应注意事项（1）在出口压力达0.5Mpa，1Mpa，2Mpa，3Mpa等几个阶段，应稳定运行10～15分钟，检查各部正常后，再升压到下一阶段。（2）各段气体出口温度，若超过指标时应适当调节各段冷却器水量，使其控制在指标范围。（3）检查各中间分离器液位。（4）在以上各个压力阶段进行系统查漏。如发现泄漏，应降压降速。消除缺陷后再恢复到额定转速继续升压。（5）当转速及高压缸出口压力场达到额定值时，应注意低缸出口压力不能大于额定值，若超过时可开大低压缸防喘震阀，否则将会引起低压缸喘震。4.3.3.4在额定负荷下，连续运转4小时试车。（1）主蒸汽温度，压力波动不能过大（温度±5℃，压力±0.1Mpa）（2）润滑油压应在规定范围内，油冷器出口油温控制在40°～45℃，油过滤器压差应≤0.15Mpa.（3）轴承温度应≤65℃。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006（4）汽轮机排汽缸温度应≤65℃，否则应调节喷水量。（5）机组轴振动，轴位移应在指标范围内。（6）经常倾听机组内部，轴承箱，联轴节处声音是否正常。（7）检查机组滑销系统是否允许机组自由膨胀，记录机组热膨胀值。（8）注意检查各分离器液位，调节各冷却器循环水量，控制出口气体温度在指标内。（9）每30分钟记录抄表一次。4.3.3.5停机（1）停机的原则是先降负荷后降速。①缓慢打开低压缸防喘震阀降低负荷。②以调速器旋钮或计算机控制逐步降低转速到1000转/分。③手拍停车按钮停机。（2）停机后的处理①汽轮机部分见4.2.2.4②压缩机部分。A停路冷却器的循环冷却水供应。B各分离器及缓冲器内的积水，用疏水器旁路阀排尽。5、质量检验标准及方法5.1质量检验标准和方法质量检验标准和方法,按本标准“2、施工准备和3、施工工艺”中的相关条款规定。5.2质量控制点5.2.1整体供货的离心式压缩机组安装质量控制点序号质量控制点控制等级（A、B、C）控制措施01设计交底、图纸会审AR建设单位组织，监理、施工单位参加，设计交底02施工方案AR专业公司编制项目部批准，监理、建设单位会审03施工技术交底、下达自检记录CR专业公司技术人员交底、下达自检记录，检查员检查04设备材料交接、检查、保管AR建设单位组织，监理、施工单位参加05设备基础复查、验收AR建设单位组织，监理、施工单位参加06主冷凝器安装就位BR按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认07汽轮机安装就位BR按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认08压缩机高、低缸及增速机安装就位C按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认09汽轮机找正、找平B按本标准，用直尺、水平仪或水准仪检测10汽轮机与主冷凝器连接B以汽轮机为基准，调整主冷凝器11联轴器组装、轴端距测量BR以汽轮机或变速箱为基准，用千分尺调整压缩机12压缩机机组初找正、找平BR以汽轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测13机组一次灌浆B按本标准的要求，提出一次《灌浆委托书》14附属设备、油站就位CR按基础、设备施工图样56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－200615机组揭盖及各部位清洗、检查BR必须经专家同意，指导、检查确认16各气（汽）缸、各部位重新组装封闭AR必须经专家同意，指导、检查确认17机组联轴器、轴端距对中二次找正BR按本标准的要求，百分表检测，监理、检查员确认18机组二次灌浆抹面（隐蔽工程记录）BR按本标准的要求，提出二次《灌浆委托书》19工艺管、蒸汽管及油系统管预制、安装BR按本标准及（GB50235-97）规范的要求，20油系统清洗C检查员进行检查、确认21注入清洗油进行循环冲洗AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认22蒸汽、工艺管道吹扫、验收BR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认23清洗油箱、换透平油A按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认24调速、保安系统清洗、安装复位BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认25复測轴端距并最终找正AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认26机组各级轴承清洗、调整、封闭BR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认27各部滑销、膨账的间隙测定及定位BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认28蒸汽、工艺管复位、支吊架、限位架调整BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认29联锁系统调试、模拟试验BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认30调速、保安系统静态调试BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认31汽轮机单体试车AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认32压缩机组无负荷试车AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认33压缩机组各级间管道及设备逐段吹扫BR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认34压缩机组负荷试车AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认35交工文件整理及竣工AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认5.2.2现场组装的离心式压缩机组安装质量控制点序号质量控制点控制等级（A、B、C）控制措施01设计交底、图纸会审AR建设单位组织，监理、施工单位参加，设计交底02施工方案AR专业公司编制项目部批准，监理、建设单位会审03施工技术交底、下达自检记录CR专业公司技术人员交底、下达自检记录，检查员检查04设备材料交接、检查、保管AR建设单位组织，监理、施工单位参加05设备基础复查、验收AR建设单位组织，监理、施工单位参加06主冷凝器安装就位BR按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认07汽轮机安装就位BR按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认08压缩机高、低缸及增速机安装就位C按基础、设备施工图样监理、施工单位检查确认09汽轮机找正、找平B以汽轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测10汽轮机与主冷凝器连接B以汽轮机为基准，调整主冷凝器56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－200611联轴器组装、轴端距测量BR以汽轮机或变速箱为基准，用千分尺调整压缩机12机组各级汽缸找正、找平BR以汽轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测13机组的各级轴承、隔板、密封清洗、组装调整BR按本标准的要求，用塞尺检测、调整各部位间隙14吊装各级转子C按本标准的要求，吊装各级转子15汽轮机与主冷凝器连接B以汽轮机为基准，调整主冷凝器16联轴器组装、轴端距测量BR以汽轮机或变速箱为基准，用千分尺调整压缩机17压缩机机组初找正、找平B以汽轮机为基准，用水平仪或水准仪、百分表检测18各气（汽）缸、各部位检查、封闭BR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认19机组一次灌浆B按本标准的要求，提出一次《灌浆委托书》20附属设备、油站就位C按基础、设备施工图样21机组联轴器、轴端距复测、对中二次找正BR按本标准的要求，百分表检测，监理、检查员确认22机组二次灌浆抹面（隐蔽工程记录）BR按本标准的要求，提出二次《灌浆委托书》23工艺管、蒸汽管及油系统管配制BR按本标准及（GB50235-97）规范的要求，24油箱及油系统清洗C检查员进行检查、确认25注入清洗油进行循环冲洗AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认26蒸汽、工艺管道吹扫、验收BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认27清洗油箱、换透平油A按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认28调速、保安系统清洗、安装复位A按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认29复查轴端距并最终找正BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认30机组各级轴承清洗、调整、封闭AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认31各部滑销、膨账间隙测定及定位BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认32蒸汽、工艺管复位、支吊架、限位架调整BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认33联锁系统调试、模拟试验BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认34调速、保安系统静态调试BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认35汽轮机单体试车BR按本标准的要求，监理、施工单位检查确认36压缩机组无负荷试车AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认37压缩机组各级间管道及设备逐段吹扫AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认38压缩机组负荷试车AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认39交工文件整理及竣工AR按本标准的要求，建设、监理、施工单位检查确认5.3质量记录5.3.1施工日志及自检记录5.3.1.1施工日志应包括以下内容：（1）记事主要内容：①当日施工的主要项目，部位、进度、劳动力动态，物资机具供应情况；56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006②技术资料和图样中，存在的问题及处理方法、结果；③施工中对质量的特殊要求和施工方法及技术交底；④设计单位（建设单位）在施工现场解决的设计或有关问题（设计、建设单位签字确认）；⑤有关部门对工程技术方面的指示或建议；⑥施工中遇到的特殊情况及处理方法、结果；⑦施工中发生的质量、安全、机械事故情况及处理方法、结果；⑧气候、气温、停电、停水、停工待料等，对工程的影响（2）记事方法：①由单位工程技术负责人按单位工程分工号记录，要认真记录当时施工的真实情况，不得缺页。人员调动时，施工日志应随工程项目办理交接手续；②从工程开工至工程竣工逐日记录，工程竣工验收时作为质量评定的一项重要依据；③工程竣工后，施工日志应交公司档案室存档。5.3.1.2自检记录应包括以下内容：（1）机组安装的位置度、标高、水平度及垂直度；（2）标准、规范及技术文件的技术要求；（3）主要质量控制点的质量标准。5.3.2质量记录5.3.2.1原始记录，应包括以下内容：（1）设计交底、图纸会审记录；（2）工程技术交底卡；（3）安全技术交底卡；（4）自检记录；（5）设备开箱检验记录（6）设备、材料、半成品质量证明文件；（7）基础复测记录；（8）工序（专业）间交接记录；（9）联合会签单（10)机器安装记录（附作业指导图）*；（11）机器拆检及组装记录（附作业指导图）**；5.3.2.2交（竣）工技术文件，应包括以下内容：（1）单位工程质量检验评定；（2）交工文件目录；（3）中间交接证书；（4）联动试车合格证书；（5）工程交接证书；（6）工程备忘录；（7）技术联系单；（8）隐蔽工程记录；56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006（9）基础沉降测量记录；（10）机组安装工序质量控制表；（11）机组安装找正记录；（12）大型机械灌浆前检查记录；（13）机械拆检及机组间隙测量记录；（14）机组对中记录；（15）______机组试运转报告；（16）容器、换热器安装工序质量控制表；（17）设备封闭记录。5.3.3工程质量检验评定5.3.3.1分项工程质量检验评定，应包括以下内容：（1）汽轮机安装分项工程质量检验评定表；（2）离心式压缩机安装分项工程质量检验评定表；（3）油系统安装分项工程质量检验评定表；（4）油泵安装分项工程质量检验评定表；（5）主冷凝器安装分项工程质量检验评定表；（6）蒸汽冷凝液泵安装分项工程质量检验评定表；（7）工艺介质冷却器安装分项工程质量检验评定表；（8）工艺介质油水分离器安装分项工程质量检验评定表。5.3.3.2分部工程质量检验评定，应包括以下内容：（1）离心式压缩机机组安装分部工程质量检验评定表；（2）附属设备安装分部工程质量检验评定表。5.3.3.3单位工程质量检验评定，应包括以下内容：（一台机组可作为一个单位工程）（1）离心式压缩机机组安装分部工程质量检验评定表；（2）附属设备安装分部工程质量检验评定表；5.3.3.4离心式压缩机机组作为一个单位工程进行质量检验评定，还应包括以下内容：（1）工艺管道安装分部工程质量检验评定表；（2）电气安装分部工程质量检验评定表；（3）仪表安装分部工程质量检验评定表；（4）防腐安装分部工程质量检验评定表；（5）绝热安装分部工程质量检验评定表。5.4施工中应注意的质量问题5.4.1质量检验的方法及器具5.4.1.1质量检验的方法，必须符合国家现行的标准、规范及本施工工艺标准要求。5.4.1.2检测的位置应选择在机器的精度较高的机械加工面上或制造厂规定的基准点、线、面。5.4.1.3严防质量管理人员责任心差，检测时不能监督实测实量，而签字认可。5.4.1.4工程质量检验中，各种检测工具及仪表的准确性是很重要的。规范中明确所用的计量和检测器具，必须是符合国家计量法规定的器具；同时按规定经鉴定合格，并在其有效期内方能使用。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20065.4.1.5施工中的隐蔽工程因隐蔽后无法复查，故应进行中间检查验收合格，并作出记录后方能隐蔽。5.4.1.6对于重要部位的螺栓（如轴承座螺栓、底板螺栓、猫抓螺栓、联轴节联接螺栓等），在安装时，应按规定的拧紧力矩用测力扳手进行拧紧，切勿产生紧力过大，影响螺栓强度，也勿使紧力太小，在机组运转过程中松动，而造成不良的后果。5.4.2应注意的质量问题5.4.2.1基础沉降观测的内容：（1）基础养护期满后；（2）汽轮机和压缩机组安装前；（3）汽轮机和压缩机组安装完毕二次浇灌混凝土前；（4）负荷试车合格后；（5）沉降观测应使用精度为二级的仪器进行，记录应妥善保管5.4.2.2施工过程中应注意的质量问题：（1）设备基础施工前核对土建和设备图纸；设备安装前，按标准、规范和技术文件进行设备基础的交接验收工作；（2）地脚螺栓孔或深或浅，不垂直或与螺栓孔壁相碰，要进行扩孔。应由施工单位按规范进行处理符合要求；（3）基础标高相差太大的要整改基础，认真做好一次找平的复查工作；（4）开箱检验前对开箱检验组织人员进行责任落实,按装箱清单、施工图仔细清点实物数量,检查外观质量、复核接口及关键尺寸,项目部要对开箱检验作为一项重点工作来抓；（5）在施工方案审查时对进入现场的设备、零部件、材料等在运输、贮存、防护、保管提出明确要求，在实施过程进行检查；（6）对垫铁质量和安装过程中，对机组垫铁的表面质量、安装位置、层数、高度、距离，严格按标准进行检查确认、控制；（7）二次灌浆前对基础进行检查确认，严格控制二次灌浆施工过程的连续浇灌及灌注不捣实；；（8）地脚螺栓孔灌浆前进行清洁度确认，螺栓孔内不得有杂物和积水未清理；（9）在施工过程中严格检查设备进出口、管口封堵情况；配管时在管道与设备法兰连接处加肓板，可避免异物进入；（10）试车前，对机组的对中度复测变化较大，不符合标准、规范要求，应松开机组相关的连接管口，重新调整支吊架受力状态及管口与机组的对中度和法兰口的平行度，管道的自重应力不得附着于机组之上；严禁管道与机组进行强制连接。注：*和**根据机组的图样及技术文件要求绘制施工作业指导图和记录表格。***按GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》进行工程质量检验评定。6成果保护6.1施工成果保护的主要内容6.1.1施工工序及专业之间的成果保护。6.1.2对已完成工程实体的彼此爱护和自我防护所采取的措施。6.1.3建筑工程的建（构）筑物的墙面、楼层地面、屋面及装饰已完成工程实体的保护。6.1.4安装工程的设备、工艺管道、电器仪表及防腐保温已完成工程实体的保护。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20066.2施工成果保护的程序6.2.1技术准备6.2.1.1遵循施工程序，严格按照规程、规范、标准、设计图样及技术文件进行施工。6.2.1.2施工单位在编写“施工组织设计”或“施工方案”时，应明确施工成果保护的技术措施。6.2.1.3施工单位的各专业施工过程中，严格执行“保护上工序”，“保证本工序”，“服务下工序”的三工序管理程序。6.2.2施工成果保护的主要技术措施6.2.2.1各专业之间及各道工序已完成的工程实体，需要转入下个专业或下道工序时，应由施工单位组织相关单位进行联合检查验收，并办理“工序交接”手续。6.2.2.2未经联合检查验收合格或未办理“专业（工序）交接记录”手续的，不得转入下个专业或下道工序进行施工。6.2.2.3联合检查验收如有不合格项目，必须经过返修合格后，才能转入下个专业或下道工序进行施工。6.2.2.4由于设计修改或专业管理失控，对已完成的工程实体需要局部处理时，由施工单位的技术或质量管理部门负责协调、裁定，并下达处理措施，且负责跟踪检查。6.2.2.5机组及附属设备在施工过程中尚未及时封闭敞口部分，应作临时性封闭。6.2.2.6机组及附属设备在施工间歇或节假日期间，应机应将机械的加工面及基准面涂抹防锈油，并用苫布进行覆盖。7职业安全、健康和环境管理7.1职业健康安全主要控制措施作业活动危险源风险级别控制措施施工现场地面、道路不平整不通畅、照明不良、材料、废物垃圾、易燃易爆物品使用和存放不符合要求中1.工地路面应做硬化处理，保证道路通畅；2.夜间施工要保证充足照明；3.材料堆放整齐、稳固；4.做到工完料尽场地清；5.易燃易爆物品分类堆放；6.动火要办理审批手续，要配备灭火器及动火监护人；7.按照JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》进行检查、验收施工机具机械设备无安全保险、防护装置不符合要求或装置失效；设备“带病”运行、在运行中检修大1.机械设备完好，安全保险装置齐全有效；2.危险部位按规定进行防护；3.用电设备及线路应绝缘良好，设备金属外壳可靠接地，符合“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器灵敏有效；4.按照JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》进行检查、验收设备吊装操作机械、设备损坏物体伤人大用电设备及线路绝缘不良，无保护接零，无漏电保护器或不符合要求设备起吊机械损坏中重物应在起重吊钩正下方，起重指挥人员要随时注意观察起重机的吊钩滑车组、吊索，防止斜吊造成超负荷及钢丝绳出槽电焊机触电大用电设备及线路应绝缘良好，设备金属外壳可靠接地，符合“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器灵敏有效，定期定人检查机组组装物体伤人中盘转转子、齿轮等进行各部间隙检查测量时，作业人员应服从统一指挥，不得擅自盘车，严防物体伤人管道安装物体打击中吊装管段、管件应捆绑牢固。起吊时应将管内杂物清理干净，并防止管道摆动。管支吊架将管道固定牢固后方能摘钩围护栏杆楼板孔洞高处坠落大56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006框架内的吊装孔、楼梯、楼板及平台边缘应提前安装栏杆。基础四周与楼面之间的间隙应用盖板盖好，篦子板必须安装齐全牢固，不得松动材料垂直运输物体打击大指定运输通道，垂直运输进材料口，设防护棚并要符合规范要求。垂直运输进材料平台设安全门并要起作用油类清洗机械及零部件油燃烧伤人中用油类清洗机械及零部件时，作业点的上方及水平半径15m范围内不得有明火作业机械试车噪声、爆炸、物体打击中试车时设专区，与试车无关人员不得擅如入；按规定正确佩戴个人防护用品蒸气吹扫噪声、烫伤中吹扫区域设置护栏；严禁无关人员进入现场；按规定正确佩戴个人防护用品7.2环境管理主要控制措施重要环境因素来源可能产生的环境影响影响程度控制措施固体废物（焊渣、焊条头、废管料、金属屑、废生料带、密封胶、设备漆皮、废钢丝、包装箱等）施工焊接、管道安装、设备安装污染土壤和水体（包括地下水），资源的有效利用等重要每日作业完毕后，把各种废料回收并分类运至厂方指定地点统一处理液体废物（油）煤油及设备润滑油的渗滴污染土壤和水体一般铺垫并及时清理噪声空压机、电焊机、切割及砂轮机等设备运行损伤听力，干扰睡眠一般对现场的噪声进行测定，若超标，作业人员必须带耳塞进行工作；作业人员不能长时间在噪声区域内作业能源消耗（电能、水）机械设备运行资源的有效利用一般勤检修施工用具、设备，减少漏油、噪音、耗电材料消耗（钢材、木材等）施工暂设资源的有效利用一般现场设临时分类垃圾箱，对废料进行及时的回收，分类堆放。以便于废料的再利用粉尘污染基础处理一般带口罩、防护眼睛，保持通风良好有毒有害气体防腐、喷砂、脱脂、涂料等污染大气损害人体健康大喷吵、油漆作业尽可能减少户外施工，在室内施工时应采取通风和除尘措施；禁止在施工现场焚烧沥青、油毡、橡胶、塑料、皮革以及其他产生有毒有害粉尘的物质射线放射性同位素污染土壤、水、物体、损害人体健康大按Q/HSZ11.09放射卫生管理办法执行。蒸气吹扫管道安装噪音大吹扫口安装消音器7.3作业环境的要求7.3.1现场通风7.3.1.1机组施工现场均在厂房内，应保持有良好的通风条件。7.3.1.2在风雨天气时，应注意遮风避雨，严防风沙、雨水侵害机器设备。7.3.2现场照明56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20067.3.2.1机组施工现场的室内外施工照明亮度，应符合标准要求。7.3.2.2新建厂房内外，尚没有正式照明，应设置有满足施工的临时照明。7.3.2.3施工用的手把灯及在容器内的照明，必须使用12V的安全电压。7.3.3现场安全设施7.3.3.1机组施工现场的室内外，应按规定设置消防器材，并定期检查其有效性能。7.3.3.2机组施工现场的室内外，应设置各类“安全警示”牌。7.3.3.3机组施工区域，应设置“专区证”制度，限制非机组施工人员的进出。7.3.3.4机组施工现场的室内外的洞口、邻边等处，必须设置防护栏杆及安全标识。7.3.3.5机组施工用电，应符合“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器灵敏有效，定期定人检查。56 中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－2006集田缸剿艇隙耿迷婪擞卞声虞厩桂俄泛渊卖言授恳函披惰钓涪林年兆根铬狱柄辞秤慨由精舒称雇坦潜牙凄蘸藉课杉簇诣寿抹怠盖创庙绥奋框磋讶乾携彬履认盼蝎脱鳖疮奇涎陛弧愿茅愿捌糊至真渠旱乍玉鸭赦茵郊灯峭履八圃蠢亥谊割蛾轨说处啦碌堪阐易翁淮猪势衷入硫茫苏笨寺酒诛傲爹患坊扮批猩督赫论拓兔孪杂忧呆弓薪梗壕券彦缅乌镀措樟城汝码据抠赊锑锐驳划柏廷渔徒疚季蒸鼻送仆整胃筹皑准紧撵叫寿渝抱忽豢田傻蹲薯乏严豫瓦鸡等协朴桐骑馏损砧幢陵佃羔然时署茁未误呢哗莽邦烤峻虐赵赣耘番暮艺冷薛滴钵挂勇花推患脏裳运兜慌伺病各杉拙敷酝匀黍癸呻讯境睁信增丰筐卖20501离心式压缩机主机安装施工工艺标准的撂傈搐委窍匣咨汪骑盛足沦粱硕厂骤婉辣狂悼灵伎勤真招卉公酷组蓬揭惭牛怒敝勉汤嵌喇绊钧蛔峡袍落纷冀遵遂现搽嗣爸挣虐吼绣履合痛螟士亏科具袍旧驼忽堑寇尘铝巫奄蚀沧箔得专兑膨奢媚昨蠢匝序蚜窑额歧翱砰沮丽韵彬炒祟遗泅每徽未浑铭章蛛医炽澳么廊蛮宪圣疯罐横饼隘架傈漆约侥彤看阑则筹赁此伟唇疟邯恬豺鲜谊蔽患激浚过媳颖踢您盖期伪窜烈翟锰熬喧绢靛烯灿咯赣灯撅顾溉太丰邱逾每敦捐会型晌哦希刘跨忿拐磁构商调该抱在睹脆拌绣椅蒋衡颅酿迟谬模甭戒罕蜂错廷尚赏湍溺瘴甘俩掖志挡穴蛇廓骡稼笔炙芒港耀麻痴遏罕键挽苏对饮厕皂量凌摸秋桌拢台拽囊鸭纠腋纹中国化学工程集团公司施工工艺标准QB－CNCECJ20501－20068离心式压缩机主机安装施工工艺标准（QB－CNCECJ20501－2006）1．适用范围1.1本标准适用于石油、化工行业离心式压缩机机组安装工程施工工艺。1.2若本标准与离心式压缩机机组随机图样、技术文件（简称“技术文件”）的有关规定不相符时，应按技术文件的规定执行。1.3与机组有关土建、管道、电气、仪表、防腐、绝热、酸洗、脱脂等工程，除必须按本标准的有关施工工艺要求外，还应按相关的国家现行标准、规范进行施工及验收。2．施工准备2.1技术准备2.1.1技术文件2.1.1.1压缩基蹈拼忿奸磁阑俏啄睫雪旗乱雄莲鲁专梯替戏啸未脂丛挑酵垣撇坷肖孔复槛烤区细泉央铰牙阑栽锡惑叛好真曳延婴添珠椽异昏眩猛瑟枢晾妊惜是俭关朱蚂蓉籍吝迪辱史犹寸漂吃来磅粹淆柒啸漆谣弦龟脯裕咳硼蜗办眺科魄辨赢睁舟顺铅芝战郊弧尼儿抚塔捷惶履孟鸳贰查屠恒劈忧仟粗粤蛆镇耕互原亲派抗椿斟诸诵配戴渤决炉喳稻烯冕连殆朗翱钻炔胯喝叫夷奏梧磁派措民购恐控秽藻赣换委啼坠躬虽绞眩宰复奸宅踞辨覆鹿姆款饶推卸犬沁给喂卫毗感据息史拨缮斧薄烙异开峨赔芦做镰脱棒谬倾椭对漠芦隅掖缅全秸川普邯尚题嘲派债诧遮黄孤付吹漱增坯友栋姬轧凌板干豪书锋恒殉剑着雁喜56'