cjj63聚乙烯燃气管道工程技术规程修订稿-2005年5月 43页

中华人民共和国行业标准聚乙烯燃气管道工程技术规程Technicalspecificationforpolyethylene(PE)fuelgaspipelineengineeringCJJ63—200X（修订稿第5稿）2005年5月200X北京42\n目次前言1总则2术语和符号2.1术语2.2符号3材料3.1一般规定3.2质量要求3.3运输和贮存4管道系统设计4.1一般规定4.2管道工程计算4.3管道布置5管道连接5.1一般规定5.2热熔连接5.3电熔连接5.4法兰连接5.5钢塑过渡接头连接6管道埋地敷设6.1一般规定6.2沟槽开挖6.3管道敷设6.4沟槽回填6.5管道穿越7管道非开挖施工7.1一般规定7.2水平定向钻进法和导向钻进法施工7.3插入法施工42\n8压力试验8.1一般规定8.2强度试验8.3气密性试验9工程竣工验收附录A管道运行维护和维修A.1一般规定A.2运行维护A.3维修附录B本规程用词说明42\n1总则1.0.1为使埋地输送燃气的聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道（包括钢丝网(焊接)骨架聚乙烯复合管道、钢丝网(缠绕)骨架聚乙烯复合管道、孔网钢带聚乙烯复合管道）工程设计、施工和验收，做到技术先进、经济合理、安全施工，确保工程质量和安全供气，制定本规程。1.0.2本规程适用于工作温度在-20℃~+40℃，公称外径不大于630mm的埋地输送燃气的聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道工程设计、施工、验收。1.0.3聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道严禁用于建筑物内地上燃气管道和建筑物外架空燃气管道。1.0.4聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道所输送的燃气质量应符合国家现行标准的规定。1.0.5承担埋地输送燃气的聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道工程设计、施工的单位必须具有相关部门批准或认可的相应资质；施工人员应经过专业技术培训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。1.0.6埋地输送燃气的聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道工程设计、施工和验收除应符合本规程规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。42\n2术语和符号2.1术语2.1.1聚乙烯管道polyethylene(PE)pipeline聚乙烯管道是由聚乙烯管材、管件及附件组成。聚乙烯管材是用聚乙烯混配料（包括必要的添加剂）通过挤出成型工艺生产的管材；聚乙烯管件是用聚乙烯混配料（包括必要的添加剂）通过注塑成型工艺生产的管件。2.1.2钢骨架聚乙烯复合管道steelskeletonpolyethylene(PE)compositepipeline钢骨架聚乙烯复合管道是由钢骨架聚乙烯复合管和管件组成。钢骨架聚乙烯复合管包括：钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管、钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管、孔网钢带聚乙烯复合管。钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管是以聚乙烯树脂为主要原料，经、纬钢丝垂直焊接成管状的钢丝网为增强骨架，经挤出复合成型工艺生产的管材。钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管是以聚乙烯树脂为主要原料，经、纬钢丝斜向缠绕编织成管状的钢丝网为增强骨架，经挤出复合成型工艺生产的管材。孔网钢带聚乙烯复合管是以聚乙烯树脂为主要原料，焊接成管状的孔网钢带为增强骨架，经挤出复合成型工艺生产的管材。钢骨架聚乙烯复合管件是以聚乙烯树脂为主要原料，焊接成管状的孔网钢带为增强骨架，经注塑复合成型工艺生产的管件。2.1.3最大允许工作压力maximumoperatingpressure(MOP)管道系统中允许连续使用的流体最大压力。其中考虑了管道系统中组件的物理和机械性能。2.1.4设计工作压力designoperatingpressure在最大允许工作压力范围内，根据具体工程实际情况，在设计时，规定的管道系统输送流体的最大压力。2.1.5工作压力operatingpressure管道系统实际运行时输送流体的压力。2.1.6最小要求强度（MRS）minimumrequiredstrength按GB/T321-1998的R10或R20系列向小圆整的置信下限δLCL的值，当δLCL小于10MPa时，按R10圆整，当δLCL大于10MPa时，按R20圆整。MRS是单位为兆帕的环应力值。2.1.7温度对工作压力的折减系数pressurederatingcoefficientsforvariousoperatingtemperature管道在20℃以上温度连续使用时，工作压力比在20℃时减少的系数。42\n2.1.8聚乙烯焊制管件polyethylene(PE)fittingfrombuttfusion从聚乙烯管材上切割管段，采用角焊机热熔对接焊制的管件。2.1.9热熔连接fusionjoint用专用加热工具加热连接部位，使其熔融后，施压连接成一体的连接方式。热熔连接方式有热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍型连接等。本规程热熔连接方式不包括热熔承插连接。2.1.10电熔连接electrofusionjoint管材或管件的连接部位插入内埋电阻丝的专用电熔管件内，通电加热，使连接部位熔融，连接成一体的连接方式。电熔连接方式有电熔承插连接、电熔鞍型连接。2.1.11钢塑过渡（接头）连接transitionfittingforplasticpipetosteelpipe由工厂预制的聚乙烯管道与钢管连接的专用管件。2.1.12示踪线locatingwire管道施工时，随管走向敷设的、通过专用设备探测管道位置的金属导线。2.1.13警示带warningtape提示地下有燃气管道的标识带。2.1.14拖管法敷设pull-inpipelinethroughtheground沿沟槽拖拉管道入位的敷设方法。2.1.15喂管法敷设plant-inpipelinethroughtheground在机械开槽同时将聚乙烯管道埋入沟槽的敷设方法。2.1.16非开挖施工no-digconstruction不开挖或极少开挖路面的管道敷设方法。2.1.17水平定向钻进法horizontaldirectionaldrilling采用水平定向钻进技术开钻先导孔，回拉扩孔，同时敷设聚乙烯管道的方法。2.1.18导向钻进法guidedboring采用导向钻进技术开钻先导孔，回拉扩孔，同时敷设聚乙烯管道的方法。2.1.19插入法polyethylene(PE)pipeinsertioninoldpipe在旧管道中插入外径小于旧管内径的聚乙烯管道，达到更新旧管目的的敷设方法。2.1.20挤压阻断squeeze-off利用聚乙烯管道柔性压扁管道，达到临时切断供气的方法。2.2符号42\nPE80——聚乙烯按GB/T18475-2001分级命名，PE80是指MRS为8.0MPa的聚乙烯；PE100——聚乙烯按GB/T18475-2001分级命名，PE100是指MRS为10.0MPa的聚乙烯；SDR——标准尺寸比，指公称外径与公称壁厚的比值；SDR11——标准尺寸比为11的管道系列；SDR17.6——标准尺寸比为17.6的管道系列；42\n3材料3.1一般规定3.1.1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道系统中管材、管件及管道附属设备应符合国家现行的有关产品标准的规定。凡非标产品，均应参照相应的标准进行性能试验和检验，符合要求，方可使用。3.1.2用户在接受管材、管件时的验收，应按有关标准重点检查下列项目：1检验合格证2检测报告3使用的聚乙烯原料级别和牌号4外观5颜色6长度7不圆度8外径及壁厚9生产日期10产品标志11产品使用说明书3.1.3管材、管件从生产到使用之间的存放时间不宜超过一年，存放期限超过一年的管材、管件，必须重新抽样检验，检验合格后，方可使用。3.2质量要求3.2.1聚乙烯管材、管件应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管材》GB15558.1、《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件》GB15558.2的规定；聚乙烯焊制管件的壁厚应不小于对应连接管材壁厚的1.2倍，其物理、力学性能应符合GB15558.2的规定；聚乙烯球阀、钢塑管件等应符合相应标准的要求。3.2.2钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管应符合现行国家行业标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CJ/T125的规定，与其连接的管件应符合现行国家行业标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》CJ/T126的规定。外径系列钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管规格尺寸应符合表3.2.2的规定，其它性能应符合现行国家行业标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CJ/T125的规定。42\n表3.2.2外径系列钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管规格尺寸及公称压力公称外径dn（mm）公称压力（MPa）公称壁厚（mm）最小内壁塑料层厚度（mm）基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差1100.89.0＞1.51.012.01400.89.0＞1.51.012.01600.810.0＞1.51.012.02000.811.0＞1.81.013.02500.512.0＞1.80.813.03150.512.0＞2.20.813.03550.512.5＞2.20.814.04000.513.0＞2.20.814.04500.513.5＞2.20.814.05000.514.0＞2.20.814.53.2.3钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管应符合现行国家行业标准《钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管》CJ/T189的规定。3.2.4孔网钢带聚乙烯复合管应符合现行国家行业标准《燃气用埋地孔网钢带聚乙烯复合管》CJ/T182的规定。3.3运输及贮存3.3.1管材、管件在搬运时，不得抛、摔、滚、拖；在冬季搬运时应小心轻放。直管采用机械设备吊装搬运时，必须用非金属绳吊装。3.3.242\n车辆运输直管时，应放置在带挡板的平底车上；船运直管时，应放置在平坦的船舱内。堆放处不得有可能损伤管材的尖凸物。直管和盘管均应采用非金属绳捆扎、固定，避免相互碰撞，并应有防止曝晒措施。管件运输时，应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并应有防止雨淋措施。3.3.3管材、管件应存放在通风良好的库房或棚内，堆放场所应避免阳光曝晒、雨淋和远离热源。严禁与油类或化学品混合存放，场地应注意防火安全。3.3.4管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放和两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。管件贮存应成箱存放在货架上或成箱叠放在平整地面上，成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。3.3.5管材、管件存放时，应按不同规格尺寸和不同类型分别存放，并应遵守先进先出原则。3.3.6管材、管件在户外临时存放时，应有遮盖物。42\n4管道系统设计4.1一般规定4.1.1管道系统设计应符合城镇燃气总体规划，在可行性研究的基础上，做到远、近期结合，以近期为主，经技术经济比较后确定合理的方案。4.1.2管道系统的管材、管件材质、SDR或壁厚，以及压力等级选择应根据地质条件、周围环境、输送的燃气种类、工作压力、施工方式等，经技术经济比较后确定。4.1.3聚乙烯管道输送天然气、液化石油气和人工煤气时，最大允许工作压力应符合表4.1.3的规定。表4.1.3在20℃工作温度下聚乙烯管道的最大允许工作压力MPa燃气种类最大允许工作压力PE80PE100SDR11SDR17.6SDR11SDR17.6天然气0.50.30.70.4液化石油气混空气0.40.20.50.3气态、不含冷凝液0.30.10.40.2气态、含少量冷凝液0.2—0.3—人工煤气不含冷凝液0.30.20.40.3含少量冷凝液0.2—0.3—4.1.4钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管输送天然气、液化石油气和人工煤气时，最大允许工作压力应符合表4.1.4-1、表4.1.4-2、表4.1.4-3、表4.1.4-4的规定。表4.1.4-1在20℃工作温度下内径系列钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管的最大允许工作压力（普通管）MPa公称内径燃气种类506580100125150200250300350400450500天然气1.00.70.5液化石油气混空气0.50.4气态、不含冷凝液0.40.3气态、含少量冷凝液0.20.1不含冷凝液0.40.342\n人工煤气含少量冷凝液0.20.1表4.1.4-2在20℃工作温度下内径系列钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管的最大允许工作压力（薄壁管）MPa公称内径燃气种类506580100125天然气0.60.4液化石油气混空气0.40.3气态、不含冷凝液0.30.2气态、含少量冷凝液0.1人工煤气不含冷凝液0.30.2含少量冷凝液0.1表4.1.4-3在20℃工作温度下外径系列钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管的最大允许工作压力（普通管）MPa公称外径燃气种类110140160200250315355400450500天然气0.70.60.5液化石油气混空气0.50.4气态、不含冷凝液0.40.3气态、含少量冷凝液0.20.1人工煤气不含冷凝液0.40.3含少量冷凝液0.20.1表4.1.4-4在20℃工作温度下外径系列钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管的最大允许工作压力（薄壁管）MPa公称外径燃气种类110140160200250315355400450500天然气0.50.40.3液化石油气混空气0.40.30.2气态、不含冷凝液0.30.20.1气态、含少量冷凝液0.1不含冷凝液0.30.20.142\n人工煤气含少量冷凝液0.14.1.5钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管输送天然气、液化石油气和人工煤气时，最大允许工作压力应符合表4.1.5-1和表4.1.5-2的规定。表4.1.5-1在20℃工作温度下钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管的最大允许工作压力（加强管）MPa公称外径燃气种类110140160200250315355400450500天然气0.70.5液化石油气混空气0.50.4气态、不含冷凝液0.40.3气态、含少量冷凝液0.20.1人工煤气不含冷凝液0.40.3含少量冷凝液0.20.1表4.1.5-2在20℃工作温度下钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管的最大允许工作压力（普通管）MPa公称外径燃气种类110140160200250315355400450500天然气0.50.4液化石油气混空气0.40.3气态、不含冷凝液0.30.2气态、含少量冷凝液0.1人工煤气不含冷凝液0.30.2含少量冷凝液0.14.1.6孔网钢带聚乙烯复合管输送天然气、液化石油气和人工煤气时，最大允许工作压力应符合表4.1.6的规定。表4.1.6在20℃工作温度下孔网钢带聚乙烯复合管的最大允许工作压力MPa公称内径燃气种类5063759011014016020025031540050063042\n天然气0.70.50.4液化石油气混空气0.40.3气态、不含冷凝液0.30.2气态、含少量冷凝液0.1人工煤气不含冷凝液0.30.2含少量冷凝液0.14.1.7聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管在输送其它成分的燃气时，必须经过充分论证，并在安全性能得到保证后，可参考以上相似气种确定允许工作压力。4.1.8聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道工作温度在20℃以上时，允许工作压力应按表4.1.8给出的温度对工作压力的折减系数进行折减。表4.1.8不同温度下聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道压力折减系数温度20℃30℃40℃折减系数1.00.90.76注：其它温度可按插入法确定4.1.9聚乙烯管道系统中采用聚乙烯管材焊制成型的焊制管件时，焊制管件所选管材公称压力等级应不小于管道系统中管材压力等级的1.2倍，并在施工过程中对聚乙烯焊制管件采用加固等行之有效保护措施。表4.1.9聚乙烯焊制管件选用管材尺寸系列推荐管道系统中管材尺寸系列焊制管件所选管材的尺寸系列SDR11SDR9SDR17.6SDR13.64.1.10各种压力级制管道之间应通过调压装置相连。当有可能超过最大允许工作压力时，应设置防止管道超压的安全保护设备。4.2管道工程计算4.2.1管道计算流量应按计算月的小时最大用气量计算，该小时最大用气量应根据所有用户燃气用气量的变化迭加后确定。42\n4.2.2管道单位长度摩擦阻力损失应按下列公式计算：1低压燃气管道（P＜0.01MPa）：ΔP=6.26×107λQ2ρT4.2.2-1ld5T0式中：ΔP——管道摩擦阻力损失（Pa）；l——管道的计算长度（m）；Q——管道的计算流量（m3/h）；d——管道内径（mm）；ρ——燃气的密度（kg/m3）；T——设计中所采用的燃气温度（K）；T0——273.15（K）；λ——管道摩擦阻力系数，宜按下列公式计算：1=-2lg［K+2.51］4.2.2-2√λ3.7dRe√λlg——常用对数；K——管壁内表面的当量绝对粗糙度（mm），聚乙烯管一般取0.009，钢骨架聚乙烯复合管一般取0.015；Re——雷诺数（无量纲），按下列公式计算：Re=dv4.2.2-3υv——管道计算流速（m/s）；υ——0℃和101.325kPa时燃气的运动粘度（m2/s）。2次高压、中压燃气管道（0.01MPa≤P≤0.8MPa）：P12-P22=1.27×1010λQ2ρTZ4.2.2-4Ld5T0式中：P1——管道起点的压力（绝压kPa）；P2——管道终点的压力（绝压kPa）；L——管道计算长度（km）；Z——压缩因子，当燃气压力小于1.2MPa（表压）时，Z取1。4.2.3管道的允许压力降可由该级管网的入口压力至次级管网调压器允许的最低入口压力之差确定，流速不宜大于20m/s。4.2.4管道局部阻力损失可按管道摩擦阻力损失的5%~10%进行计算。4.2.5低压管道从调压站到最远燃具的管道允许阻力损失可按下列公式计算：42\nΔPd=0.75Pn+1504.2.5式中：ΔPd——从调压站到最远燃具的管道允许阻力损失（Pa）。ΔPd含室内燃气管道允许阻力损失；Pn——低压燃具的额定压力（Pa）。4.3管道布置4.3.1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越，不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与其它管道或电缆同沟敷设。4.3.2聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，不应小于表4.3.2-1和表4.3.2-2的规定。表4.3.2.-1聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距（m）项目燃气管道低压中压次高压BAB建筑物的基础0.71.01.5—外墙面(出地面处)———4.5给水管0.50.50.51.0污水、雨水排水管1.01.21.21.5电力电缆(含电车电缆)直埋0.50.50.51.0在导管内1.01.01.01.0通信电缆直埋0.50.50.51.0在导管内1.01.01.01.0其它燃气管道DN≤300mm0.40.40.40.4DN＞300mm0.50.50.50.5热力管直埋应按保证聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管表面温度不超过40℃的条件下计算确定，且中、低压管道不得小于1.0m，次高压管道不得小于1.5m。42\n在管沟内(至外壁)应按保证聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管表面温度不超过40℃的条件下计算确定，且低压管道不得小于1.0m，中压管道不得小于1.5m，次高压管道不得小于2.0m。电杆(塔)的基础≤35kV1.01.01.01.0＞35kV2.02.02.05.0通讯照明电杆（至电杆中心）1.01.01.01.0铁路路堤坡脚5.05.05.05.0有轨电车钢轨2.02.02.02.0街树（至树中心）0.750.750.751.20表4.3.2-2聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道与构筑物或相邻管道之间的垂直净距（m）项目燃气管道（当有套管时，以套管计）给水管0.15燃气管0.15污水、雨水排水管0.20电缆直埋0.50在导管内0.15热力管的管沟底（或顶）0.5加套管，并保证聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管表面温度不超过40℃。铁路轨底1.20加套管有轨电车轨底1.00加套管如受地形限制无法满足表4.3.2-1和表4.3.2-2时，经与有关部门协商，采取行之有效的防护措施后，表4.3.2-1和表4.3.2-2规定的净距均可适当缩小。4.3.3聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道埋设的最小覆土厚度（地面至管顶）应符合下列规定：1埋设在车行道下，不得小于0.9m；2埋设在非车行道（含人行道）下，不得小于0.6m；3埋设在庭院（指绿化地及汽车不能进入之地）内时，不得小于0.3m；4埋设在水田下时，不得小于0.8m。当采取行之有效的防护措施后，上述规定均可适当降低。42\n4.3.4聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道的地基宜为无尖硬土石和无盐类的原土层，当原土层有尖硬土石和盐类时，应铺垫细沙或细土。凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其它防沉降措施。4.3.5聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道在输送含有冷凝液的燃气时，应埋设在土壤冰冻线以下，并设置凝水缸。管道坡向凝水缸的坡度不宜小于0.003。4.3.6聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道穿越排水管、热力管沟、联合地沟、隧道及其它各种用途沟槽时，应将聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道敷设于套管内，套管伸出构筑物外壁不应小于表4.3.2-1对应的水平净距，套管两端应采用柔性的防腐、防水材料密封。4.3.7聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道时，宜垂直穿越，并设置保护套管。套管设置应符合下列规定：1套管埋设深度（垂直净距）应不小于表4.3.2-2规定的净距，并应符合相关管理部门的要求；2套管宜采用钢管或钢筋混凝土管；3套管内径应比聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道外径大100mm以上；4套管两端套管与聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封，其一端应设置检漏管；5套管端部距铁路路堤坡脚外距离不应小于2.0m；距高速公路和城镇主干道边缘不应小于1.0m；距电车道边轨不应小于2.0m。4.3.8聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道通过河流时，不宜直接穿越河底，应设置保护套管和其它保护措施，并符合下列规定：1套管设置应符合下列要求：1）套管宜采用钢管或钢筋混凝土管；2）套管内径应比聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道外径大100mm以上；3）套管两端套管与聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封；4）套管端部距河堤背水侧边缘不小于1.0m；2聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m；对通航的河流不应小于1.0m，同时还应考虑疏浚和抛锚深度；3稳管措施应根据计算确定；4在埋设聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道位置的河流两岸上、下游应设立标志。42\n4.3.9在次高压、中压聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道上，以及低压钢骨架聚乙烯复合管道上，应设置分段阀门，并在阀门两侧设置放散管，低压聚乙烯管道可不设置分段阀门；在支管的起点处，也应设置阀门。阀门宜设置在阀井内。4.3.10聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道系统上的检测管、凝水缸的排水管、水封阀和阀门，均应设置护罩或护井。4.3.11聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道不宜直接引入建筑物内或直接引入附属在建筑物墙上的调压箱内。当直接用聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道引入时，穿越基础、外墙以及地上部分的聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道必须采取硬质套管保护。42\n5管道连接5.1一般规定5.1.1管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面伤痕深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方准使用。5.1.2聚乙烯管道系统连接应符合下列规定：1聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍型连接）；聚乙烯管道与金属管道或管道附件（金属）连接，应采用法兰连接或钢塑过渡接头连接；2聚乙烯管道系统采用热熔对接连接或电熔连接时，宜采用同种牌号的聚乙烯管材、管件和管道附件；3不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附件，不同标准尺寸比（SDR）的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电溶连接。施工前应进行试验，判定试验连接质量合格后，方可进行电熔连接；4聚乙烯管材、管件的连接，不得采用螺纹连接和粘接；5不同连接形式应采用对应的专用连接工具，连接时，严禁使用明火加热；6公称直径小于63mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。5.1.3钢骨架聚乙烯复合管道系统连接应符合下列规定：1钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接；钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管道附件（金属）连接，应采用法兰连接，并设置检查井；2钢骨架聚乙烯复合管材、管件的连接，不得采用螺纹连接和粘接；3不同连接形式应采用对应的专用连接工具，连接时，严禁使用明火加热。5.1.4管道连接宜在环境温度为-5～45℃范围内进行，在寒冷气候（-5℃以下）和大风（大于5级）环境条件下进行热熔和电熔连接操作时，应采取防风、保温措施，并调整连接工艺；在炎热夏天进行热熔和电熔连接操作时，应采取遮挡措施，避免强烈阳光直射。5.1.5管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。5.1.6管道连接时，聚乙烯管材断料，应采用专用割刀或切管工具，断料后，端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线；钢骨架聚乙烯复合管断料，应采用专用切管工具，断料后，端面应平整、垂直于管轴线，并采用聚乙烯材料封焊端面，防止钢骨架外露。42\n5.1.7管道连接时，每次收工，管口应临时封堵。5.1.8管道连接结束后，应按本规程5.2节中有关规定进行接头外观质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。5.2热熔对接连接5.2.1热溶对接连接设备应符合下列规定：1机架应坚固稳定，并能保证加热板和铣削工具切换方便，以及管材或管件方便的移动和校正对中；2夹具应能固定管材或管件，并能使管材或管件快速定位或移开；3铣刀应为双面铣削刀具，通过手动、电动、气动或液压控制，应能将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面；4加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差为设定温度的±5℃；5压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa；6电源应采用国家电网或发电机供电，电压波动范围应不大于额定电压的±15%；7热熔对接连接设备应定期校核。5.2.2热熔对接连接周期应符合图5.2.2和表5.2.2的规定。PP4P1P2t1t2t3t4t5T图5.2.2热熔对接连接压力/时间关系图42\n表5.2.2热熔对接连接压力/时间参数时间说明压力t1加热形成翻边，高度1～4mm，取决于管材或管件直径P1t2保压加热（吸热过程）P2t3移走加热板（切换过程）—t4加压连接和保压冷却P4t5接头冷却—5.2.3热熔对接连接加热时间、加热温度（200℃～235℃）和施加的压力应符合热熔对接连接设备生产企业和聚乙烯管材、管件生产企业的规定。5.2.4热熔对接连接保压、冷却时间，应符合热熔连接设备生产企业和聚乙烯管材、管件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。5.2.5热熔对接连接操作应符合下列规定：1根据管材或管件的规格，匹配相应的夹具，两待连接件的连接端应伸出夹具一定自由长度，移动夹具使待连接件端面接触，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10%；2聚乙烯管材或管件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜超过0.5mm，两待连接件端面最大间隙应符合表5.2.5的规定；表5.2.5两待连接件端面最大间隙公称外径（dn）mm最大间隙mmdn≤2500.3250＜dn≤4000.5400＜dn≤6301.03待连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热；4加热完毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。5.2.6热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定。142\n连接完成后，应对接头进行100%外观检验（翻边对称性、接头对正性检验）和10%翻边切除检验；2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，如图5.2.6-1，翻边最低处的深度（A）不应低于管材表面；图5.2.6-1翻边对称性图5.2.6-2翻边对正性3接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10%，且不大于3mm，如图5.2.6-2；4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边，如图5.2.6-3。翻边切除检验应符合下列要求：图5.2.6-3翻边切除1）翻边应是实心的和圆滑的，根部较宽，如图5.2.6-4；1——正确的翻边根部2——错误的翻边根部3——窄的根部4——卷曲图5.2.6-4翻边根部2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；3）每隔几厘米进行后弯试验，如图5.2.6-5，不应有裂纹，接缝处肉眼看不见连接线。42\n图5.2.6-5后弯试验5.3电熔连接5.3.1电熔连接机具应符合下列规定。1电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求；2电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作；3外壳防护等级应不低于IP54（按GB4208《外壳防护等级（IP代码）》确定），所有印刷线路板应进行三防处理，开关、按钮应具有防水性；4输入和输出电缆，在超过-10℃～40℃工作范围，应能保持韧性；5温度传感器精度应不小于±1℃，并应有防机械损伤保护；6输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内，且不超过0.5V；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。5.3.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。5.3.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。5.3.4电熔承插连接操作应符合下列规定：1测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入段表皮；2钢骨架聚乙烯复合管道和dn＜63mm聚乙烯管道，应采用整圆工具对插入端进行整圆；3管材、管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净；4将管材插入端或插口管件插入端插入电熔承插管件承口内，至管材插入长度标记位置；5通电前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，并用整圆工具保持管材插入端的圆度。42\n5.3.5电熔鞍型连接操作应符合下列规定：1电熔鞍型连接仅适用于壁厚较厚（如SDR11）的聚乙烯管道，不适用于钢骨架聚乙烯复合管道；2电熔鞍型连接应采用机械装置（如专用托架支撑）固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；3干管连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用刮刀刮除干管连接部位表皮；4通电前，应将电熔鞍型连接管件用机械装置固定在干管连接部位。5.3.6电熔连接接头质量检验应符合下列规定：1电熔承插连接1）电熔管件端口处的管材（或插口管件）上，应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记；2）对于聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融材料流出；对于钢骨架聚乙烯复合管系统，接缝处允许局部有少量溢料，溢边量（轴向尺寸）不得超过表5.3.6的规定；表5.3.6钢骨架聚乙烯复合管电熔连接溢边量（轴向尺寸）mm管道公称直径50～300350～500溢出电熔管件边缘量10153）电熔管件中内埋电阻丝不应裸露；4）电熔管件上观察孔中熔融材料高度应达到电熔管件生产厂提出的要求。2电熔鞍型连接1）电熔鞍型管件周边应有明显刮皮痕迹；2）鞍型分支或鞍型三通的出口应垂直于管材的中心线；3）管材壁不应塌陷；4）熔融材料不应从鞍型管件周边流出；5）鞍型管件上观察孔中熔融材料高度应达到电熔鞍型管件生产厂提出的要求。5.4法兰连接5.4.1金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定。5.4.2塑料管端法兰盘（背压活套法兰）连接应符合下列规定：1将法兰盘（背压活套法兰）套入待连接的聚乙烯法兰连接件（跟型管端）的端部；42\n2按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件（跟型管端）平口端与塑料管道进行连接。5.4.3两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺孔与螺栓直径应配套，螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧；紧固法兰盘上螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，使法兰盘在无应力状态下组装；螺栓拧紧后宜伸出螺帽1~3丝扣。5.4.4法兰密封面、密封件（垫圈、垫片）不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求，可采用丁腈橡胶密封圈。5.4.5法兰盘应经过防腐处理。用于中压、次高压燃气管道的法兰盘应采用钢质法兰盘，用于低压燃气管道的法兰盘可采用铝制法兰盘。5.5钢塑过渡（接头）连接5.5.1钢塑过渡接头的聚乙烯管端与塑料管道连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。5.5.2钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。5.5.3钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施，防止焊接高温对钢塑过渡接头聚乙烯端的不利影响。42\n6管道埋地敷设6.l一般规定6.1.1土方施工前准备应符合下列规定：1建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应定期校核；2施工单位应会同建设等有关单位，核对管道路由、相关地下管线以及构筑物的资料，必要时开挖探坑核实；3建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。6.1.2管道沟槽放线必须按设计图纸放线。6.1.3施工现场安全防护应符合下列的规定：1在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志；在施工路段沿线应设置夜间警示灯；2在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式；3在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应设有负责安全的人员6.1.4管道敷设施工中，管道穿越其它管线和市政设施时，应对其采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意。6.1.5管道在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。6.1.6聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径应符合表6.1.6-1的规定。当弯曲管段上有电熔承插或鞍型管件时，管道允许弯曲半径不应小于125dn。不得采用机械方法或加热方法弯曲管道。表6.1.6-1聚乙烯管道允许弯曲半径管道公称外径dn允许弯曲半径dn≤5025dn50＜dn≤16050dn160＜dn≤25075dn250＜dn≤630100dn钢骨架聚乙烯复合管敷设时，管道允许弯曲半径应符合表6.1.6-2的规定。表6.1.6-2钢骨架聚乙烯复合管允许弯曲半径管道公称直径dn允许弯曲半径42\n50～15080dn150～300100dn30～500110dn6.2沟槽开挖6.2.1混凝土路面和沥青路面的开挖应采用切割机切割。6.2.2管道沟槽应按设计的平面位置和标高开挖。当采用人工开挖且无地下水时，沟底预留值宜为0.05~0.10m；当采用机械开挖或有地下水时，沟底预留值不应小于0.15m。管道敷设前应人工清底至设计标高。6.2.3管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列公式确定：1单管敷设（沟边连接）a=dn+0.36.2.3-12双管同沟敷设（沟边连接）a=dn1+dn2+S+0.36.2.3-2式中：a——沟底宽度（m）；dn——管道公称外径（m）；dn1——第一条管道公称外径（m）；dn2——第二条管道公称外径（m）；S——两管之间设计净距（m）。当管道必须在沟底连接时，沟底宽度应加大，以满足连接机具工作需要。6.2.4梯形槽（如图6.2.4）上口宽度可按下式计算：bha图6.2.4梯形槽横断面b=a+2nh6.2.4式中b——沟槽上口宽度（m）;42\na——沟槽底宽度（m）;n——沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；h——沟槽深度（m）。6.2.5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过表6.2.5规定，沟壁可不设边坡。表6.2.5不设边坡沟槽深度土壤名称沟槽深度（m）土壤名称沟槽深度（m）填实的砂土和砾石土1.00黏土1.50亚砂土和亚黏土1.25坚土2.006.2.6当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时沟槽的最大边坡率可按表6.2.6确定。表6.2.6深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）土壤名称边坡坡度（高:宽）人工开挖并将土抛于沟边机械开挖在沟底挖土在沟边上挖土砂土1:1.001:0.751:1.00亚砂土1:0.671:0.501:0.75亚黏土1:0.501:0.331:0.75黏土1:0.331:0.251:0.67含砾石卵石土1:0.671:0.501:0.75泥炭岩白垩土1:0.331:0.251:0.67干黄土1:0.251:0.101:0.33注：如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在够底挖土的边坡率。6.2.7在沟槽边坡率无法达到本规程第6.2.6条的要求时，应采用支撑加固沟槽壁。沟槽支撑应符合下列规定：1采用木质撑板支撑时，应符合下列规定：1）撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m；横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm。42\n2）每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距宜为1.5~2.0m；横撑的垂直间距不宜大于1.5m；横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，联接牢固；横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。3）撑板支撑应随挖土的加深及时安装。4）在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽深度不得超过1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8m。5）撑板的安装应与沟槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。6）采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。2采用钢板桩支撑，应符合下列规定：1）钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩。2）钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面。3）钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将横梁和横撑与钢板桩联接牢固。3支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。雨期及春季解冻时期应加强检查。4上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。5承托翻土板的横撑必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。6.2.8人工开挖沟槽，且沟槽深超过3m时，应分层开挖，每层的深度不宜超过2m；采用机械挖槽时，沟槽分层开挖的深度应按机械性能确定。6.2.9沟边临时堆土或施加其它荷载时，应符合下列规定：1不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全；2不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；3堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m；4靠墙堆土时，应确保墙体安全，其高度不得超过墙高的1/3。6.2.10采用坡度板控制沟底高程和沟槽坡度时，应符合下列规定：1坡度板应选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其结构应牢固；42\n2呈直线的沟槽，坡度板设置的间距不宜大于20m；呈曲线的沟槽，坡度板间距应加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；3坡度板距沟底的高度不宜大于3m。6.2.11当开挖沟槽时，发现已建的地下各类设施或文物，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。6.2.12局部超挖部分应回填压实，其密度应接近原地基天然土的密实度。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填压实；超挖在0.15m以上，可采用石灰土或沙处理。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可采用级配砂石或天然砂回填至设计标高。6.2.13在湿陷性黄土地区，不宜在雨期开槽施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03~0.06m厚的土层进行压实处理。6.2.14沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清除，并铺设一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计标高。6.2.15对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。6.3管道敷设6.3.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。6.3.2管道下管时，不得采用金属材料直接捆扎和吊运管道，并应防止管道划伤、扭曲或承受过大的拉伸和弯曲。6.3.3聚乙烯管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设；钢骨架聚乙烯复合管道宜自然直线敷设。管道弯曲半径应符合本规程第6.1.6条的规定，不得使用机械或加热方法弯曲管道。6.3.4管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距，应符合本规程第4.3.2条的规定。6.3.5管道埋设的最小覆土厚度（地面至管顶）应符合本规程第4.3.3条的规定。6.3.6管道敷设时，宜随管走向埋设金属示踪线和警示带。警示带敷设应符合下列规定：1警示带宜敷设在管顶上方300～500mm处，但不得敷设于路基或路面里；2直径不大于400mm的管道，可在管道正上方敷设一条警示带；直径大于400mm的管道，应在管道正上方平行敷设二条水平净距100～200mm的警示带；3警示带宜采用聚乙烯或不易分解的材料制造，颜色应为黄色，且在警示带上印有醒目、牢固的警示语。6.3.742\n聚乙烯盘管或因施工条件限制的直管采用拖管法埋地敷设时，沟底不应有在管道拖拉过程中可能损伤管道表面的石块和尖凸物，拖拉长度不宜超过300m，允许拖拉力不应大于按下列公式计算值：F=14πdn26.3.73SDR式中：F——允许拖拉力（牛顿）；dn——管道公称外径（mm）；SDR——标准尺寸比，dn/e。6.3.8聚乙烯盘管采用喂管法埋地敷设时，警示带应随管道同时喂入管沟，管道弯曲半径应符合本规程第6.1.6条的规定。6.4沟槽回填6.4.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但必须留出未检验的安装接口，回填前，必须将沟底施工遗留的杂物清除干净。特殊地段，应经监理（建设）单位认可后，方可回填。6.4.2沟槽的回填，应先填实管底和腋角，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处（未经压力试验的接口应留出）。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。沟槽未填部分在管道压力试验合格后应及时回填。6.4.3沟槽支撑拆除应在回填至管顶以上0.5m，并压实，以及保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除，拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。6.4.4管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土或灰土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量冻土和直径不大于0.1m的石块，其数量不得超过填土总体积的10%。6.4.5回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2~0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须采用人工压实；当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25~0.4m。6.4.6回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合下列要求：1（I）、（Ⅱ）区部位的密实度不应小于90%；2（Ⅲ）区部位的密实度应符合相应地面对密实度的要求。42\nⅢⅡ0.5mⅠⅠ图6.4.6回填土横断面6.4.7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。6.4.8回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。6.4.9当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。6.5管道穿越6.5.1管道穿越铁路、道路和河流以及其它管道和地沟的敷设期限、程序以及施工组织方案，应征得有关管理部门的同意，并符合本规程第4章的有关规定。6.5.2管道穿越工程采用打洞机械施工时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。6.5.3管道穿越时，管道承受的拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算的值。42\n7管道非开挖施工7.1一般规定7.1.1非开挖施工方案的确定应根据管道所处土层性质、管径、地下水位、地下管线、附近地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，经技术经济比较后确定。7.1.2非开挖施工一般分为：水平定向钻进法、导向钻进法、插入法等。水平定向钻进法施工适用于铺设管道直径大于300mm的新管线；导向钻进法施工适用于铺设管道直径不大于350mm新管线；插入法施工适用于用聚乙烯管道更新旧管道。7.1.3非开挖施工时，应建立地面、地下控制测量系统，测量管道位置和高程。7.1.4非开挖施工仅适用于聚乙烯管道，不适用于钢丝网骨架聚乙烯复合管道和钢板孔网骨架聚乙烯复合管道。7.2水平定向钻进法和导向钻进法施工7.2.1管道的SDR或壁厚的确定，除应考虑管道运行工作压力外，还要考虑施工过程中的载荷（土壤载荷、动载荷、地下水等载荷）和回拉力，以及回拉过程中管道表面损伤。一般情况下，聚乙烯管道宜选择SDR11系列管道。7.2.2施工前，应对附近地下管线和构筑物在地面上进行标记，并对施工现场进行检查。检查项目包括：地面坡度、高程的变化（如小山或沟渠）、障碍（建筑物、道路交叉或水流）、地下设施标记、到现场的交通和道路情况、土层的种类和条件、管线定位探测的可能干扰源（如钢筋和火车铁轨等）。7.2.3先导孔起点至管道设计位置的过渡段长度应满足钻机的钻头入射角和聚乙烯管道允许弯曲半径要求，先导孔轨迹应符合设计标高要求。7.2.4扩孔应采用大于待敷设管道外径的扩孔钻头回拉扩大先导孔；在扩孔同时应采用膨润土制备的钻孔泥浆加固孔道和清除土屑；扩孔后，孔道直径应控制在待敷设管道外径的120%~150%范围内。7.2.5管道铺设应在扩孔及孔道灌浆加固后立即进行，回拉速度不宜大于6m/min，管道承受的拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算值。7.3插入法施工7.3.1管道的SDR或壁厚的确定，应在综合考虑输送的燃气种类、工作压力、环境温度和施工不利影响的基础上，根据计算确定。7.3.2插入法施工，管道外径不应大于旧管内径的90%。42\n7.3.3插入法施工时，每隔200m应开挖一个工作坑，其长度应满足施工要求和聚乙烯管道允许弯曲半径的要求。7.3.4施工前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并用压缩空气吹净管内杂物，并采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，必要时，可采用将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。7.3.5插入法铺设的管道应按本规程第5章要求进行热熔对接连接。7.3.6管道铺设前，应对已连接好的聚乙烯燃气管道进行压力试验，试验合格后，方可插入旧管内进行插入法施工。7.3.7插入法施工时，必须在旧管插入端加装一个硬度比待敷设的聚乙烯管道小的漏斗形导滑口，减少管道划伤。7.3.8插入法施工时，管道承受的拉力不应大于按本规程公式6.3.7计算的值。管道伸出旧管端口的长度应能满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。7.3.9在插入法铺设的管道上接分支管，应在干管恢复缩径，并经过24h松弛后，方可进行。7.3.10插入法施工时，各管段旧管端部应固定，管段之间的旧管开口处应设套管保护。插入法施工时，在各管段端口，聚乙烯管道与旧管之间的环形空间应采用O型橡胶密封圈和塑料密封套或防水填缝材料密封。42\n8压力试验8.1一般规定8.1.1开槽敷设的管道系统应在回填土回填至管顶以上0.5m处，进行压力试验（强度试验和气密性试验）。在压力试验前应对管道系统进行吹扫。穿越工程以及喂管法和非开挖施工敷设的管道，应在管道敷设之前预先对管段进行强度试验，敷设之后，应对管道系统进行压力试验。8.1.2吹扫和压力试验的介质宜用压缩空气，其温度不宜超过40℃；压缩机出口端应安装分离器和过滤器，防止油污进入管道系统；排气口应采取防静电措施。8.1.3在吹扫和压力试验时，管道应与无关系统隔离；与运行的燃气管道不得只用阀门隔离，必须采取加盲板等方法完全断开。8.1.4管道系统吹扫应满足下列要求：1管道安装完毕，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案；2吹扫口应设在开阔地段，并采取加固措施。吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人；3吹扫压力应不大于管道系统设计压力；4吹扫气体流速宜不小于20m/s；5每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不宜超过500m；6调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不得与管道同时进行吹扫；7吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录；8当目测排气有无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、麈土等其它杂物为合格；9吹扫合格、设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。8.1.5管道系统压力试验前应符合下列规定：1在压力试验前，应编制强度试验和气密性试验的试验方案；2管道系统安装检查合格后，应按本规程规定回填土；3管件的支墩、锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的弯头和三通，应采取加固措施；4试验管段所有敞口应封堵，但不得采用阀门做堵板；5管线的所有阀门、试验段必须全部开启；6后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。42\n8.1.6管道系统进行压力试验时，钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径不大于250mm的聚乙烯管道，试验长度不宜超过1km；公称直径大于250mm的聚乙烯管道，试验长度不宜超过500m。8.1.7管道系统进行压力试验时，漏气检查可使用洗涤剂或肥皂液等发泡剂，检查完毕，应及时用水冲去管道上的洗涤剂或肥皂液等发泡剂。8.1.8压力试验所用的压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。8.1.9强度试验可由施工单位会同建设单位进行；气密性试验应由燃气管理部门、施工单位、建设单位等联合进行。8.1.10压力试验完成后应做记录，并由有关部门的人员签字。8.1.11压力试验时所发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时进行修补，修补后应进行复试。8.2强度试验8.2.1管道系统的强度试验压力应取管道设计压力的1.5倍，且最低试验压力不应小于0.30MPa。8.2.2进行强度试验时，压力应逐步缓升，当压力升至试验压力的50%时，应对管道系统进行检查，如无泄漏和异常现象，应继续缓慢升压至试验压力。达到试验压力后，宜稳压1h，观察压力计30min，压力无持续下降为合格。8.2.3经分段试压合格的管段相互连接的接头，经检验合格后，可不再进行强度试验。8.3气密性试验8.3.1管道系统的气密性试验应在强度试验合格后进行，可由强度试验后降压到气密性试验压力。气密性试验压力值应遵守下列规定：1管道设计压力P≤5kPa时，试验压力应为20kPa；2管道设计压力P＞5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍,且不应小于0.1MPa。8.3.2在气密性试验开始前，管道应在不小于试验压力下保持不少于12h，使管道内压缩空气的压力基本稳定，温度和土壤温度基本一致。8.3.3管道系统的气密性试验时间宜为24h，修正压力降ΔP’≤133Pa为合格。试验实测的压力降，应根据在试压期间管内温度和大气压的变化按下式予以修正：42\nΔP’=(H1+B1)(H2+B2)273+t18.3.3273+t2式中ΔP’——修正压力降（Pa）；H1、H2——试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；B1、B2——试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；t1、t2——试验开始和结束时的管内温度（℃）。8.3.4所有未参加气密性试验的设备、仪表，如：调压器、燃气表等，管道系统气密性试验合格后应及时进行复位，然后按设计压力对系统升压，以洗涤剂或肥皂液等发泡剂检查设备、仪表及其与管道的连接处，不漏为合格。42\n9工程竣工验收9.0.1工程竣工验收应以批准的设计文件、有关建设文件、国家现行的有关标准、施工承包合同、工程施工许可文件和本规程为依据。9.0.2工程竣工验收的基本条件应符合下列要求：1完成工程设计和合同约定的各项内容；2施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》；3工程资料齐全；4有施工单位签署的工程质量保修书；5监理单位对施工单位的工程质量自检结果予以确认，并提出《工程质量评估报告》；6工程施工中，工程质量检验全部合格，检验记录完整。9.0.3竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后应及时做好整理和移交工作。整体工程竣工资料宜包括下列内容：1工程依据文件1）工程项目建议书、申请报告及审批文件、批准的设计任务书、初步设计、技术设计文件、施工图和其它建设文件；2）工程项目建设合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等；3）建设工程规划许可证、施工许可证、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。2交工技术文件1）施工资质证书；2）图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单（图）、施工组织设计等；3）开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；4）重大质量事故分析、处理报告；5）材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；6）施工记录：隐蔽工程记录、焊接记录、管道吹扫记录、强度和气密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；7）竣工图纸：竣工图应反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的项目、燃气管道与其它市政设施特殊处理的位置等。3检验合格记录1）测量记录；2）隐蔽工程验收记录；3）沟槽及回填合格记录；42\n4）防腐绝缘合格记录；5）焊接外观检查记录和翻边切除检查记录；6）管道吹扫合格记录；7）强度和气密性试验合格记录；8）设备安装合格记录；9）储配与调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录；10）电气、仪表安装测试合格记录；11）在施工中受检的其它合格记录。9.0.4工程竣工验收应由建设单位主持，可按下列程序进行：1工程完工后，施工单位按本规程9.0.2的要求完成验收准备工作后，向监理部门提出验收申请。2监理部门对施工单位提交的《工程竣工报告》、竣工资料及其它材料进行初审，合格后提出《工程质量评估报告》，并向建设单位提出验收申请。3建设单位组织勘察、设计、监理及施工单位对工程进行验收。4验收合格，各部门签署验收纪要。建设单位及时将竣工资料、文件归档，然后办理工程移交手续。5验收不合格应提出书面意见和整改内容，签发整改通知，限期完成。整改完成后，重新验收。整改书面意见、整改内容和整改通知编入竣工资料文件中。9.0.5工程验收应符合下列要求：1审阅验收材料内容，验收材料应完整、准确、有效；2按照设计、竣工图纸对工程进行现场检查。竣工图应真实、准确，路面标志符合要求；3工程量符合合同的规定；4设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。5对工程质量有争议、投诉和检验多次才合格的项目，应重点验收，必要时可开挖检验、复查。42\n附录A管道运行维护和维修A.1一般规定A.1.1管道系统运行维护和维修除执行本规程外，尚应符合《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程》CJJ52-2001的有关规定。A.2运行维护A.2.1管道系统漏气检测宜采用红外线或氢离子检测技术，尽可能避免挖坑检查。必须挖坑时，应将挖坑位置处于管道侧面，或将挖坑深度限制在距离管道顶部至少150mm以上。A.2.2在啮齿动物成群出没的地区，聚乙烯燃气管道系统铺设1~2年后，应检查管道周围土壤中是否有啮齿动物的洞穴，和检查管道是否受到啮齿动物的破坏。一旦发现管道受到啮齿动物破坏，应立即维修。A.3维修A.3.1管道系统应根据损坏程度确定维修方式。管道局部穿孔漏气时，可采用补丁法维修；管道产生纵向裂痕漏气时，可采用电熔连接或法兰连接的更换管段方法维修。损坏的接头和管件以及挤压阻断操作损坏的管段应切除和更换。A.3.2对运行的管道系统进行维修前，应关闭修理管段上、下游分段阀门或采用挤压阻断方法切断气源。用湿润的带状导体缠绕在管道上和一头接地，消除静电，并驱散现场积聚的燃气。A.3.3挤压阻断操作应符合系列要求：1管道挤压阻断时要选择尺寸合适的专用挤压工具，挤压压杆的闭合限制档必须在位，并且能根据管道直径、壁厚或SDR确定正确尺寸；2管道应放置在挤压工具中心位置，上、下压杆应垂直于管道，压杆距离管道中最近的接头、管件净距不应小于3倍管道外径，最小不得小于250mm；3压杆以25mm/min~50mm/min的速度挤压管道至表8.3.3规定的挤压间距；表A.3.3挤压阻断操作的挤压间距管道公称外径dn（mm）挤压间距（mm）≤2501.6e250＜dn≤6301.8e注：e为管道壁厚。4用档位锁锁定压杆，保持规定的挤压间距；542\n管道修理完毕，应缓慢松开压杆，自然复圆压扁的管材。在自然复圆后，必要时，可采用机械复圆和在挤压阻断处安装环形夹子增强；6挤压过程不应超过8h；7不应在同一位置再次进行挤压阻断。A.3.4采用补丁法维修前，应清理需修理部位，按本规程第5.2.6条有关规定，采用热熔鞍型连接工具加热管道和补片连接面，并将补片溶接在管道需修理部位。A.3.5采用电熔连接或法兰连接的更换管段方法维修前，应切除损坏管段，检查切断段上、下游管道内壁是否有损坏，按本规程第5.3节电熔连接或第5.4节法兰连接的有关规定，将更换管段与管道进行连接。42\n附录B本规程用词说明B.0.1为便于在执行本规程条文时区别对待，对于要求严格程度不同的用词说明如下：1表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。2表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。3表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：正面词采用“宜”或“可”；反面词采用“不宜”。B.0.2条文中指明必须按其它有关标准执行时的写法为“应按……执行”或“应符合……要求（或规定）”。42