天然气管道工程施工技术规程 43页

天然气管道工程施工技术规程管道工程技术管理文件目录1主题内容与适用范围-----------------------------------12引用标准---------------------------------------------13基本原则---------------------------------------------14施工准备---------------------------------------------15主要材料设备准备-------------------------------------16管沟开挖---------------------------------------------17布管-------------------------------------------------18冷弯管现场制作---------------------------------------19坡口加工与管道组对-----------------------------------110管道焊接、外观检查及无损检测-------------------------111阴极保护---------------------------------------------112管道防腐补口、补伤及防腐质量点火花检测---------------1\n13管道附属工程-----------------------------------------114管沟回填---------------------------------------------115管道清管、试压及干燥---------------------------------116管道穿越、跨越---------------------------------------117管道竣工测量及防腐质量检测---------------------------118工程竣工验收-----------------------------------------17.布管7.1管道堆放7.1.1管道堆放场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层物体。防腐管下面要垫上枕木、沙袋或草袋保护。7.1.2管道堆放的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。7.2.管道吊装、运输\n7.2.1布管时管子的吊装（运）使用专用吊具，吊管钢丝绳或吊带的强度满足吊装使用的安全要求。7.2.2用宽脚或船型爬犁拖运管子时，管子与爬犁之间要用软质材料隔开，爬犁两侧装有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法。7.2.3吊管机布管吊运时，宜单根管吊运，如进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。7.3布管7.3.1布管作业时应做好记录，现场监理人员要检查布管记录，管道的规格、材质、壁厚、防腐层等级及摆放位置等应与设计图纸要求一致。\n7.3.2布管时，要专人指挥，管子沿作业带一侧呈锯齿状排列，管口间应隔开500mm，以利于管内清理、管口检查、洗口和修整作业。每根管子至少有两处牢靠支撑，以防损坏防腐层和滚管发生。平坦地区管墩的高度宜为0.4m～0.5m。管墩可用土筑，并压实。取土不便时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。7.3.3沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟应保持一定的安全距离，其值应符合以下规定：管道边缘与管沟边缘的安全距离土壤类别干燥硬实土潮湿软土8><#004699'>A[m]≥1.0≥1.5管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应按下式计算：S≥Dm+K/2+<#004699'>a+<#004699'>A<#004699'>a=h/i式中：S—管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离[m]；\nDm—钢管的结构外径[m]；K—沟底加宽裕量[m]；<#004699'>a—管沟边坡的水平投影距[m]；h—沟深[m]；i—边坡坡度；<#004699'>A—安全距离[m]。沟底加宽裕量K值条件因素沟上焊接沟下手工电弧焊接沟下半自动焊接处管沟沟下焊接弯头、弯管及碰口处管沟\n土质管沟岩石爆破管沟弯头、泠弯管处管沟土质管沟岩石瀑破管沟沟中有水沟中无水沟中有水沟中无水\nK值沟深3m以内0.70.50.91.51.00.80.91.62.0\n沟深3—5m0.90.71.11.51.21.01.11.62.0注:（1）当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小挖宽度时，沟底宽度按挖宽度计算。（2）沟下焊接弯头、弯管、碰口，以及半自动焊接处的管沟加宽范围为工作点两边各式各1m。7.3.4沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。7.3.5石方段、水网地段布管是应在管子两端距管口1.2-1.8m，处设置稳固的支撑，可用软土堆或装填软土的编织袋或草袋，支撑的高度以不接触地面硬物为准。严禁使\n用硬石块、碎石土、石块做支撑。为满足管道组对焊接要求，每个管子下面应设置1个管墩，管底与地面的距离为0.5至0.7m。管墩可用土筑并压实或用装填软土的编织袋或草袋垒筑，所有管墩应稳固、安全。7.4弹性敷设曲率半径≥1000D，水平或竖向转角较小时（一般为20—40左右）应优先采用弹性敷设，弹性敷设不得在管道平面和竖向同时发生变化处使用。7.5弹性敷设管道与相邻的反向弹性敷设管道之间及弹性敷设管道与人工弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于600毫米。6.6弹性敷设无法满足时优先采用冷弯弯管，禁止割斜口。7.6场地限制无法使用冷弯管时则采用业主提供的热煨弯头（热煨弯头最小使用角度为160），热煨弯头采用双面埋弧焊直缝管在弯头预制厂制作，弯头曲率半径为5D，两端各有0.5m长直管段。现场施工设计转角和供货弯头角度误差采用微调管沟进\n行就位和安装。具体使用部位及特殊角度弯头量由设计提出，业主安排加工，严禁现场割制弯头。7.7弯管及热煨弯头间连接：弯管与弯管、弯管与弯头、现场可直接连接。弯头与弯头的连接应符合设计要求。7.8管道沿线与地下构筑物或其他隐蔽工程交叉时，放线应在交叉范围两侧作出明显标志。8.冷弯管现场制作8.1冷弯弯管由工程承包商按冷弯弯管技术规程自行弯制，弯管最小曲率半径为40D，每根现场弯制的冷弯管弯曲段的两端应各有至少2m长的直管段。考虑单根冷弯管的最大使用角度还应根据现场冷弯试验、冷弯管的运输要求而确定。8.2工程采用进口ERW（外防腐层为三层PE）制作冷弯管，应进行冷弯试验掌握弯制相关参数。冷弯管用管材及壁厚与所在线路段的线路用管材相同，在一倍管径长度\n内的最大弯曲角度不大于1.50，其两端的椭圆度小于外径的2%，弯曲段的椭圆度小于外径的2.5%，冷弯管制作时纵向焊缝应在中心线上且弯管的任何部位不得有裂纹和其他机械损伤，冷弯管最大角度可以弯制到160，单根冷弯管使用在小于160的场合，连续采用冷弯管时，应保留冷弯管的直管段，管沟适当加宽。8.3.冷弯管的加工8.3.1冷弯管加工流程图8.3.2用于制作冷弯管的钢管，防腐厂按规范要求提供防腐涂层的出厂合格证。8.3.3外形尺寸检测\n●壁厚：用测厚仪在冷弯管弯曲段的内弧、中性层及外弧等距取5点进行检验。●外径：用外卡尺在弯曲段按等距离取5个截面进行检验，在直管段等距离取3个截面（含端部）检验。8.3.4防腐层的性能检测●外观检查：对冷弯管逐根进行外观检查，防腐层平滑、无暗泡、麻点、皱折、裂纹为合格。●针孔检测：用电火花检漏仪15KV电压，对防腐管逐根进行检查，无漏点为合格。●防腐层厚度：采用磁性测厚仪对冷弯管弯曲段的内弧、中性层及外弧等距离各取5点检测防腐层的厚度，防腐层的最小厚度应满足相关防腐涂层规范要求。●由弯曲造成的对管子涂层的损伤按补口补伤施工程序规定进行修补。8.3.5包装、运输●冷弯管坡口应用管帽或其它方法予以保护。●冷弯管按要求进行包装，不同规格的冷弯管分别包装，并且保证冷弯管在运输过程中不承受导致变形的外力。●\n随产品带有冷弯管的生产报告及产品的检验报告，生产报告及检验报告等一系列的资料存档备查。8.3.6管道线路的弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合下表规定：种类曲率半径R外观和主要尺寸其它规定弯头≥5D无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；椭圆度小于或等于2.0%，R等于5D时，壁厚减薄率小于或等于9.0%可以切成小角度使用，但短弧长度应大于51mm　冷弯管D≤323.9mm≥30D无褶皱、裂纹、机械损伤，弯管椭圆度小于或等于2.0%端部保留2m直管段，椭圆度小于或等于1%D＞323.9mm≥40D\n弹性敷设管段≥1000D无褶皱、裂纹、机械损伤符合设计要求注：D—管道外径9坡口加工与管道组对9.1.管口组对前用自制清管器清除管内杂物。管端25mm范围内用汽油或清洗剂清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。9.2.管线采取沟上组对焊接方式进行，除连头、弯头（管）处外，管道组对一般采用内对口器、吊管机配合对口。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。\n9.3.管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。9.4.使用内对口器时，空压机供气压力和流量要满足对口器的要求。且在根焊全部完成后撤离对口器。9.5使用对口器应符合下列要求：●使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平稳；●使用外对口器时，应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。9.6.管道组对应符合下参考值（以设计或业主指定的规范标准为准）：管道组对参考值\n序号检查项目规定要求1坡口V型600±502管内清扫无任何杂物3管口清理（25mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、毛刺4管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡5两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm弧长6\n错边量小于或等于1.6mm，延周长均匀分布7钢管短节长度大于或等于1.5倍管径8相邻的两个弹性敷设中间直管段长大于或等于1.5倍管径9相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长大于或等于1.5倍管径10管子对接不允许割斜口，偏差不大于3011手工焊接作业空间距管壁大于0.4m\n9.7.管道焊接在风速不能满足焊接要求时，在操作坑放置防风篷或两侧放置挡风板。在阴雨天和空气湿度超过规范要求时，放置带有除湿机的防护棚。9.8对接焊坡口设计应符合下图的规定：9.9等壁厚对接焊接头设计应符合下图的规定：9.10不等壁厚对接焊接头设计应符合下图的规定：9.11管道组对应符合下表的规定：序号检查项目规定要求1\n管内清扫无任何杂物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口或错口校正要求错口≤1.6mm，沿周长均匀分布，个别使用锤击6钢管短节长度大于管径，且不小于0.5m7相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段\n大于或等于0.5m8相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不小于0.5m9分割以后，小角度弯头的短弧长大于51mm10管子对接偏差小于或等于3°，不允许割斜口（禁用虾米腰）11双联管旋转焊平台联管对直，转动时无跳动12手工焊接作业空间大于0.4m（距管壁）13半自动焊接作业空间大于0.5mm（距管壁），沟下焊两侧大于0.8m\n10..管道焊接及验收10.1.管道焊接及验收的一般规定10.1.1管道焊接适用的方法包括：手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。10.1.2管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。10.1.3焊接施工前，应根据设计及要求，制定详细的“焊接工艺指导书”，并据此进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程，并在此基础上编制“焊接作业指导书”指导现场施工。焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。10.1.4所有参加此工程施工的焊工必须具有与本工程焊接相匹配的“资格证书”，培训机构颁发的“培训证”和上岗前监理颁发的“上岗证”，做到持证上岗。焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。10.1.5在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：●雨天。●大气相对湿度超过90%。\n●药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2.2m/s；药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/s。●环境温度低于焊接规程中规定的温度。10.2.焊接材料应符合下列要求：10.2.1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。10.2.2低氢型焊条前应烘干，烘干温度为350℃～400℃，恒温时间为1h～2h，烘干后应在100℃～150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。10.2.3纤维素焊条烘干温度应为80℃～100℃，烘干时间为0.5h～1h。在包装良好，未受潮情况下纤维素焊条可不烘干。10.2.4在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。10.3.焊前预热应符合下列要求：10.3.1应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热；10.3.2焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度；\n10.3.3当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；10.3.4预热宽度应为焊缝两侧各50mm，应使用红外线温仪或其他测量工具测温，预热结束时的温度宜高于规定温度但不应超过50℃。10.4.管道焊接应符合下列规定：10.4.1下向焊应符合《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071的规定；10.4.2根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊；10.4.3焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开30mm以上；10.4.4焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；10.4.5每遍焊完后应仔细清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除；\n10.4.6使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺规程的要求。10.4.7焊口完成后，必须将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。检查焊接施工中填写的“焊接工艺记录”并对已完成的焊接口进行质量确认，做好监理记录。10.4.8对需要后热和热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热和热处理。10.4.9每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下管线还应注意防水。10.4.10焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口气流动方向下游1m处防腐层表面并同时做好焊接记录。10.4.11分层施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引\n弧。接地线与管子结合牢固，具体型式如下：10.4.12现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取，时间不得超过4h，超过4h交回焊材库重新烘烤，但焊条烘烤次数不宜超过2次。10.4.13焊口返修前,修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，将缺陷彻底清除,并修磨出便于焊接的坡口形状,坡口及其周围25mm处应露出金属光泽。每处返修焊缝的长度应大于50mm，同一部位的修补及返修不允许两次。10.4.14当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊（按业主指定的标准规范执行）：\n●同一部位的修补及返修不允许两次；●需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；●根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；●裂纹长度超过焊缝长度的8%；10.4.15焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：●施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；●焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材；对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。10.5.外观检查：焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合SY/T4103—\n1995第6.4条的规定，焊缝盖面尺寸应符合下列规定：●宽度：坡口上口宽+（2～4）mm；●余高：0mm～1.6mm。局部不超过3mm，且长度不大于50mm。●焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等缺陷；●焊缝外观成型均匀一致，不得有焊渣、飞溅；●焊缝余高为0.5～1.6mm，管底部处于时钟5～7时不大于3mm。超高部分打磨，但不能伤及母材，并与母材圆滑过渡，除咬边缺陷外，焊缝表面均不应低于母材；●焊后错边量不应大于1.6mm，局部不得大于2mm；●焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；●咬边深度不超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。10.6.无损检测10.6.1射线和超声波探伤时，焊缝验收标准分别采用《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY4056和《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065标准。合格级别为Ⅱ级。10.6.2根据需要，焊缝无损检测验收标准亦可选用SY/T4103—1995第9章的规定。\n10.6.3管道的探伤比例规定如下：●穿跨越河流、水库、公路、铁路、地下管道、电缆、光缆管段的焊口进行100%超声波探伤和100%射线探伤；●直线管段对每个焊工或流水作业焊工组每天完成焊口进行75%射线探伤抽查。10.6.4射线探伤抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，则对其余的焊口逐个进行射线探伤。10.6.5焊接缺陷的清除和返修应符合SY/T4103—1995第10章的规定。10.6.6无损检测人员应按国家有关主管部门的规定方法考取资格证书，并按资格等级规定的工作范围从事无损检测工作。10.6.7根据管道、场站工程无损检测技术交底规定和工程实际情况，对于管道环焊缝以射线检测为主，对法兰和接管等不能采用射线检测的焊口采用渗透探伤方法进行检测，检测比例为100%。10.6.8法兰、管件等接头射线检测标准采用SY/T4056—93《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》，达到Ⅱ\n级合格；对不能进行射线检测的焊缝根据GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求采用JB4730-94《压力容器无损检测》中磁粉和渗透检测的相关条款，无缺陷为合格。10.6.9无损检测操作流程图\n10.6.10特殊地段可根据监理单位或建设单位要求在接收到探伤指令后的12小时内出具检测报告，对于需现场出具检测报告的地段，监理单位应书面提前12小时以上通知，安排部署检测人员与设备。10.6.11焊缝及其边缘30mm范围内的表面质量（包括余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤较深的焊道沟槽（多道焊时），高度突出的焊波、飞溅、熔渣、严重的机械损伤及其它外来杂物，应加以消除和修磨。如检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理处理后才进行拍片工序。10.6.12射线检测●双壁单影法透照时布片和每张底片的标记如下图：像质计工程编号场站号像质计焊口号底片号\n搭接标记壁厚日期搭接标记双壁单影法在满足像质指数要求时可不少于4次透照，根据管径选用胶片和暗袋，搭接标志可用标记带上的数字序号及搭接符号。●双壁双影法透照时，对管径小于或等于114mm且大于76mm的焊口采用在互相垂直方向两次透照，对外透小于等于76mm的焊口在满足像质指数和检出范围要求时可采用椭圆一次成像，否则应采用在互相垂直方向两次透照的方法，底片的布置和标记同双壁双影法。●RT人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准，（管道焊缝应以顶部接头处零点），以确保每张底片的准确位置。●管道焊缝射线检测均应按100%检查、布片、划线，管道划线时准确度在2mm以内。●检测监理工程师对每张射线底片进行20%-30%的抽检，对特殊地段管道检测的射线底片100%地检查。\n●底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、长度、时间。操作人员在检测过的焊缝上用记号笔标明合格与否，以使下道工序能顺利进行。●报告的内容包括：探伤方法、探伤规范、标准、工件名称、底片编号、拍片日期、缺陷性质、数量、评定级别、结论、返修次数及评片人员等。10.6.13几种特殊位置的焊缝射线检测措施：●立管的焊缝检测。对于直立的管道，采用X射线检测时应制作卡具，用来阻挡射线机下滑，射线机的整体应牢固的固定在管子上。射线机窗口对应的方向，应避免人员存在。●架空管口的检测。架空管口检测时可以搭建脚手架（也可以借助焊接作业组的脚手架），脚手架搭建要牢固。检测时，射线机用绳索稳固的捆绑在管子上，检测人员使用安全带固定在管子上。如果活动空间狭小或者要检测的管口为小径管，X射线机无法安放时，可以使用γ射线机进行透照。并行管网的检测。站场内常有几组小径管并排放置的情况，管子间距很小。这时需要制作可调整又能在管网上放置的支撑架，在管口的1点和11点方向上进行两次椭圆透照。●\n法兰接口、阀门接头的检测。这两种对接焊缝两边的壁厚不同，而且法兰（阀门）端不仅管壁较厚，管径也渐渐变粗，法兰片（阀门体）会阻碍射线检测。射线透照时，应以较薄侧壁厚计算透照壁厚，并且应选用定向陶瓷管X射线机，以利于对焦。●对一些特殊焊口如法兰接口、弯头等，在检测程序中应与安装单位和监理单位进行协调，尽量在预制过程中进行拍片，同时也可以用周向射线机对这类焊口进行中心透照。11.阴极保护11.1线路阴极保护工程的施工及验收应符合《牺牲阳极设计施工验收规范》Q/SRJ03.1—2002有关要求。11.2.阴极保护测试桩施工前按设计图纸的要求制作阴极保护测试桩，并检查外观尺寸及内部结构，接线牢固。各种不同类型的测试桩的接线方式各不相同，则要按图纸要求准确安装不同地段测试桩的类型。沿线的电位与电流测试桩兼做里程桩用，安装时用全站仪测量距离，桩间距离误差不超过规范要求。测试桩的测试导线与管道连接，采用铝热焊接法。测试桩体埋入地下部分回填时分层夯实，防止土方塌陷，桩体倾斜。11.3牺牲阳极安装、调试11.3.1材料准备及安装\n镁阳极表面为铸造表面，其表面清洁、平滑、无明显铸造缺陷，检查质量保证书的镁阳极化学成分，符合设计规定。购置已包装好的阳极时，检查阳极是否位于填包料的中间，填包料密实。如提供的带有防水的外包装，在使用时将外包装取掉。对于现场填包好的阳极，使用前对阳极表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈现金属光泽。阳极填包料的成分符合下表要求配方，并混合均匀，填料厚度应大于50mm。填料百分比（%）重量（kg）石膏粉25%12.5工业硫酸25%12.5膨润土25%25\n导线和阳极钢芯可采用铜焊或锡焊连接，搭接焊缝长度不小于50mm。电缆和阳极钢芯焊接后，采取必要的保护措施，以防连接处损坏。焊完导线的阳极在搬运过程中不得牵扯导线。导线的护套完整无损，对于任何裂纹都必须修复。导线敷设符合要求。导线和钢芯的焊接处及非工作的阳极端面采用环氧树脂或相当的材料进行防腐绝缘。牺牲阳极电缆和管道的连接采用铝热焊，一般焊接点位于管道上半部。焊接处采用聚乙烯补伤片防腐绝缘，不得有钢芯外露。安装见下图钢管钢管铜芯电缆VV22-1000/1×35布袋1500填料阳极\nh阳极垂直埋设，埋设深度为阳极顶端距地表1.6m。11.3.2牺牲阳极的测试在采用牺牲阳极的管道测试桩处，应接上和管材相同的辅助片，供作自然电位参数测试用。牺牲阳极投产测试，在阳极埋入地下，填包料浇水10天后进行，在30天后重复测试一次。保护电位以两桩间的管道位置处的电位为准。当无法测量时，可以断开桩处的阳极，测其管道的开路电位为参考。11.3.3阴极保护投入运行前、后，应按《新建地下钢质燃气管道防腐检测与验收规程》Q/SRJ03.15—2003有关要求对自然电位、保护电位、保护电流进行测试，并应记录完整。如果自然电位出现异常应尽早通知设计单位。12.管道防腐补口、补伤及防腐质量电火花检测12.1钢管、弯头、冷弯管的防腐，现场防腐补扣、补伤施工应付和设计要求和现行有关标准的规定。12.2无损检测合格后方可进行补口、补伤，防腐施工前对操作人员进行培训，考试合格后持证上岗。12.3防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效的附着在金属表面.\n12.4防腐补口、补伤应采用与管线防腐层性能相匹配的防腐材料；聚乙稀热收缩套（带）、聚乙稀冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按照严格按照设计要求以及生产厂家使用说明的要求施工。12.5管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐，应经质检人员检查合格后方可进行下一道工序。阴极保护测试线焊处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。12.6采用喷砂除锈方法对管口露铁表面进行除锈，并达到规范要求的Sa2.5级。喷砂除锈用标准粒径的石英砂，潮湿的石英砂需经过炒制或晾晒处理。按要求将管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。并将与热收缩套搭接部位的防腐层打磨至表面粗糙。12.7用远红外测温仪测量管子表面的管顶、管侧、管底四点预热温度，若达不到要求的温度，进行二次加热。加热时由两人同时对称进行，加热要均匀，温度达到要求\n后进行热缩套的安装。12.8安装收缩带时，先将套内外防晒、防沙保护层拽掉，调整收缩套两端搭接宽度，使其均匀搭接，并≥100mm，然后安装固定片。12.9管道出、入土的防腐层应高出地面100mm以上，应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。热收缩套搭接处应平缓，无破损和漏点。12.10热收缩带补口施工结束后，按设计和规范要求进行外观、厚度、粘接力、针孔漏点（900～20000V检漏电压）检查，不合格的口，按修补工艺进行修补。13..管道附属工程13.1.阀门、弯头、三通检验13.1.1阀门、弯头、三通的验收由工程施工单位、供货单位、监理共同进行。13.1.2首先检查质量证明书、合格证等质量保证资料是否齐全，并对其相关信息进行确认。\n13.1.3检查外型尺寸偏差是否符合相关国家或行业标准的规定。13.1.4三通的检验及质量要求：●外观无裂纹、重皮●外观尺寸符合设计要求。13.1.5弯头的检验及质量要求：●外观无裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。●壁厚减薄量小于厚度的9%。●椭圆度不大于0.02D。13.1.6阀门的检查：●阀门的产品质量保证资料齐全，有安装使用说明书。●阀体、阀外等表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。●阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合表面无划伤、凹陷等缺陷。●丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活，能完全到位。\n●配件、附件齐全完好，无松动现象。●检查传动装置、电动机的密封、润滑部分，确保传动和电动、气动部分灵活好用，并调试为限位开关。13.2.阀门及阀室安装13.2.2阀室的土建工程应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。13.2.3阀门安装前应制定吊装就位方案，合理安排阀室与阀门安装的交叉作业。13.2.4阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，按说明书检查、安装阀门。13.2.5阀室内埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。13.2.7埋地管道和阀门周围应用无石块的细土回填，并分层夯实。13.3标志桩、锚固墩安装\n13.3.1线路的平面转向、三通、起（终）点、阳极棒埋设点处、绝缘连接处应埋设相应标志桩。线路的直线段应每隔20m埋设标志桩。13.3.2锚固墩预制件的尺寸、规格、材质应符合设计要求。焊接时不得损伤管道母材。焊后应打磨棱角、毛刺、清除焊渣和表面锈蚀，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—1988中规定的St3级，并按设计要求防腐绝缘。锚固墩及其以外2m范围内的管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑混凝土。混凝土应加强养护。13.4.弯头三通的安装13.4.1阀门、弯头、三通等随管道安装进行，安装前按设计文件核对型号、安装方位、方向。\n13.4.2小型阀门、弯头、三通用人力就位，大型阀门、弯头、三通人力安装就位有困难时，用吊具或吊车就位安装。DN1000截断阀采用50T吊车进行吊装。13.4.3弯头、三通同二侧管道连接时采用焊接连接，焊接工艺同主管道，阀门同管道既有焊接连接也有法兰连接，法兰连接时先焊接法兰，后连接阀门。13.4.4当阀门与管道的法兰方式连接时，阀门在关闭状态下安装。13.4.5安装时不得强力安装，紧固螺栓时，对称紧固。13.4.6安全阀安装时保证垂直，安装前按设计要求进行标定。XX有限责任公司项目部PAGE1\n