北京市给水排水管道工程施工技术规程 169页

地方标准北京市给水排水管道工程施工技术规程（DBJ01-47-2000）中国建筑工业出版社\n目录1.总则2.施工准备3.测量3.1一般规定3.2管道中线控制测量3.3高程控制测量3.4施工测量4.施工排、降水4.1一般规定4.2排水井排水4.3轻型井点降水4.4深井泵降水4.5冬、雨期施工5.土方工程5.1一般规定5.2挖槽5.3地基处理5.4支撑5.5管道交叉处理5.6施工便桥5.7沟槽回填6.下管6.1一般规定6.2吊车下管7.给水管道辅设7.1一般规定7.2铸铁管、球墨铸铁管铺设7.3预应力钢筋混凝土管铺设\n7.4钢管铺设7.5硬聚氯乙烯(PVC-U)管安装7.6管道附件安装7.7钢管道内、外防腐7.8水压试验7.9冲洗消毒7.10冬、雨期施工8.排水管道铺设8.1一般规定8.2基础与稳管8.3水泥砂浆接口8.4“四合一”施工8.5柔性接口8.6闭水试验8.7冬、雨期施工9.管渠9.1砖及混凝土砌体砌筑管渠9.2石砌筑管渠9.3现浇钢筋混凝土管渠9.4预制装配式管渠9.5管渠防水层施工9.6管渠严密性试验10.穿越河、渠管道10.1一般规定10.2施工准备10.3围堰或渡管导流10.4沉管法铺设管道10.5导流、降水开槽铺设10.6管桥施工11.顶管施工\n11.1一般规定11.2工作坑及后背11.3设备安装11.4顶进11.5测量与纠偏11.6中继间11.7触变泥浆减阻11.8土层加固12.盾构法施工12.1一般规定12.2工作竖井施工12.3配套机械设备选择12.4盾构机安装12.5掘进12.6注浆12.7量测与监控12.8管片12.9盾构法施工质量13.浅埋暗挖施工13.1一般规定13.2施工准备13.3施工竖井13.4管道土层加固与土方开挖13.5初期衬砌13.6监控量测13.7防水层13.8二次衬砌14.附属构筑物14.1一般规定14.2检查井及闸井\n14.3雨水口14.4支墩14.5进出水口构筑物\n1.总则1.0.1为加强北京市给水、排水管道工程施工的技术管理，提高施工技术水平，确保工程质量，安全生产，节约材料，提高经济效益，特制定本规程。1.0.2本规程遵循以城市给水、排水管道实践有效的施工技术，保证国家现行的有关技术标准的实现。1.0.3给水、排水管道工程应按设计文件和施工图纸施工。变更设计应经过设计单位同意和有关方面确认。1.0.4本规程适用于北京市行政区域内，一般地质环境条件下的新建、扩建、改建的城市室外给水、排水管道工程。市域外的城市室外给水、排水管道工程在满足合同要求条件下，可参照使用本规程。1.0.5在确保工程质量的前提下，实现科技进步，应采用新技术、开发新工法。在采用新技术、开发新工法时，应经过试验，进行评审，制定专门规定后方可实施。1.0.6对原材料、半成品和成品的技术条件与试验方法，本规程未作规定者，应按国家现行有关标准、规范执行，并具有出厂合格证。国家现行有关标准、规范未作规定者，应按设计文件规定的技术条件和试验方法进行。1.0.7有关施工期内的技术安全、劳动保护、重点文物保护和防火要求等，应遵守国家现行的有关标准与规定。施工现场的文明施工、环境保护与交通保障等方面应符合国家和地方现行有关规定。1.0.8本规程对工程质量所列要求，以国家现行标准为基本要求，凡严于国家现行有关标准、规定的，按本规程执行；本规程中未作规定的，可参照国家现行有关标准规定执行。1.0.9凡要求具有资质方能上岗的管道施工人员，应按规定经过相应培训，取得上岗证书后，方可从事相应工作。2.施工准备2.0.1施工前，应组织参加施工管理的人员认真学习设计文件。了解设计意图及技术要求，核对图纸各项数据，发现问题及时向建设单位、设计单位提出研究解决。并形成文件。2.0.2施工前应组织施工人员参加设计交底，以掌握设计意图与要求，形成交\n底记录；当施工单位发现施工图有错误、疑问时，应及时向设计单位及建设单位或其代表提出变更要求与质疑，经签署认定后实施。2.0.3施工前应根据合同规定与施工需要，进行调查研究，充分掌握下列情况与资料；2.0.3.1现场地形、地貌及现有建筑物、构筑物的情况；2.0.3.2工程地质与水文地质资料；2.0.3.3气象资料；2.0.3.4工程用地、交通运输，施工供水、供电、排水及环境条件；2.0.3.5交通疏导、通讯条件；2.0.3，6工程材料及施工机械供应条件；2.0.3.7地上杆线、树木，地下电缆、管线及构筑物等情况；2.0.3.8结合工程特点和现场条件的其它情况资料。2.0.4将了解和掌握的情况标注在图纸上。对地下交叉管线的平面位置和高程与施工管线的关系，应核实后标注。2.0.5施工前，应根据建设单位提供的经市规划部门批准的拟建管线位置及有关部门批准的实用地图，实测占地边线桩，核实域内的房屋、各种地上杆线、树木、地下电缆、管线、坟墓等的位置，并核实拟建管线与上述地上、地下构筑物、管线等的关系。2.0.6施工前，上述2.0.5条中的拆迁准备工作已就绪。并应符合下列条件:2.0.6.1居民、企、事业单位的拆迁协议已落实；2.0.6.2地上、地下管线设施拆迁或加固措施已落实，协议已签署，有关工作已进行；2.0.6.3施工期交通输导方案、施工便线业经有关主管部门批准；2.0.6.4完成必要的坑探工作。2.0.7施工前由施工负责人组织编制施工组织设计及质量目标设计。其内容应包括:总平面图，工程概况；工程特点；施工部署；疏导交通；施工方法；工、料、机、运计划，施工进度计划；保证质量、安全、消防、环保、文明施工、降低成本和提高经济效益的技术措施。对关键施工部位还应分别编制施工方案、组织设计。2.0.8施工前，应由设计单位或其委托的勘测单位向施工单位交桩，并办理交桩\n手续。如原测桩有遗失或移位时应补钉校正。交桩与接桩后的测量工作，应按本规程测量规定执行。2.0.9施工前，应取得施工许可证及安全生产许可证等。2.0.10施工前，应向建设单位报送开工申请书、测量复测记录、施工组织设计，并经建设单位审查批准。2.0.11施工现场的机动车道与外电架空线路交叉时，架空线路的最低点与路面的垂直距离不应小于表2.0.11规定。通行车辆载物的最高点与外电架空线路，应保持安全距离。当外电线路电压小于1kv时为1.5m；1～15kv时为3m。施工现场的机动车道与外电架空线路交叉时的最小垂直距离表2.0.11外电线路电压1KV以下1～10KV35KV最小垂直距离(m)6773.测量3.1一般规定3.1.1给水、排水管道工程施工测量作业开始前应完成如下工作:3.1.1.1学习设计文件及相应的技术规范与标准，掌握设计要求；3.1.1.2进行现场踏勘，依据有关部门提交的各种平面、高程控制桩、点资料，结合施工方案、施工组织设计制定工程测量具体技术方案；3.1.1.3对使用的仪器、工具，应认定在规定有效期内，且在使用前完成检查、校正；3.1.1.4应完成交接桩手续。3.1.2工程测量技术方案应包括下列内容:3.1.2.1工程的概况；3.1.2.2工程的平面、高程控制方法；3.1.2.3测量作业的具体方法；3.1.2.4计算手段及控制精度设计，测量误差分析和质量目标设计；3.1.2.5为配合工程特殊的施工方法，测量工作所采取的相应措施；3.1.2.6工程进行所需与工程测量有关的各种表格的表样及填写的相应要求；3.1.2.7配备符合控制精度要求的仪具。\n3.1.3施工单位在验线过程中，发现平面、高程控制点有疑问时，应向有关部门查询，并应取得准确结果。3.1.4施工单位接到工程测量控制资料，应作内业汁算复核，并结合工程验线工作，在合同规定的日期内，向建设单位或其代表提交工程验线的书面报告，报告中包括外业观测记录，并获取成果确认。3.1.5应结合工程设计文件、施工组织设计和施工技术措施，提前做好工程的平面、高程测量数据的准备、计算工作。开工前，依内业准备作施工测量。对现场地形的纵、横断面进行水平测量，实施现场加桩。转角桩、方向桩、高程桩应验桩，作出标志，妥加保护。3.1.6应核对接入原有管道或河道接头处的平面位置及高程。当分段出图或分段施工时，应相互校核结合部的平面位置和高程。3.1.7应施放挖槽边线，堆土、堆料界线及临时用地范围。3.1.8与测量有关的工序操作前，测量员应向操作人员进行测量交底，双方签认交底单。交底单应妥善保管。3.1.9测量的记录应使用专用表格，按规定填写，且应编号按序保存。3.2管道中线控制测量3.2.1给水、排水管道工程中线测量应采用合同规定的坐标、高程控制系统。在北京地区施工应采用北京地区坐标系统。3.2.2给水、排水管道中线控制网的布设，应因地制宜，作到确保精度，方便实用，满足施工的实际需要。3.2.3根据国家有关技术标准的规定各种精度的三角点，含二级以上的导线点及相应精度的GPS点，根据施工需要，均可作为给水、排水管道中线测量的首级控制。3.2.4给水、排水管道中线控制网的建立可采用三角测量、导线测量、三边测量和边角测量等方法。3.2.5三角测量应符合下列要求:3.2.5.1三角测量的主要技术要求，应符合表3.2.5.1的规定；3.2.5.2平均平均角起始边长最弱边边测回数三角形最三角测边长误差相对中误长相对中大闭合差量的网（m）（〃）差误差DJ2DJ6（〃）\n(锁)布设应符合下列要求:等级一级小≤≤100052415三角1／400001／20000二级小≤≤500101230三角1／200001／10000三角测量的主要技术要求表3.2.5.1注:中误差、闭合差均为正负值。1)各等级的首级控制网，宜布设成近似等边三角形的网(锁)，且其三角形的内角最大不应大于100°，最小不应小于30°；因受地形、地物的限制，个别的角可适当放宽，但也不应小于25°；2)控制网的加密方法及一、二级小三角的布设，应符合《工程测量规范》GB50026的规定。3.2.6导线测量应符合下列要求:3.2.6.1导线测量的主要技术要求，应符合表3.2.6.1的规定；3.2.6.2当导线平均边长较短时，应控制导线的边数，但不得超过表3.2.6.1中相应等级导线平均长度和平均边长算得的边数；当导线长度小于表3.2.6.1中规定的长度的1/3时，导线全长的绝对闭合差不应大于13cm；3.2.6.3导线宜布设成直伸形状，相邻边长不宜相差过大。当附和导线长度超过规定时，应布设成结点网形。结点与结点、结点与高级点之间的导线长度，不应大于表3.2.6.1中规定长度的0.7倍。3.2.7三边测量应符合下列要求:3.2.7.1各等级三边网的起始边至最远边之间的三角形不宜多于10个，三边测量的主要技术要求，应符合表3.2.7.1中的规定；3.2.7.2各等级三边网的边长宜近似相等，其组成的各内角宜为30°～100°。当受条件限制时，个别角可适当放宽，但不应小于25°，图形欠佳时，应加测对角线边；导线测量的主要技术要求\n测距相测回数导线平均测角中测距中方位角对中误相对长度边长误差误差闭合差等差闭合（km（km（’’（’’DJDJDJ（’’级（’’差））））126））≤≤一40.55151/3000一241/150级000≤≤二2.40.258151/1400一131/100级000表3.2.6.1注:表中n为测站数。三边测量的主要技术要求表3.2.7.1等级平均边长（km）测距中误差（mm）测距相对中误差一级小三边125≤1/40000二级小三边0.525≤1/20000注:中误差为正负值。3.2.7.3当以测边方法进行交汇插点时，至少应有一个多余观测，根据多余观测与必要观测的结果计算的纵、横坐标差值，不应大于3.5cm。3.2.8水平角观测应符合下列要求:3.2.8.1水平角量测，技术要求和精度应符合控制测量中水平角观测的有关规定；3.2.8.2水平角观测所用的光学经纬仪、电子经纬仪和全站仪，在使用前，应进行下列项目的检验，并应符合规定的技术要求:1)照准部旋转轴正确，各位置长气泡读数误差，DJ2型仪器不应超过一格；2)光学仪器的测微器行差、仪器的隙动差，DJ2型仪器不应大于2"；\n3)水平轴不垂直于垂直轴之差，DJ2型仪器不应超过15"；4)仪器垂直螺旋使用时，视准轴在水平方向上不应产生偏移；5)仪器底部在照准部旋转时，应无明显位移；6)光学对点器的对中误差，不应大于1mm。3.2.8.3水平角观测结束后，测角中误差应按下列公式(3.2.8.3-1)和(3.2.8.3-2)计算:1)三角网、边角网的测角中误差:(3.2.8.3-1)式中ms－－测角中误差(")；W－－三角形闭合差(")；n－－三角形的个数。2)导线(网)测角中误差:(3.2.8.3-2)式中ms－－测角中误差(")；fB－－附和导线或闭合导线环的方位角闭合差(")；n－－计算fB时的测站数；N－－附和导线或闭合导线环的个数。3.2.9距离测量应符合下列要求:3.2.9.1采用仪器、工具应符合规定的技术要求；3.2.9.2电磁波法测距仪使用应符合下列规定:1)采用电磁波测距仪时，应选用I～Ⅱ级仪器合格控制值，电磁波测距仪按标称精度分级；(1)仪器标称精度表达式(3.2.9.2-1)为mD=(a+bD)(3.2.9.2-1)式中mD－－测距中误差(mm)；a－－标称精度中的固定误差(mm)；b－－标称精度中的比例误差系数（mm/km或ppm）；D－－测距长度(km)。(2)当测距长度为1(km)时，电磁波测距仪测距精度为:I级:mD≤±5mmⅡ级:士5mm≤mD≤±10mm2)电磁波测距仪及辅助工具的检定，应符合下列规定:(1)新购置或修理后的电磁波测距仪，应送技术监督部门或其授权的专业检定部门检定；(2)电磁波测距仪配套使用的温度计、气压计，亦应送检，以保证其示值准确。3)使用电磁波测距仪进行距离测量时，测距边的选择，应满足以下要求:\n(1)测距边宜选在地面覆盖物相同的地段，不宜选在烟囱、内燃机等发热体上空；(2)测线上不应有树枝、电线等障碍物，并应离开地面1.3m以上；(3)测线宜避开高压线、电焊机、配电箱等强电磁场的干忧；(4)测距边的测线倾角不宜太大。4)使用电磁波测距仪进行距离测量时，应满足以下要求:(1)应在仪器加电3min后观测；(2)测距时应在目标棱镜成象清晰和气象条件稳定时进行，雨、雪和大风天气不宜作业，严禁将仪器照准头对准太阳；(3)当在测线延长方向上有反射物体时，应在棱镜后方使用侧伞遮挡；(4)宜按仪器性能在规定的测程范围内使用规定的棱镜个数，作业中使用的棱镜应与仪器检定时棱镜一致；(5)测距时，对讲机应暂时停止通话；(6)仪器安置后，测站、镜站不准离人，对仪器应专人保管和维护。5)电磁波测距仪测距边的水平距离计算，应符合下列要求:(1)气象改正应按相应的图表或公式进行；(2)仪器固定常数、比例常数的改正，应依照仪器计量检定的结果进行；(3)测距仪与棱镜在平均调和高程面上的水平距离，应按下式(3.2.9.2-2)计算:(3.2.9.2-2)式中Dp--水平距离(m)；S--经气象及固定误差、比例误差改正后的斜距(m)；h--棱镜与仪器间的高差(m)。6)电磁波测距仪测距的主要技术指标，应符合表3.2.9.2的要求:电磁波测距仪测距的技术要求表3.2.9.2仪器测回一测回读数测回间往返测或不同时间所等级数较差（mm）较差(mm)测较差（mm）I＞2＜5＜72（a+b.d）Ⅱ≥2＜10＜152(a+b.d)3.2.9.3普通钢尺测距应符合下列技术规定:\n1)可采用一根钢尺往返丈量或两根钢尺同方向丈量一次。丈量时，应使用弹簧秤，丈量结果应进行尺长、温度、拉力、倾斜等项改正；2)普通钢尺测距的主要技术要求，应满足表3.2.9.3规定。3.2.10内业计算要求应符合下列要求:3.2.10.1计算所用全部外业资料与起算数据，应经两人独立检核，确认无误后，方可使用；3.2.10.2各级平面控制点的计算，可根据需要采用严密平差法或近似平差法。计算时，应采用两人对算或验算方式；3.2.10.3使用电子计算机平差计算时，应对所用程序进行确认，对输入数据进行校对，对输出数据进行检验；3.2.10.4经平差级的坐标值为控制的依据，对方位角、夹角和距离应按平差结果反算求得。普通钢尺测距的主要技术要求表3.2.9.3作业丈量定线量尺段高估读温度读读尺边长丈量同尺各次或同总次大偏差差较差（值数值至次数较差的相段各尺的较差尺数数（mm）（mm）至）（℃）对误差（mm）(mm)1/400002450≤50.50.53≤21/2000012250≤100.50.53≤21/1000012270≤100.50.52≤33.3高程控制测量3.3.1高程控制测量应采用北京市高程系统。应采用直接水准测量辅以电磁波测距三角高程测量。给水、排水管道工程以二、三级水准测量方法建立首级工程控制。3.3.2水准测量的主要技术要求，应符合表3.3.2中的规定。水准测量的主要技术要求表3.3.2\n观测次数往返较每千米高路线等水准仪水准与已知附和或差、差全中误差长度级的型号尺点联测环线附和或环（mm）（m）线闭合差二DS1铟瓦往返各往返各2－等一次一次DS1铟瓦往一次三往返各6≤50DS3双面往返各等一次一次注：①结点之间或结点与高级点之间，其路线的长度，不应大于表中规定的0.7倍；②L为往返测段、附和或环线的水准路线长度(km)；③三等水准测量可采用双仪高法单面尺施测。3.3.3水准测量所使用的仪器及水准尺，应符合下列规定；3.3.3.1水准仪视准轴与水准管轴的夹角，DS1不应超过15"，DS3型不应超过在20"；3.3.3.2水准尺上的米间隔平均长与名义长之差，对于铟瓦水准尺，不应超过0.15mm，对于双面水准尺，不应超过0.5mm；3.3.3.3二等水准测量采用补偿式自动安平水准仪时，其补偿误差Δa不得超过0.2"；3.3.3.4水准观测的主要技术要求，应符合表3.3.3.4中的规定；水准观测的主要技术要求表3.3.3.4水基本分划、准前、前、视线距基本分划、辅视线辅助分划、等仪后视后视地面最助分划、或黑长度或黑面、红级的较差累计低高度面、红面的读（m）面所测高差型（mm）较差（m）数较差（mm）较差（mm）号二DS150130.50.50.7级\n三DS11001.01.5360.3级DS3752.03.0注:①二等水准视线长度小于20m时，其视线高度应不低于0.3m；②三等水准采用变动仪器高度进行观测单面水准尺时，所测两次高差较差，应予黑面、红面所测高差之差要求相同。3.3.3.5采用电磁波测距三角高程测量进行高程控制测量，宜在平面控制点的基础上布设成三角高程网或高程导线；3.3.3.6高程观测应起迄于不低于三等水准的高程点上，其边长应不超过1km，边数不应超过6条。当边长不超过0.5km或单纯作高程控制时，边数可增加1倍；3.3.3.7采用电磁波测距三角高程测量对向观测应在较短的时间内进行，计算高差时，应考虑折光差的影响；3.3.3.8三角高程测量的边长测定，应采用不低于Ⅱ级精度的测距仪；3.3.3.9内业计算时，垂直角度的取值，应精确至0.1"；高程的取值，应精确至1mm。3.3.4对高程控制网应进行平差计算，高程控制点高程以平差结果为准。3.4施工测量3.4.1给水、排水管道工程施工测量应在交桩后进行。并应依据设计图提供的定线条件、结合工程施工的需要，做好测量所需各项数据的内业搜集、计算、复核工作。3.4.2对原交桩进行复核测量，原测桩有遗失或变位时，应补钉校正。凡施工单位补桩，应经监理工程师认定。3.4.3测定管道中线时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点测设中心桩。桩顶钉中心钉。并应在沟槽外适当位置设置栓桩。3.4.4测定中心桩桩号时，应用测距仪或钢尺测量中心钉的水平距离。用钢尺丈量时应抻紧拉平。测量允许偏差见本规程3.2.9有关规定。3.4.5临时水准点测设及校测，应采用两个控制水准点为一环进行闭合测量，其闭合差不大于12Lmm，L为两点间水平距离，以km计。临时水准点应设在稳固及不易被碰撞的地点，其间距宜不大于200m。宜经常校测，冬、雨期及季节变化\n时应进行校测。3.4.6应以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设。其闭合差见本规程3.3.2有关规定。施工高程点每次使用前应进行校测。3.4.7测、设坡度板应符合下列规定:3.4.7.1坡度板埋设的间距，排水管道宜为10m；给水管道宜为15～20m。管道平面及竖向折点和附属构筑物处，应根据需要增设一块坡度板；3.4.7.2坡度板距槽底的高度不应大于3m。人工挖土，一层沟槽坡度板应在开槽前埋设；多层沟槽应在开挖底层槽前埋设；机械挖土应在机械挖土后，人工清槽底前埋设；3.4.7.3坡度板应埋设牢固，板顶不得高出地面，设于底层槽者，不得高出槽台面，两端伸出槽边不宜小于3Ocm。板的截面宜采用5cm×15cm，见图3.4.7.6；3.4.7.4坡度板埋设后，应首先进行管道中心线测量，将管道中心线钉钉在坡度板的顶面上；3.4.7.5中心钉测设后，钉高程板，高程板应钉在坡度板的侧面，保持垂直；所有高程板应钉在管道中线的同一侧；3.4.7.6高程钉应钉在高程板靠中心线的一侧，见图3.4.7.6；图3.4.7.6坡度板(单位:mm)3.4.7.7坡度板上应标明桩号及高程钉至各有关部位的下反常数，井室处的坡度板同时标明井室号。变换常数处，应在坡度板两面分别写清楚，并分别标明其所用高程钉。3.4.8受地面或沟槽断面等条件限制，不宜埋设坡度板时，可在沟槽侧壁或槽底两边对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉。高程桩的纵向距离宜为10米。并且应在挖槽见底前及管道铺设或砌筑前，测设管道中心线或辅助中心线；3.4.9在挖槽见底前，灌注混凝土基础前，管道铺设或砌筑前，应校测管道中心线及高程桩的高程。3.4.10分段施工时，相邻施工段间的水准点，宜布设在施工分界点附近。并在工程开工前，由双方共同加以确认。施工测题提请建设单位或其代表按其批准方案解决。\n3.4.11施工测量的允许偏差，应符合表3.4.11。施工测量允许偏差表表3.4.11项目测站间距离（m）允许偏差水准测量高程闭合差－导线测量方位角闭合差－＜2001/5000按丈量测距的允许偏差200～5001/10000＞500注：K为水准点间的水平距离，单位为km；n为水准点导线的测站数。4.施工排、降水4.1一般规定4.1.1施工排、降水设计应包括:影响施工的地下水排除；因施工造成现况排水管道、沟渠运行的排水；以及施工现场及其周围地区雨期地面水的排除。并建立原有系统、新建系统、临时系统之间的相互关系。4.1.2当管道结构全部或部分位于地下水位以下，施工时应合理选择排、降水方法，主要有排水井排水、井点降水、深井泵降:水等，并进行施工排、降水设计。施工排、降水设计应包括以下内容:4.1.2.1应根据工程水文地质条件、周围地上与地下构筑物等环境条件、管道埋深及降水深度，选择施工排、降水方法；4.1.2.2据工程水文地质条件、结合施工环境，附近河、湖水位，排水管道等对施工沟槽渗水、漏水可能性等进行排水量计算；4.1.2.3根据排、降水方法、排水量选择抽水设备机型和数量；4.1.2.4排水系统的平面、竖向布置；4.1.2.5排水井的构造、井点系统的构造、排水管渠的构造、断面和坡度。4.1.3施工排、降水系统排出的水，应输送至抽水影响半径范围外，且不得破坏道路、河坡及其它构筑物，不得损坏农田和影响交通。4.1.4施工排、降水工作，应与其它施工工序紧密配合。排、降水应连续进行，不得间断，排水机械及动力应有备份。管道及其附属结构未具备抗浮条件时，不\n得停止排、降水。4.1.5排水井的水泵及井点降水机组，应搭设工棚，深井泵应搭投简易防护设备。4.1.6排水井、井点及深井泵施工前，应调查井位附近己建的地下管道及其它构筑物情况，施工时必须保证安全。4.1.7应区分地下水与浅层滞水的区别。对地下水应根据补给水源确定施工排、降水措施；对浅层滞水宜在阻断滞水补给源后，确定疏干措施4.2排水井排水4.2.1开槽前，应先建排水井，并随沟槽开挖，降低排水沟的沟底高程，应保持排水沟底高程低于槽底高程，其高程差不宜小于30cm。4.2.2槽底土质为粘土或亚粘土，且水量不大时，宜采用小型排水井，即在槽底一侧跨出一个土井，根据需要也可下直径不小于600mm的混凝土管，井深宜为1m。4.2.3土质为粘土、亚粘土，当水量较大时；土质为粉土、亚砂土、砂土或砾石时，宜采用混凝土管排水井。混凝土管直径宜为125Omm。宜使井底落在槽底以下1.5～2.0m处。井边距槽底边的距离，粘性土宜为1.0～2.0m；砂性土宜为2.0～4.0m。混凝管沉井应连续开挖、建成。4.2.4混凝土井管座落在粉砂、亚砂、或砂土层时，应进行封底。宜采用木盘封底，堵严木盘与井筒间隙，用配重压稳。4.2.5排水井开挖，上槽宜为大开槽，下槽应设支撑。4.2.6排水井与沟槽之间的进水沟，宽度宜为1.0～1.2m，应支撑牢固。4.2.7排水井的间距宜为100～150m，并根据土质和水量选定。4.2.8采用排水井排水时，沟槽内应挖排水沟，将水引向排水井，并保持水流通畅。两排水井间排水沟的坡度与沟槽坡度相反段的长度，不宜大于两排水井距离的1/3。槽底两侧设排水沟时，每隔适当距离应连通。4.2.9沟槽见底后的排水结构，应根据土质和水量选定:4.2.9.1槽底为粘性土，水量不大，沟壁能直立不坍时，宜采用明沟；4.2.9.2槽底为粘性土，水量较大或槽底为砂性土，沟壁易坍场时，宜用木板将沟壁支撑；4.2.9.3槽底为粉土、亚砂土或砂土，排水沟容易淤积时，宜埋排水管，排\n水管直径宜采用150～200mm，排水管接口与进水部位，应用滤料回填，并作好保护层。4.2.10排水沟、排水管应在检查井等构筑物基础外绕过，不得穿越基础。4.2.11排水井与排水沟应经常进行养护，疏浚排水沟及进水口，掏挖排水井淤泥，保持排水正常。4.2.12排水井质量应符合下列规定:4.2.12.1排水井的存水深度，小型排水井宜为1m；混凝土管排水井宜不小于1.5m；4.2.12.2排水井底落在粉砂土、亚砂土或砂土层时，应封底严密，不得出现涌砂现象。4.3轻型井点降水4.3.1含水层为粉土、亚粘土、粉砂、细砂、中砂，渗透系数为0.1～50m/d时，宜采用轻型井点排水。采用轻型井点降水时，应根据设计文件核对现场地上、地下的管道及建筑物、构筑物，进行勘查，掌握必要的工程水文地质资料后，进行施工降水设计。井点管的布置，应根据施工方案与施工降水设计计算结果确定。4.3.2井点距离管道结构外缘水平距离不宜小于1.5m，井点滤管长度宜为2m，滤管顶部高程，宜低于槽底，不应小于1.5m，且低于设计动水位0.5m。4.3.3井点管长度及水泵轴线高程，应根据槽底深度、地下水位及水泵性能确定。井点管长度宜为5～6m，井点管计算最低水位至水泵的水平轴线即水泵吸程不应大于6m。4.3.4井点安装在管道沟槽槽台上时，槽台的宽度不应小于1.5m。单独开挖井点槽时，槽底的宽度，不应小于1m，槽底的高程，宜低于设计井点管顶高程20cm.。4.3.5井点抽水机组宜设于一个井点组的中部。井点干管的坡度为0.1%～0.2%，并使水泵进口处于最高点。4.3.6采用井点降水应设水位观测孔，观测孔应能有效观测降水情况，宜在距机组最近处、最远处各设一个。4.3.7井点管安装前应逐根进行检查并应符合下列要求:4.3.7.1滤管的滤网应安装牢固，管的下端应封堵；4.3.7.2井点管长度误差为士1Ocm，与滤管连接处不得漏气，井点管上端应临时封堵；\n4.3.7.3管内无泥砂、杂物。4.3.8应根据土质条件确定成孔方式及成孔直径。当采用水冲法安装井点管，水压宜控制在0.6～1.0MPa。成孔采用套管时，套管直径宜用200～300mm。4.3.9水冲井孔应垂直，深度符合井点设计要求。4.3.10井点管就位后，应在井点管四周填干净的滤料，填至原地下水位以上0.5m左右；改填一般土壤，水冲成孔时，可利用冲相邻井点管时的泥水自然淤填。取粘土封顶，封顶厚度不小于0.8m。4.3.11每根井点管安装后，应即进行抽水，抽出合格清水后，应将井口临时封堵。4.3.12井点管、干管机泵的接头，应安装严密，不得漏气。每一组井点及饥泵安装完成后，应进行试抽水，真空度符合要求。4.3.13轻型井点排水应做观测记录，冲点时应记录含水层的土质，抽水阶段应系统记录水位下降情况、真空度、排水流量等，并与井点设计比较和进行总结。4.3.14轻型井点安装质量应符合下列规定:4.3.14.1井点管长度误差不应大于±1Ocm；4.3.14.2井点管顶部高程偏差不应大于±1Ocm；4.3.14.3井点管平面位置偏差不应大于20cm；4.3.14.4滤料规格、填充高度应符合本规程4.3.10有关要，封顶密实；4.3.14.5每根井点试抽出清水；4.3.14.6抽水吸程符合井点设计要求，应小于或等于6m；4.3.14.7井点系统的真空度符合要求。4.4深井泵降水4.4.1含水层渗透系数在10～250m/d时，用轻型井点不易达到降水要求，可采用深井泵降水。4.4.2深井泵降水，宜用机械成孔并护壁；在比较密实且砾石直径较小的砂砾石层或夹有粘性土的砂砾石层，也可采用清水钻孔。4.4.3采用深井泵降水，应进行深井降水设计，井孔的终孔径应根据井管口径和含水层的种类确定；砾石、粗砂层中，终孔直径应比井管外径大15Omm；中细砂层中，应大200mm。4.4.4井孔应圆整、垂直，成孔后应用砂砾石填实井底至设计高程，其深度\n偏差为20cm。4.4.5在凿井过程中，应记取有关的水文地质资料。含水层宜每2m取土样一次，非含水层宜每3m取土样一次。4.4.6井管应符合下列要求:4.4.6.1钢管、铸铁管、混凝土及钢筋混凝土管等均可作井管；4.4.6.2井管内径应比抽水设备铭牌标定的井管公称内径大50mm；4.4.6.3井管应无残缺、断裂和弯曲现象；管箍无破损，丝扣完整吻合，井管管材的允许弯曲度见表4.4.6.3；管材允许弯曲度表表4.4.6.3钢管铸铁管混凝土、钢筋混凝土管允许弯曲度≤1.5mm/m≤1.5mm/m≤3mm/m4.4.6.4滤管的孔隙率采用钢管时宜为30%～50%。滤管缠丝可用12#镀锌铁丝。缠丝间距宜为1.5～2.5mm。滤管缠丝应垫筋，缠丝与井管间的空隙应大于3mm；4.4.6.5滤管下端应装沉砂管，长度宜为1～2m。4.4.7井管安装应符合下列要求:4.4.7.1安装井管前应检查井孔，符合本规程4.4.4要求，方可安装；4.4.7.2采用泥浆护壁的井孔在安装井管前，应洗井调整井底泥浆的重度；4.4.7.3井管安装应位于井孔中心，并垂直，垂直度偏差不得大于1°；4.4.7.4井管外部应填滤料，填滤料时应将井口封堵，沿井管外部四周均匀填入。填入高度应高于含水层水位0.5-0.7m，填料顶面至地平面，可就近取非砂性土填实；4.4.7.5滤料的粒径，可根据含水层的土质，参照表4.4.7.5选用；滤料粒径表表4.4.7.5含水层土质滤料粒径（mm）砾石7.5～30粗砂5.0～7.5中砂2.0～4.04.4.7.6填入滤料后，应及时洗井。当井内泥浆清除后，先用活塞洗井器洗井，再用压缩空气洗井。\n4.4.8深井泵安装应符合下列要求:4.4.8.1应检查井管与水泵及其部件的型号与尺寸；4.4.8.2可用型钢、方木或混凝土做深井泵基座，基座应水平；4.4.8.3深井泵的安装，应使水泵工作部分在动水位0.5m以下，使泵的滤网距井底1.5m以上；4.4.8.4安装扬水管时应逐节检查传动轴，确保轴心居中，扬水管间联结螺栓应均匀对称拧紧；4.4.8.5安装电动机时，应使传动轴在电动机空心轴内居中；4.4.8.6检查潜水泵及其各部件齐全、无损伤时，方可进行安装；4.4.8.7潜水泵电机下井前，必须灌满洁净的清水，灌水应按水泵说明书进行；4.4.8.8潜水泵吊入井管前应试运行，检查电机转向；4.4.8.9潜水泵电缆应牢固地附在扬水管上，且应妥善保护；不得使用聚氯乙烯电缆；4.4.8.10深井泵安装后应进行试运转，并观测其出水量。4.5冬、雨期施工4.5.1进入汛期前，应制定汛期排水方案采用有效措施确保施工范围内的道路、管线、民房、工厂、仓库等的安全和通行方便。4.5.2当原有雨水管道，特别是旧砖沟与沟槽平行而且距离较近，或横跨沟槽时，应与管理部门联系，并采取必要的加固防护措施。4.5.3汛期利用城市现有排水管道、明渠排除雨水时，应与主管单位联系，制定具体使用方案，且应有临时应急措施。4.5.4施工过程中对重点保护部位和地区应事先采取围堤或截流措施，并根据估算可能遇到暴雨影响的程度，及时调配足够数量的排水设备，以备紧急排水使用。4.5.5雨期施工采用排水井排水时，应适当缩短排水井的间距，并在槽底基础以外增设临时排水井。4.5.6沟槽及井点四周应围防水堤。4.5.7汛期前应对排水设备进行试运行，机务人员到岗，排水机房四周防水堤、机房顶部不得漏水。\n4.5.8冬期施工，对露出地面的井点管、水泵进出水管应采取防冻措施；水泵中断抽水时，应将进出水管内的水放空。4.5.9进入冬期前，应对排水棚采取保暖、防寒措施，并符合消防要求。5.土方工程5.1一般规定5.1.1土方开挖前应对开挖段土质、地下水位、地下构筑物、沟槽附近的地上建筑物、树木、输电、通讯杆线、地下管线等进行调查，确定开槽断面、堆土位置、施工道路和机械设备，制定施工方案。重要的施工措施应会同设计单位共同确定，必须制定安全措施。5.1.2对与已建地下管道交叉的位置，应进行坑探，当确认已建地下管道位置后，应设明显标志，标明管道种类、管径、高程等。与管理单位联系，听取管理单位意见，采取保护措施。5.1.3沟槽穿越道路，应制定导行方案，不能导行时，应根据道路的通行量及最大荷载，设计并架设施工临时便桥，经主管部门批准实施；施工便桥应设荷载标志、护栏及安全灯。5.1.4应根据管道的不同，制定回填土方案。有水压试验要求的管道，在水压试验合格后，应即行完成最终还土；无水压试验要求的管道，在管道主体工程验收合格后，即行还土。5.2挖槽5.2.1挖槽断面应按底宽、挖深、槽层、各层边坡、层间留台宽度与相邻构筑物关系及排管方式等因素确定。挖槽断面应符合管道结构施工方便、保证质量和安全，以少挖方、少占地为宜；5.2.2槽底宽度应根据施工设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。当有支撑时槽底宽度指撑板间的净宽。每侧工作宽度可参照表5.2.2的规定选用；5.2.3在天然湿度的土质地区开挖沟槽，地下水位低于槽底，可开直槽，不设支撑，但槽深不得超过下列规定:砖土和砂砾石1.Om亚砂土和亚粘土1.25m粘土1.50m\n管道结构每侧工作宽度表表5.2.2每侧工作宽度（m）管道结构宽度（mm）金属管道及砖沟非金属管道200～5000.30.4600～10000.40.51100～15000.60.61600～20000.80.8＞20001.01.0注:①有外防水的砖沟，每侧1作宽度宜取0.8m；②臂侧填上采用机械夯实时.每侧工作宽度俯能满足机械操作的需要；③现浇混凝土管渠每侧工作宽度在施工方案中确定；④关于管通结构宽度的计算，无管座者按锌身外径计算，有膏座者按臂座宽计算，砖沟按墙外侧间距计算。5.2.4分层开挖沟槽，支撑方式应根据施工环境、土质条件确定。每层槽的开挖深度，应根据支撑方式、挖槽机械性能确定；人工挖槽宜为2m左右。5.2.5支撑直槽的槽帮坡度宜采用1:0.05。槽深5m以内坡顶无荷载不设支撑的槽帮坡度，可参照表5.3.5的规定选用；槽帮坡度表表5.2.5槽帮坡度（高：宽）土壤类别槽深＜3m槽深3～5m砂土1：0.751：1.00亚砂土1：0.501：0.67亚粘土1：0.331：0.50粘土1：0.251：0.33干黄土1：0.201：0.255.2.6人工开挖多层槽的层间留台宽度，不设支撑的槽与直槽之间不应小于0.8m；直槽与直槽之间宜大于0.5m；安装井点，槽台宽度不应小于1.5m。5.2.7机械挖槽前，应向操作人员详细交底，交底内容应包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工要求等；并应指定熟悉机械挖土有关安全操作\n规程的专人与司机配合，且及时量测槽底高程和宽度。5.2.8机械挖槽，槽底土壤结构不得扰动，应在槽底设计高程上预留不小于1Ocm土层，由人工清挖。5.2.9挖土机不得在架空输电线路下工作。当在架空输电线路一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离，必须大于表5.2.9的规定。挖土机及吊车在架空输电线路一侧工作时与线路的安全距离表5，2.9输电线路电压允许沿输电导线垂直允许沿输电导线水平（KV）距离方向最近距离（m）方向最近距离（m）＜11.51.51～153.02.020～404.04.060～1105.05.02206.06.0注：①遇有大风、雷雨、大雾的天气时，机械不得在高压线附近施工；②如因施工条件所限，不能满足上表要求时，应与有关部门共同研究，采取必要的安全措施后，方可施工。5.2.10人工清挖槽底时，应控制槽底高程和宽度，并不得扰动或破坏槽底土壤结构。5.2.11在农田中开槽时，根据需要，应将表层熟土与生土分开堆存，填土时熟土仍填于表层。5.2.12应根据施工环境及施工需要制定土方开挖及弃土、暂存土方案，选择存土地点。5.2.13当沟槽两侧允许堆土时，堆土距槽边不得小于1m；应根据下管及运输的要求，确定沟槽两侧的堆土量朽堆土方式。5.2.14在高压线下及变压器附近进行挖槽作业时，应按照供电局的有关规定办理。5.2.15靠房屋、围墙堆土，应保证墙体安全。5.2.16堆土严禁掩埋消火栓、各地地下管道的井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属构筑物等。\n5.2.17雨期施工应符合下列要求:5.2.17.1应制定施工阶段的具体防汛方案；沟槽开挖前应妥善安排排水疏导线路；宜先下游后上游安排施工，应尽量缩短开槽长度，快速施工；5.2.17.2沟槽与原有排水沟、排水管交叉时，应采取加固或建渡槽、渡管等导流措施。受高程控制影响原有排水沟、排水管联通的地点，应设临时泵站。切断原有排水沟、排水管道时，应经主管部门同意；5.2.17.3应制定防止塌槽及漂管的措施，并研究利用沟槽作应急防汛的可行性；5.2.17.4宜采取在沟槽周边围堤等护壁措施保护沟槽；5.2.17，5接通河道的管段，宜在枯水期施工，采取防止河水倒灌的措施。沟槽与河道挖通前，应先筑好防水坝，坝顶高度应较施工期间最高洪水位高0.5m；5.2.17.6雨期施工不宜靠房屋、围墙堆土；严禁靠危墙堆土。5.2.18冬期施工应符合下列要求:5.2.18.1计划在冬期施工的沟槽，宜在地面冻结以前，将地面刨松，深3Ocm；5.2，18.2每日均应对施工沟槽槽底采取防冻措施；采用排水井排水的沟槽，应采取防止保温材料受水浸湿的措施；5.2.18.3开挖冻土时，应确定开挖方法和使用机具的种类，并制定安全措施；5.2.18.4冬期挖槽，对暴露出来的自来水管或其它通水管道等，应根据需要采取防冻措施。5.2.19沟槽开挖质量应符合下列规定；5.2.19.1槽底高程的允许偏差不得超过下列规定:1)设基础的重力流管道沟槽，允许偏差为±1Omm；2)非电力流无管道基础的沟槽，允许偏差为±20mm。5.2.19.2槽底宽度不应小于施工规定；沟槽边坡不得陡于施工规定；5.2.19.3不得扰动天然地基。5.3地基处理5.3.1地基处理应按设计规定进行；施工中遇有与设计不符的松软地基及坟穴、枯井、地质不匀等情况，应提请进行设计变更；槽底土壤发生扰动应会同有关部门及设计单位研究确定处理措施并办理洽商手续。\n5.3.2挖槽应控制槽底高程，槽底局部超挖宜按以下方法办理:5.3.2.1含水量接近最佳含水量的疏干槽超挖深度小于或等于15cm时，可用含水量接近最佳含水量的挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原天然地基土的密实度，或用石灰土处理，其压实度不应低于95%；5.3.2.2槽底有地下水或地基土壤含水量较大，不适于压实时，可用天然级配砂石回填。5.3.3排水不良造成地基土壤扰动，可按以下方法处理:5.3.3.1扰动深度在1Ocm以内，可换天然级配砂石或砂砾石处理；5.3，3.2扰动深度在3Ocm以内，但下部坚硬时，可换大卵石或块石，并用砾石填充空隙和找平表面。填块石时应由一端顺序进行，大面向下，块与块相互挤紧。5.3.4设计要求采用换土方案时，应按要求清槽，并经检查合格，方可进行换土回填。回填材料、操作方法及质量要求，应符合设计规定。5.3.5地基处理后的沟槽质量，应符合本规程5.2.19规定。5.4支撑5.4.1应根据土质情况、施工环境、工期及施工季节，经计算比较选择支撑的类型；宜选用木支撑、型钢支撑或混凝土灌注桩支撑等。5.4.2沟槽支撑的种类，主要有以下几种:5.4.2.1单板撑:一块立板紧贴槽壁，撑杆支撑撑板，见图5.4.2.1；图5.4.2.1单板撑5.4.2.2井字撑:两块横板紧贴槽壁，两块立板紧靠横板，撑杆支撑立板，见图5.4.2.2；图5.4.2.2井字撑5.4.2.3稀撑:三至五块横板紧贴槽壁，用方木或型钢靠在横板上，撑杆支撑方木或型钢，见图5.4.2.3；图5.4.2.3稀撑5.4.2.4密撑分横板密撑和立板密撑两种:1)横板密撑:基本同稀撑，但横板为密排，紧贴槽壁，用方木或型钢靠在横板上，撑杆支撑方木或型钢，见图5.4.2.4-1；图5.4.2.4-1横板密撑\n2立板密撑:立板连续排列，紧贴槽壁，沿沟线方向用两组方木或型钢靠在立板上，撑杆支撑方木或型钢，见图5.4.2.4-2。5.4.2.5板桩:用板桩顺沟线连续排列，支撑方法基本和立板密撑同；图5.4.2.4-2立板密撑5.4.2.6灌注桩支护，见图5.4.2.6。图5.4.2.6灌注桩支护5.4.3选择单板撑、稀撑、井字撑、密撑时，宜参照表5.4.3选用。在施工便桥下面或沟槽离建筑物较近时，以及雨期施工，支撑型式应提高一级支撑的选用表表5.4.3粘土、亚粘土粉土、亚砂土砂土、砾石、项目紧密回填土炉渣土无水有水无水有水无水有水第一层单板撑井撑稀撑密撑稀撑密撑支撑直槽或井撑或密撑第二层稀撑稀撑稀撑立板密撑立板立板密撑支撑直槽或密撑或密撑密撑或板撑注：①如多层槽的第一层槽不设支撑时，第二层直槽设支撑，则第二层槽即为“第一层支撑直槽”；②槽壁有塌情况者不得使用槽板密撑；③施工中将地下水位降至槽底以下者，按无水考虑支撑。井点安装在槽台上者，应采取措施加强支撑。5.4.4用于支撑材料应符合下列要求:5.4.41料作支撑，撑板、梁、撑杆均应符合支撑设计要求，且撑板的厚度宜为5cm，梁与方截面撑杆截面宜为15cm×15cm，圆撑杆截面直径不得小于1Ocm；作撑杆的木材不得有劈裂；5.4.4.2材质不匀的木材不宜作支撑材料；严禁使用劈裂、槽朽的木料做撑杆与梁；易于劈裂的木料不得用作托木；5.4.4.3选用钢质材料作撑板、梁、撑杆均应符合支撑设计要求；5.4.4.4严禁使用断裂、破损、扭曲、变形的钢材作支撑材料。5.4.5支撑应符合下列要求:\n5.4.5.1应通过支撑设计，确定支撑系统；支撑系统应符合施工各阶段的强度、刚度与稳定性要求；5.4.5.2支撑撑杆间距与截面应经计算选定，布置整齐、划一，方便各工序施工操作及缓撑、倒撑；5.4.5.3支撑前，应将沟槽槽壁整修平整，撑板应紧密均匀地贴靠槽壁，纵梁应垂直，横梁与撑杆应水平，垂直相交，支靠紧密并联结牢固；5.4.5.4沟槽壁支撑应配合挖槽及时进行，不得“空槽”过夜；5.4.5.5坡度板与施工便桥下的支撑应予加强；5，4.5.6宜选用带有长度调节器的撑杆，撑杆长度超过4m时，应加斜撑；5.4.5.7采用木料设置支撑时，撑板、梁与撑杆应相互接触紧密、联结牢靠。撑杆端头下应设托木，撑杆长度宜比未撑紧前的槽宽长2～5cm；联结撑板与撑杆的横梁下应设托木；横梁与撑杆应用“扒锯”钉牢；严禁以短木接长作撑杆；5.4.5.8采用木料设置横板密撑，应挖半槽时先行支撑；5.4.5.9采用钢材设置支撑，撑板、梁、撑杆应相互接触紧密，联结牢固；用焊接联结，撑杆与梁下应设支托；5.4.5.10钢材接长时，应用加强板焊接，焊接应符合钢结构焊接规定；5.4.5.11采用钻孔埋设型钢支护时，埋入槽底深度应经计算确定，且不小于1.5m；开挖土方前应用梁将型钢支护联成整体，其间隙应加垫铁；随土方开挖，及时在型钢支护间插支撑板。5.4.6应经常检查沟槽支撑，发现撑杆、梁、撑板等有变形、松动、劈裂、损坏等迹象，应及时加固处理；每次雨后与化冻后均应进行检查。5.4.7严禁攀登支撑系统及利用支撑系统装卸施工机具材料。5.4.8拆除支撑应遵守下列要求:5，4.8.1拆除支撑前，应对沟槽两侧槽壁、建筑物、构筑物、管线、杆线等进行安全检查，结合实际制定拆除支撑的技术、安全措施和操作要求；5.4.8.2具有多层支撑的沟槽，应按自下而上的顺序逐层拆除支撑；在下层槽完成还土前，严禁拆除上一层支撑；5.4.8.3立板撑应在还土至下撑杆底面，拆除下撑杆；还土至横梁底面拆除横梁；还土至半槽再拆除上槽撑杆、梁及撑板；拔出撑板后的孔洞应采用砂或砂砾灌填处理；\n5.4.8.4横板密撑应随还土的加高，自下而上拆除撑板；梁与撑杆的拆除要求见本规程5.4.8.3规定，一次拆撑不能保证安全时，应进行倒撑；5.4.8.5单板撑、稀撑、井字型支撑，一次拆除不能保证安全时，应进行倒撑；5.4.8.6采用排水井排水的沟槽，应由排水井的分水线向两端延伸拆除；5.4.8.7拔除支撑系统的支护型钢、钢板桩，宜先用千斤顶将型钢顶活，再行拔除作业，当型钢拔出1/2长度时，应用绳索对型钢索定；拔除完成后，及时用砂回填孔洞。5.4.9支撑、拆撑、倒撑必须由经过培训的工人进行作业。5.4.10严禁攀登支撑，上、下沟槽应设安全梯。5.4.1当拆撑确有困难或拆撑后可能影响附近建筑物安全时，应研究妥善处理措施。5.5管道交叉处理5.5.1应按设计文件规定进行管道交叉处理；设计文件未规定的应根据管道交叉的实勘资料，制定加固和保护管道的措施，有关方法和要求见附录G。5.5.2应根据交叉管道的种类、断面、荷载、槽宽等确定加固方式，加固方式宜采用单梁、复合梁吊架或支架等。5.5.3管道断面大、荷载较大，宜采用支架加固；管道断面小且荷载较小时，如电缆、、口径上水管、煤气管等，宜采用单梁吊架或复合型吊架加固。5.5.4管道交叉加固应符合下列规定:5.5.4.1加固措施应征得管理单位的认可。重要的管道加固应邀请管理单位现场监护；5.5.4.2应经计算确定加固型式和所需杆件的断面。吊梁应水平，两端应支垫牢固，悬吊杆件应垂直、支架应落在原状土上。5.5.4.3应根据管道的种类制定防雨、防火、防冻、防碰撞的措施，并经常维护。5.5.5拆除加固设施应符合下列规定:5.5.5.1管道结构施工完成后，回填土之前吊架管道下部的沟槽部分，应采用砌体全部填实，当满足交叉管道所需的强度后，再拆除吊架；5.5.5.2拆除吊架前，应邀请管道的管理单位到现场，确认管道下方支垫牢\n固，并在管理单位监护下拆除吊架；5.5.5.3吊架拆除后应用砌体将管道交叉下的空隙补齐、填实。5.7沟槽回填5.7.1管道工程的主体结构经验收合格后，应及时回填，沟槽回填前应符合下列规定:5.7.1.1混凝土管基强度、抹带接口强度及装配式管道的接缝水泥砂浆强度不应小于5N/mm2；5.7.1.2现浇混凝土管渠的混凝土强度及砖石砌筑管渠的水泥砂浆强度应达到设计规定；5.7.1.3砖、石砌筑混合结构或装配式矩形管渠，应在盖板安装后进行；5.7.1.4采用土弧、砂砾基础的管道，腋角部位应按设计要求回填密实后，再按要求压实回填管道两侧；柔性接口管道回填土前，应采取措施将管身固定；5.7.1.5槽内的杂物己彻底清除；5.7.1.6地下水位已降至槽底以下0.5m。5J.2应按设计规定选择使用回填土料；设计规定用现场土料回填时，应符合下列要求:5.7.2.1槽底至管顶以上5Ocm范围内不得含有机物，冻土及大于5Omm的砖、石等硬块，塑料管及与抹带、防腐层或电缆周围的部位，应采用细粒土回填；5.7.2.2当现场土料含水量过高且不具备降低含水量条件，不能达到要求密实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管顶以上部位，应回填石灰土、砂、砂砾或其它可达到要求压实度的材料.5.7.2.3用石灰土、砂、砂砾材料回填时，应制定施工技术措施；5.7.2.4严禁采用掏洞法取土。5.7.3回填应符合下列要求:5.7.3.1采用排水井排水的沟槽，回填土应从两座排水井间的分水岭处向两端延伸进行；槽底如有积水，应先排除，不得在水中填土；当日回填者应当日夯实；5.7.3.2沟槽回填土应确保构筑物的安全，管道及井室等不位移，不破坏，接口及防腐绝缘层不受破坏；1)填土时不得将土直接砸在抹带接口及防腐绝缘层上；\n2)沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过3Ocm；3)管顶以上25cm范围内，宜用小型夯具，如木夯夯实；4)非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的2倍；5)井室等附属构筑物四周的回填土应同时进行；6)需要拌和的回填料，应在运入沟槽前拌和均匀，不得在槽内拌和；7)同一沟槽中有两排以上管道的基础面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；当有双排或多排管道，但基础底面的高程不等时，应先回填基础较低沟槽，当回填至较高基础底面高程后，再与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；8)直径大于或等于1000mm的钢管、球墨铸铁管，回填施工中应在管内设竖向支撑。5.7.3.3当管道覆土较浅，管道承载力较低，压实工具荷载较大或原土回填达不到要求的压实度时，应提请设计进行洽商变更，如:采用石灰土、砂、砂砾等具有结构强度、可以达到要求的其它材料回填；5.7.3.4铺土厚度应根据夯实或压实机具的性能及压实度要求而定，虚铺厚度宜按下列规定:振动压路机≤40cm压路机20～3Ocm动力夯实机20～25cm木夯≤20cm5.7.3.5填土压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和填土的含水量，经现场试验确定；5.7.3.6填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。压路机压实时，机轮重叠宽度应大于2Ocm。采用压路机或振动压路机压实时，行驶速度不得大于2km/h；5.7.3.7管顶以上5Ocm范围内不得使用压路机压实；5.7.3.8当采用重型压实机械压实，或有较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上必须有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定；5.7.3.9在原有地下管道下面回填土时，应与有关单位联系，确定夯实方法\n或采取必要的加固措施；5.7.3.10采用土弧基础的管道，应按设计规定铺设砂砾层基础，管道下腋角部位，应采用木锤等特制工具填实或填砂捣实；5.7.3.11填土的含水量宜接近最优含水量。还土前应对所还土壤进行试验，求出最优含水量和最大干密度。当不具备作最优含水量与最大干密度试验时，各种土的最优含水量及最大干密度，可参考表5.7.3.11的数值。各种土的最优含水量和最大干密度表表5.7.3.11土的种类最优含水量（质量％）最大干密度（g/cm3）砂土8～121.80～1.88亚砂土9～151.85～2.08粉土16～221.61～1.80亚粘土12～151.85～1.95重亚粘土16～201.67～1.79粉质亚粘土18～211.65～1.74粘土19～231.58～1.705.7.4进行内水压试验的管道，应制定回填方案，除遵守本规程5.7.2、5.7.3规定外，应符合下列要求:SJ，4.1进行水压试验的管道，除接口外，管道两侧应回填，管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后及时回填其余部位；5.7.4.2进行闭水试验的管道，沟槽回填应在闭水试验合格后进行。5.7，5雨期还土应符合下列要求:5.7.5.1雨后还土应先测土壤含水量，对过湿的土壤应采取降低含水量措施；5.7.5.2应排除槽内积水；5.7.5.3应避免因取土造成地面水流向槽内；5.7，5.4还土应随还随夯，防止松土淋雨。5.7.6冬期还土应符合下列要求:5.7.6.1路基以下不得回填冻土；5.7.6.2道路用地范围以外的管道沟槽两侧及管顶以上5Ocm范围内不得回填冻土，沟槽其它部分冻土含量不得超过15%，冻块不得大于1Ocm且不得集中，\n并应按常温规定分层夯实，应预留沉降量；建设单位有特殊要求时，应按要求制定回填措施。5.7.7沟槽回填土的压实度应逐层检查，其压实度应符合下列规定:5.7.7.1沟槽内回填部位划分见图5.7.7.1；5.7.7.2管道两侧回填土的压实度:混凝土管道、钢筋混凝土管道、铸铁管道不应小于90%；钢管道、球墨铸铁管道等不应小于95%；5.7.7.3矩形或拱形管渠沟槽两侧回填土按设计文件规定执行；设计文件无规定时，不应小于90%；5.7.7.4管道沟槽在路基范围外，管顶以上50cm，宽为管道结构外廓围的回填土压实度宜控制为85%；其余部位当设计文件没有规定时，不应小于90%，见图5.7.7.1；农田或绿地范围内的沟槽回填土，表层5Ocm范围内不宜压实，应预留沉降量并将表面整平；图5.7.7.1沟槽在道路范围内回填部位的划分图1－圆形管道两侧2－矩形、拱形管渠两侧3－管顶以上的部位4－其余部位注:①A:沟槽处于路基范围外为500mm，压实度宜控制为85%；沟槽处于路基范围内为250mm，压实度宜控制为87%。②尺寸单位为mm。5.7.7.5当沟槽位于路基范围内，且路基要求的压实度大于上述有关条款的规定时。回填土的压实度应符合下列规定:1)管顶以上25cm范围内的回填土压实度应控制为87%；2)其它部位的压实度不应小于表5.7.7.5的规定。5.7.8检查井、雨水口及井室等构筑物周围的回填应符合下列规定:5.7.8.1现浇混凝土、砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；5.7.8.2路面范围内构筑物井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于40cm；5.7.8.3构筑物周围的回填宜与管道沟槽回填同时进行，当5.7.8.4构筑物周围回填压实时，应对称进行，高差不得大不便同时进行时，应留台阶形接茬；于30cm，且不得漏夯；\n5.7.8.5紧贴构筑物部位应加细夯实。沟槽回填土作为路基的最低压实度表表5.7.7.5由路槽底算起的深度范围（cm）道路类别最低压实度（％）快速路及主干路980～80次干路95支路92快速路及主干路9580～150次干路92支路90快速路及主干路90＞150次干路90支路90注：本规程中回填土的压实度，除设计文件规定采用重击实标准外，皆以轻型击实试验获得最大干密度为100%6.下管6.1一般规定6.1.1下管应根据工人操作的熟练程度、管件重量、管长、施工环境、沟槽深度及吊装设备供应条件等，确定下管方法。6.1.2下管前应制定安全措施确保施工安全。应由经过培训的工人担任指挥。6.1.3下管时槽内工作人员应避开下管位置；起吊管子的下方严禁站人。6.1.4下管前应对沟槽进行检查，并按下列规定进行处理:6.1.4.1应将槽底清理干净，槽底地基局部遇有松软地基、流砂、溶洞等应按设计要求进行处理；槽底遇有古墓、粪污、腐朽不洁之物，应妥善处理后，按设计要求进行地基处理；6.1.4.2地基土壤被扰动、受冻，应进行处理；受冻土基上不得铺设管道；6.1.4.3槽底高程及沟槽宽度应符合质量标准；6.1.4.4槽壁有裂缝及坍塌危险处必须处理；6.1.4.5应根据下管需要清理管侧堆土。6.1.5在混凝土基础上下管时，除基础面高程与宽度应符合质量标准外，混凝土\n强度应不小于5.ON/mm2。6.1.6当槽底为岩石或坚硬地基时应按设计规定进行基础施工，设计无规定时，应提请设计，在地基上铺砂垫层，其厚度应符合表6.1.6的规定。砂垫层厚度(mm)表6.1.6管径（mm）管道种类≤500＞500且≤1000＞1000金属管≥100≥150≥200非金属管150～2006.1.7下管时，管子不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟内运管不得扰动天然地基。6.1.8架空管道支架的高程、位置、结构质量应符合设计要求；脚手架应符合施工安全要求。管道吊装前应进行复核。6.1.9运至工地的管子、管件及闸门等，应合理安排卸存地点，卸存场地应平整。给水管材的卸存场地及排放场地应清除有碍卫生的脏物。6.1.10下管前应对管子、管件及闸门等逐件进行规格、质量检验，合格方可使用。6.1.11吊装及运输时，应对法兰盘面、预应力钢筋混凝土管承插口密封工作面、钢管丝扣及金属管的绝缘防腐层，采取保护措施，不得损伤；闸门应关闭，严禁用钢丝绳捆绑操作轮、螺孔或用吊钩直接勾吊管件的接口部位。6.1.12施工现场布设管件、闸门及管材等，应设专人指挥。承插口管的承口排放方向应与管道铺设的方向一致。6.1.13当钢管组成管段下管时，其长度及吊点距离，应根据管径、壁厚、防腐层种类及下管方法，在施工方案中确定。6.1.14下管所用工具、机械、设备，使用前应进行检查，符合技术、安全要求方可使用；发现不正常情况，应即时检查、纠正、处理。6.1.15下管前应清扫管内外壁。6.2吊车下管6.2.1采用吊车下管，应事先与起重人员、吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境条件等，确定吊车距槽边的距离、管材排放位置及其它配合事宜。\n吊车进出道路应事先进行平整。6.2.2严禁吊车在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，吊车的任何部位或被吊管节等物品边缘与架空线路边缘的最小垂直、水平安全距离，应符合本规程5.2.9的规定。6.2.3吊车下管应有专人指挥。指挥人员应熟悉机械吊装有关安全操作规程、指挥信号，及所吊管材、管件、闸门等对吊装工艺要求。在作业过程中，指挥人员应精神集中；吊车司机和槽下工作人员应听从指挥。6.2.4指挥信号应统一明确。吊车进行各种动作之前，指挥人员应检查操作环境情况，确认安全后，方可向司机发出信号。6.2.5吊索应准确置于吊点，吊具应安装牢固，管子起吊应平稳，吊速应均匀，回转应平稳，下落应低速轻放，不得突然制动7.给水管道辅设7.1一般规定7.1.1本章适用于工作压力在0.1～0.5MPa，试验压力不大于1.OMPa的铸铁管、球墨铸铁管，预应力、自应力混凝土管，钢筋混凝土管及管渠的给水管道工程。压力超出上述范围时，应另行制定技术措施。7.1.2从事给水管道接口施工的工人应经过培训。对每个接口应编号，完成接口作业后，记录质量情况。7.1.3当管道暂停铺设时，应将管口封堵；每日作业前后应对封堵进行检查。7.1.4管节及管件应采用吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输应绑牢、垫稳，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。7.1.5管节堆放宜选择方便装卸、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳、堆放层高不应大于表7.1.5的规定。吊运管节时必须自上而下依次吊运。管节堆放高度表表7.1.5管径(mm)管材种类100～200～300～500～400～600～800～≥14001502504006005008001200自应力混7层5层4层3层－－－－凝土管\n预应力混－－－－4层3层2层1层凝土管铸铁管不高于3m注:设计或产品说明书有要求时，按要求堆放。7.1.6橡胶圈贮存、运输应符合下列要求:7.1.6.1贮存环境温度宜为-5～30℃，湿度不应大于80%，存放位置不宜长期受强紫外线光源照射，离热源距离不得小于1m；7.1.6.2橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂等放在一起；应远离臭氧浓度高的环境；7.1.6.3贮存、运输中不得长期挤压。7.1.7安装前，宜将管节、管件，依施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。7.1.8管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，见本规程5.2.19、6.1.4、6.1.5、6.1.6的规定，安装时，宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。7.1.9合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。7.1.10管道安装时应将管节的中心、高程逐一调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后，方可进行下一工序的施工。7.1.11设于管道上的闸阀，安装前应进行启闭检验，必要时进行解体检验。7.1.12已验收合格入库存放的管节、管件、闸阀安装前应进行复验。7.1.13下管前应修补钢管内、外防腐层受损部位；固定口防腐层部位，在管道安装后补作，补作质量应符合本规程7.7.5，7.7.10的规定。7.2铸铁管、球墨铸铁管铺设7.2.1铸铁管、球墨铸铁管铺设应符合下列要求:7.2.1.1铸铁管、球墨铸铁管及管件应符合现行国家有关质观缺陷不得使用。承口内部及插口外部飞刺、铸砂及过厚的沥青等应予铲除，损伤的内外防腐层应经修补合格方可使用；7.2.1.2插口装入承口前，应将承口内部和插口外部清刷干净。插口装入承口后，应根据中线或边线调整管子中心位置；\n7.2.1.3采用刚性接口的铸铁管稳好后，应即行对接口进行保护，宜用稍粗于接口间隙的干净麻绳将接口塞严；7.2.1.4沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；7.2.1.5管道沿曲线安装时，接口的允许转角，不得大于表7.2.1.5的规定；沿曲线安装接口的允许转角表7.2.1.5接口种类管径（mm）允许转角（°）75～4502刚性接口500～1200175～6003滑入式T形、梯唇形橡胶圈700～8002接口及柔性机械式接口≥90017.2.1.6接口工作坑的尺寸可参照表7.2.1.6的规定；接口工作坑尺寸表7.2.1.6工作坑尺寸（mm）接口型式管径（mm）长度宽度深度承口前承口前75～300管径＋0.60.80.20.3刚性口400～700管径＋1.21.00.30.4800～1200管径＋1.21.00.30.5≤500承0.80.2600～1000口1.00.4滑入式柔承口长度1100～1500外1.60.50.45性接口加0.2径≥16001.80.50加注:①机械式柔性接口，可参照滑入式柔性接口工作坑的各部尺寸，但承口前尺寸宜适当加大；②管径系管外径。7.2.1.7刚性接口完成连接后，不得受碰撞或扭转。稳管距已完成的刚性连接接口的最近距离应符合表7.2.1.7的规定；\n稳管距已完成刚性接口的最近距离表7.2.1.7接口填料油麻石棉水泥胶圈石棉水泥距离3个接口2个接口7.2.1.8接口完成刚性连接后，除接口部位外，应及时将管身两侧及管顶以上5Ocm的范围内回填土。7.2.2法兰接口应符合下列要求:7.2.2.1接口前应对法兰盘、螺栓及螺母进行检查。法兰盘表面应平整，无裂纹，密封面上不得有斑疤、砂眼及辐射状沟纹，密封槽符合规定，螺孔位置准确；螺栓、螺母型号符合设计规定；7.2.2.2法兰接口环形橡胶垫质量应符合下列规定:1)所用材料中不得含有任何有害橡胶垫使用寿命、污染水质的材料及再生胶；2橡胶质地应均匀、厚度--致、无皱纹；当管径≤600mm时，橡胶垫厚度宜为3～4mm，管径≥7mm时，宜为5～6mm；3)橡胶垫内径应等于法兰内径，其允许偏差，管径≤15mm为+3mm，管径≥200mm为+5mm；橡胶垫外径应与法兰密封面外缘相齐；4)每块橡胶垫，接茬不得多于2处，且接茬平整，粘接牢固、无空鼓。不得使用水溶性粘接剂粘接。7.2，2.3法兰接口安装时，应先将法兰密封面清理干净。橡胶垫应放置平正；7.2.2.4螺栓及螺母应涂防锈剂，对称地均匀拧紧，不得先将一侧拧紧再拧另侧。螺母应在法兰的同侧；7.2.2.5安装带有法兰的闸门或其他管件时，应防止闸门或其他管件产生拉应力。邻近法兰的一侧或两侧的接口，应在连接法兰的所有螺栓拧紧后，方可进行连接；7.2.2.6法兰接口完成安装后应对螺栓进行防腐处理；7.2.2.7法兰接口质量应符合下列规定:1)两法兰盘面应平行，法兰与管中心线应垂直；其偏差不得大于1.5%D；2)螺栓露出螺母外的长度不应小于2扣丝，且不得大于螺栓直径的1/2。7.2.3柔性接口安装应符合下列要求:\n7.2.3.1铸铁管、球墨铸铁管柔性接口的胶圈，其材质与规格应符合相应管材的现行国家标准的规定，见附录A；宜由管材供应单位配套供应；7.2.3.2安装滑入式橡胶圈接口时，应将承口内工作面与插口外工作面清扫干净后，将橡胶圈嵌入承口的凹槽内并在橡胶圈外露的表面及插口工作面，涂以对橡胶圈质量无影响的滑润剂，待插口端部倒角与橡胶圈均匀接触后，再用专用工具将插口堆入承口内，推入深度应达到标志环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口堆入深度；7.2.3.3当采用截断的管节进行安装时，端部应与管体纵向轴线垂直，进行接口连接前，应将被截端部加工出插口倒角并划出插入深度的标志环，再按本规程7.2.3.2的有关规定，安装滑入式橡胶圈接口；7.2.3.4安装柔性机械接口时，应便插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重合；螺栓安装方向应一致，并均匀、对称的紧固。紧固后的法兰盖与承口的法兰盘应平行，间隙均匀一致。7.3预应力钢筋混凝土管铺设7.3.1预应力钢筋混凝土管应符合现行国家有关质量标准规定，见附录A。铺设前应进行外观检查，符合标准方可使用。7.3.2预应力钢筋混凝土管承插口密封工作面应平整光滑，厂家应配套供应胶圈。安装前，应逐根测量承口内径、插口外径及其椭圆度，作好记录。7.3.3预应力钢筋混凝土管接口胶圈的物理性能，质量要求及截面的选择，应符合下列规定:7.3.3.1胶圈接头宜用热接，接缝应平整牢固，每个胶圈的接头不得超过2个；粗细均匀。质地柔软、无汽泡、无裂缝、无重皮。胶圈的物理性能应符合表7.3.3.1的要求。胶圈的物理性能表7.3.3.1含胶量邵氏硬度拉伸强度伸长率永久变形老化系数（％）（度）（kg/cm2）（％）（％）70℃，72h≥6545-55≥160≥500＜250.87.3.3.2应根据管径与接口环形间隙选择胶圈环径与胶圈截面直径。胶圈截面直径与环径应按下式计算确定:\n式中:do――橡胶圈截面直径(mm)e――接口环向间隙(mm)；p――压缩率，35%-45%；DR――安装前橡胶圈环向内径(mm)；KR――环径系数，为0.85-0.90；Dw――插口端外径。7.3.4下管前应检查沟槽及槽基，并按本规程6.1.4、6.1.5、6.1.6条有关规定执行。7.3.5安装前应先挖工作坑，其尺寸满足安装要求，且使管身与砂砾层接触均匀。7.3.6接口前应将承口内部和插口外部清刷干净，将胶圈套在插口端部。胶圈应保持平正，无扭曲现象。7.3.7对口应符合下列要求:7.3.7.1将管子稍吊离槽底，使插口胶圈准确地对入承口锥面内；7.37.2利用边线调整管身位置，使管身中线符合设计要求；7.3.7.3应认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密，不均匀时，进行调整，以便安装时胶圈准确就位。7.3.8安装接口的机具，宜根据具体情况选取，顶拉设备能力应进行施工设计和计算。宜采用装在特制小车上的顶镐、吊链或卷扬机等。7.3.9安装接口时，顶、拉速度应缓慢，并设专人检查胶圈就位状况，发现就位不匀，应停止顶拉，调整胶圈位置均匀后，再继续顶拉，胶圈达到承、插口工作面预定的位置后，停止顶、拉，立即用机具将接口锁定，连续锁定接口不得少于2个。7.3.10安装接口完成后，应立即将管道腋下部位填实。不妨碍继续安装的管段，应及时将管身两侧回填土。7.3.11预应力钢筋混凝土管安装应平直，无突起，突弯现象。沿曲线安装时，纵向间隙最小处不得大于5mm,接口转角不得大于表7.3.11的规定。沿硅线安装接口允许转角7.3.11管材种类管径（mm）转角（°）预应力混凝土管400～7001.5\n800～14001.01600～3000.5自应力混凝土管100～8001.57.3.12预应力钢筋混凝土管所使用铸铁或钢制的管件及闸门等的安装，按本规程7.2节铸铁管铺设的有关规定执行。7.3.13预应力钢筋混凝土管铺设质量应符合下列规定:7.3.13.1管道中心线允许偏差20mm；高程允许偏差+20mm，7.3.13.2插口插入承口的长度允许偏差±5mm；7.3.13.3胶圈贴靠插口小台，就位于承、插口工作面上。7.3.14自应力混凝土管的铺设、安装质量按本节有关规定执行。7.4钢管铺设7.4.1钢管的质量应符合下列规定:7.4.1.1用于制作管材的材质与厚度应符合设计规定；7，4.1.2管材的内压等级、规格应符合设计规定，质量应符合国家现行有关标准规定，见附录B；7.4.1.3管材的内外防腐层应符合设计规定；7.4.1.4制造厂生产的钢管应有合格证明书，并注明按国家标准检验的项目和结果；7.4.1.5同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm，其间距应大于100mm。7.4.2钢管铺设应符合下列要求:7.4.2.1应先核对管材的规格型号，损伤的内、外防腐层经修补合格，符合设计要求后，方可使用；7.4.2.2应先将场地清理平整，铺设方木。作好管材对口准备工作；1)检查每根管节的管口尺寸，作好编号，选择管口相对偏差较小的管节组对；2)确定管节纵向焊缝、位置；3)调整管节对口间隙尺寸，将错口找平；4)拉线将管道找直，点焊；5)对口时应用400mm水平尺，在接口周围顺序找平，错口的允许偏差应符合表\n7.4.2.2的规定。钢管对口时错口允许偏差表7.4.2.2图示壁厚（mm）3.5～56～1012～14≥16错口允许偏差（mm）0.51.01.52.07.4.2.3管节对口前应对管口整圆并修口，修口的各部尺寸应符合表7.4.2.3的规定。且管节端面应与管中心线垂直，允许偏差为1mm；电弧焊管端各部尺寸表7.4.2.3修口形式坡口角度间隙b（mm）钝边P(mm)a(°)图示壁厚t（mm）4～91.5～31.0～1.560～7010～262.0～4.01.0～2.060±57.4.2.4管节对口时，纵向焊缝的位置应沿环向排开；纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的环向间距不得小于100mm；当管径大于或等于600mm时，错开的环向间距不得小于300mm；7.4.2.5不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不得大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，宜用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于或等于两管径差值的2倍，且不应小于200mm；7.4.2，6直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm在直线管段上加设短节时，短节的长度不应小于800mm；7.4.2.7有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；7.4.2.8环向焊缝距支架净距不应小于100mm；7.4.2.9管道任何位置不得有十字形焊缝；7.4.2.10弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。\n7.4.3焊接应符合下列要求:少于10mm范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，使金属呈光泽状态。在焊接过程中，应采取措施，保护施焊范围不受风雪和雨水的侵袭；7.4.3.3点焊所用的焊条性能，应与焊接所用的焊条相同；7.4.3.4点焊焊缝的质量应与焊缝质量相同；7.4.3.5钢管的纵向焊缝端部及螺旋管焊缝的端部，不得进行点焊；7.4.3.6点焊厚度应与第一层焊接厚度相同，其焊缝根部应焊透，点焊长度和间距，宜按表7.4.3.6的规定选用。7.4.3.7点焊后的焊口不得用大锤敲打。在焊接第一层前，应对点焊进行检查，如发现裂纹时，应铲除重焊。7.4.4电弧焊接应符合下列要求:7.4.4.1应由经过培训、取得操作合格证，试焊件经试验合格的工作施焊。焊工在施焊完成后应在焊口旁打上焊工号码；7.4.4.2手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度小于6mm且带坡口的接口，焊接层数不得少于两层。钢管接口点焊长度和点数表7.4.3.6管径（mm）点焊长度（mm）点数或处80～15015～303200～30040～504350～50050～605600～70060～706800以上80～100一般间距400mm左右7.4.4.3管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止产生温度应力集中；7.4.4.4多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开；7.4.4.5钢管道的闭合接口焊接和异形管件焊接，应根据环境温度选择闭合温差较小的时段进行。夏季宜在较低温度时段，冬季宜在较高温度时段施焊；\n7.4.4.6平焊电流宜采用下式计算:I=kd(7.4.4.6)式中:I――电流(安培)；d――焊条直径(mm)；k――系数，根据焊条决定，宜为35～50。7.4.4.7立焊和横焊电流应比平焊小5%-10%；仰焊电流应比平焊小10%～15%；7.4.4.8焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可按表7.4.4.8-1、7.4.4.8-2、7.4.4.8-3选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm；7.4.4.9管径大于800mm时，应采用双面焊。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后，再焊接；7.4.4.10角焊和丁字焊接缝尺寸，应符合图7.4.4.10的要求；不开坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径及电流强度表表7.4.4.8-1电流强度平均值钢板厚度焊缝间隙焊条直径（安培）备注（mm）型式（mm）(mm)平焊立、仰焊3～5单面13120110如焊不透时应开坡5～6双面1～1.54～5180～260160～230口V型坡口和X型坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径及电流强度表表7.4.4.8-2钢板厚度（mm）层数焊条直径（mm）电流强度平均值（安培）第一层以后各层平焊立、横、仰焊6～82～334120～18090～160102～33～45140～260120～160\n123～446140～260120～16014445～6140～260120～16016～134～64～55～6140～260120～160搭接与角接电弧焊接的焊接层数、焊条直径及电流强度表表7.4.4.8-3钢板厚焊接层焊条直径（mm）电流强度平均值（安培）度（mm）数第一层以后各层平焊立焊仰焊4～61～23～44120～18010016090～1608～122～34～55160～180120230120～16014～163～44～55～6160～320120230120～16018～204～54～55～6160～320120230120～160注:搭接或角接的两块钢板厚度不同时，应以薄的计。图7.4.4.10丁字焊接缝单位:mm7.4.4.11冬期在0℃以下的气温中进行焊接时，工作场所应作好防风、防雪的措施；清除管道上的冰雪；焊接时，应采取防止焊口加速冷却的措施；焊接过程中保证管道焊缝能自由收缩；不得在刚完成焊接的管道上敲打；冬期焊接时的气温和管材预热应符合表7.4.4.11规定；钢管焊接时气温与管材预热表表7.4.4.11钢材材质环境温度（℃）预热温度（℃）含碳量≤0.20%贩碳素钢低于－20100～200含碳量0.20%～0.28%的碳素钢低于－10100～200含碳量0.28～0.33的碳素钢和16Mn低于－10250～400（16M）相钢注:焊口预热区，宽度为200～250mm；宜用气焊烤热。7.4.4.12每道焊缝焊完后，应清除熔渣，并进行外观检查。如有气孔、夹渣、\n裂纹、焊瘤等缺陷时，应将焊接缺陷铲除，重新补焊；7.4.4.13管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定:1)应在油渗、水压试验前进行外观检查；2）管径大于或等于800mm时，应逐个进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；3)焊缝的外观质量应符合表7.4.4.13的规定；4)设计或合同要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行；焊缝的外观质量表7.4.4.13项目技术要求不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的母材上，焊缝和热影响区表面不得外观有裂缝、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过度宽度应焊出坡口边缘2－3mm表面余高应≤1＋0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm深度应≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，咬边且连续长度应≯100mm错边应≤0.2t，且应≤2mm未焊透不允许注：①t为壁厚(mm)②不合格的焊缝应返佳，返修次数不得超过三次。5)设计要求进行焊缝机械性能检验时，应按《焊接接头机械性能试验及取样方法》(GB2649)、《焊接接头拉伸试验方法》(GB2651)、《焊接接头弯曲及压偏试验方法》(GB2653)进行取样和试验。7.4.5气焊焊接应符合下列要求:7，4.5.1手工气焊，宜用于管径不大于108mm，壁厚不大于3.5mm的管节；7.4.5.2焊接过程中，应采用中性火焰。根据焊件厚度宜按表7.4.5.2选择焊嘴和焊条直径；焊条材质与管材材质匹配，质量符合国家现行有关标准，见附录B；\n气焊焊嘴和焊条直径的选择表7.4.5.2钢板厚（mm）33.5～6焊嘴号码1～22～3焊条直径（mm）2～33～47.4.5.3管节对口找正后，应用点焊固定，宜根据管径大小沿圆周等距离交错点焊3～4处；点焊的长度宜为8～12mm，点焊的厚度宜为管壁厚度的2/3；7.4.5.4焊件厚度小于或等于3mm认宜用左向焊；大于或等于3mm时，宜用右向焊。焊接时，焊缝根部应焊透，熔化金属应均匀；7.4.5.5为防止氧、氮渗入焊缝金属，降低焊口的机械性能，焊接过程中，焊条末端不应脱离熔池；7.4.5.6每道焊缝应一次焊完。中断焊接时，焊接火焰应缓缓离开，使焊缝中的气体能充分排出，以防产生裂纹、缩孔和气孔等。7.4.5.7焊缝外观检查和质量要求以及冬期施工等，技术规程7.4.4.12及7.4.4.13电弧焊接有关规定执行。7.4.6钢管螺纹连接，应符合下列要求:7.4.6.1管材不得有裂纹、重皮等缺陷。管节的切口断面应平整，偏差不得超过一螺距。螺纹应光洁，锥度符合规定，不得有乱纹断纹现象；7.4.6.2钢管螺纹长度应与零件螺纹配匹，松紧度适度，零件安装后剩余螺纹宜为1～2螺距；7.4.6.3管节应调直后使用；闸门管件等零件安装应位置准确，闸门方便操作；7.4.6.4安装完成后，应将接口处安装过程缠绕物残存体清除。7.4.7钢管安装铺设允许偏差:轴线位置30mm高程±10mm7.5硬聚氯乙烯(PVC-U)管安装7.5.1硬聚氯乙烯给水管管材，管件质量应符合现行国家有关标准的规定见附录A。7.5.2管道安装时，应对管材、管件进行外观检查，不得有损伤、变形、变质。\n超过规定的存放期限的管材应进行鉴定。7.5.3硬聚氯乙烯管材、管件运输、装卸不得抛扔或激烈碰撞、划伤；堆放储存应置于棚库内，避免暴晒；堆放时应放平垫实，堆放高度不得大于1.5m；承插口式管材堆放时，相邻两管节的承口应相互倒置，并让出承口部位，不得使承口部位承受集中荷载。7.5.4硬聚氯乙烯给水管道宜采用橡胶圈接口、粘接接口、法兰接口，各种接口的适用范围宜符合表7.5.4的规定。各种接口适用范围表7.5.4接口种类接口性质适用范围橡胶圈接口柔口管外径63－315mm粘结接口刚口管径≤160mm法兰接口刚口硬聚乙烯管与铸铁或其它阀件过渡连接7.5.5采用刚性口联接，每距一定距离，应设一柔口，柔口设置间隔由设计确定。7.5.6管道穿墙处预留孔应设套管，套管两端与管道之间隙应采用柔性材料填塞，套管与填塞构造应由设计确定；管道接口不得设在套管内。7.5.7管道穿越铁路、道路时，禁止采用直埋法，应采用管廊或设套管；管廊或套管内廊最小尺寸，不应小于管外径最大尺寸加300mm；管廊结构由设计确定。7.5.8硬聚氯乙烯给水管道可采用钻孔法接支管。相邻两孔口间的最小间距不得小于所开孔径的7倍。7.5.9橡胶圈材质应符合本规程7.3.3.1的规定。7.5.10硬聚氯乙烯给水管道采用橡胶圈接口安装应符合下列要求:7.5.10.1清理管节承口内的沟槽、插口工作面及橡胶圈；7.5.10.2将橡胶圈安装在承口的沟槽内，胶圈位置应准确，不得扭曲；安装胶圈不得在橡胶圈上及承口沟槽内涂润滑剂；7.5.10.3管节的插口端应加工出坡口倒角，并划出插入长度标线，再进行连接，管端插入长度应留出由温差产生的伸量，伸量应按施工时闭合温差计算确定，宜按表7.5.10.3确定。管长6m时管端伸量表表7.5.10.3\n插入时最低环境温度℃设计最大升温℃伸量（mm）≥152510.510－153012.65－103514.7注:①表中的管道运行中的内外介质最高温度按℃计算，如大于40℃时，应按实际升温计算；②管长不是6m时，伸量可按管实际长度依比例增减。7.5.10.4将滑润剂均匀涂刷在就位于承口沟槽内的橡胶圈表面和管节插口端外表面上。禁止用黄油或其它油类做滑润剂；7.5.10.5将插口对准承口，保持管节的平直，用安装机具，将管安装至插口标线；插入阻力过大，应将管节插口端拔出，调整胶圈重新安装；7.5.10.6用塞尺顺承口间隙插入，沿管周检查橡胶圈安装是否正常；7.5.10.7在昼夜温差变化较大的地区，采用橡胶圈柔性接口的管道不宜在-1O℃以下施工。7.5.11硬聚氯乙烯给水管道采用粘接接口安装，应符合下列要求:7.5.11.1在昼夜温差变化较大的地区，粘接接口不宜在5℃以下施工；7.5.11.2采用切断管管节安装时，应保证断管管节的切割断面平整，与管轴线垂直，并在断口端加工出坡口倒角，坡口倒角应清理干净，坡口长度不宜小于3mm；钝边厚度宜为壁厚的1/2～2/3；7.5.11.3管节或管件在粘接前，应用绵纱或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净，被粘接面应保持清洁，当表面沾有油污时应用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净；7.5.11.4粘接前应将接口试插一次，检查插入深度及配合状况，划出插入标线。插口端插入长度应为承口深度；7.5.11.5将粘接剂涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上，宜先涂承口，后涂插口，沿轴向均匀涂刷，粘接剂宜由管材供应厂家配套供应；7.5.11.6粘接剂严禁含有影响生活饮用水卫生指标的成份；其物理化学指标应符合下列规定:粘度:100-110厘泊，含固量11.9%～12%；\n色度:＜1°，混浊度＜0.5°，.无异味；残余氯减量:＜0.7mg/L，氰化物:不得检出；挥发酸类:＜0.005mg/L，高猛酸钾消耗量:＜1mg/L。7.5.11.7承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将插口端插入承口，用力挤压，使插入的深度达所划标线，并使承插接口顺直、位置正确，且应保持表7.5/11.7规定的粘接接合时间，防止接口脱滑；7.5.11.8承插接口连接完毕后，应及进将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后，静置固化时间不应低于表7.5.11.8的规定,静置固化期不得对接合部位强行加载。粘接接合最少保持时间表表7.5.11.7公称外径（mm）63以下63～160保持时间(s)＞30＞60静置固化时间表（min）表7.5.11.8管材表面温度公称外径（mm）45～70℃18～40℃5～18℃63以下1～2203063～110304560110～1604560907.5.12硬聚氯乙烯管与其它管材、阀门及消火栓等管件连接时，不得用板牙在塑料管上套丝，应采用专用的法兰接头。7.5.13硬聚氯乙烯管道和管件在不影响结构物安静全条件下的轻微渗漏可采用焊接修补，焊接时应符合下列要求:7.5，13.1焊接应使用专用的聚氯乙烯焊条，焊条应符合下列要求:1)弯曲180°两次后，弯曲处允许有发白现象但不得折裂；2)表面光滑、无凸瘤和气孔，剖面的组织应质密、均匀，元气孔和夹杂物；\n3)焊条直径应根据焊件厚度，按表7.5.13.1选定。硬聚氯乙烯焊条直径的选择表表7.5.13.1焊件厚度（mm）焊条直径（mm）＜424－63＞1647.5.13.2焊件表面应干燥，当管壁厚度大于3nm时，其管焊接部应切成30°～35°的坡口，坡口不应有钝边；7.5.13.3焊接所用的压缩空气，应经预处理，不得含水分、油脂，压缩空气的压力应保持在0.1MPa左右。焊枪喷口热空气的温度宜为220℃～250℃；7.5.13.4焊接环境气温不得低于5℃7.5.13.5焊接时，焊枪应不断上下摆动，使焊条及焊件均匀受热，并使焊条充分熔融。但不得有分解及烧焦现象。焊条的延伸率应控制在15%以内。7.5.14硬聚氯乙烯管与支架之间，应垫以柔软材质的垫板，如毛毡、橡胶垫等，金属支架表面不得有尖棱和毛刺。7.5.15法兰盘接口应符合下列要求:7.5.15.1硬聚氯乙烯管法兰盘接口适应于与铸铁管、钢管及带有法兰盘的管件连接；7.5.15.2硬聚氯乙烯管端的法兰盘材质规格，应由设计确定；7.5.15.3硬聚氯乙烯管法兰安装参见本规程7.2.2之规定。7.5.16硬聚氯乙烯管安装质量应符合下列规定:7.5.16.1胶圈接口、粘接口、法兰盘接口，应严密，不漏水；接口安装位置符合设计规定；7.5.16.2管道安装允许偏差:轴线30mm；高程±20mm。7.6管道附件安装7．6.1各类阀门、消火栓、排气门、测流计等安装前，应核对产品规格、型号；\n检查产品外观质量，符合设计要求，具有产品合格证书方可使用。7．6.2阀门安装前应检查阀杆转动是否灵活，清除阀内污物。安装于泵房内的阀门应进行解体检查。反方向转动的阀门应加标志。7.6.3阀门安装的位置及安装方向应符合设计规定，阀杆方向应便于检修和操作；水平管道上阀门的阀杆宜垂直向上或装于上半圆。7.6.4止回阀的安装位置及方向应符合设计规定；止回阀应安装平整。7.6.5水锤消除器应在管道水压试验合格后安装，其安装位置应符合设计要求。7.6.6消火栓应在管道水压试验合格后安装，其安装位置应符合设计规定。7.6.7各类闸阀安装应符合下列要求:7.6.7.1安装前应检查管道中心线、高程与管端法兰盘垂直度，符合要求方可进行安装；7.6.7.2将阀体吊装就位，用螺栓对法兰盘进行连接，法兰盘连接的要求见本规程7.2.2规定；7.6.7.3阀门安装后，按设计规定或施工设计完成管道整体连接。应防止阀门、管件等产生拉应力；7.6.7.4蝶阀内腔和密封面未清除污物前，不得启闭蝶板；7.6.7.5蝶阀密封圈压紧螺栓，应对准阀井入孔一侧；7.6.7.6蝶阀手动阀杆应垂直向上。7.6.8伸缩节安装应符合下列要求:7.6.8.1伸缩节构造、规格、尺寸与材质应符合设计规定；7.6.8.2应根据安装时的大气温度，预调好伸缩节的可伸缩量，其值应符合设计要求。7.6.9盘根安装应符合下列要求:7.6.9.1应根据设计要求及产品技术要求，选用盘根；7.6.9.2宜使用油浸石棉方盘根或橡胶石棉方盘根。盘根宽度应与填料箱间隙一致；当填料箱较小时，可用油浸石棉绳缠绕；7.6.9.3盘根应分圈压入；每圈盘根接头不得超过一个；接头处盘根应切成45°斜角，上下压接，接头应平整、无空隙，各层盘根的接头应错开；宜按图7.6.9.3布置；7.6.9.4盘根填料装足后压紧压兰。压兰压入填料箱的深度，宜为填料箱全，\n深的10%-20%；7.6.9.5压紧盘根时，应对称、均匀紧固压兰螺栓，压兰与阀杆周围的间隙应均匀。7.6.10管件制作应符合下列要求:7.6.10.1制作钢管件的母材应符合设计要求；7.6.10.2弯头的弯曲半径应符合设定规定，且不得小于1.5倍的管径；7.6.10.3用直焊缝管焊制三通管件时，不得在直焊缝处开孔；开孔边缘距端部不得小于100mm。7.6.11弯头、三通等管件安装应符合下列要求:7.6.11.1在管道直线段安装管件，管件坡度应与管道坡度一致；管件的中心线应与联接管道的中心线在同一直线上；7.6.11.2异径管件安装其坡度应与管道坡度一致；偏心异径管的安装应符合设计要求；7.6.11.3管件安装偏差应符合管道安装要求。7.6.12干管上开孔联接管件应符合下列要求:7.6.12.1管道上不得在纵、横、环向焊缝处开孔；7.6.12.2管道上任何位置不得开方孔；7.6.12，3不得在短管节及管件上开孔；7.6.12.4当支管管径大于0.7倍干管管径时，干管应采用厚壁管或加固焊缝；7.6.12.5主管开孔边缘距管端或焊缝距离不得小于100mm7.6.12.6干管上开孔，开孔的圆心应通过干管中心线。7.6.12.7.7管道内、外防腐7.7.1具有内外防腐层的钢管在使用前，应检查管节及内外防腐层的质量，符合设计要求方可使用。7.7.2工厂预制内外防腐层的钢管道，管节质量与内外防腐层质量均应符合设计要求，并具有产品出厂合格证。7.7.3水泥砂浆内防腐层的材料质量应符合下列规定:7.7.3.1不得使用对钢管道具有腐蚀性及对水质造成污染的材料；7.7.3.2砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，除符合现行国家《普通混凝\n土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)外，其含泥量不得大于2%，最大粒径不应大于1.2mm；砂的级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件在砂浆配合比设计中选定；7.7.3.3水泥宜采用425号以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；7.7.3.4拌和水应采用对水泥砂浆强度，耐久性无影响的洁净水；7.7.3.5不得使用污染水质的外加剂；使用外加剂时，其掺量应经试验确定。7.7.4钢管水泥砂浆内防腐层施工应符合下列要求:7.7.4.1应选择满足施工工艺要求的水泥砂浆配合比，水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N/mm2；7.7.4.2先下管后作防腐层的管道，应在水压试验，土方回填验收合格，管道变形基本稳定后进行；管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于2%管内径；7.7.4.3施作管道内防腐层前，应彻底清洗管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污；焊缝及其突起部位应磨削，焊缝及其突起部位高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；7.7.4.4水泥砂浆内防腐层宜采用机械喷涂、人工抹压，采用人工抹压法施工时，应自下而上分层抹压；且应符合表7.7.4.4的规定；水泥砂浆内防腐层人工抹压施工要求表7.7.4.4层次名称操作要点素浆1纯水泥浆水灰比0.4，稠糊状均匀涂刮厚约1mm层过渡1:1水泥砂浆厚4～5mm从两侧向上压实找平不必压光，24h2层后再做找平层找平1：1.5水泥砂浆5～6mm抹的厚度稍大于规定值，再用大抹3层子压实找平，最后用1000mm杆尺进行环向弧面找平1：1水泥砂浆5～6mm抹完后用铁抹子压光，表面应光滑、4面层平整；面层抹面、压光，应在10h内完成7.7.4.5水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水\n泥砂浆终凝后应进行潮湿养护；养护期普通硅酸盐水泥不得少于7天，矿渣硅酸盐水泥不得少于14天；通水前应继续封堵，保持湿润；7.7.4.6管道端点或施工中断时，应预留阶梯形接茬；7.7.4.7预制厂施作水泥砂浆内防腐层，宜采用离心预制法；带有内防腐层的管节，在运输、安装、还土过程中，应采取保护措施。7.7.5水泥砂浆内防腐层质量应符合下列规定:7.7.5.1裂缝宽度不得大于0.8mm认沿管道长度不应大于管道周长，且不应大于2m；7.7.5.2防腐层厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合表7.7.5.2的规定，缺陷面积每处不应大于5cm2；7.7.5.3防腐层平整度:以300mm长的直尺，沿管道纵轴向贴靠管壁。量测防腐层表面和直尺间的间隙应小于2mm；7.7.5.4防腐层空鼓面积，每平方米不得超过2处，每处不得大于100mm。7.7.6钢管道外防腐的构造应符合设计规定，规定不明确时，应请设计予以确认。防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度表7.7.5.2管径D(mm)防腐层厚度允许偏差（mm）表面缺陷允许深度（mm）D≤1000±221000＜D≤1800±33＋4D＞18004－37.7钢管外防腐属其构造应符合表7.7.7的规定。钢管道外防腐层构造表7.7.7三油二布四油三布五油四布材料厚度种类构造厚度(mm)构造厚度(mm)构造(mm)\n1.底漆一层2.沥青1.底漆一层3.玻璃布一层1.底漆一层2.沥青每层4.沥青每层2.沥青每层3.玻璃布一层石涂料5.玻璃布一层涂料3.玻璃布一层涂料4.沥青油均匀6.沥青均匀4.沥青均匀5.玻璃布棽?/P>沥分布，7.玻璃布一层分布,5.玻璃布一层分布，6.沥青青总厚8.沥青总厚6.沥青总厚7.玻璃布一层涂度≮9.玻璃布一层度≮7.聚氯乙烯工度≮5.58.沥青料5.510.沥青7.0业薄膜一层9.聚氯乙烯工11.聚氯乙烯业薄膜一层工业薄膜棽?/FONT>二油三油?/FONT>布四油?/FONT>布厚度厚度厚度环构造构造构造(mm)(mm)(mm)氧每届每层1.底漆每层煤涂料].底漆涂料2.面漆涂料沥1.底漆均匀2.曲漆均匀3.玻璃布均匀青2.面漆分布，3.玻璃命分布，4.面漆分布，涂3.面漆总厚4.面漆总厚5.玻璃命总厚料度≮5.面漆度≮6.面漆度≮0.20.47.面漆0.67.7.8钢管道外防腐层施工应符合下列要求:7.7.8.1石油沥青涂料外防腐层的材料质量应符合下列规定:1)沥青应采用建筑10号石油沥青；2)玻璃布应采用干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布；当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据环境温度选用8根×8根/cm2-12根×12根/cm2的玻璃布见表7.7.8.1；\n玻车布经纬密度的选择表7.7.8.1施工环境温度（℃）玻璃布经纬密度（根/cm）＜258×825～3510×10＞3512×123)外包保护层应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄膜，其厚度宜为0.2mm,拉伸强度大于或等于14.7N/mm2，断裂伸长率应大于或等于200%。7.7.8.2石油沥青涂料的配制应符合下列规定:1)底层与面层涂料应采用同一标号的沥青配制，底层涂料沥青与汽油的体积比例应为1:2～3；汽油应经沉淀、脱水；2)涂料宜采用建筑10号石油沥青配制。其性能应符合表7.7.8.2的规定。石油沥青防腐涂料性能表7.7.8.2项目指标现行国家标准试验方法软化点（℃）环球法95石油沥青软化点测定法针入度（1/10mm）5-20石油沥青针入测定法延度(cm)>1石油沥青延度测定度7.7.8.3涂底层前应清除管子表面油垢、灰渣、铁锈，采用人工除锈时，其质量标准应达到《涂装前钢材表面处理规范》(SYJ4007)St3级；喷砂或化学除锈时，应达《涂装前钢材表面处理规范》(SYJ4007)Sa2.5级，见附录C；7.7.8.4底层涂刷时基面应千燥，基面除锈后与涂层的间隔不得超过8h；应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，厚度宜为0.1～0.2mm,乙管两端150～250mm范围内不得涂刷；7.7.8.5沥青涂料熔融温度在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熔融时间不得大于5h，每锅料应抽样检查，性能符合表7.7.8.2的规定；7.7.8.6沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底层上，常温下刷沥青涂料时，应在涂\n底层后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度不得低于180℃；7.7.8.7涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30～40mm,接头搭接长度为100～150mm各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白。管端或施工中断处应留出长150-250mm的阶梯宽度应为50mm。7.7.8.8沥青涂料温度低于100℃，方可包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为30～40mm，搭接长度为100mm～15Omm；7.7.8.9环氧煤沥青外防腐层的材料质量应符合下列规定:1)环氧煤沥青涂料，宜采用双组份，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》(SYJ-28)的规定；2关于玻璃布、外包保护层的材料质量，见本规程7.7.8.1的有关规定；7.7.8.10环氧煤沥青外防腐层施工，应符合下列规定:1)管节表面应符合本规程7.7.8.3的规定；焊接表面应无焊瘤、棱角，光滑无刺；2)涂料配制应派专人负责，按产品说明书的规定操作；3)底漆应在表面除锈后的8h内涂刷，涂刷均匀不得漏涂；管两端150-250mm范围内不得涂刷；4)面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔不得超过24h.7.7.8.11在沟槽内管道接口处防腐施工，应在焊接、试压合格后进行。7.7.9钢管道石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层冬、雨期施工应符合下列要求:7.7.9.1环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施，环境温度低于-15℃或降雨、相对湿度大于85%未采取措施不得施工；7.7.9.2不得在雨、雾、雪及五级以上大风中露天施工；7.7.9.3已涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；7.7.9.4冬期当气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。脆化温度试验按国家现行标准《石油沥青脆化点测定法》(GB4510)执行，见附录C；用于管道防腐沥青的脆点温度不宜高于O℃。7.7.10外防腐层的质量应符合表7.7.10的规定。\n外防腐质量与检查表7.7.10检查项目材料构造种类厚度（mm）外观电火花试验粘附性三油二布≥4.018以夹角为45°－60°边长40－50mm的切石油四油三布≥5.022口，从角尖端撕开防涂层沥青腐层；首层沥青层应均匀用电火涂料五油四布≥7.026100％的粘附在管道无摺花检漏的外表面皱，无仪检查空鼓、无打火二油≥0.22以小刀割开一舌形切环氧气泡、花现象口，用力撕开切口的煤沥三油一布≥0.4凝块3防腐层，管道表面仍青涂为漆皮所覆盖，不得料四油二布≥0.65露出金属表面7.8水压实验7.8.1管道工作压力大于或等于0.1MPa应按压力管道进行强度及严密性式验。管道强度与严密性试验，应采用水压试验方法。7.8.2管道水压试验前，应进行后背设计，后背设计应符合下列要求:7.8.2.1应根据试验压力、管径大小、接口种类，进行试压、后背支撑、堵板等设计；后背、支撑、堵板及接口等在试压过程中不得被破坏；7.8.2.2采用预留不开挖沟槽土体作为试压后背，其预留土体长度和支撑宽度应进行安全核算，安全核算宜参照附录D进行；7.8.2.3管径小于或等于500mm的承插式铸铁管试压，可利用已安装的管段作为试验后背。后背管段长度不宜小于30m，并必须填土夯实。柔性接口管段不得用作试压后背；7.8.2.4后背土质松软，不能满足试压要求，必须采取措施建立人工后背；7.8.2.5后背及后背土体表面应平整，并与管道轴线垂直。后背土体支撑面积应\n根据土质和水压试验压力而定；7.8.2.6堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上应满足灌水、放气等需要；管径大于或等于1000mm时，宜采用伸缩量较大的特制试压柔口盖堵；7.8.2.7后背与盖堵间应设支撑，支撑的着力点应位于管堵与后背中心；方向与管中心线平行一致；使用两根支撑时，支撑位置应与管道中心线对称，前后应放横向顶铁，方向与管道中心线平行；7.8.2.8使用千斤顶支撑时，千斤顶顶力应满足试压需要，应在试压前对后背加一定压力，预加压力不宜过大，开始试压后随时调整顶力，保持第一个接口稳定。7.8.3管径等于或大于600mm刚性接口管道，试压管端应设置一个或两个柔口。管道两侧应与槽帮支牢。7.8.4水压试验应在管件支墩达到设计要求强度后进行。试压时尚未建成永久性支墩的管件后背应作临时支撑，临时支撑应经计算确定。7.8.5给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000mm。7.8.6管道水压试验前的准备工作应符合下列要求:厂7.8.6.1应做好管段灌水与排水的管路设施；7.8.6.2试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点，设灌水口，灌水应缓缓进行，并应随时排气，检查排气效果；7.8.6.3试压前应对压力表进行标定。压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程，宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm；7.8.6.4压力表的接表支管，应在试验最低点；装表前接表支管内空气应排净；7.8.6.5应对加压泵进行检查，加压泵应符合加压分级、升压速度要求，并能计量注水量；不得用离心式水泵进行水压试验；7.8.6.6试压前应进行灌水，灌水后应对管段进行浸泡，浸泡时的水压不得超过管道工作压力，浸泡时间应符合表7.8.6.6规定:管道试压前灌水浸泡时间表表7.8.6.6管道种类适用条件浸泡时间（h）铸铁管、球墨铸铁管、钢管无水泥砂浆衬里≮24\n有水泥砂浆衬里≮48管径≤1000mm≮48预应力、自应力混凝土管、现浇钢筋混凝土管、预制钢筋混凝土管管径＞1000mm≮72硬聚氯乙烯管道≮127.8.6.7水压试验前，应在管身两侧及管顶以上5Ocm范围内回填土，管道接口部位不回填，保持裸露，满足检查接口要求；7.8.6.8水压试验前，应通知管理部门、验收单位，建立指挥系统，统一指挥，明确分工。对后背、支墩、接口、排气阀等应设专人检查、管理、记录，并规定联络信号；7.8.6.9应进行预试压，预试压的压力宜取试验压力的70%，进行试验段排气；并检查试压段接口后背、支墩的安全度；7.8.6.10预试压阶段，应逐步升压，每次升压宜为预试压力的20%；每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常时再继续升压，直至压力达到试验压力70%，升压过程发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压缓慢时，应检查接口等，重新排气后再行升压；当打开放气阀溢出不含空气的水柱，预试压完成；7.8.6.11试验时，后背、支墩、管端等处严禁非操作人员靠近。对后背、支撑、管端的检查，应在升压停止时进行。7.8.7水压试验应符合下列要求:7.8.7.1水压试验压力应按表7.8.7.1的规定执行。管道水压试验的试验压力表7.8.7.1管材种类工作压力P（Mpa）试验压力P（Mpa）钢管PP＋0.5且≮0.9≤0.52P铸铁及球墨铸铁管＞0.5P＋0.5\n≤0.61.5P预应力、自应力混凝土管渠＞0.6P＋0.3现浇钢筋混凝土管渠≥0.11.5P硬聚氯乙烯管1.5P7.8.7.2水压试验包括管道强度及严密性试验两项内容。当确认试验管段内气体已排除，方可正式进行上述两项试验。7.8.8管道强度试验应在水压升至试验压力后，保持恒压1Omin，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认为合格。7.8.9管道严密性试验应采用放水法或注水法。管道强度试验及严密性试验，应遵守本规程7.8.6的有关规定。7.8.10管道严密性试验采用放水法应符合下列要求；7.8.10.1将水压升至试验压力，关闭水泵进水节门，记录降压0.1MPa所需的时间T1。打开水泵进水节门，再将管道压力升至试验压力后，关闭水泵进水节门；7.8.10.2打开连通管道的放水节门，记录降压0.1MPa时间T2，并测量在T2时间内，从管道放出的水量W；7.8.10.3实测渗水量应按下式(7.8.10.3)计算:(7.8.10.3)式中：q――实测渗水量(1/min多·km)；T1――从试验压力降压0.1MPa所经过的时间(min)；T2――放水时，从试验压力降压0.1MPa所经过的时间(min)W――T2时间内放出的水量(1)；L――试验管段的长度(m)。7.8.11管道严密性试验采用注水法应符合下列要求:7.8.11.1水压升至试验压力后开始记时，每当压力下降时，应及时向管道内补水，但管道最大降压不得大于0.03Mpa,保持管道试验压力恒定，恒压延续时间不得少于2h，并计量恒压时间内补入试验管段内的水量；7.8.11.2实测渗水量应按下列公式(7.8.11.2)计算:(7.8.11.2)式中:q――实测渗水量(1/min·km)；\nW――恒压时间内补入管道的水量(1)T――从开始计时至保持恒压结束的时间(min)；L――试验管段的长度(m)。7.8.12应按规定对管道强度试验及严密性试验进行记录，记录应清晰，作为隐蔽验收依据表格见附录D。7.8.13管径小于或等于400mm的钢管、铸铁管，且试验管段或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，且无漏水现象，可视为严密性合格。7.8.14管道严密性试验符合下列规定，即为合格:7.8.14.1试验管道的管体及接口不得有漏水现象；7.8.14.2管道实测渗水量应小于等于表7.8.14.2的规定:管遭允许渗水量表表7.8.14.2管径钢管铸铁管球墨铸铁管预应力、自应力混凝土管(mm)(1/min·km)(1/min·km)(1/min·km)1000.280.701.401250.350.901.561500.421.051.722000.561.401.982500.701.552.223000.851.702.423500.901.802.624001.001.952.804501.052.102.965001.102.203.14\n6001.202.403.447001.302.553.708001.352.703.969001.452.904.2010001.503.004.4211001.553.104.6012001.653.304.7013001.70－4.9014001.75－5.00注:当管径大大于表7.8.14.2规定时，应按下列公式计算允许渗水量:式中:Q――允许渗水量(1/min·km);D――管道内径(mm)。7.8.14.3现浇钢筋混凝土管渠实测渗水量，应小于或等于按公式(7.8.14.3)计算的允许渗水量；Q=0.014D(7.8.14.3)式中:Q――允许渗水量(1/min·km)；D――管道内径(mm)。7.8.14.4硬聚氯乙烯管道实测渗水量，应小于或等于按公式(7.8.14.4)计算的允许渗水量；式中:Q――管道的允许渗水量(1/min·km)D――管内径(mm)；Pwd――试验内压(MPa)。7.8.14.5非隐蔽性管道，在试验压力下1Omin压降不大于0.O5MPa，且管道及附件无损坏，然后便试验压力降至工作压力，保持恒压2h，进行外观检查，无漏水现象，视为严密性试验合格。\n7.9冲洗消毒7.9.1管道冲洗消毒及与己建管道接通前应与建设、管理单位制定实施方案，当管理单位授权施工单位实施时，应在建设、管理单位人员配合下进行。7.9.2新建管道与已建管道的预留闸门、预留三通或切管连接，应先与建设、管理单位联系，取得配合。7.9.3新建管道与运行管道接通前，应作好以下准备工作:7.9.3.1挖好工作坑，并根据需要做好支撑围拦标灯，照明及其它安全措施；7.9.3.2需要放出旧管中的存水时，应根据排水量，建造集水坑、排水沟，并准备好排水机具；7.9.3.3管件、闸门、接口材料、其规格、质量、品种、数量应符合要求；装配设备、工具等应齐备；7.9.3.4夜间接管应备备用电源；7.9.3.5切管锯口位置设定完毕，切管长度应按换装管件有效长度确定。7.9.4停水接管应符合下列要求:7.9.4.1应在停水期限内完成接管工作；7.9.4.2应与管理单位派至现场的人员密切配合，统一指挥，明确分工；7.9.4.3闸门关闭、开启工作应由管理单位的人员操作，施工单位派人配合；7.9.4.4关闸后，应开启停水管段内的消火栓或用户水龙头放水，管段内仍有水压，应检查原因，采取措施。7.9.4.5切管或卸盖堵时，应控制从管道中排出的水量，流入集水坑的水，应即时排除，始终保持集水坑水面低于管底；7.9.4.6切管前应将被截管段支护或吊装固定；拆卸盖堵时应悬吊，并将堵端支牢；7.9.4.7新装闸门与已建管道之间的管件，除消除污物并冲洗干净外，还应用消毒溶液洗刷两遍，进行消毒后，方可安装。在安装过程中，应防止再受污染。接口用的油麻应经蒸汽消毒,接口用的胶圈和接口工具，应用消毒溶液消毒；7.9.4.8切管后新装的管件，应按设计或管理单位要求及时砌筑支墩。7.9.5接通旧管后，开闸通水时应采取排气措施。7.9.6开闸通水后，应仔细检查接口是否漏水，管径大于或等于400mm的干管，对接口观察时间不应小于0.5h。\n7.9.7管道冲洗应符合下列要求:7.9.7.1给水管道放水冲洗前应与管理单位联系，共同商定放水时间、取样化验时间、及冲洗用水量事宜；7.9.7.2管道冲洗水速应为1-1.5m/s；7.9.7.3放水前应先检查放水线路是否影响交通及附近建筑物的安全；7.9.7.4放水口四周应有明显标志或栏杆，夜间应设标志灯；7.9.7.5放水时应先开出水闸门再开来水闸门，并作好排气工作；7.9.7.6放水时间以排水量大于管道总体积的3倍，并使水质外观澄清为度；7.9.7.7冲洗结束后，应先关出水闸门，但不得关死，应留一两扣，待来水闸门关闭后，再将出水闸门全部关闭。7.9.8冲洗完毕，管内存水达24h，由管理单位取水样化验。7.9.9给水管道经冲洗后，应用消毒溶液消毒。在消毒前两天与管理单位联系，取得配合。7.9.10给水管道消毒，应采用含量不低于25～50mg/1氯离子浓度清洁水的消毒溶液浸泡，浸泡时间不得少于24h。7.9.11当进行消毒的管段全部充满消毒溶液后，关闭所有闸门，浸泡不得小于24h；浸泡完毕后，放净消毒溶液，再放入自来水，24h后由管理单位取水化验。7.10冬、雨期施工7.10.1雨期施工应严防雨水泡槽，造成漂管事故。除按本规程第2章土方有关雨季施工的要求，防止雨水进槽外，对己铺设的管道的两侧除接口部位外，应及时进行还土。7.10.2雨天不宜进行接口施工。如需要施工时，应采取防雨措施，确保管口及接口材料不被雨淋。7.10.3冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。7.10.4冬期施工进行石棉水水泥接口时，应采用热水拌和接口材料，水温不应超过5O℃。管口表面温度低于－3℃时，不宜进行石棉水泥接口施工。7.10.5冬期进行水压试验应采取以下防冻措施:7.10.5.1管身应填土至管顶以上约0.5m；7.10.5.2暴露的接口及管段应用保温材料覆盖；\n7.10.5，3灌水及试压的临时管线应采取保温措施；7.10.5.4试压合格后，应即将水放空；7.10.5.5管径较小、气温较低，采取以上措施仍不能保证不结冻时，水中宜加食盐防冻。8.排水管道铺设8.1一般规定8.1.1本章适用于压力小于0.1MPa的排水管道的铺设；8.1.2管材应符合现行国家有关质量标准；管材不得有裂纹，管口不得有残缺。8.1.3采用混凝土基础的排水管道宜按下列方法铺设:8.1.3.1管径小于或等于600mm时可采用“四合一”法，即:平基、稳管、管座、抹带四个工序合在一起的施工方法；8.1.3.2管径大于600mm时，宜按下列方法施工:1)在垫块上稳管，然后灌筑混凝土基础及抹带；2先浇筑混凝土平基，待平基强度大于工等于5.OMPa后，进行稳管、浇筑混凝土管座及水泥砂浆抹带。8.1.4应按设计要求修建管道的预留口及进行封堵；封堵应严密牢固，并便于拆除。8.1.5新建与已建排水管道接通时，应事先会同建设、管理单位制定技术安全措施，并在管理单位配合下实施。8.1.6进入已建排水管道与检查井，应先取得管理单位的文字批准，方可实施。施工时，必须遵守安全操作的有关规定。8.1.7进入已建或停施的排水管道前，必须先进行管道通风，进行气体含量测定，根据测定结果，采取技术安全措施后方可进入。8.1.8新建排水管道施工前，应核对与已建管道联接点、检查井的位置与高程、管道内的现况，并以此制定施工方案与施工措施。8.1.9管道应在沟槽地基、管基质量验收合格后进行安装，安装时宜从下游开始。8.1.10硬聚氯乙烯管安装见本规程7.5节有关规定。当采用高密度聚乙烯（HDPE）管时，管道安装应另行制定技术规定。\n8.2基础与稳管8.2.1排水管道基础应按设计要求施工。8.2.2混凝土基础宜分两期施工。即先浇筑平基混凝土，待稳管后再浇筑管座混凝土；8.2.2.1混凝土基础施工应符合本规程第9章有关规定；8.2.2.2混凝土基础的质量应符合下列规定:1)混凝土表面应平整、直顺；2)混凝土应密实，不得有空洞，与管节结合牢固；3)平整、垫层、管座质量及允许偏差见表8.2.2.2。平基、垫层、管座质量及允许偏差表表8.2.2.2质量及允许检验频率序目项目检验方法偏差(mm)范围点数A混凝土抗压符合设计1100m1见附录E规定强度要求中线每例挂中心线用尺量，每2≮同设计规定10m2垫宽度侧计一点层03高程10m1用水准仪具量测—15中线每侧挂中心线用尺星、钩4≮设计规定10m2宽度侧计—点平基高程01510m用水难仅具量测—106厚度±1010m1用尺量±挂边线用尺量，每侧7肩宽10m2管－5计一点座用水准仪具量测每侧8肩高±1010m2计一点9蜂窝面积两井间1用尺量蜂窝总面积\n≤1％每侧面该侧面总面积比较8.2.3采用砂砾基础的管道稳管时，应先在地基上挖弧形槽，并铺砂砾层，使管子与砂砾基础接触良好。8.2.4采用枕基宜先稳管后挖枕基槽的施工方法。枕基槽应尺寸准确，并经检查合格后，方可灌筑混凝土。8.2.5槽内运管，当槽底宽度满足要求时，管子宜滚运；槽底宽度不能满足滚运要求时，可用滚杠或特制的运管机具运送。在未打平基的沟槽内用滚杠或运管机具运管时，槽底应铺垫木板。8.2.6稳管前应将管子内外清扫干净。8.2.7稳管时应根据高程线控制管内底的高程。调整管子高程量，所垫垫块必须稳固。8.2.8对管道中心线的控制，宜采用边线法或中线法。采用边线法时，边线的高度应与管子中心高度一致，其位置宜距管外皮10mm。8.2.9在垫块上稳管时，应符合下列要求:8.2.9.1垫块应放置平稳，使管内底高程符合设计要求；8.2.9.2稳管时管子两侧必须设置保险杠，防止管子从垫块上滚下伤人。8.2.10管径大于或等于700mm稳管的对口间隙宜为10mm，宜进入管内检查对口；管径小于或等于700mm时，可不留间隙。8.2.11在平基或垫块上稳管时，管子稳好后，宜用预制楔块等将管两侧卡牢、固定。稳管后应及时灌筑混凝土管座。8.2.12稳管质量应符合下列规定:8.2.12.1管内底高程允许偏差±10mm；8.2.12.2中心线允许偏差10mm；8.2.12.3相邻管内底错口不得大于3mm8.3水泥沙浆接口8.3.1水泥砂浆接口适用于平口管、企口管、承插口管。宜采用425号水泥，砂子粒径应小于2mm，含泥量不得大于2%。8.3.2接口用水泥砂浆配合比应符合设计规定，设计无规定时嵌缝、抹带砂浆\n可采用水泥:砂子质量比为1:2.5，水灰比不应大于0.5。8.3.3抹带宜在灌筑管座后随即进行，使抹带与管座结合成一体；管座与抹带分期施工时，抹带前管座应凿毛、洗净。8.3.4管径大于或等于700mm的管道，管缝超过1Omm时，抹带前应在管道内顶部管缝处支垫托，不得在管缝内填塞碎石、碎砖、木片或纸屑等。8.3.5水泥砂浆抹带施工应符合下列要求:8.3.5.1先将管口洗刷干净，并刷水泥浆一道；8.3.5.2管径小于或等于400mm，抹带宜一次抹压完成；8.3.5.3管径大于400mm，应分层抹压，第一层以管缝作中心线，每侧按1/2带宽抹压，厚度约为带厚的1/3，压实后表面应划槽线；第一层砂浆初凝后，抹第二层，并用弧形抹子搏压成形，初疑后，再用抹子擀光压实。8.3.6钢丝网水泥砂浆抹带，应符合下列要求:8.3.6.1应选用无锈、无油垢，符合设计要求的钢丝网，按设计规定尺寸加搭接长度预先裁截；8.3.6.2管径大于或等于600mm的管子，抹带部分的管口应凿毛；管径小于600mm的管子抹带部分的管口应刷去浆皮；8.3.6.3将已凿毛的管口洗刷干净，并刷水泥浆一道；8.3.6.4在灌筑混凝土管座时，将钢丝网按设计规定位置和深度插入混凝土管座内，并加适量抹带砂浆，捣固密实；8.3.6.5应安装抹带用弧形边模；8.3.6.6.抹压第一层水泥砂浆，厚度约为15mm，使其密实锌铁丝将两片钢丝网扎牢；8.3.6.7第一层水泥砂浆初凝后，抹压第二层水泥砂浆厚约10mm,同上法包第二层钢丝网，搭茬应与第一层错开；如只用一层钢丝网时，这一层砂浆即与模板抹平，初凝后擀光压实；8.3.6.8第二层水泥砂浆初凝后，抹压第三层水泥砂浆，与模板抹平，初凝后擀光压实；8.3.6.9抹带完成后，应立即养护，常温下4-6h拆除模板，拆模时应保护抹带的边角不受破坏，拆模后继续养护至还土为止。8.3.7管径大于或等于700mm的管子的内缝，应用水泥砂浆填实抹平，砂浆不\n得突出管内壁。管座部位的内缝，应配合灌筑混凝土时勾抹，管座以上的内缝宜在管带终凝后勾抹。8.3.8管径小于或等于600mm时，应配合灌筑混凝土管座，用拖具在管内来回拖动，将流入管内的砂浆拖平。8.3.9承插口管铺设前应将承口内部及插口外部洗刷干净。铺设时应使承口朝向铺设前进方向。第一节管节稳好后，应在承口下部填满水泥砂浆，随即将第二节管节的插口挤入，保持接口缝隙均匀，用水泥砂浆将接口缝隙填捣密实；将承口端部外露面部位的水泥砂浆抹成斜面。管道的高程及中心线的质量应符合本规程8.2.12的规定。挤入管道内的水泥砂浆应及时清除。8.3.10水泥砂浆接口，宜采用覆盖、湿养，适时洒水。8.3.11水泥砂浆接口质量应符合下列规定:8.3.11.1承插口、企口、套环接口等应平直，环形间隙均匀，砂浆密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。8.3.11.2抹带接口表面应光洁密实，厚度均匀，不得有间断和裂缝、空鼓；8.3.11.3抹带接口允许偏差:宽度+5mm，0厚度+5mm，08.4“四合一”施工8.4.1“四合一”施工的基础模板，除满足浇筑混凝土的要求外，尚应符合管节的滚运和放置的要求，模板支设应符合下列规定:8.4.1.1模板材料应符合模板设计要求；8.4.1.2模板内侧宜用支杆临时支撑，外侧宜采用钉铁钎固定、支牢，防止安管时移动；8.4.1.390°基础模板可一次支设；135°及180°。基础模板宜分两次支设，上部模板待管子铺设合格后安装。8.4.2管节下入沟槽后，宜先排放在同一侧模板上。铺设前应将管节洗刷干净，并保持湿润。8.4.3平基、稳管、管座、抹带四个工序连续作业的“四合一”施工，应符合下列要求:8.4.3.1平基施工在模板支设合格、下管后进行，灌筑平基混凝土时，应视管径大小使混凝土面高出平基面2～4cm，并应进行捣固。混凝土的坍落度宜采用\n2～4cm；靠管口部位应铺适量的抹带砂浆；8.4.3.2稳管紧随平基混凝土捣固进行，将管节从模板上移至混凝土面，轻轻揉动，揉至管节高于设计高程1～2mm。保持对口和中心线位置准确。对口间隙见本规程8.2.10的规定。当管节位置不符合质量要求时，应及时调整；8.4.3.3管座混凝土应在管节稳好，随即支设两侧模板，浇筑管座混凝土，捣固混凝土时，应保持钢丝网抹带接口钢丝网位置的准确；管径小于等于400mm的管道，可将管座混凝土与平基混凝土一次浇筑；8.4.3.4抹带在管座混凝土浇筑完成后随即进行，袜带与稳管应间隔两根管。抹带按本规程8.3节的有关规定执行。8.4.4“四合一”施工管道铺设完成后，应及时养护不得碰撞。8.4.5“四合一”施工的质量要求，管道高程及中心线见本规程8.2.12的规定；水泥砂浆抹带接口的质量要求见本规程8.3.11规定；混凝土抗压强度、管座质量及允许偏差，应符合本规程8.2.2.2的规定。8.5柔性接口8.5.1承插式钢筋混凝土柔性接口管道稳管应符大本规程8.2.8、8.2.9、8.2.10的有关规定。8.5.2承插式钢筋混凝土柔性接口管管材应符合现行国家有关质量标准规定，见附录A。8.5.3承插式钢筋混凝土柔性接口管道的胶圈物理性能质量、要求及截面的选择等应符大本规程7.3节的有关规定8.5.4承插式钢筋混凝土柔性接口管道的安装应符合本规程，7.3.4～7.3.10有关规定。8.5.5柔性接口管道铺设安装质量应符合下列规定.中心线≤10mm管内底高程D≤1000mm±10mmD≤1000mm±15mm相邻管内底错口D≤1000mm≯3mmD≤1000mm≯5mm8.6闭水实验\n8.6.1污水管道及雨、污水合流管道、倒虹吸管道应作闭水试验。雨水管道除设计有要求外，不作闭水试验闭水试验应通知建设、管理单位参加。8.6.2进行闭水试验的管道工作压力小于0.1MPa应按设计要求，进行闭水试验。当管道工作压力大于或基于0.1MPa时,应按本规程7.8.1规定进行水压试验。8.6.3闭水试验管段应按井距分隔带井试验长度不宜大于1000mm8.6.4管道闭水试验时，试验管段应符入下列规定.8.6.4.1管道及检查井外观质量已验收合格。8.6.4.2管道未还土且沟槽内无积水；8.6.4.3管道两端堵板承载力，应经核算并能安全承受试验水压的合力；8.6.4.4全部预留孔洞应封堵，除预留进出水管外，应封堵坚固不得渗水。8.6.5管道闭水试验应符合下列规定:8.6.5.1试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头；8.6.5.2试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计；8.6.5.3当计算出的试验水头已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0.5m；8.6.5.4试验管段灌满水后浸泡时间，硬聚氯乙烯管道不得少于12h；其它材质的管道及管渠不得少于24h；8.6.5.5观测管道的渗水量，应从达到试验水头开始计时，直至观测结束。观测期间应不断的向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的测定时间不得小于20min；实测渗水量应按下式(8.6.5.5)计算:q=w/T.L×1440(8.6.5.5)式中：q――实测渗水量(m3/24h·km)W――补水量(I)R――实测渗水量观测时间(min)L――试验管段长度(m)8.6.5.6管径小于100m的管道，每一井段均应作闭水试验；管径1500mm～2400mm的管道，每3个井段抽检1段，如工程不足3个井段亦抽检1个井段，不合格者\n全线闭水检验；管径2500mm～3000mm的管道，每5个井段抽检1段，不合格者，加倍抽段再作检验；如仍有不合格者，则全线闭水检验；8.6.5.7经建设、设计、管理、施工单位确认，现场缺少试验用水时，当管内径小于1500mm，可按井段数量抽验1/3进行闭水试验；8.6.5.8管道闭水试验、记录表格见附录D，记录应形成文件，作为隐蔽验收依据。8.6.6闭水试验的质量应符合下列规定:8.6.6.1管道闭水时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量小于或等于试验水头允许渗水量，认为管道严密性试验合格；8.6.6.2试验段上游管顶内壁加2m标准试验水头管道闭水试验允许渗水量见表8.6.6.2:标准试验水头管道闭水试验允许渗水量表8.6.6.2允许渗水量管径陶土管混凝土管、钢筋混凝土管、管渠（mm）m3/24h·kmL/h·mm3/24h·kmL/h·m15070.360.3.以下120.5120.5200150.6--250180.7180.7300350-－－－400210.9200.8450-－－-500231.0221.9600241.0241.0700－－261.1800－－281.1\n900－－301.21000－－321.31100－－341.41200－－361.51300－－381.61400－－401.71500－－421.71600－－441.81700―461.91800－－482.01900－－502.12000－－522.22100－－542.22200－－562.32300－－582.42400－－602.52600――642.72800－－682.83000－－723.0注:异形截面的管渠的允许渗水量，应按周长折算为圆形管道计。8.6.6.3管道内径大于表8.6.6.2规定时，标准试验水头的允许渗水量，应按公式(8.6.6.3)计算:(8.6.6.3)式中:Q――允许渗水量(m3/24h·km)；D――管道内径(mm)。8.6.6.4硬聚氯乙烯塑料管道标准试验水头的允许渗水量，应按公式(8.6.6.4)计算确定。Q=0.0046D(8.6.6.4)式中:Q――允许渗水量(m3/24h·km)；\nD――管内径(mm)。8.6.6.5当试验水头大于或小于试验段上游管顶内壁加2m的标准试验水头时，管道的允许渗水量应按下式(8.6.6.5)折算:式中:Q――允许渗水量(m3/24h·km)；H――试验段上游实际试验水头(m)。8.7冬、雨期施工8.7.1雨期施工应符合下列要求:8.7.1.1防止雨水地面迳流和泥土进入沟槽和管道内；8.7.1.2配合管道铺设及时砌筑检查井和连接井；8.7.1.3凡暂时不接支线的预留管口及时砌堵抹严；8.7.1.4铺设暂时中断或未能及时砌井的管口应临时堵严；8.7.1.5已做好的雨水口应暂时封闭，防止进水；8.7.1.6采取措施防止漂管；8.7.17雨天进行接口施工，应采取防雨措施；8.7.1.8混凝土雨期施工见本规程9.3节有关规定。8.7.2冬期施工应符合下列要求:8.7．2.1拌制水泥砂浆的砂料中，不得含有冰块及大于1Omm的冻块；8.7.2.2宜采用热拌水泥砂浆，热拌水泥砂浆所用水温不得超过80℃；砂温不得超过40℃；8.7.2.3对水泥砂浆有防冻要求时，拌和时应掺防冻剂；当掺加氯盐时，其掺量，宜参照表8.7.2.3规定；水泥砂浆掺盐量表表8.7.2.3最低温度（℃）0～-3-4～-6-7～-8-8以下掺盐量（按水重％）2468注:①最低温度指一昼夜中最低的大气温度；②掺盐量最大不得超过水重的8%。8.7.2.4不得使用加热水的方法融化已冻结的砂浆；8.7.2.5水泥砂浆接口应及时保温养护，保温材料覆盖厚度应根据气温选定；8.7.2.6混凝土冬期施工见本规程9.3节有关规定。\n9.管渠9.1砖及混凝土砌体砌筑管渠9.1.1砌筑用原材料应符合下列要求:9.1.1.1砖质量应符入现行国家有关标准的规定并符合设计要求.9.1.1.2砌筑砂浆用砂应符合现行国家有关标准的规定以中砂、粗砂为宜，含泥量应小于或等于3%；9.1.1.3水泥应符合现行国家有关标准规定；品种应符合设计要求，无侵蚀性地下水条件下宜用425号硅酸盐、普通硅酸盐水泥；受潮、标号不明或贮存过久的水泥，应经试验鉴定合格后方可使用.9.1.14拌和水应采用饮用水或不含油等有机物杂质的中性水；9.1.1.5用于给水管渠的外加剂不得影水质及有害人身健9.1.1.6混凝土砌块的抗压强度、抗渗、抗冻指标，应符合设计要求9.1.2砌筑水泥砂浆应符合下列要求:9.1.2.1砂浆的强度等级应符合设计规定；9.1.2.2砂浆的配合比应采用质量比，并经试验确定；9.1.2.3砂浆应拌和均匀流动性以圆锥体沉入度计测定，符合施工要求且保水性良好；9.1.2.4机械拌和砂浆，搅拌时间宜为1～1.5min；人工拌和砂浆，应采用“干三湿三”法。人工拌和应在铁板或其他不渗水的平板上进行，砂的含水量过大，不易拌和均匀时，应增加拌和遍数；管渠系指砖、石、混凝土砌块砌筑，钢筋混凝土现场浇筑的以及采用钢筋混凝土预制构件装配的圆形、矩形及拱形等异形截面的输水管道。9.1.2.5砌筑砖拱所用砂浆流动性宜为5～7cm；砌筑砖墙用砂浆的流动性宜为7～1Ocm；9.1.2.6灌浆用的砂浆应在容器内加水拌和均匀后使用，不得采用水冲灌浆；9.1.2.7己拌和好的砂浆应在初凝前使用完毕；已凝结的砂浆不得使用；9.1.2.8每50m3砌体应制作试块一组，不足50m3按每一砌筑段计，测定砂浆强度，每组试块为6块，6个试块应取自同盘砂浆；砂浆试块抗压强度的评定应符合下列规定:\n1)试块抗压强度的评定:同标号砂浆各组试块强度的平均值不应低于设计规定；任意一组试块强度不得低于设计抗压强度标准值的0.85倍；2）当每单位工程中仅有一组试块时，其测得强度值不应低于砂浆设计抗压强度标准值；3)砂浆有抗渗、抗冻要求时，应在配合比设计中予以保证。施工中应适当取样检验，配合比变更时应增留试块；4)砌筑或安装段按变形缝分段的段长计。9.1.3砌筑砖墙预制混凝土盖板矩形管渠施工应符合下列要求:9.1.3.1砌砖前应检查基础尺寸、高程及中线位置，合格后且混凝土抗压强度标准值达到1.2N/mm2，方可开始砌筑；1)与混凝土基础相接的砌筑面应先清扫，并用水冲刷干净；2砌砖前应根据中心线放出墙基线，撂底摆缝，确定砌法；3)常温施工，使用前砖应浸水，不得有干心现象。9.1.3.2砖砌体应上下错缝，内外搭接，宜采用一顺一丁或三顺一丁砌法，侧墙宜采用五顺一丁砌法，但最下一层和最上一层砖，应用丁砖砌筑；9.1.3.3砌砖时，砂浆应满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度应为1Omm允许偏差为±2mm；9.1.3.4砌筑直墙应挂线。砌体表面应平直，随砌随找，不得敲打找平；每米高的墙体砖层数应一致，墙高超过1.2m时，宜立“皮数杆”，墙高小于1.2m时，应拉通线；每日砌筑高度不应超过1.2m；9.1.3.5砖墙的伸缩缝与底板伸缩缝应垂直贯通，缝的间隙尺寸应符合设计要求，并砌筑齐整，缝内挤出的砂浆应随砌随刮干净；9.1.3.6砖墙的转角处和交接处应与墙体同时砌筑。当砌筑间断时，应砌成斜茬。接茬砌筑时，应先将斜茬用水冲洗干净，并使砂浆饱满；9.1.3.7半头砖可作填墙心用，但应先铺砂浆后放砖，然后再用灌缝砂浆将空隙灌平且不得集中使用；9.1.3.8清水墙的表面应选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的砖；清水墙，应随砌随搂缝，其缝深宜为1cm；9.1.3.9清水砖墙勾缝前，应使砌体灰缝的搂缝深度符合要求:1)瞎缝应予凿开，并将墙面上粘结的砂浆、泥土及杂物等清除干净后，洒水\n湿润墙面；2)勾缝砂浆塞入灰缝中，应压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。凹缝宜比墙面凹入3～4mm；3)勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、“舌头灰”等现象。9.1.3.10气温高、干燥、易失水的环境下，砌筑后应即行覆盖，洒水养护；9.1.3.11有抹面的砖墙，应随砌随将挤出的砂浆刮平，进行砂浆抹面施工应符合下列要求:1)砌体表面粘结的残余砂浆应清除干净；已勾缝的砌体应将勾缝的砂浆剔除；将砖墙面洒水湿润；2抹面水泥砂浆强度等级应符合设计规定，稠度满足施工需要，底层砂浆稠度宜为12cm，其他宜为7～8cm；3)抹面厚度，应符合设计规定；4)水泥砂浆抹面应分两道抹成。第一道砂浆抹成后，用杠尺刮平，并将表面划出纹道，完成后间隔48h，进行第二道抹面；第二道砂浆应分两遍压实抹光完成；5)抹面的施工接茬应留阶梯形茬，上下层接茬应错开，留茬的位置应离开交角处150mm以上。接茬时，应先将留茬均匀地涂刷水泥浆一道，然后按照层次操作顺序层层搭接，接茬应严密。9.1.3.12管渠底板水泥砂浆抹面，可一次抹成，抹面前应将混凝土面湿润，随抹随用杠尺刮平，压实或拍实后，用木抹搓平，然后用铁抹分两遍压实擀光；9.1，3.13顶板抹面时，应将表面清理干净，并作成粗糙面，刷水泥砂浆一道；再行抹面；9.1.3.14水泥砂浆抹面完成后，应进行养护:1)抹面砂浆终凝后，应保持表面湿润，宜每隔4h洒水一次；2潮湿、通风不良的地下管渠墙体，当抹面表面出现大量冷凝水时，宜减少洒水养护；3)管渠受阳光照射的部位及易风干的出入口部位，应覆盖后浇水养护；4)养护时间宜为两周。9.1.3.15钢筋混凝土盖板的安装应符合下列要求:\n1)应检查钢筋混凝土盖板的外观质量，核对出厂合格证及相应的钢筋、混凝土原材料检测试验资料，符合设计规定，方可使用；2）盖板安装前，墙顶应清扫干净，洒水湿润，再铺砂浆安装盖板；3)盖板就位后相邻板底错台不应大于10mm，盖板端部压墙长度的允许偏差为±1Om；4)板缝及板端的三角灰应采用水泥砂浆填抹密实；5)盖板就位后吊环应卧平。9.1.3.16砌筑管渠变形缝的施工应符合下列要求:1)应按设计要求设置变形缝；变形缝应上、下垂直贯通；2)填料前应将变形缝内杂物清除干净；在缝壁上应涂刷一道冷底子油；3)填缝料应填塞密实，表面平整；4)灌注沥青等填料应掌握温度，待灌注底板缝的沥青冷却后，再灌注墙缝，并应一次连续灌满灌实；5)当缝外墙面铺贴防水卷材时，应将底层抹平，铺贴平整，不得有拥包现象。9.1.3.17砖砌管渠雨期施工应符合下列要求:1)雨期施工，应采取防止雨水冲刷墙体灰缝的措施；2砖砌墙体，应随砌随安装盖板，防止沟槽塌方挤坏管渠墙体；3)未初凝的砂浆受雨水浸泡时，应调整配比。9.1.3.18砖砌筑管渠冬期施工应符合下列要求:1)当日平均气温低于+5℃，且最低气温低于-3℃时，按冬期施工要求施工；2砖不得洒水湿润，砌筑前应将冰、雪清除干净；3)冬期施工用砂浆，应符合本规程8.7.2有关规定；4)冬期施工时，砂浆强度标准值应以标准条件下养护28d的试块试验结果为依据；每次宜同时制作和砌体同条件养护的试块，供安排施工作业的参考；5)冬期施工完成一砌砖段或临时停止作业时，应用保温材料覆盖；6)抹面应在气温正温度时进行；抹面前宜用热水将墙面刷净；外露的抹面应覆盖养护；有顶盖的内墙妹面，应堵塞风口。9.1.4砖拱砌筑应符合下列要求:9.1.4.1砌筑前，应检查沟槽中线、宽度及槽底高程，合格后方可作业；9.1.4.2按设计图样制作拱胎，拱胎上的模板应按要求留出变形缝；\n9.1.4.3支搭拱胎应稳固，高程准确，拆卸简易；9.1.4.4砌拱前应校对拱胎高程，并检查其稳固性，拱胎应用水充分湿润，经水浸透后，凸、凹部分应找平，缝隙应塞严；冲洗干净后，应在拱胎表面刷脱膜剂；9.1.4.5根据挂线样板，在拱胎表面划出砌砖的标线，拱底灰缝宽度宜为5～8mm；9.1.4.6砌砖时，应自两侧同时向拱顶中心推进，灰缝应用砂浆填满；保证拱心砖的位置正确、灰缝严密；9.1.4.7砌拱应用退茬法，每块砖退半块留茬，当砌筑间断，接茬再砌时，应将留茬冲洗干净，并便砂浆饱满；9.1.4.8不得使用碎砖及半头砖砌拱环，拱环应当日封顶,拱环上不得堆置器材；9.1.4.9预留户线管应随砌随安，不得预留孔洞；9.1.4.10砖拱砌筑后，应及时洒水养护，砂浆达到设计抗压强度标准值的25%时，方准在无振动条件下拆除拱胎；9.1.4.11砌筑砖反拱应按设计要求的弧度制作样板，宜每隔1Om放一块；1)根据样板挂线，先砌中心一列砖，找准高程后，再铺砌两侧，灰缝不得凸出砖面；2)反拱表面应光滑平顺，高程允许偏差为±1Omm；3)反拱砌完后砂浆强度达到设计强度标准值的25%时，方准踩压。9.1.4.12砖拱砌筑质量见本规程9.1.6有关规定。9.1.5混凝土砌块砌筑管渠应符合下列规定:9.1.5.1混凝土砌块砌筑的施工技术要求见本规程9.1.1-9.1.4有关规定；9.1.5.2砌筑拱形管渠或管渠的弯道时，宜采用楔形或扇形砌块，当灰宽度大于30mm，时，应采用细豆石混凝土灌筑，混凝土强度等级不应小于C20；9.1.5.3混凝土砌块砌筑管渠质量见本规程9.1.6规定。9.1.6砖及混凝土砌块砌筑管渠质量应符合下列规定:9.1.6.1砌筑方法正确，砂浆饱满，灰缝整齐均匀，缝宽符合设计要求；抹面应压光，不得有空鼓、裂缝等现象；9.1.6.2墙体和拱圈的伸缩缝与底板伸缩缝应对正，缝宽应符合设计要求，\n墙体不得有通缝；止水带安装应位置正确、牢固、闭合，且浇注混凝土过程中保证止水带不变位、不垂、不浮，止水带附近的混凝土应插捣密实；9.1.6.3渠底应清理干净、平整、密实；9.1.6.4预制盖板安装压墙长度应符合设计要求、位置准确、平稳、塞缝严实，铺垫砂浆及抹三角灰均应密实、饱满；9.1.6.5管渠允许偏差见表9.1.6.5。管渠允许偏差表9.1.6.5序号项目允许偏差（mm）1△砂浆抗压强度应符合表注规定2渠内底高程±103墙厚、拱圈及盖板断面尺寸不小于规定4墙高±105渠底中心线每侧宽度±106墙面垂直度≤157墙面平整度≤58盖板压墙尺寸±109相邻板底错台≤10注:砂浆强度检验:①每个构筑物或每50m3砌体中制作一组试块，每组为6块，如砂浆配合比变更时，也相应加做试块；②同标号砂浆的各组试块的平均强度不得低于设计规定；③任意一组试块强度的最低值，不得低于设计规定的85%。9.2石砌筑管渠9.2.1砌筑用原材料应符合下列要求:9.2.1.1砌筑用石材质量应符合设计要求；料石材质的性能及外观尺寸等见《北京市城市道路工程施工技术规程》8.3.13及9.4.8有关规定；9.2.1.2砌筑砂浆用砂见本规程9.1.2规定；9.2.1.3水泥:见本规程9.1.1.3规定；\n9.2.1.4水:见本规程9.1.1.4规定；9.2.1，5外加剂:见本规程9.1.1.5规定。9.2.2砌筑水泥砂浆流动性宜为7～1Ocm，其它均应符合本规程9.1.2规定。9.2.3矩形断面砌石墙混凝土盖板管渠施工应符合下列要求:9.2.3.1砌筑前应检查基础尺寸、中线及高程合格后，且混凝土抗压强度达到1.2N/m2，方可开始砌筑；9.2.3.2应先将石料表面的泥垢和水锈清除干净，并用水湿润；9.2.3.3按设计要求，测定砌筑外露面边线及内面边线，并立好线杆挂线，曲线段挂线杆应加密；9.2.3.4块石砌体的第一层及转角处、交叉处和洞口处，应用较大较平整的块石砌筑；在砌筑基础的第一层块石时，应将大面向下；9.2.3.5与原有构筑物基础相衔接时，应按设计要求处理好基础部位的结合；9.2.3.6采用分段砌筑时，相邻高差不宜超过1.2m，且分段位置宜设在伸缩缝、沉降缝处；9.2.3.7同一墙体每天连续砌筑高度不宜超过1.2m；块石砌体应用铺浆法砌筑。砌筑时，石块宜分层卧砌大面向下或向上，上下错缝，内外搭砌。每0.7m2墙面内应设拉结石一块。在同层内的接结石中距不应大于2m。不得采用外面侧立石块中间填心的砌筑方法，不得有空缝；9.2.3.8预埋管、预埋件及砌筑预留口应位置准确；9.2.3.9砌筑工作中断时，应留阶梯形茬，并将已砌好的石层空隙用砂浆填满，再砌筑时，石层表面应清扫于净，洒水湿润；9.2.3.10砌筑曲线段镶面石应从曲线部分开始，并应先安角石；9.2.3.11勾缝前应将墙面粘结的砂浆、泥土及杂物等清除干净，并洒水湿润墙面；9.2.3.12块石砌体勾缝的形式及其砂浆强度等级应符合设计规定；设计无规定时，可勾凸缝或平缝，砂浆强度等级不得低于M1O；9.2.3.13勾缝应保持砌筑的自然缝，勾凸缝时，灰缝应整齐，弧线圆滑，宽度一致，并压光密实，不得出毛刺、裂纹和脱落；9.2.3.14盖板安装应符合本规程9.1，3.15规定；\n9.2.3.15雨期施工应符合本规程9.1.3.17规定；9.2.3.16冬期施工应符合本规程9.1.3.18有关规定。9.2.4石砌管渠质量应符合下列规定:9.2.4.1墙面应垂直，砂浆应饱满，嵌缝应密实，勾缝整齐，不得有通缝、裂缝等现象。墙和拱圈及底板的伸缩缝应对五贯通，柔性填缝应严密、饱满、粘结牢固、不流淌、元气泡、无夹渣；9，2.4.2管渠内应清扫干净，渠底应平整、密实、光洁；9.2.4.3盖板安装压墙尺寸应符合设计要求，位置准确、平稳、塞缝严实，砂浆铺垫及抹三角灰应饱满密实；9.2.4.4石砌管渠质量及允许偏差见表9.2.4.4。石砌管渠质量及允许偏差值表9.2.4.4.质量及允许检验频率序项目偏差检验方法号范围点数（mm）1△砂浆强度见表注100m1见表注2渠底混凝土±1020m1用水准仪测量3高程砌石±20渠底料石及混凝4±10中线土用尺量，每侧各计20m2每侧一点5块石±20宽底料石及混凝6±10用尺量，每侧各计墙高土20m2一点7块石±20墙面料石及混凝80.5%H且≤15用垂线检验每侧垂直土20m2计一点9度块石1%H且≤30用尺量，每侧各计10墙厚不小于规定20m2一点11墙面料石及混凝≤1020m2用2m直尺量取较\n平整土大值，每侧计一点12度块石≤30符合设计规用尺量，宽厚13盖板断面尺寸20m2定各计一点用尺量，每侧各计14盖板压墙尺寸±2020m2一点注:①砂浆强度检验:每个构筑钧或每汕护砌体中制作一组试块，每组为6块，如砂浆配合比变更时，也应加做试块；同标号砂浆的各组试块的平均强度不得低于设计规定；任意一组试块强度的最低值，不得低于设计规定的朽%。②表中“H”为堵高(mm)。9.3现浇钢筋混凝土管渠9，3.1原材料应符合下列规定:9.3.1.1水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。当选用矿渣硅酸盐水泥时，应掺用适宜品种的外加剂；冬期施工宜采用普通硅酸盐水泥。有抗渗、抗冻要求的混凝土不宜采用火山灰质硅酸盐水泥，且水泥标号不宜小于425号；不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用；9.3.1.2宜采用细度模数在2.5以上的洁净、坚硬、符合级配规定的粗中砂；采用细砂时，应经配比试验，符合设计要求方可使用；砂中含泥量应小于3%；9.3.1.3粗骨料最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1／4，不得大于钢筋最小净距的3/4，且不得大于40mm。其含泥量不得大于1%；吸水率不应大于1.5%；1)当采用多级配时，其规格及级配应通过试验确定；2)泵送混凝土的碎石最大粒径与输送管内径之比宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5；3)宜采用非活性骨料，不得使用高活性骨料，碱骨料测定方法见附录E。9.3.1.4混凝土搅拌用水及养生用水宜采用饮用水，或不含有机物质与油等杂质\n的中性水；当采用非饮用水时，应对水质进行检验。符合要求方可使用；9.3.1.5外加剂宜使用无氯盐类的防冻剂、引气剂、减水剂等外加剂；1)应采用具有生产资质厂生产的合格的外加剂；2应掌握外加剂的性质，进行掺配试验，合格后方可使用；3)选用外加剂的应用条伴、掺量范围应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》(GBJ119)的有关规定。钢筋混凝土中不得掺入氯盐；给水管渠混凝土中不得掺入亚硝酸钠及六价铬盐等有毒掺剂。9.3.1.6钢筋的品种、规格，应符合设计要求；有出厂合格证并经复验、鉴证取样检验合格；1)钢筋不得有严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷；2钢筋应按类型、直径、钢号、批号等条件分别堆放，并应避免油污、锈蚀；3)热轧钢筋、热处理钢筋，应分别符合现行国家标准的规定，见附录F。9，3.1.7止水带及嵌缝料材质、规格、型号应符合设计要求。9.3.2混凝土的配合比选择应符合下列要求:9.3.2.1混凝土配合比的选择，应根据抗压强度、抗渗、抗冻等要求的指标与施工和易性、坍落度，通过计算及试验确定；有抗渗要求的混凝土砂率宜为35%～40%，灰砂比宜为1:2～1:2.5；9.3.2.2宜采用膨胀量为0.02%-0.06%的低活性骨料，并应控制混凝土中的总含碱量小于6kg/m3；当骨料膨胀量为O.06%～0.12%时，混凝土的总含碱量应小于6kg/m3；9.3.2.3配制混凝土时，应根据施工设计要求掺入适宜品种的外加剂，有抗渗、抗冻要求的混凝土应掺入引气剂；引气剂的掺大量应根据混凝土的含气量确定，混凝土的最小含气量应符合表9.3.2.3的规定；混凝土的含气量不宜大于7%；抗渗、抗冻混凝土中的最小含气量表9.3.2.3粗骨料最大粒径（mm）最小含气量值（％）＞31.54165\n1069.3.2.4混凝土的最大水灰比和最小水泥用量应符合表9.3.2.4-1的规定；有抗渗、抗冻要求的混凝土每立方米混凝土中的水泥用量不宜小于320kg。抗渗混凝土最大水灰比应符合表9.3.2，4-2的规定；抗冻混凝土最大水灰比应符合表9.3.2.4-3的规定；混凝土最大水灰比和最小水泥用量表表9.3.2.4-1最小水泥用量项最大水（kg/m3）混凝土的工作条件目灰比钢筋混凝土无筋混凝土1不受雨雪影响的混凝土不作规定250200受雨雪影响的混凝土，位于水2中及不位升降范围内的混凝0.70250225土；在潮湿环境中的混凝土寒冷地区水位升降范围内的30.65275250混凝土，受水压作用的混凝土严寒地区水位升降范围内的40.60300275混凝土注：①水灰比指水与水泥用量之比；水泥用皿包括外掺混合料；②采用矾土水泥时，最大水灰比可比表中数值大0.05；③表中的水泥用量，仅适用于机枕振捣的混凝土，当人工振捣时，应增加25kg/m2；④严寒地区指最寒冷月份平均温度低于-15℃者;寒冷地区指最冷月份的平温度在-15℃～15℃记者。抗渗混凝土最大水灰比表表9.3.2.4-2\n抗渗等级最大水灰比C20－C30混凝土＞C30混凝土S60.600.55S8～S120.550.50＞S120.500.45注：①抗渗等级大于或等于S6级的混凝土称抗渗混凝土；②水工抗渗混凝土以“S”表示，建筑用“P”表示。抗冻混凝土最大水灰比表9.3.2.4-3抗冻等级无引气剂时掺引气剂时D500.550.60D100－0.55＞D100－0.50注：水工混凝土抗冻以“D”表示；建筑用“F”表示。9.3.2.5泵送混凝土的坍落度，按泵车、输送管的需要进行设计，宜选用12～20cm，普通混凝土的坍落度，宜按表9.3.2.5选用；混凝土浇筑时坍落度表表9.3.2.5坍落度（cm）项结构种类次机械振捣人工振捣1基础或垫层0～32～42无筋的墙板或稀疏的配筋结构1～33～53配筋密集的渠壁、管壁结构等5～77～9\n4配筋特密的结构7～99～129.3.2.6抗渗混凝土施工配合比的抗渗水压值，应比设计值提高0.2Mpa；9.3.2.7施工混凝土配合比的确定，应符合现行国家标准《混凝土结构施工及验收规范》(GB50204)的有关规定进行，见附录E。9.3.3钢筋工程应符合下列要求:9.3.3.1热轧钢筋、热处理钢筋、预应力混凝土钢筋的预应力钢铰线，应符合现行国家有关标准，见附录F。应按设计文件规定选用钢筋的类别和规格。当用其他类别和规格的钢筋代用时，应与设计洽商确定；9.3.3.2钢筋进入现场时应分批验收，验收要求和方法见附示F。使用中发现脆断、焊接不良或机械性能显著不正常，应进行化学成分检验，每批质量不大于20t，应随机取样一组，进行机械性能试验，测定屈服点、极限抗拉强度、伸长率和冷弯试验；9.3.3.3钢筋使用前应清除污锈、油渍，钢筋应顺直、无局部扭曲；9.3.3.4钢筋调直处理后，表面不得有明显擦伤伤痕，抗拉强度不得低于设计要求；9.3.3.5热轧钢筋的接头应采用电弧焊或闪光接触对焊，钢筋焊接接头的类型应符合附录F的规定；9.3.3.6冷拉钢筋的闪光对接焊或电弧焊，应在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝的接头应采用绑扎接头，不得采用闪光接触对焊或电弧焊；9.3.3.7电弧焊采用的焊条应符合设计规定，当设计未做规定时，应符合《碳钢焊条》(GB/T5117)及《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规定，见附录B；9.3.3.8钢筋下料长度应计入钢筋弯曲角度的延伸率，各种弯曲角度的延伸率，宜按表9.3.3.8的规定计算；钢筋弯曲角度的延伸长度表9.3.3.8弯曲角度延伸角度45°钢筋直径的2/3倍90°钢筋直径的1倍\n180°钢筋直径的1.5倍9.3.3.9钢筋下料后应分批堆放，不得混淆，防止锈蚀和污染；9.3.3.10钢筋的绑扎接头应符合下列规定:1)搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；2受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；I、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；3)直径小于或等于12mm的受压钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；4)钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；5)绑扎接头的搭接长度应符合表9.3.3.10。绑扎接头的搭接长度表9.3.3.10钢筋类型受拉区（mm）受压区（mm）I30d020d0II35d025d0Ⅲ45d030d0低碳冷拔钢丝300注：①d0为钢筋直径；②钢筋绑扎接头的搭接长度除应符合本表要求外，在受拉区不得小于250mm；在受压区不得小于200mm；③当混凝土设计强度标准值大于15N/mm2时，其最小捂接长度应按表9.3.3.10的规定执行；当混凝土设计强度标准值为I5N/mm2吭除低碳冷拔钢丝外，最小搭接长度应按表中增加5d。9.3.3.11受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢肋肖径30倍且不小于500mm的区段内，绑扎接头的受力钢筋截曲面积占受力钢筋总截面面积的百分率；受压区不得超过50%；\n受拉区不得超过25%。9.3.3.12轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，应采用焊接接头，不得采用绑扎接头；9.3.3.13管渠钢筋骨架的安设与定位，应在垫层混凝土抗压强度达到1.2N/mm2后，将钢筋骨架放在垫层预埋架立筋的预定位置，便其平直后与架立筋焊牢；钢筋骨架的段与段之间的纵向钢筋的焊接与绑扎应相间进行9.3.3.14现浇混凝土管渠中钢筋骨架的安装允许偏差应符合表9.3.3.14的规定。管渠钢筋骨架的安装允许偏差表9.3.3.14项目允许偏差环筋同心度±10mm环筋内底高程±5mm倾斜度1%H注：H为钢筋骨架高度(mm)。9.3.4模板工程应符合下列规定:9.3.4.1应保证结构尺寸和相互位置的准确性；应具有足够稳定性、刚度和强度，能可靠的承受灌注混凝土的质量和侧压力以及施工过程中所产生的荷载，见附录E；应便于拆装；模板的接缝不得漏浆；模板与脚手架不得发生联系；9.3.4.2应根据结构形式、施工工艺、设备和材料供应等条件进行模板及支架设计，设计应包括以下内容:1)模板与支架的选型和选材；2模板及其支架的强度、刚度、稳定性验算，其中包括支杆支承面积的计算、受力铁件的垫板厚度及木材接触面积的计算；3)防止吊模变形、位移的措施；4)模板表面高于地面6m时，应计入风载并采取防止倾倒的措施；5)防止管渠结构内模漂浮的措施；6)模板内模应加撑杆；7)各部模板的结构设计，接点构造以及预埋件、止水带等的固定方法；8)模板支架不得直接支设在槽底或槽帮上，支点应根据支点的承载力核算所需加设垫板\n的支承面积与厚度；9)变形缝处模板的定位措施；10)隔离剂的选择；11)模板拆除程序、方法及安全措施。9.3.4.3矩形管渠的模板可一次或分次支设，当侧墙与顶板一次支模时，侧墙模板与顶板模板应分为两个独立系统支设，不得因拆除侧墙模板影响顶板混凝土强度的正常增长；1)墙模板可采用两侧带橡胶锥且有套管的定型穿墙螺栓固定，并安装居中，安装螺栓的数量与布局应经计算确定。拆模后剔除橡胶锥，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆补孔压平；2)矩形管渠的直墙侧模，不采取螺栓固定时，其两侧模板间应加临时支撑杆，且在浇筑时，应随混凝土面接近撑杆时，将撑杆拆除；3)管渠顶板的底模，当跨度等于或大于4m时，其底模应做没适当的拱度，其起拱度宜为全跨长2％～3％。当设计有规出时按设计执行；9.3.4.4拱形管渠模板支设时，其拱架结构应简单、坚固，便于制作与拆装；1)倒拱形渠底流水面部分应使内模略低于设计高程，且拱面模板应圆整光滑；采用木模时，拱面中心宜设八字缝板一块；2)侧墙模板与拱模板的支设应自成体系，不得因侧墙拆模影响拱混凝土强度的正常增长。9.3.4.5现浇圆形钢筋混凝土管渠模板的支设应符合下列要求:1)浇筑基础混凝土时，应按施工设计的预定位置埋设固定钢筋骨架的架立筋、内模箍筋地锚和外模地锚；2)当基础混凝土抗压强度达到1.2N/mm2后，方可将钢筋骨架固定，此后将管内模穿入并与地锚锚固；3)管内模尺寸不应小于设计规定，并便于拆装。当采用木模时，应在圆内对称位置各设八字缝板一块。浇筑前模板应洒水湿透；4)管外模直面部分和堵头板一次支起，直面部分应适当设置八字缝板；弧面部分宜在浇筑过程中随浇随装，外模采用框架固定时，应防止整体结构的纵向扭曲变形。9.3.4.6现浇钢筋混凝土管渠，其变形缝的止水带、填料及位置，应符合设计要\n求，安装应牢固、与变形缝垂直、与墙体中心对正；1)止水带应与端部支模同步完成；2)架立止水带的钢筋应预先制作成型；3)止水带接头宜用热接，并由经过培训的熟练技工完成；4)止水带宜用专用止具固定；5)不得用铁钉、铁丝穿透止水带进行固定。9.3.4.7管道基础及管座模板支设应符合下列要求:1)管座基础模板的高度应大于基础厚度，模板内部应划出控制灌筑混土的高度线；2)当管座基础包角大于135°，且与平基一次连续浇筑时，模板应分层安装。上层模板应事先拼装好，配合混凝土的灌筑及时安装。9.3.4.8模板支设完毕后，应在内侧涂刷脱模剂；9.3.4.9模板支设质量应符合下列规定:1)模板支设应牢固、不跑模、板缝严密、不跑浆；2)管道基础及管座模板允许偏差应符合表9.3.4.9-1规定；管道基础及管座模板允许偏差表9.3.4.9-1项目允许偏差(mm)＋5基础中心线（每侧宽度）00基础高程5管座肩宽及肩高±53)现浇混凝土管渠模板安装允许偏差应符合表9.3.4.9-2的规定现浇混凝土管渠模板安装允许偏差表9.3.4.9-2项目允许偏差(mm)轴线位置基础10\n墙板、管、拱5刨光模板、钢模2相邻两板表面高低差不刨光模板4刨光模板、钢模3表面平整度不刨光模板5垂直度墙、板0.1%H,且≯610基础20截面尺寸3墙、板8管、拱≮设计断面预埋管、件及止水带3中心位置预留洞5注:H为墙的高度(mm)9.3.4.10模板及其支架的拆除应按程序进行。重要部位的拆除程序，应在模板设计中规定。整体现浇模板及支架的拆除应符合下列要求:1)侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损伤；2现浇混凝土拱或矩形顶板的底模应在与结构同条件养护的混凝土试块达到表9.3.4.10规定的抗压强度时方可拆除；现浇混凝土底模拆除时所需强度值表9.3.4.10结构类型结构跨度(m)达到设计强度标准值（％）板、拱≤250\n＞2、≤875注:根据实沫抗压强度验算结构安全有保障时，可不受此限。3)现浇管渠的内模应待混凝土达到设计强度标准值的75%以后，方可拆除。预留孔洞的内模，在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生坍塌和裂缝时，即可拆除；4)拆模后即行回填土的管渠，其顶部模板应在混凝土达到设计强度标准值后拆除。9.3.5混凝土的拌制应符合下列要求:9.3.5.1应按混凝土施工配合比进行拌制，各种原料计量的允许偏差应符合下列规定:1)水泥和干燥状态的外掺混合材料－－按质量计，允许偏差为2%；2)骨料――按质量计，允许偏差为3%；3)水、潮湿状态的外掺混合材料――按质量计，允许偏差为2%。注:①混凝土搅拌站搅拌混凝土时，材料的配合比应按质量计，其允许偏差:水泥、水和混合材料为1%，骨料为2%；②各种衡器应按规定的制度校验，保持准确；③骨料含水率应经常测定，雨天施工时，应增加测定次数。9.3.5.2混凝土搅拌各种组成材料应混合均匀。在搅拌机中搅拌时，自全部材料装入搅拌筒中起，混凝土由筒中开始卸料止，其延续搅拌的最短时间应按表9.3.5.2选用。混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间(S)表9.3.5.2搅拌机容积（1）混凝土的坍落度搅拌机（cm）机型＜400400－1000＞1000自落式90120150≤3强制式6090120自落式9090120＞3强制式606090\n注：①如用普通混凝土搅拌机搅拌干硬性混凝土时，其搅拌时间应酌予延长；②不得用超过混凝土搅拌机说明书规定的回转速度搅拌。9.3.5.3搅拌站应符合下列要求:1)应根据施工方案、施工路线长短、运输工具等条件，选择搅拌站位置。搅拌站站址应具备水、电源与运输道路，并应有堆放砂石料及搭建水泥仓的条件；2)搅拌站应有足够运输能力，满足使浇筑工作不间断，且使水泥混凝土运到浇筑地点时，仍保持均匀性和规定的坍落度；3)搅拌站的面积据搅拌设备而定。搅拌机安装高度应满足上料、卸料需要。9.3.6混凝土运输应符合下列要求:9.3.6.1混凝土应以最少的转载次数从拌制地点运往灌筑地点。混凝土在运输过程中，应保持其匀质性；如在运至灌筑地点有离析现象时，应在灌筑前进行二次搅拌；混凝土运至灌筑地点时，应符合配合比设计规定的坍落度；不得随意加水调整坍落度；9.3.6.2从搅拌地点运至浇筑地点水泥混凝土拌和料的运输时间不宜超过表9.3.6.2规定。水泥混凝土拌和物运输时间限制表表9.3.6.2气温（℃）无搅拌设施运输（min）有搅拌设施运输（min）20～30306010～1945755～96090注：①当运距较远时，宜用搅拌运输车干拌料到浇筑地点后再加水搅拌；②掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验，查明所配制水泥混凝土的凝结时间，确定运输时间限制；③表列时间系指从加水搅拌到入模时间。9.3.6.3运送混凝土的容器不得滑浆、不得吸水，并应随时清除容器中的混凝土残渣。\n9.3.7混凝土灌筑应符合下列要求:9.3.7.1在地基上灌筑混凝土前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正；并应清除淤泥和杂物；9.3.7.2应在灌筑水泥混凝土前对模板、支架、钢筋和预埋件进行全面检查并记录。检查的主要项目如下:1)模板的标高、位置、支架空间尺寸、构件的预留拱度；2)支架、支柱支撑的稳定性、牢固性和模板固定可靠性；3)模板的紧密性；4)钢筋与预埋件的安装及构件接点焊缝连接，应符合设计要求；5)按设计规定设置的预留孔洞所用的装置、其他预埋件、锚定螺栓及为下道工序所必须留设的部件、配件，安装齐全正确。9.3.7.3在灌筑混凝土之前，应排除灌注段内沟槽中的积水和流入的流动水，对已灌筑而尚未硬化的混凝土亦应采取临时的排水和防水措施，以防止冲刷新灌筑的混凝土；9.3.7.4对于干燥的非粘性土地基，应用水润湿；对岩石地基应用水清洗，但其表面不得留有积水；9.3.7.5灌筑混凝土前，应清除:钢筋上的油污等杂物；模板上的泥土等杂物。木模板应润湿，但不得留有积水；木模板中或金属模板中的缝隙和孔洞应予堵塞；9.3.7.6灌筑混凝土，应连续进行；灌筑中的最长的间歇时间，应按水泥的凝结时间及混凝土硬化条件确定，且间歇不应超过2小时；在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌筑完毕；9.3.7.7用振动器捣实混凝土时，应遵守下列规定:1)插入式振捣器的移动间距不应大于作用半径的1.5倍；2)表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振捣完毕的区段的边缘部分；3)使用振动器时，不得将其支承在结构的钢筋上，并应避免碰撞钢筋、芯管和预埋件；4)在每一位置上的振捣延续时间，应保证混凝土捣实；5)使用高频振动器时，其振动时间可酌予缩短。\n9.3.7.8灌筑柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙灌筑完毕后停歇1.2h使其获得初步沉实，再继续灌筑；间歇时间超过本规程9.3.7.8规定时，宜待混凝土的抗压强度不小于1.2N/mm2时，方可继续灌筑；注:①在混凝土抗压强度小于1.2N/mm2需继续灌筑时，应采取防止振动及其他外力作用的措施，以免破坏已灌筑的混凝土的内部结构；②混凝土继续灌筑时，混凝土强度达到1.2N/mm2的时间，应根据试验确定，当无试验条件、且混凝土等级大于或等于C15时，继续灌筑的期限可参见表9.3.7.8。混凝土达到1.2N/mm2强度参考时间表(h)表9.3.7.8外界温度水泥种类及标号1－5℃5－10℃10－15℃15℃以上325号和高于325号的普60483624通水泥矿渣水泥、火山灰质水泥90724836和低于325号的普通水泥注:表中的温度系指混凝土硬化期中，气温无突变的平均温度。9.3.7.9用矿渣水泥或其他泌水性较大的水泥拌制的混凝土，在灌筑完毕后，应排除泌水，宜进行二次振捣；9.3.7.10灌筑混凝土不得使混凝土产生离析现象。混凝土自由倾落高度不宜超过2m；大于2m时，应采取串筒、斜槽、溜忻或振动溜管等措施；9.3.7.11混凝土灌筑层的厚度不得超过表9.3.7.11规定；混凝土灌筑层的厚度表9.3.7.11项次混凝土捣实的方法灌筑层的厚度（mm）\n1插入式振捣振动器作用长度的1.25倍2表面振动200人工捣固（1）在基础或无筋混凝土和配2503筋稀疏的结构中（2）在梁、墙板、柱结构中200（3）在配筋密列的结构中1509.3.7.12灌筑管渠混凝土基础时，应控制基础面设计高程，其允许偏差为0～100mm9.3.7.13管渠侧墙混凝土的灌筑速度应对称均匀，高差不宜大于3Ocm，以防模板偏移；9.3.7.14用钢模板作侧模时，混凝土除用振捣器振捣外，还宜用捣固铲顺模板进行插捣，至出浆为止，以防混凝土面出现气泡和鱼鳞状；9.3.7.15在灌筑变形缝处的混凝土时，应细致操作，确保止水带的位置正确与止水带相接的混凝土密实；9.3.7.16大型方沟在灌筑侧墙后，连续灌筑顶板时，应对顶板混凝土的铺灰厚度、灌筑顺序等作出组织设计，以确保每层混凝土的接茬时间不超过2h；9.3.7.17有钢筋的混凝土外表层，应在接近初凝时，进行二次压光；在已硬化的混凝土表面上继续灌筑混凝土前，应凿毛处理，除掉水泥薄膜和混凝土表面上的松动石子或软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净。残留在混凝土表面的积水应予以清除；灌筑前，水平施工缝宜先铺与混凝土内砂浆成分相同的砂浆一层，使其与施工缝紧密结合；9.3.7.18整体式钢筋混凝土结构灌筑混凝土时，均应随时填写混凝土施工记录；施工中的重大问题，应作专题记录；9.3.7.19雨、污水管道的混凝土管座灌筑应符合下列要求:1)雨水、污水管道的混凝土管座和平基可一次灌筑；在垫块上稳管，一次灌筑平\n基和管座时，应先从管道一侧灌筑，至混凝土已充满管子下面的90°范围时，另一侧方得灌筑，然后两侧同时灌筑；2）先灌筑平基，稳管后再灌筑管座时，平基应凿毛或刷毛，并在灌筑管座前冲洗干净，管座应两侧同时灌筑。对污水管，浇筑管座前应填三角灰，即管底与平基之间的三角形空隙，用与混凝土同配合比的水泥砂浆填捣密实；3)灌筑管座混凝土时，应将管口处插捣密实。管径大于或等于700mm的管子应进入管内，配合勾抹管座部分的内缝；9.3.8混凝土的养护应符合下列要求:9.3.8.1混凝土灌筑完毕后的12h以内，应覆盖和洒水；9.3.8.2混凝土的洒水养护期，普通水泥不得少于7d；矿渣水泥、火山灰质水泥或在施工中掺用塑性外加剂时，不得少于14d；对于有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d；1)混凝土表面不便洒水时，宜涂刷乳液保护层，防止混凝土内水份蒸发；2)如气温低于+5℃记时，不得洒水；3)体积厚大的混凝土结构物，在气候炎热的条件下灌筑和养护混凝土时，应采取降温措施。9.3.8.3洒水次数应使混凝土保持湿润状态；9.3.8.4养护用水应符合本规程9.3.1.4规定；9.3.8.5混凝土强度达到1.2N/mm2以后，方可在已灌筑的结构上踩踏和架设建造上层结构用的支撑和模板。9.3.9雨期施工应符合下列要求:9.3.9.1掌握气象情况，制定雨期施工方案；9.3.9.2经常测定砂、石含水量，严格控制混凝土的水灰比；9.3.9.3搅拌站及水泥库应设防雨棚；9.3.9.4浇筑混凝土前应备好防水棚；9.3.9.5混凝土运输与浇筑过程中不得淋雨；浇筑完成后应及时覆盖防雨，雨后应及时检查混凝土表面并及时修补。9.3.10冬期施工应符合下列要求:9.3.10.1当环境日平均温度低于+5℃记、环境最低气温低于-3C时、室外日平均气温连续5天低于＋5℃、开始养护前混凝土温度低于+2℃时视为进入冬期施工；\n9.3.10.2冬期条件下养护的混凝土，在冻结以前混凝土的强度不应低于设计标号的40%，且不得低于5.ON/mm29.3.10.3为保证混凝土达到要求的强度，应根据热工计算及技术经济比较。选择混凝土骨料加热、搅拌、运输、浇筑、养护的方法以及施工的其它措施；水泥不得直接加热，拌和水及骨料最高加热温度，应符合表9.3.10.3规定；拌和水及骨料最高温度表9.3.10.3项目拌和水骨料标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿80℃60℃渣桂酸盐水泥标号等于及大于525号的硅酸盐水泥、60℃40℃普通硅酸盐水泥注：当骨料不加热时，水可加热到100℃，但水泥不应与80℃以上的水直接接触投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。9.3.10.4混凝土的搅拌时间应比本规税9.3.5.2所规定的时间增加50%；9.3.10.5混凝土不得灌筑在冻土上。灌筑混凝土前，应清除附着在模板及钢筋上的冰雪；9.3.10.6混凝土拌和物的出机温度宜控制在10℃左右。且不高于30℃，入模温度宜控制在5℃左右；9.3.10.7混凝土温度的检查次数，应符合下列规定:1)用蓄热法养护时，在养护期间每昼夜四次；2）用蒸气加热时，在升温期间每小时一次，恒温期间每两小时一次；3)用电流加热时，在升温朔间每小时一次，恒温及降温期间每一工作班三次。室外空气温度及周围环境温度，每一昼夜内测量不应少于三次。9.3.10.8拆除模板，应根据试块的试验证明混凝土已达到本规程9.3.4.10所要求的强度后，方可拆模；但拆模应在模板与混凝土相互冻结前进行；加热结构的模板和保温层，在混凝土冷却至+5℃以后方可拆模；9.3.10.9混凝土与外界空气温度相差大于20℃时，拆除模板后的混凝土的外露\n表面应加以覆盖，使混凝土外露表面的冷却过程缓慢进行。9.3.11混凝土质量检验与评定应符合下列规定:9.3.11.1检查混凝土组成材料的质量和用量，每一工作班不应少于二次；9.3.11.2检查混凝土在拌制地点及灌筑地点的坍落度或工作度，每一工作班不应少于二次；9.3.11.3在一工作班内，如混凝土配合比有变动时，应及时检查；9.3.11.4混凝土强度检查，以抗压试验为准。设计有要求时，应作混凝土的抗冻性、抗渗性等试验。试块应用钢模制作；9.3.11.5混凝土的强度检验与评定见附录E。9.3.12现浇混凝土、钢筋混凝土管渠质量应符合下列规定:9．3．12.1渠底、墙面、板面光洁，不得有蜂窝、露筋、漏捣等现象；9.3.12.2墙和拱圈的变形缝应与底板的变形缝对正、垂直贯通；9.3.12.3止水带安装位置应准确、牢固、闭合，且浇注混凝土过程中保持止水带不变位、不垂、不浮，止水带附近的混凝土应插捣密实；9.3.12.4预制构件安装应位置准确、平稳、塞缝严实，铺垫砂浆及抹三角灰均应密实、饱满；9.3.12.5渠底清理干净、平整、坚实；9.3.12.6混凝土及钢筋混凝土管渠的质量及允许偏差见表9.3.12.6。混凝土及钢筋混凝土管渠质量及允许偏差表9.3.12.6质量及允检验频率序号项目许偏差检验方法范围点数（mm）△混凝土抗应符合设1每台班1见附录E规定压强度计要求2渠底高程±1020m1用水准仪测量拱圈断面尺应符合设用尺量，宽、厚各计一320m2寸计规定点\n盖板断面尺应符合设用尺量，宽、厚各计一420m2寸计规定点盖板压墙尺5±1020m2用尺量，每侧计一点寸6墙高±1020m2用尺量，每侧计一点渠底中线每7±1020m2用尺量，每侧计一点侧宽度用垂线检验，每侧计一8墙面垂直度≤1520m2点用2m直尺或小线量取9墙面平整度≤1020m2最大值，每侧计一点＋1010墙厚20m2用尺量，每侧计一点09.4预制装配式管渠9.4.1运抵现场的预制钢筋混凝土墙板等构件安装前，应进行质量认证。9.4.1.1墙板等构件应有生产日期、检验合格出厂标识及相应的钢筋、混凝土原材料检测、试验资料；9.4.1.2预制墙板质量应符合下列规定:1)混凝土的原材料、配合比应符合本规程9.3节有关规定，强度应符合设计要求；2)墙板外露面光洁、色泽一致，不得有蜂窝、露筋、缺边、掉角现象；3)墙板有结构损坏、裂缝不得使用；4)预制钢筋混凝土墙板质量及允许偏差应符合表9.4.1.2的规定。预制钢筋混凝土墙板质量及允许偏差表表9.4.1.2序号项目质量及允许检验频率检验方法\n偏差（mm）范围点数△混凝土抗压应符合设计1每台班1见附录E规定强度要求2厚、高±51用钢尺量3宽度0，-10每构件（每1每抽查一块板类抽查板（序号2、3、4、4侧弯L/100011的10％且5）各计一点5板面对角线差≤10不少于51块）用2m直尺和塞6外露面平整度≤52尺量取较大值注:①表中L为堵板长度(mm)；②钢筋的成型安装标准见本规程9.3.3有关规定；③随机取样中，量三点取最大值。9.4.1.3预制顶板质量应符合下列规定:1)混凝土的原材料、配合比，应符合本规程9.3节有关规它，强度符合设计要求；2预制顶板不得有露筋、蜂窝、裂缝、破损等现象；3)预制顶板质量及允许偏差见表9.4.1.3。预制钢筋混凝土顶板质量及允许偏差表表9.4..1.3质量及允检验频率序号项目许偏差检验方法范围点数（mm）△混凝土抗压强1应符合设度见附录E规定计要求2△混凝土抗渗\n3厚度±51用钢尺量4宽度0，-101用钢尺量5长度±10每构件（每类6对角线长度差≤101用钢尺量抽查总数20％）用2m直尺量较大7外露面平整度≤52值用尺量麻面总面8麻面≤1％积9.4.1.4预制梁的质量符合下列规定:1)钢筋混凝土梁的混凝土配合比应按有关标准经过计算、试配，使用商品混凝土应有合格证明；2混凝土梁不应有蜂窝、露筋和裂缝；3)梁混凝土外观应光滑、平整、颜色一致；4)预制混凝土梁质量及允许偏差见表9.4.1.4。预制混凝土梁质量及允许偏差表表9.4.1.4检验频率质量及允许序号项目检验方法偏差（mm）范围点数△混凝土抗压强符合设计要1见附录E规定度求用钢尺量两侧各一长±102梁每点2尺根用钢尺量，两端及寸梁宽±53中间各计一点\n高±53用尺量失高3侧向弯曲L/10001用2m直尺4平整度≤52用尺量麻面总面积5麻面≤1％1用尺量麻面总面积注:表L为梁长度(mm)。9.4.1.5预制钢筋混凝上柱的质量应符合下列规定:1)预制柱混凝土配合比应按照有关标准经过计算试配，使用商品混凝土应有合格证明；2预制混凝土柱成品不应有蜂窝、露筋和裂缝；3)预应力柱在预制场地张拉后，应及时灌浆、封锚后方可吊装。现场就位后的总体张拉束孔道应畅通；4)预制混凝土柱质量及允许偏差见表9.4.1.5。预制混凝土柱质量及允许偏差表表9.4.1.5质量及允检验频率序号项目许偏差检验方法范围点数（mm）△混凝土抗压强符合设计1见附录E规定度要求孔道灌浆水泥净应符合设见本规程9.2.1.821浆强度计规定规定每用钢尺量厚、宽各断面厚、度根±54计两点，圆断面量尺寸（直径）柱3直径高度±102用钢尺量\n预应力筋孔道位4≤10每孔道1用钢尺量置沿构件全高拉线量5侧向弯曲L/7501每取最大矢高根6平整度≤52用2m直尺柱7麻面≤1％1用尺量麻面总面积注:表L为柱高度（mm）。9.4.1.6当采用槽型、梯型、拱型等异型预制构件拼装管渠时，应根据设计要求，制定构件的加工尺寸及允许偏差；混凝土的强度与抗渗等级应符合设计要求；外观质量应符合本规程9.4.1.2有关规定。9.4.2预制构件运输应符合下列要求:9.4.2.1应根据构件的结构特点、运输路况，确定运输方法；9.4.2.2构件运输过程的支撑位置、紧固方式，应经计算确定，不得损伤混凝土构件；运输时墙板和顶板宜直立或稍微倾斜放置；梁应直立放置；其他构件应按运输时的受力情况，水平或直立放置；9.4.2.3运输时，构件混凝土的强度不应低于设计要求的吊装强度，且不低于设计强度标准值的70%。9.4.3预制构件的存放应符合下列要求:9.4.3.1堆放构件的场地，应平整坚实，排水顺畅；9.4.3.2应按构件的刚度及受力情况平放或立放，并应保持稳定；芯棒及块体的堆放，应以其刚度较大的方向作为竖直方向；9.4.3.3构件堆垛时应放置在垫木上；吊环应向上，标志应向外；9.4.3.4水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度、地面承载力、垫木强度以及堆垛的稳定性确定；层与层之间应以垫木隔开，各层木垫的位置，应在一条垂直线上。9.4.4构件安装应符合下列要求:\n9.4.4.1管渠基础及杯口混凝土符合质量要求，并已验收合格；9.4.4.2配合安装的支撑结构应进行结构计算，支撑结构的尺寸、平面位置及标高，应符合安装工艺的要求；9.4.4.3板、柱、梁等主要承重构件应标有中心线；9.4.4.4安装构件前，应用仪器校核支承结构和预埋件的标高及平面位置。校核时，应在支承结构上划上中心线和标高，并作出记录；9.4.4.5构件安装时，混凝土的强度不应低于设计吊装强度，并不低于设计强度标准值的75%；对于预应力混凝土构件，孔道灌浆的强度应符合设计规定，且不应低于15.ON/mm2；9.4.4.6起吊点应符合设计规定，设计未规定时，应经计算确定；起吊平面式或空间式的大型构件，应设置临时联杆和横撑；构件起吊时，绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。9.4.5矩形或拱形管渠构件的安装应符合下列要求:9.4.5.1基础杯口混凝土达到设计强度标准值的75%以后，方可进行安装；9.4.5.2安装前应将与构件连接部位凿毛洗净、杯底应按高程控制要求铺设水泥砂浆；9.4.5.3安装时应使构件稳固、接缝间隙符合设计要求。并使上、下构件的竖向企口接缝错开；9.4.5.4管渠采用现浇底板后装配墙板法施工时，墙板安装应位置准确，与相邻板板顶平齐。采用钢管支撑器临时固定时，支撑器应待板缝及杯口混凝土达到规定强度，盖板安装完毕后方可拆除；9.4.5.5后浇杯口混凝土，宜在墙体接缝填筑完毕后，进行浇筑；后浇杯口混凝土达到设计抗压强度标准值的75%以后方可还土；采用内部单杯口时，应在做完外缝及底部三角灰、杯口混凝土达到规定抗压强度后方可还土；9.4.5.6矩形或拱形构件进行装配施工时，其水平企口应铺满水泥砂浆，使接缝咬合，且安装后应及时对接缝内外面勾抹压实；9.4.5.7管渠顶板的安装应轻放，且应使顶板板缝与墙板板缝错开；9.4.5.8管渠侧墙两板间的竖向接缝材料应符合设计规定；9.4.5.9矩形或拱形管渠构件的嵌缝或勾缝应先做外缝，后做内缝。并适时洒水养护；无闭水要求的管渠内部嵌缝或勾缝，应在管渠外部还土后进行；\n9.4.5.10采用石棉水泥嵌缝时，宜先填入3/5深度的麻辫后，方可填打石棉水泥至缝平；9.4.5.11装配式管渠墙板安装质量应符合下列规定:1)墙板安装应直顺，杯口混凝土应密实，强度符合设计要求；2)安装墙板的允许偏差见表9.4.5.11。墙板安装允许偏差表表9.4.5.11检验频率号项目允许偏差检验方法范围点数（mm）1中心线偏移≤102拉线用尺量墙板、拱顶内顶2±52用水准仪测量面高程每015%H3墙板垂直度4垂线且≤5块4板间高差≤54用尺量5杯口底、顶宽度-10,-5注:表中H为墙板全高(mm)。9.4.5.12装配式管渠顶板安装质量应符合下列规定:1)顶板安装应平顺，灌缝密实；2)安装顶板允许偏差见表9.4.5.12。顶板安装允许偏差表表9.4.5.12检验频率序允许偏差项目检验方法号（mm）范围点数1相邻板内顶面错台≤10每座20％用尺量\n通道板缝每座用尺量，每侧32板端压墙长度±106通道点取量大值9.4.5.13梁、柱构件吊装后不得出现扭曲、损坏等现象；梁的压墙、柱长度符合设计要求，安装的允许偏差见表9.4.5.13。钢筋混凝土梁、柱构件安装允许偏差表表9.4.5.13序号顶目允许偏差（mm）1柱、梁中心线102柱、梁标高－53柱垂直度0.15%且≤104相邻两构件顶面高差55梁压墙、柱长度±10注:表中H为柱高(mm)。9.5管渠防水层施工9.5.1应按设计规定施作防水层。9.5.2当防水层采用水泥砂浆五层作法作时，应符合下列要求：9.5.2.1水泥砂浆宜采用M20，水灰比宜符合下列规定:第一层水泥砂浆，用于砖墙面者宜采用0.8～1.0，用于水泥混凝土面者采用0.37～0.40；第二层、第四层水泥砂浆水灰比宜采用0.5；第三、五层水泥砂浆宜采用0.6。9.5.2.2水泥浆及水泥砂浆宜掺用一定比例的防水剂。9.5.3砖墙面防水抹面五层作法，施工应符合下列要求:9.5.3.1第一层刷水泥浆1.5～2mm厚，先将水泥浆甩入砖墙缝内，再用刷子\n在墙面上、下、左、右方向，各刷两遍，应刷密实均匀，表面呈布纹状；9.5.3.2当第一层水泥浆初干，表面不显水光时，立即抹第二层水泥浆5～7mm，厚度均匀，不得用力揉压；9.5.3.3当第二层水泥砂浆初凝后，立即刷第三层水泥浆1.5～2mm，按上下、左右，再上下各刷一遍，应刷密实均匀，表面呈布纹状；9.5.3.4当第三层水泥浆初凝时，立即抹第四层水泥砂浆5～7mm，用木抹子找平、搓平，在凝固过程中用铁抹子轻轻压出水光，不得反复用力揉压；9.5.3.5在第四层水泥砂浆初凝前，将第五层刷水泥浆均匀涂刷在第四层表面上，随第四层压光。9.5.4水泥混凝土面防水抹面五层作法，施工应符合下列要求:9.5.4.1第一层抹水泥浆2mm厚，水泥浆分二次抹成，先抹1mm厚，用铁抹子往返刮抹5～6遍，刮抹均匀，使水泥浆与基层牢固结合，随即再抹1mm厚，找平，在水泥浆初凝前，用排笔蘸水按顺序均匀涂刷一遍；9.5.4.2第二、三、四、五层与本规程9.5.3砖墙面防水抹面操作相同。9.6管渠严密性试验9.6.1管渠应进行严密性试验。管渠的严密性试验方法，应依据其工作压力确定。9.6.2管渠的工作压力大于或等于0.1MPa时，按给水管道要求进行水压试验。水压试验见本规程7.8节有关规定。9.6.3管渠的工作压力小于0.1Mpa时，应进行闭水试验。闭水试验见本规程8.6节有关规定。10.穿越河、渠管道10.1一般规定10.1.1本章适用于钢管、铸铁管、球墨铸铁管、预应力、自应力混凝土管及混凝土、钢筋混凝土管水下铺设，导流、断流铺设和管桥架设的过河管道。10.1.2水下过河管道应按设计施工抗漂浮构造，当设计无要求时，应校核施工期管道排空时，管道产生的浮力，采取相应的防漂浮措施，并报建设单位或其代表批准。10.1.3给水管道应作强度和严密性试验及冲洗消毒。其试验方法、质量标准，\n应符合本规程第7章、第8章的有关规定。10.1.4排水管道作闭水试验，其试验方法、质量标准，应符合本规程第8章的有关规定。10.1.5穿越河渠的管道，施工前应与河渠主管及有关部门协调配合，获批准后，方可实施。10.1.6过河管道的施工场地布置、土方堆弃及排泥等，不得影响航运及水利灌溉。施工中，应采取措施保护堤岸和建筑物、构筑物等的安全。10.1.7穿越通航河道的过河管道竣工后，应按国家航运部门有关规定设置浮标或在两岸设置标志牌，标明水下管线的位置。10.2施工准备10.2.1过河管道开工前，应对河道的水文资料及地质资料进行调查，其内容包括:流域面积、降水强度、最高洪水位、流量、流速、上下游闸堤建筑、通航及冰凌情况、施工范围内的地上与地下设施等。10.2.2过河管道施工前，应与河道管理部门申办断流或导流、航务运行等手续，并与河道及有关部门办理临时占地手续，经批准后方可施工。10.2.3应根据水文调查资料、河道管理部门的要求和施工工期编制施工组织设计，确定工力配置、材料供应、机械设备等。10.2.4施工前应编制施工设计，其内容宜包括:10.2.4.1过河管施工平面布置图及沟槽开挖断面图；10.2.4.2导流或断流工程施工图；10.2.4.3施工机械设备数量与型号；10.2.4.4施工场地临时供电、供水、通讯等设计；10.2.4.5沟槽开挖与回填的方法；10.2.4.6管道的制作与组装方法；10.2.4.7管道运输方法与浮力计算；10.2.4.8水上运输航线的确定；10.2.4.9管基的打桩方法；10.2.4.10管道铺设方法；10.2.4.11安全保护措施。10.2.5过河管道施工前，应对施工范围内的堤岸与河床进行地形校测。设置\n在河道两岸的管道中线控制桩及临时水准点，应设在稳固地段和便于观测的位置，且每侧不应少于2个，并采取保护措施。10.3围堰或渡管导流10.3.1围堰施工应符合现行国家标准《给水排水构筑物施工及验收规范》(GBJ141)和《地基与基础工程施工及验收规范》(GBJ201)的有关规定。当采用断流法碾压式土石坝施工时，应符合国家现行标准《土石坝施工技术规范》(SDJ213)的有关规定。10.3.2筑堰坝宜就地取材，宜优先选用粘土。当粘土料源不足时，宜采用粘土心墙堰坝。堰坝表层应码放一层装土的编织袋。10.3.3应从岸边向河道中间填筑坝或围堰，其背水面坡底与沟槽边的安全距离，应根据坝、堰体高度和迎面水深、沟槽深度、水下地质情况及施工时的运输、堆土、排水设施等因素确定。堰、坝顶高度应比最高水位高1m以上。10.3.4上、下游围堰的宽度，除满足过河管道开槽、安装的宽度外，尚应在槽口两侧留有工作宽度、排水沟的宽度和附加宽度，附加宽度必须满足安全要求。10.3.5当河渠流量较小，宜采用全河宽渡管导流围堰，渡管导流围堰的构造应符合下列要求:10.3.5.1渡管应采用钢管焊接；10.3.5.2上、下游围堰内，导流管外壁应设止水环；10.3.5.3导流管上、下游进、出水口，距围堰外缘不应小于5m；10.3.5.4当导流管为2排或2排以上时，导流管之间的净距应大于或等于2倍管径。10.3.6渡管导流的过水流量宜用下式(10.3.6)计算:式中:Q－过水流量(m3/sec)；h－围堰上下游水位差(m)；ω－渡管的过流面积(m2)；g－重力加速度(m/sec2)；μc－流量系数，圆管\n∑η－局部水头损失系数之和；λ－管壁摩擦损失系数；L－管道长度(m)；d－管径(m)。10.3.7坝和围堰填筑前，应清除基底淤泥、石块及杂物等,当坝基落于透水性较强土层时，应作好防渗处理。10.3.8坝与围堰，应在过河管道铺设完毕，经水压试验合格、内外防腐工程验收后、沟槽回填土至原河底高程后方可拆除。10.3.9拆除围堰应事先通知河道管理部门。拆除围堰应从河道中心向两岸进行，并应将坝或围堰拆除干净，不得遗留影响航运和污染水体的物质。10.4沉管法铺设管道10.4.1当河道水面宽、水深时，宜采用沉管法施工。10.4.2施工船舶停靠、锚泊、作业及管道浮运、沉放等，应符合航务部门的有关规定。10.4.3采用拖运法或浮运法铺设管道及倒虹管时，应根据河道水位情况确定施工时间，不宜在洪水季节进行。10.4.4水下沟槽应采用机械挖泥船或泵吸船开挖。沟槽底宽应根据管道结构的宽度、开挖水底泥土流动性确定。成槽后，槽底管道中心线距边坡下角处每侧宽度应符合下式(10.4.4)规定:式中:B－管道沟槽底部的开挖宽度(mm)D1－管外径(mm)b－管道保护层及沉管附加物等宽度(mm)。10.4.5沟槽边坡应根据土质情况、水流速度、方向、沟槽深度及开挖方法确定，并应满足管道下沉就位时的要求。10.4.6开挖沟槽的泥土应抛在与河流相交沟槽断面的下游。回填后，多余的土不得堆积在河道内或岸边。10.4.7沟槽挖好后，应测量槽底高程和沟槽横断面，并在沟槽两侧设置定位桩。测量间距应根据沟槽开挖方法及地质情况等确定，在全管段沟槽范围内不得小于设计断面。\n10.4.8水下开挖沟槽的允许偏差应符合表10.4.8的规定。水下开挖沟槽允许偏差表表10.4.8允许偏差项目土石00槽底高程－300mm－500mm槽底中心线每侧宽度不小于设计规定沟槽边坡不陡于设计规定10.4.9过河管基础施工时，沟槽两侧定位桩上应设置基础高程标志，投料位置应准确，由潜水员下水检验和整平。10.4.10沟槽挖至槽底或基础施工完成经检验合格后，应及时铺设管道。10.4.11钢制倒虹管的制作成型宜与开挖沟槽同时进行或提前制作与组装。10.4.12过河管道采用钢管组装时，应选择溜放方便的场地。组装时可制作平台。平台应牢固、易拆卸，其高度应在管节施焊过程中不被水淹没，并设有滑移装置。10.4.13组装的钢管段应逐段进行水压试验，合格后方可进行管段防腐处理。其试验压力应符合设计规定，设计无规定时，应为工作压力的2倍。且不得小于1.0MPa，试压达到规定压力后1Omin不得降压，并不得有渗水现象。10.4.14过河管道整体浮动时，下水前管道两端管口应采用堵板封堵，并在堵板上设置进水管、排气管和阀门。当采用分段浮运在水上连接时，管段两端管口宜采用橡胶球堵塞。10.4.15当过河管道整体或分段浮运所承受浮力不足以使管漂浮时，宜在管两旁系结刚性浮筒、柔性囊等。10.4.16钢过河管道在水中采用浮运或在岸上、冰上采用拖运时，应有保护外防腐层不受损坏的措施，当外防腐层局部损坏时应及时修补。10.4.17过河管道浮运至下沉位置时，在下沉前准备工作碰符合下列要求：10.4.17.1设置管道下沉定位标志；10.4.17.2沟槽断面及槽底高程符合规定；10.4.17.3管道和施工船舶采用缆绳绑扎牢固，船体保持平稳；\n10.4.17.4牵引起重设备布置及安装完毕，试运转良好；10.4.17.5灌水设备及排气阀门齐全完好；10.4.17.6潜水员装备完毕，做好下水准备。10.4.18钢管吊装前应正确选用吊点，并进行吊装应力与变形验算，吊装的吊环宜焊在钢制包箍上，再用紧固件固定在管段的吊点位置上。10.4.19钢管下沉时应符合下列要求:10.4.19.1测量定位准确，并在下沉中经常校测；10.4.19.2管道充水时同时排气；10.4.19.3下沉时，应在上游设拉结绳以克服水流的干扰，下沉速度不得过快；10.4.19.4沉管两端起重设备在吊装过程应保持管道水平，并同步将管道沉放于槽底就位，待管道稳固后，再撤走起重设备。10.4.20钢管在水中采用浮箱法分段连接时，浮箱应止水严密。管道接口应作防腐处理。10.4.21管道铺设后，应检查下列项目，并作好记录。10.4.21.1检查管底与沟底接触的均匀程度和紧密性，管道下如有冲刷，应采用砂或砾石铺填；10.4.21.2检查接口情况；10.4.21.3测量管道高程和位置。10.4.22水下铺设管道的允许偏差应符合表10.4.22的规定。10.4.23倒虹管水平段与斜坡段交接处应按设计制作弯头连接。钢管弯头处的加强措施应符合设计规定。10.4.24管道纵向有转角变化时，应提请设计单位在适当位置增设柔口。水下铺设管道允许偏差表表10.4.22允许偏差项目轴线位置高程0给水管道50-200排水管道500\n-10010.4.25管道验收合格后应及时回填沟槽。回填时，应投抛砂砾石将管道拐弯处固定后，再均匀回填沟槽。水下部位的沟槽管顶以上的覆土厚度，应大于河床的冲刷深度。10.5导流、降水开槽铺设10.5.1采用导流施工的穿越河渠的管道施工，在完成筑坝、围堰降水后，宜参照本规程第6、7、8章的有关规定执行。10.5.2采用导流法或断流法铺设倒虹管时，宜在枯水时期进行。当与水利灌溉、取水水源、通航河道等有关时，应先经过有关部门同意和协商办理。10.5.3采用导流法施工时，宜分段进行围堰和铺设管道。10.5.4排水倒虹管的混凝土弯头宜现浇或预制，混凝土强度等级和抗渗标号不应低于设计规定。10.5.5在斜坡地段的倒虹管现浇混凝土基础时，应自下而上进行浇筑，并采取防止混凝土下滑的措施。10.5.6管道安装的质量应符合本规程第7章、第8章的有关规定。11.顶管施工11.1一般规定11.1.1顶管施工前，应学习图纸，进行现场调查研究，了解下列情况，作为编制施工方案的依据:11.1.1.1管道结构、埋深及设计要求；11.1.1.2顶管段的土质及水文地质情况；11.1.1.3顶管段地上、地下构筑物的结构及其基础做法和古高程，以及这些构筑物的管理单位对顶管施工的要求和意见；11.1.1.4现场地形及交通运输、水源、电源、排水条件。11.1.2顶管施工方案应包括以下内容:11.1.2.1施工现场平面布置图；11.1.2.2地下、地面水的排除方法及排水设备选定；11.1.2.3顶管顶力计算及后背结构的设计及安装；11.1.2.4顶进方法的选择，顶管管段单元长度的确定，以及中继间、减阻措施\n的设计；11.1.2.5顶管工作坑位置的选定，工作坑的开挖断面、支撑方法及其工作平台、工作棚的支搭方法；11.1.2.6垂直运输和水平运输布置，下管、挖土、运土或泥水排除方法；11.1.2.7顶管机的选型及顶进设备的规格型号与数量；11.1.2.8测量及纠偏的方法；11.1.2.9控制地面隆起、沉降的措施；11.1.2.10减阻与加固的措施；11.1.2.11洞口封闭的设计；11.1.2.12被穿越构筑物的技术与安全的措施；11.1.2.13保证施工质量的措施；11.1.2.14顶进操作及机械设备等的技术安全措施。11.1.3应根据管道所处土层性质、管径、地下水位、地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，选择管道顶进的方法。并应符合下列要求:11.1.3.1在粘性土或砂性土层，且无地下水影响时，宜采用手掘式、机械挖掘式顶管法。当土质为砂砾土时，宜采用具有支撑的工具管或注浆加固土层的措施；11.1.3.2在软土层且无障碍的条件下，管顶以上土层较厚时，宜采用挤压式或网格式顶管法；11.1.3.3在粘土层中需控制地面隆陷时，宜采用土压平衡顶管法；11.1.3.4在粉砂土层中且需要控制地面隆陷时，宜采用加泥式土压平衡或泥水平衡顶管法；11.1.3.5顶进长度短、管径小的金属管宜采用一次顶进的挤密土层顶管法。11.1.3.6当管径小于、等于800mm时，不得采用手掘进式顶管及相应的挤压网格式顶管。11.1.4采用手掘式或机械式挖土法顶进时，应在水位降至工作坑底下下0.5m后进行，采用排水井降水时，宜在达到降水水位后再行顶进。在构筑物下面严禁带水顶管。11.1.5当管前设置密闭机构，对工作面施以气压、水压或土压来支撑开挖面时，除竖井部分需降水施工外，顶管段沿线可不降水。11.1.6顶管单元长度应根据设计要求的井室位置、地面运输与开挖工作坑的条\n件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力，以及支持性技术措施等因素综合确定。宜减少顶管工作坑设置数量。当穿越构筑物或河道顶管时，应根据穿越长度，确定顶管单元长度。11.1.7顶管的顶力宜按下式(11.1.7)计算:式中:p－计算的总顶力(kN)r－管道所处土层的重力密度(kN/m3)；D1－管道的外径(m)；H－管道顶部以上覆盖土层的厚度(m)；－管道所处土层的内摩擦角(°)；ω－管道单位长度的自重(kN/m)；L－管道的计算顶进长度(m)；f－顶进时，管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，其值可按表11.1.7-1中所列数据选用；PF－顶进时迎面阻力(kN)，其值宜按不同顶进方法由表11.1.7-2选用。管道与其周围土层的摩擦系数表表11.1.7-1磨擦系数f土类湿干粘土、亚粘土0.2～0.30.4～0.5砂土、亚砂土0.3～0.40.5～0.611.1.8需要加长顶管单元长度时，宜采取以下措施:11.1.8.1提高后背顶力；11.1.8.2采用减阻剂，如触变泥浆等减小管壁与土壤的摩擦力；11.1.8.3采用中继间接力顶进；11.1.8.4采用对顶方法。11.1.9顶管宜采用工作坑壁的原土作后背，应根据顶力，按下列规定对后背的安全进行核算，并采取加固措施。后背原土不能满足顶力要求时，应设计结构稳定可靠、拆除方便的人工后背。顶进工具管迎面阻力(PF)的计算公式表11.1.7-2\n顶进时工具管迎面阻力顶进方法(PF)的计算公式（kN）工具管顶部及两侧允许超挖0手工掘进工具管顶部及两侧不允许超挖π.Dav.t.R挤压法π.Dav.t.R网格挤压法注：Dav－工具管刃脚或挤压喇叭口的平均直径(m)；t－工具管刃脚厚度或挤压喇叭口平均宽度(m)；R－手工掘进顶管法的工具管迎面阻力，宜采用500kN/m2；挤压、网格挤压顶管法的挤压阻力，宜按工具管前端中心处的被动土压力计算(kN/m2)；a－网格截面参数，宜取0.6～1.0。11.1.9.1根据需要的总顶力及后背土体单位面积允许承载力（kN/m2）估算后背受力面积；土体的允许承载力(kN/m2)可取下列数值:一般土壤150湿度较大的粉砂100比较干的粘土、亚粘土及密实的砂土20011.1.9.2核算后背受力宽度，应根据需要的总顶力，使土壁单位宽度上受力不大于土壤的总被动土压力。后背每米宽度上土壤的总被动土压力(kN/m)可按下式(11.1.9.2)计算:式中:r－土壤的重度(kN/m3)；h－天然土壁后背的高度(m)；－土壤的内摩擦角(°)；C－土壤的粘聚力(kN/m2)。根据上式计算之各种高度的每米宽度上总被动土压力值，见表11.1.9.2。每米宽度上总被动土压力计算值表11.1.9.2\n各种高度的每米宽度上总被动rC土壤类别土压力（kN/m）kN/m3°kN/m2h=2h=4h=6亚粘土（较软）1920135423873亚粘土（较硬）2025224645126010亚砂土（较软）162511037880220亚砂土（较硬）183017757011805中细砂17.530105420945粗砂砾石2035148590133011.1.9.3后背长度可采用下列公式(11.1.9.3)核算式中:L－后背长度(m)；P－顶管需要的总顶力(kN)；B－后背受力宽度(m)；La－附加安全长度(m)，砂土可取2；亚砂土可取1；粘土、亚粘土取0。11.1.10顶钢管时，应根据设计要求进行防腐绝缘，检验合格后，应对绝缘防腐层采取保护措施。当采用钢丝网水泥保护层时，应在适当距离焊制保护钢丝网水泥的肋板。顶进设备与管口接触部位，应设特制护口边圈保护管壁。11.1.11顶管过程中，由于挖土或校正造成管外空隙过大，应对管外空隙进行灌浆填充。11.1.12钢筋混凝土管完成顶进后，应及时浇筑两端管下混凝土基础，管端不能及时灌筑混凝土基础时，宜用方木临时垫好。并应及时将管内及管缝清理干净，按设计要求进行接口施工。11.1.13管内出土运输采用于式出土时宜直接吊至地面，采用湿式出土时，地面应设泥水分离装置，减少污染。11.2工作坑及后背11.2.1顶管工作坑位置的选定，应符合下列要求:11.2.1.1宜选在管道的井室位置；\n11.2.1.2地形和土质可用作原土后背；11.2.1.3便于设备、材料运输及下管、出土、排水等；11.2.1.4当顶管段两端条件相近时，宜选在管线下游；11.2.1.5工作坑距铁路路基与公路路基的距离，应根据路基及坑壁的安全坡度确定，并征得管理单位的同意；11.2.1.6对地上与地下构筑物易于采取保护与安全措施。11.2.2顶管工作坑的开挖断面，应根据工作坑类型、现场环境、土质、挖深、地下水位及支撑材料规格、管径、管长、顶管机具规格、下管及出土方法等条件确定。11.2.3工作坑的支撑应根据开挖断面、挖深、土质条件、地下水状况及总顶力等进行施工设计，确定支撑形式，且符合下列要求:11.2.3.1工作坑支撑宜形成封闭式框架，矩形工作坑四角应设斜撑；11.2.3.2工作坑开挖深度达2m时，即应进行支撑；11.2.3.3支撑可采用钻孔护壁桩、喷锚水泥混凝土、钢木支架等方法；11.2.3.4挖深大于6m且有地下水时，宜采用地下连续墙、沉井等方法。11.2.4工作坑应有足够的工作面，坑底尺寸应按下式(11.2.4-1)和(11.2.4-2)计算，并见图11.2.4:底宽=D1+S（11.2.4-1）底长=L1+L2+L3+L4+L5（11.2.4-2）式中S－操作宽度(m)，取2.4～3.2m；D1－管外径(m)；L1--管子顶进后，尾部压在导轨上的最小长度，顶钢筋混凝土管取0.3～0.5m；金属管取0.6～0.8m；机械挖土、挤压出土及管前使用其他工具管时，工具管长度如大于上述铺轨长度的要求，L1应取工具管长度；L2－管节长度；L3－出土工作间长度，根据出土工具而定，宜为1.0～1.8m；L4―液压油缸长度(m)；L5―后背所占工作坑长度，包括横木、立铁、横铁，取0.85m。图11.2.4顶管工作坑纵断面\n11.2.5工作坑深度应符合下式(11.2.5-1)和(11.2.5-2)规定：H1=h1+h2+h3(11.2.5-1)H2=h1+h2(11.2.5-2)式中:H1－顶进坑地面至坑底的深度(m)；H2－接受坑地面至坑底的深度(m)；h1－地面至管道底部外缘的深度(m)；h2－管道外缘底部至导轨底面的高度(m)；h3－基础及其垫层的厚度。不应小于该处井室的基础及垫层厚度(m)。11.2.6工作坑应设防雨罩，工作坑内应设有集水坑，四周设安全护栏和上、下工作坑安全爬梯及安全指示灯。11.2.7采用原土作后背时，后背墙的安装应符合下列要求:11.2.7.1后背土壁应铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直；11.2.7.2后背墙宜采用方木、型钢、钢板等组装，组装后的后背墙应有足够的强度和刚度，承压面积，一般土质宜按承压不超过15OkN/m2计算，其埋深应低于工作坑底，不小于0.5m；11.2.7.3后背土体壁面应与后背墙紧贴，孔隙应用砂石料填塞密实；11.2.7.4根据后背施工设计安装后背，紧贴土体的后背材料，如型钢、预制后背、方木等应横放，在其前面放置立铁，立铁前置放横铁。11.2.8顶管工作坑及后背墙的施工允许偏差，应符合表11.2.8的规定。11.2.9当无原土作后背时，应设计结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙。利用己完成顶进的管段作后背时，顶力中心宜与己完工管道中心重合，顶力应小于已顶管道的顶力；后背钢板与管口间应垫以缓冲材料，保护管口不受损伤。11.2.10顶管入土洞口处，在工作坑壁上应设密封团及洞口封门。11.2.11顶管完成后，应及时拆除、清理工作坑，并进行砌井等工序，经检验合格后及时回填。工作坑及后背墙的允许偏差表表11.2.8项目允许偏差(mm)工作坑每侧宽度≮施工设计规定\n长度垂直度0.1％H后背墙水平扭转度0.1％H注:①H为后背墙的高度(mm)；②L为后背墙的长度(mm)。11.3设备安装11.3.1顶管设备包括:后背、导轨、垂直运输设备(卷扬机、电葫芦等)、管内水平运输设备(皮带机、斗车等)、机头(掘进机、工具管等)、顶进设备(液压泵、液压油缸、液压管路及液压控制系统、中继间、顶铁等)、顶管工作坑平台、照明设备、排水设备、通风设备、测量设备等。11.3.2后背安装应参照本规程11.2.6、11.2.7执行，安装质量应符合本规程11.2.8规定。11.3.3导轨安装应符合下列要求:11.3.3.1导轨应选用钢质材料制作，宜据管材质量选配钢轨作导轨；11.3.3，2应在检验合格的基础上安装枕铁、枕木，在检验合格的枕铁上安装导轨；1）当工作坑底有水，或土质松软，或管质量大时，应浇筑水泥混凝土基础，将枕铁、枕木埋设于混凝土中；宜结合管道基础设计，确定混凝土面的高程及宽度，水泥混凝土基础的宽度宜比管外径大40cm，厚度可采用20～30cm，混凝土基础顶面应低于枕木面1～2cm；2）当工作坑底无水，土质坚实，可挖土槽埋设枕铁、枕木。枕铁、枕木长度宜采用2～3m，宜比导轨外缘两边各长出20～3Ocm，其埋设间距可根据管重、顶力和土质选取40～8Ocm；11.3.3.3枕铁宜用型钢制成，并附有固定导轨的特制螺栓，枕铁应直顺、平整；采用枕木时，截面宜采用15cm×15cm；11.3.3.4两根导轨应顺直，两根导轨的内距按下列公式(11.3.3.4)计算，并见图11.3.3.4；图11.3.3.4导轨安装式中:A－两导轨内距(mm)；\nD1－管外径(mm)；h－导轨高(mm)；e－管外底距枕铁(枕木)面的距离(mm)。11.3.3.5导轨及枕铁的安装质量应符合下列规定:1)枕铁或枕木的安装高程宜低于管外底高程1～2cm，间距均匀，其铺装纵坡应与管道纵坡一致；2)两根导轨应直顺、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道设计坡度一致；3)导轨、高程及内距允许偏差为±2mm,中心线允许偏差为3mm,顶面高程允许偏差为0～+3mm。11.3.4工作平台安装应符合下列要求:11.3.4.1工作平台应在顶管工作坑开挖与支护完成后进行；11.3.4.2工作平台应按施工设计图要求支搭；11.3.4.3工作平台承重主梁应根据管重、人重及其他附加荷载，计算选用，主梁两端伸出工作坑壁搭接不得小于1.2m；平台口的尺寸宜按下式(11.3.4.3-)和(11.3.4.3-2)确定:长度L=L2+0.8(11.3.4.3-1)宽度B=D1+0.8(11.3.4.3-2)式中:L2－管节长度(m)；D1－管外径(m)。11.3.4.4必须根据起吊设备能力及起吊物质量核算起重架；支搭于工作平台上的起重架，宜与防雨、雪棚架结合成一体，安装应牢固；11.3.4.5工作坑上的平台孔口必须安装护栏，上、下人的地方设置牢固方便的爬梯。11.3.5垂直起重运输设备安装必须符合下列要求:11.3.5.1安装前必须对卷场机、电动葫芦、手动葫芦等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装；11.3.5.2电动葫芦走行轮应与走行轨道匹配；11.3.5.3起重设备安装后在正式作业前必须试吊，吊离地面1Ocm左右时，检查重物、设备有无间题，确认安全方可起吊；\n11.3.5.4起重设备设专人检验、安装，并必须遵守安全操作规程。11.3.6顶进设备安装应符合下列要求:11.3.6.1安装前应对液压油缸、高压油泵、液压管路控制系统及顶铁等进行检查；设备完好，方可安装；11.3.6.2应根据顶管坑的施工设计，安装高压油泵、管路及控制系统。油泵宜设置在液压油缸附近；油管应直顺、转角少；油泵应与液压油缸相匹配，并应有备用油泵；11.3.6.3液压油缸的油路应并联，每台液压油缸应有进油、退油的控制系统；11.3.6.4液压油缸的着力中心宜位于管子总高的1/4左右处，且不小于组装后背高度的1/3；1)使用一台液压油缸时，其平面中心应与管道中心线一致，使用多台液压油缸时，各液压油缸中心应与管道中心线对称；2)使用多台液压油缸时，各液压油缸的油管应并联；3)多台液压油缸宜配置油缸台架，且应使油缸布置对称。11.3.6.5顶管机或工具管，应在导轨、工作平台、垂直起重设备安装完成后进行安装；安装前应对设备进行检查，使其处于完好状态；11.3.6.6顶铁应放置在工作坑内顶进方向的两侧，摆放整齐，方便安装；1)顶铁应有足够的刚度；顶铁上宜有锁定装置；顶铁单块旋转时应能保持稳定；2顶铁宜采用铸铁整体浇铸或采用型钢焊接成型；当采用焊接成型时，焊缝不得高出表面，且不得脱焊；3)安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污；4)更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用截面为20cm×3Ocm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相联；5)顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫。顶力作用下，管节承压面的应力接近其设计抗压强度时。应采用U形或环形顶铁等措施，减少管节承压面的应力。11.3.6.7顶进设备安装后应试车运行:\n1)试车运行及顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象；2)顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；3)顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原4)液压油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。11.3.6.8工作坑的总电源闸箱及用电设备，应执行三相五线制，且必须安装漏电保护装置，工作坑及管内必须使用36V以下的照明设备；11.3.6.9人工挖土当顶管顶进长度超过100m，应设通风设备。11.4顶进11.4.1顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可顶进:11.4.1.1全部设备经过检查，并经试运转确认正常；11.4.1.2机头或首节管在导轨上的中心线、坡度、高程应符合本规程11.3.3规定；11.4.1.3已具备防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；11.4.1.4已制定开启封门的措施。11.4.2机头及首节管空顶就位后，拆除洞口封门，拆除洞口封门应符合下列要求:11.4.2.1采用钢木支架、立板密撑时，应采取措施保持洞口上方支撑稳固；11.4.2.2采用沉井、地下连续墙，应先拆除内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封门或其他的封堵设施；11.4.2.3在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将机头立即顶入土层内。11.4.3封门拆除后，初始顶进5～10m范围内，应增加测量密度，机头或首节管允许偏差为:轴线位置3mm；高程0～+3mm。当接近允许偏差时，应采取措施纠偏。11.4.4顶进应昼夜三班连续施工，除不可抗拒情况外，不得中途停止作业。11.4.5穿越铁路、道路、公路时，应经铁路、道路、公路管理单位取得批准，并建立配合组织机构。顶进应在道轨路基加固后进行。11.4.6人工挖土顶管应符合下列要求:11.4.6.1管前挖土长度，土质良好，在正常顶管地段，可超越管端30～5Ocm；铁路道轨下不得超越管端以外1Ocm，并随挖随顶，在道轨以外不得超过\n3Ocm，同时应遵守管理单位对挖掘、顶进的有关规定；在土质不良地段，开挖超越管端距离，不得大于3Ocm，由施工组织设计具体规定；11.4.6.2在正常顶管地段，管顶部位最大超挖量宜控制在1.5cm左右；管底部位135°范围内不得超挖。见图11.4.6.2；在不允许土层下沉的顶管地段，管子周围不得超挖；11.4.6.3人工挖土顶管时，管前挖土人员应在管内操作。土质不良，管前应加工具管。严禁挖土人员在工具管外进行作业；11.4.6.4人工挖土前，应先将工具管刃口部分切入周边土体中，挖土应根据地层条件，辅以必要的降水或注浆加固等措施，使正面土体挖土程序按自上而下分层开挖；11.4.6.5在顶进过程中遇到下列情况之一时，应立即停止顶进，及时采取措施，处理完善后，再继续顶进；1)发生塌方或遇到障碍；2)后背倾斜或严重变形；3)顶铁发现扭曲迹象；4)管位偏差过大，且校正无效；5)顶力较预计增大，接近管节端面许可承受的顶力。11.4.6.6液压油缸及出土运输机械的操作人员，应听从挖土指挥人员的指挥。11.4.7顶钢筋混凝土管时，接口处应安装内胀圈，安装胀圈时应使管口居中。胀圈宜用整体式或分块式。使用整体式胀圈时，上部及两侧与混凝土管的间隙用木楔背紧。使用分块组成的胀圈时，宜通过调整反正扣螺栓，使内胀圈与混凝土管壁贴紧。企口混凝土管内胀圈可适量安设。11.4.8顶钢筋混凝土管时，两管接口处应加衬垫。11.4.8.1平口管应偏于管外侧放置，宜垫一缕麻辫或3～4层油毡；企口管应垫于外榫处，使顶进后的管内缝宽10～20mm，进行填缝；11.4.8.2.采用T形钢套环橡胶圈防水接口时，应符合下列要求:1)水泥混凝土管节表面应光洁、平整、无砂眼和气泡；接口尺寸符合规定；2)钢套环尺寸符合设计规定，接口无疵点，焊接接缝平整，肋部与钢板平面\n垂直，且应按设计规定进行防腐处理；3)橡胶圈应符合本规程的7.3.3有关规定；安装前应保持清洁，无油污，且不得在阳光下直晒。11.4.9顶进钢管接口焊接后，接口处应补作防腐绝缘层及钢丝网水泥保护层，抹钢丝网水泥时，宜加速凝剂。11.4.10管道采用焊接口时，应开挖接口焊接工作坑，焊接工作坑处导轨宜断开15cm左右，导轨应采取加固措施。11.4.11在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3～5节管与工具管联成一体。11.4.12顶进作业时，禁止进行工作坑内的垂直运输；进行垂直运输时，禁止顶进作业；11.4.13每班均应填写施工记录。施工记录应包括顶进长度、顶力数值或油泵压力表数值、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质水位变化以及出现的问题和应注意事项。交接时应将施工记录向下一班交接清楚。11.4.14对顶管施工时，在顶至两管端相距约100cm时，宜从两端中心掏挖小洞，使两管能通视，校核两管中心线及高程，进11.4.15顶管终止顶进后，应向管外壁与土层间形成的空隙，或减阻触变泥浆层进行充填、置换，保障被穿越的地面构筑物安全。注浆应符合下列要求:11.4.15.1应由管内均匀分布的注浆孔向外侧空隙压注浆液；11.4.15.2浆液搅拌、注浆泵、压浆管、注浆孔节门和注浆孔等可见本规程11.7节触变泥浆的应用；11.4.15.3浆液宜采用水泥粉煤灰系列，应搅拌均匀、无团质；11.4.15.4灌浆压力应根据管顶覆盖土层的厚度确定，宜为0.1～0.3MPa。11.4.16采用机械掘进时，应在导轨上安装工具管，并与首节管对接。且应校核工具管，首节管的中心线及前后两端的高程，确认无误后，方可顶进。11.4.16.1顶管机或工具管与第一节混凝土管节连接时，其尾部在导轨上的长度应不小于3Ocm，混凝土管为企口管时，应在顶管机或工具管尾部处先安装承口钢环，与企口管的插口均匀吻合；11.4.16.2应根据土质及顶管机或工具管的机械性能，确定顶进速度；挖土量、输土量与顶速应匹配，当土质变化时应及时调整；\n11.4.16.3当产生切削功率陡增或顶力陡增及发生本规程11.4.6.5规定现象时，应停止顶进，分析原因，采取措施后再恢复顶进。11.4.17顶进过程，顶铁拆装及使用应符合下列要求:11.4.17.1顶铁应无歪斜扭曲现象，安装应直顺；11.4.17.2每次退回液压油缸活塞换放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁；11.4.17.3采用2Ocm×3Ocm截面的顶铁，其连接长度，单行使用时不超过1.5m；双行使用时不应超过2.5m，管端应加半环型顶铁；11.4.17.4在顶进过程中，顶铁上方及侧面不得站人，并随时观察，顶铁有错位、扭曲迹象时，必须采取措施，防山崩铁。11.4.18顶管质量应符合下列规定:11.4.18.1接口必须密实、平顺、不脱落；11.4.18.2内涨圈中心应对正管缝，填料应密实、均匀；11.4.18.3管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块符杂物；11.4.18.4管外壁与土体间的空隙，应填充处理完毕；11.4.18.5有严密性要求的管道应经水压、闭水试验合格；11.4.18.6顶管允许偏差见表11.4.18.6。顶管允许偏差表表1.4.18.6序允许检验频率项目检验方法号偏差范围点数1中线D＜1500≤30测量并查阅测量记每节管12位移D≥1500≤50录＋103管内D＜1500－20底高每节管1用水准仪测量＋204程D≥1500－405D＜1500≤10相邻管D≥1500≤20每个接口1用尺量6间错口钢管≤27对顶时管节错口≤30对顶接口1用尺量\n注:表内D为管径（mm）。顶进11.4.1顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可顶进:11.4.1.1全部设备经过检查，并经试运转确认正常；11.4.1.2机头或首节管在导轨上的中心线、坡度、高程应符合本规程11.3.3规定；11.4.1.3已具备防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；11.4.1.4已制定开启封门的措施。11.4.2机头及首节管空顶就位后，拆除洞口封门，拆除洞口封门应符合下列要求:11.4.2.1采用钢木支架、立板密撑时，应采取措施保持洞口上方支撑稳固；11.4.2.2采用沉井、地下连续墙，应先拆除内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封门或其他的封堵设施；11.4.2.3在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将机头立即顶入土层内。11.4.3封门拆除后，初始顶进5～10m范围内，应增加测量密度，机头或首节管允许偏差为:轴线位置3mm；高程0～+3mm。当接近允许偏差时，应采取措施纠偏。11.4.4顶进应昼夜三班连续施工，除不可抗拒情况外，不得中途停止作业。11.4.5穿越铁路、道路、公路时，应经铁路、道路、公路管理单位取得批准，并建立配合组织机构。顶进应在道轨路基加固后进行。11.4.6人工挖土顶管应符合下列要求:11.4.6.1管前挖土长度，土质良好，在正常顶管地段，可超越管端30～5Ocm；铁路道轨下不得超越管端以外1Ocm，并随挖随顶，在道轨以外不得超过3Ocm，同时应遵守管理单位对挖掘、顶进的有关规定；在土质不良地段，开挖超越管端距离，不得大于3Ocm，由施工组织设计具体规定；11.4.6.2在正常顶管地段，管顶部位最大超挖量宜控制在1.5cm左右；管底部位135°范围内不得超挖。见图11.4.6.2；在不允许土层下沉的顶管地段，管子周围不得超挖；11.4.6.3人工挖土顶管时，管前挖土人员应在管内操作。土质不良，管前\n应加工具管。严禁挖土人员在工具管外进行作业；11.4.6.4人工挖土前，应先将工具管刃口部分切入周边土体中，挖土应根据地层条件，辅以必要的降水或注浆加固等措施，使正面土体挖土程序按自上而下分层开挖；11.4.6.5在顶进过程中遇到下列情况之一时，应立即停止顶进，及时采取措施，处理完善后，再继续顶进；1)发生塌方或遇到障碍；2)后背倾斜或严重变形；3)顶铁发现扭曲迹象；4)管位偏差过大，且校正无效；5)顶力较预计增大，接近管节端面许可承受的顶力。11.4.6.6液压油缸及出土运输机械的操作人员，应听从挖土指挥人员的指挥。11.4.7顶钢筋混凝土管时，接口处应安装内胀圈，安装胀圈时应使管口居中。胀圈宜用整体式或分块式。使用整体式胀圈时，上部及两侧与混凝土管的间隙用木楔背紧。使用分块组成的胀圈时，宜通过调整反正扣螺栓，使内胀圈与混凝土管壁贴紧。企口混凝土管内胀圈可适量安设。11.4.8顶钢筋混凝土管时，两管接口处应加衬垫。11.4.8.1平口管应偏于管外侧放置，宜垫一缕麻辫或3～4层油毡；企口管应垫于外榫处，使顶进后的管内缝宽10～20mm，进行填缝；11.4.8.2.采用T形钢套环橡胶圈防水接口时，应符合下列要求:1)水泥混凝土管节表面应光洁、平整、无砂眼和气泡；接口尺寸符合规定；2)钢套环尺寸符合设计规定，接口无疵点，焊接接缝平整，肋部与钢板平面垂直，且应按设计规定进行防腐处理；3)橡胶圈应符合本规程的7.3.3有关规定；安装前应保持清洁，无油污，且不得在阳光下直晒。11.4.9顶进钢管接口焊接后，接口处应补作防腐绝缘层及钢丝网水泥保护层，抹钢丝网水泥时，宜加速凝剂。11.4.10管道采用焊接口时，应开挖接口焊接工作坑，焊接工作坑处导轨宜断开15cm左右，导轨应采取加固措施。\n11.4.11在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3～5节管与工具管联成一体。11.4.12顶进作业时，禁止进行工作坑内的垂直运输；进行垂直运输时，禁止顶进作业；11.4.13每班均应填写施工记录。施工记录应包括顶进长度、顶力数值或油泵压力表数值、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质水位变化以及出现的问题和应注意事项。交接时应将施工记录向下一班交接清楚。11.4.14对顶管施工时，在顶至两管端相距约100cm时，宜从两端中心掏挖小洞，使两管能通视，校核两管中心线及高程，进11.4.15顶管终止顶进后，应向管外壁与土层间形成的空隙，或减阻触变泥浆层进行充填、置换，保障被穿越的地面构筑物安全。注浆应符合下列要求:11.4.15.1应由管内均匀分布的注浆孔向外侧空隙压注浆液；11.4.15.2浆液搅拌、注浆泵、压浆管、注浆孔节门和注浆孔等可见本规程11.7节触变泥浆的应用；11.4.15.3浆液宜采用水泥粉煤灰系列，应搅拌均匀、无团质；11.4.15.4灌浆压力应根据管顶覆盖土层的厚度确定，宜为0.1～0.3MPa。11.4.16采用机械掘进时，应在导轨上安装工具管，并与首节管对接。且应校核工具管，首节管的中心线及前后两端的高程，确认无误后，方可顶进。11.4.16.1顶管机或工具管与第一节混凝土管节连接时，其尾部在导轨上的长度应不小于3Ocm，混凝土管为企口管时，应在顶管机或工具管尾部处先安装承口钢环，与企口管的插口均匀吻合；11.4.16.2应根据土质及顶管机或工具管的机械性能，确定顶进速度；挖土量、输土量与顶速应匹配，当土质变化时应及时调整；11.4.16.3当产生切削功率陡增或顶力陡增及发生本规程11.4.6.5规定现象时，应停止顶进，分析原因，采取措施后再恢复顶进。11.4.17顶进过程，顶铁拆装及使用应符合下列要求:11.4.17.1顶铁应无歪斜扭曲现象，安装应直顺；11.4.17.2每次退回液压油缸活塞换放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁；11.4.17.3采用2Ocm×3Ocm截面的顶铁，其连接长度，单行使用时不超过1.5m；双行使用时不应超过2.5m，管端应加半环型顶铁；\n11.4.17.4在顶进过程中，顶铁上方及侧面不得站人，并随时观察，顶铁有错位、扭曲迹象时，必须采取措施，防山崩铁。11.4.18顶管质量应符合下列规定:11.4.18.1接口必须密实、平顺、不脱落；11.4.18.2内涨圈中心应对正管缝，填料应密实、均匀；11.4.18.3管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块符杂物；11.4.18.4管外壁与土体间的空隙，应填充处理完毕；11.4.18.5有严密性要求的管道应经水压、闭水试验合格；11.4.18.6顶管允许偏差见表11.4.18.6。顶管允许偏差表表1.4.18.6序允许检验频率项目检验方法号偏差范围点数1中线D＜1500≤30测量并查阅测量记每节管12位移D≥1500≤50录＋103管内D＜1500－20底高每节管1用水准仪测量＋204程D≥1500－405D＜1500≤10相邻管D≥1500≤20每个接口1用尺量6间错口钢管≤27对顶时管节错口≤30对顶接口1用尺量注:表内D为管径（mm）。11.6中继间11.6.1中继间的加设及数量，应依据顶进作业总顶力的计算和顶进管材的管壁承受能力经施工设计确定。11.6.2中继间应符合下列要求:11.6.2.1具有足够刚度、卸装方便，在使用中具有良好的连接性、密封性；\n11.6.2.2液压油缸应保证顶进与纠偏需要；11.6.2.3中继间的设计最大顶力不宜超过管节承压面抗压能力的70%；11.6.2.4中继间设备应简洁、体积小，其液压设备与工作坑顶进设备宜集中控制。11.6.3中继间安装应符合下列要求:11.6.3.1中继间应在道轨上与顶进管联接牢固，顶进中不得错位；11.6.3.2第一个中继间加设位置应根据顶管迎面阻力、纠偏时管前出现的坍塌情况确定。第一个中继间距首节管距离由施工设计确定；11.6.3.3中继间超过3个时，宜设启动中继间的联动装置，其工作顺序应自距顶管机或工具管最近的中继间开始；11.6.4中继间使用应符合下列要求:11.6.4.1中继间使用中发生故障应立即组织修复；11.6.4.2中继间液压油缸伸出时，其它中继间应保持不动，在所有中断间依次完成顶伸后，工作坑内主顶液压油缸完成最后顶进作业；11.6.4.3完成管段顶进作业后，中继间应从第一组起逐组拆卸，并在中继间空档将管节碰拢前安装止水材料，或在中继间空档放钢筋浇筑混凝土。11.7触变泥浆减阻11.7.1顶管过程中，宜采用在管节四周注触变泥浆，减少顶力和防止土层坍塌；11.7.2采用触变泥浆顶管应包括以下设备:泥浆封闭设备、注浆泵、输浆干管、分浆罐及注浆孔等灌浆设备；拌和机及储浆罐等调浆设备。11.7.3采用触变泥浆减阻时，宜用顶管机或工具管作前封闭管，前封闭管外径宜比管节外径大40～60mm，顶进时应切土前进；注浆后，使土体与管节间形成20～30mm厚的泥浆环。11.7.4工作坑内管节进入土层遇易坍塌土质时，宜灌注混凝土挡墙，代替后封闭圈的作用。在混凝土墙中应预埋注浆孔及为安装橡胶板封闭圈的螺栓。混凝土墙预留洞的直径宜比前封闭管的外径大10～20mm。11.7.5顶混凝土管时，应在接口处衬垫麻辫或橡胶板等材料，防止接口漏浆。内胀圈宜用分块组成的胀圈，以便于和管壁贴紧，垫放防漏材料。11.7.6灌浆应从顶管的前端进行，待顶进数米后，再从后端及中间进行补浆。\n11.7.7灌浆用注浆泵进行。输浆管宜用钢管或高压胶管，布设至注浆孔，加装注浆分闸门。注浆孔个数根据所顶管节的管径而定，宜为4～6个，均匀布置。11.7.8触变泥浆宜采用膨润土配制。膨润土在使用前应测定其胶质价。测定方法应符合下列规定:11.7.8.1将蒸馏水注入直径25mm、容量100mL的量筒中，至60～70mL刻度处；17.8.2称膨润土试料15g，放入量筒中，再加水至95mL刻度，加盖封闭，摇动5min，使膨润土与水混合均匀；11.7.8.3加入氧化镁1g，再加入水至100mL刻度，加盖封闭，摇动1min；11.7.8.4静置24h，使之沉淀，沉淀物的界面刻度即为膨润土的胶质价。11.7.9触变泥浆拌和应符合下列要求:11.7.9.1应按试验确定的触变泥浆配合比，称量水、膨润土及碱的质量；11.7.9.2取称量水的一部分与碱配制碱溶液；11.7.9.3将剩余水与膨润土拌和均匀；11.7.9.4将制配好的碱溶液，注入膨润土浆内，继续搅拌至均匀，形成触变泥浆；11.7.9.5拌制好的触变泥浆应静置12h后方可使用。11.8土层加固11.8.1当顶管开挖面及管顶部位遇有粉细砂及砂砾石土层时，应注浆加固土层，防止顶进过程管前产生坍塌。加固范围应根据土层性质、管径、施工环境条件等，经施工设计确定。11.8.2土层加固可采用:地面垂直钻孔灌浆加固、工作坑内管顶水平钻孔灌浆加固、顶进中管内水平钻孔灌浆加固等。应在施工设计中选择具体的加固方法、确定加固的具体方案。11.8.3对松散砂砾层及回填土层，宜采用水泥浆液进行土壤加固。加固应符合下列要求:11.8.3.1注浆设备包括:灰浆搅拌机、注浆泵、注浆干管、注浆孔分闸门等；11.8.3.2浆液宜采用水泥粉煤灰系列，应搅拌均匀、无结块；11.8.3.3灌浆压力应根据管顶以上覆盖土层的厚度确定，压力宜控制在0.1～0.3MPa。11.8.4对粉细砂及砂砾地层，宜采用水玻璃浆液进行土层加固。水玻璃灌浆\n应符合下列要求:11.8.4.1应对注浆原料进行检验，并测试凝结时间，渗透半径、酸碱度等指标；11.8.4.2浆液在配制搅拌时，混合顺序应按照:硫酸溶液稀释、降温后，方可进入搅拌装置内→水玻璃溶液稀释→碳酸氢钠溶液进行混合。水玻璃、碳酸氢钠稀释溶液应按混合液凝结时间需要掺入；11.8.4.3每次配制浆液，需与现场注浆速度及所需量相适宜。12.盾构法施工12.1一般规定12.1.1盾构法施工是采用盾构机掘进的不开槽施工地下管道方法之一。宜用于管径1500mm以上有特殊要求的长距离管段施工。12.1.2盾构机的选型、设计，应根据工程地质、水文地质；施工范围内地上、地下管线，地上构筑物及地面交通情况；管线埋深的要求等；经技术经济比较后确定。12.1.2.1盾构机应满足施工范围内各种土层的掘进；12.1.2.2盾构机必须满足施工过程需要的安全保障要求；12.1.2.3盾构机强度与刚度应符合设计要求；12.1.2.4盾构机的推进力、液压油缸推进速度、输土能力、刀盘切削的切削扭矩等应匹配；密封系统应严密，并符合设计要求。12.1.3盾构法施工组织设计编制应具备以下资料:12.1.3.1盾构机的构造、特性及适用范围；12.1.3.2施工沿线地表环境调查报告；12.1.3.3施工沿线地下障碍物的调查报告；12.1.3.4工程地质与水文地质勘查报告。管道沿线探孔间距不应大于50m，地质变化地段应加密；12.1.3.5设计文件对工程的技术要求与规定；12.1.4盾构法施工方案、施工组织设计应包括下列内容:12.1.4.1施工现场平面布置图；12.1.4.2盾构机的现场组装、安装及吊装方案；12.1.4.3工作竖井的施工方案与检查井的施工方案；\n12.1.4.4盾构法施工的临时给水、排水、照明、供电、消防、通风、通讯等设计；12.1.4.5管片运输、贮存、防水、拼装与一次注浆、二次注浆、补浆方案；，12.1.4.6配套辅助施工机械设备的选型、规格、数量与现场及工作竖井垂直运输及水平运输等机械设备布置；12.1.4.7盾构机的入土、穿越土层、出土的条件以及掘进与运土方案；12.1.4.8测量与监控；12.1.4.9必须有防漏电、防缺氧、防爆、防毒等安全监测和保护措施；12.1.4.10盾构法施工的供电应设置双路电源及应急自备电源。12.1.5要求降水施工的管段，在工程完成前，不得停止降水。12.1.6采用降水施工，工作竖井应进行抗浮校核。12.1.7应根据土层性质、邻近建筑物及地表的允许沉降要求，采用降低地下水位、土壤加固及保护等措施。12.1.8应建立地面与地下控制测量系统。地面测量系统应对沿线地面、主要建筑物和设施置观测点进行观测；测定导轨和盾构管道的轴线和高程。12.1.9自盾构机入土至100mm的施工阶段，应及时观测和掌握地表沉降、隆起状况，地上、地下建筑物、构筑物情况，工程地质、水文地质情况等的反馈信息，经综合分析确定推进速度，并应保持土体稳定。12.2工作竖井及施工12.2.1工作竖井位置应根据设计文件及施工方案确定，宜设在管道检查井的位置。12.2.2工作竖井结构形式、位置、尺寸及封门构造，应依据设计文件规定，结合施工环境、工程地质与水文地质条件，确定施工方法与相应技术措施。12.2.2.1工作竖井的施工降水应符合本规程第4章的有关规12.2.2.2工作竖井的土方开挖应符合本规程第5章的有关规定；12.2.2.3工作竖井的支撑，应按施工技术设计实施；12.2.2.4现浇钢筋混凝土工作竖井施工，应符合本规程9.3节的有关规定。12.2.3始发工作竖井与终端工作竖井平面尺寸，应符合盾构机安装或组装、拆除、局部检修、施工工艺设备布置、封门拆除、后背墙设置、测量、运输等要\n求。井宽不宜小于盾构机外径加400cm；井长不宜小于盾构机总长加600cm；12.2.4始发工作竖井探度应满足盾构机机座安装、封门防水处理及工作竖井与管道联接、处理等要求。竖井底面高程宜比封门下边缘低100cm；井壁应高出地面30cm，并应符合防汛要求。终结井井底高程宜比封门下边缘低5Ocm。12.2.5工作竖井必须设置安全护栏、安全梯道及通讯设备；井底应设集水井、排水泵。12.2.6宜结合工作竖井施工，建立垂直起吊设备的基础。12.2.7始发工作竖井后背墙应坚实平整，能有效传递顶力；封门应按设计文件施工。12.2.8工作竖井内盾构机基座应符合下列要求:12.2.8.1基座及其上的导轨强度与刚度，应符合盾构机安装、拆除及施工过程要求；12.2.8.2宜采用现浇钢筋混凝土基座或预制型钢基座。基座应与工作竖井联接牢固；导轨顶面高程与间距应经计算确定；12.2.8.3导轨的轴线应与管道轴线平行对称，安装中心线轴线形成的夹角为60°～90°；12.2.8.4始发工作竖井导轨顶面高程，宜比封门对应部位高程高30mm；终结工作竖井导轨顶面高程，宜比封门对应部位高程低20mm；12.2.8.5始发或终结工作竖井设有封门的井壁与基座、导轨间，应留有进行防漏、密封的操作间隙，间隙不宜小于50cm。12.3配套机械设备选择12.3.1与盾构机配套的水平与垂直运输设备、通风设备、照明设备、注浆设备等，应根据盾构机的种类、性能、最大的生产能力及施工方案选择。12.3.2工作竖井上的垂直运输设备，应按最大起吊量选型，必须符合起重设备使用的有关规定。12.3.3通风设备应结合管道内的工作环境条件选定，必须保证挖掘面及管道内有足够的空气量。12.3.4管道内应采用低压照明系统。12.3.5注浆系统应与掘进中最大的壁后注浆量匹配，压力符合施工设计规定。\n12.4盾质机安装12.4.1整体式盾构机运抵施工现场，应在地面进行检查、空转试验，合格后方可吊入始发竖井安装就位。12.4.2采用解体方式运输抵达现场的盾构机，应在地面进行试组装，达到设计要求与工厂安装的精度，并经地面空运转合格后，方可吊入始发竖井安装就位。12.4.3盾构机采用整体或解体方式运输、吊装和安装过程中，均应采取保护措施，不得使盾构机及其部件受损、变形。12.4.4在始发工作竖井内安装盾构机前，应对基座、导轨的位置、高程进行复核，符合本规程12.2.8的有关规定后，方可进行盾构机安装。12.4.5盾构机在竖井内组装就位后，应进行运转试验。12.5掘进12.5.1盾构机在始发竖井内正式掘进前，应进行盾构机轴线位置校核。符合要求后，应进行掘进系统及垂直与水平运输、通风、照明、注浆、通讯、量测监控等配套设备系统的运转试车。12.5.2运转试车安装的负管片位置经校测，应符合施工设计要求。12.5.3盾构机掘进井壁封门部位的土体，应在掘进前完成加固。12.5.4始发竖井井壁封门拆除及封闭，应符合下列要求:12.5.4.1盾构机经过空运转，已推进至靠近竖井井壁封门不小于5Ocm处，停止推进，拆除封门；12.5.4.2封门拆除应采取措施，减少对封门处土体扰动，宜采用静力法拆除；12.5.4.3封门拆除后，应及时将盾构机推入土体，并将封门与盾构机间的间隙密封；12.5.4.4当盾构机全部进入土体时，应及时将封门与管片环间的间隙密封。12.5.5初始掘进的30m～50m长度，应加密对盾构机轴线的测量与监控，及时调整盾构机位置，使管道的中线、高程符合设计要求。盾构机掘进速度，应根据地层性质、埋深、地面隆、沉变化确定。12.5.6在松散软弱土层中掘进，应根据盾构机类型、掘进方式，采取不同的正面支护方法。12.5.7开挖土方应符合下列要求:\n12.5.7.1密封式机械开挖，每次开挖长度应与每环管片的宽度相适应，挖土速度应与盾构机推进速度、出土能力匹配；12.5.7.2当人力开挖时，应自上向下开挖，工作人员必须在盾构机的防护檐内操作，每次开挖长度应与每环管片的宽度相适应，严禁超挖；12.5.7.3采用水力出土或加压挖掘时，应将泵送至地面的泥水加以分离妥善处理，不得污染环境；12.5.7.4采用有轨运输车出土，当管道净宽大于3m时，应设置道岔便于车辆通行；12.5.7.5在拼装管片或盾构机推进停歇时，应采取防止盾构机后退的措施；12.5.7.6盾构机推进中，遇有故障停止推进时，应做好正面封闭、盾尾密封，并及时处理。12.5.8盾构机掘进过程中，宜使管片环受力均匀。12.5.9终端竖井井壁封门拆除及封闭，应符合下列要求:12.5.9.1盾构机临近终端竖井井壁封门1～2m时，应调整、控制盾构机掘进速度，加密对盾构机的轴线测控；12.5.9.2盾构机距竖井井壁封门约5Ocm时，应停止掘进，对封门处土体完成加固后，进行封门拆除；12.5.9.3封门拆除后，盾构机应及时通过封门，并及时将封门与盾构机间的缝隙密封。当盾构机全部进入终端井后，应及时将封门与管环间的缝隙密封。12.5.10盾构机掘进中，宜用激光准直系统对盾构机运输轨迹连续观测。12.5.1盾构机每推进一环，应进行一次管片环的中线、高程测量。同时应测量盾构机轴线位置及绕轴线的偏离转角，据测量结果进行纠偏。12.5.11.1高程、中线纠偏应在推进中逐步进行；纠偏过程宜增加测量密度；宜采用调向千斤顶纠偏；12.5.11.2应在推进中对盾构旋转进行纠正，纠正应采取设定的措施。12.5.12管片安装应符合下列要求:12.5.12.1拼装前应清理盾尾底部；管片安装设备应处于正常状况；12.5.12.2拼装每环中的第一块时，应准确定位，拼装顺序应自下而上，左右交叉对称安装，最后封顶成环；12，5.12.3管片下井前，应由专人核对编组、编号；对管片表面进行清理、\n粘贴止水材料、检查合格后，将管片与联接件配套送至工作面；管片质量要求见本规程12.8节有关规定；12.5.12.4拼装时，应采取措施保护管片、衬垫及防水胶条，不受损伤；12.5.12.5拼装时，应逐块初拧环向和纵向螺栓，螺栓与螺栓孔间应加防水垫圈；12.5.12.6拼装成环后，符合下列要求时，复紧环向螺栓继续顶进时，复紧纵向螺栓；1)管片径向错台≤10mm；2)管片环端面平整度≤3mm；3)管片环端面垂直度≤3mm；4)与相邻环错台≤10mm。12.5.12.7应按设计要求布设注浆孔；12.5.12.8千斤顶顶出长度应符合管片安装要求；12.5.12.9管片沉降稳定后，应将管片填缝槽填实，对渗漏环缝，应及时封堵进行处理。12.6注浆12.6.1盾构法施工的管道结构与土层间的间隙，应进行注浆。注浆方式由施工设计确定。12.6.2注浆材料应根据土质选择。宜采用水泥浆、水泥砂浆、水泥粉煤灰浆及水玻璃等浆液。12.6.3注浆应与地面监测相配合，应采用多点注浆将管道与土层间的间隙充分填满。注浆量宜按计算空隙体积的150%控制。12.6.4注浆压力应按土质通过试验确定，砂卵石层宜控制在0.1～0.2MPa。12.6.5注浆结束后，应在规定时间内将注浆孔封闭。12.6.6注浆前应对浆液搅拌、浆液灌注设备进行检查，保持设备在注浆过程处于良好工作状态。12.6.7注浆工艺施工设计，应包括补充辅助注浆措施。12.7测量与监控12.7.1盾构施工开始前，应根据设计文件规定的工程内容与现场环境条件及盾\n构施工特点编制工程的量测与监控方案。主要包括:平面与高程控制测量方案；工作竖井内及隧道内控制测量方案；盾构施工中的测量项目、内容、要求；盾构贯通前的测控方案及盾构贯通后测量等。设计要求进行管片受力状况量测时，应建立量测方案，经建立单位或其代表批准后实施。12.7.2盾构施工应建立施工平面、高程控制系统。平面与高程控制网建立除符合本规程第3章有关规定外，盾构施工平面控制网，应符合四等控制网的精度要求；高程控制网精度，应符合三等水准测量要求。12.7.3应将地面平面控制网点的座标、方位与高程控制点高程准确传递至始发工作竖井内，在地下进行平面与高程控制测量。12.7.4座标传递与方向传递宜同时作业，应采用陀螺经纬仪进行座标与方向传递及校核，并应符合下列要求:12.7.4.1陀螺定向宜选用逆转点法或中天法进行观测；12.7.4.2陀螺经纬仪下井作业前后，必须测定陀螺仪常数，在地面测定仪器常数边的精度，应不低于四等点或相当于四等点，测定边不宜远离作业区，宜在作业区范围内；12.7.4.3每个测回观测结束后，应使陀螺仪停止运转15分钟左右，各测回之间，应变换经纬仪度盘60°左右；12.7.4.4一次陀螺定向测回差值，应小于2倍的仪器标称精度；12.7.4.5井下直线段的定向边长度，应大于50m；12.7.4.6盾构机离开始发工作竖井100m范围内，应根据隧道的长短加测陀螺定向次数；距终结工作竖井200mm范围内，亦应加测陀螺定向次数；12.7.4.7使用陀螺经纬仪应遵守以下规定:1)应在熟悉陀螺经纬仪性能基础上，由具有操作经验的人员使用仪器。井上、下观测应由同一观测者进行；2）只有在陀螺灵敏部处于锁紧状态下，方允许启动和制动陀螺马达，以保护悬挂带和导流丝免受损伤；3)在陀螺灵敏部处于锁紧状态且马达在高速旋转时，禁止搬运和水平旋转仪器；4)使用陀螺电源逆变器时，接线应正确；使用外接电源时，电压极性应正确；\n5)陀螺仪应装入有干燥剂的仪器箱内正置存放，不得倒置或躺卧。12.7.5宜采用激光准直随时显示盾构机推进过程中，高程与中线的变化动态。12.7.6盾构机就位后，应测量盾构机轴线的平面位置与高程，确定其与设计管道中心线与高程的关系。盾构机内应建立推进过程的测量规点。12.7.7盾构机开始掘土、推进后，每完成一环管片的安装，且完成推进后，应进行一次高程、中线测量，监控盾构机的姿态及管道状态，根据偏差状况，采取纠正措施。12.7.8管片拼装成环、推进就位后，应量测管片环的垂直直径、水平直径、管片前沿的进尺里程等。12.7.9盾构施工中，应对地面隆、沉情况进行监控。监控应符合下列要求:12.7.9.1应根据施工环境条件，制定地面隆、沉监控方案；12.7.9.2监控基准点应设在施工影响区域外，并具有良好通视与防干扰条件；12.7.9.3隆、沉观测点，应沿盾构机前进轴线方向对称安排布置，具体布设尺寸，应结合初始推进试验，由施工设计确定；12.7.9.4对需要保护的建筑物、构筑物等，应设监控点。12.7.10盾构施工过程中，应对已完成的管段进行沉降观测，观测间隔时间按控制测量方案确定。12.7.11盾构法施工管道完成贯通后，应进行最终测量，确定管道的中心线与管底高程、井位位置。12.7.12盾构施工中的最终量测数据，应准确填写，并经监理工程师签认。12.8管片12.8.1应按设计要求制作管片。12.8.2制作管片用的钢筋、水泥、砂、石、外加剂等原材料及混凝土的配制，应符合本规程9.3节的有关规定。12.8.3预制钢筋混凝土管片混凝土强度及抗渗性，应符合设计规定；外形尺寸准确，且不得有影响工程质量的缺陷。12.8.4管片混凝土强度达到设计强度标准值85%，方可脱模。管片脱模后每100环，应进行整环拼装检验；拼装后的管片质量应符合本规程12.8.7.7规定。12.8.5管片吊运、堆放时，应内弧面向上，堆放高度不得超过四层，层间应\n放托架或垫木，托架、垫木应稳固。吊运应使用专用工具。12.8.6管片混凝土强度达到设计强度标准值时，方可在工程中拼装使用。12.8.7管片的质量应符合下列规定:12.8.7.1管片外观完整、尺寸准确、表面光洁、色泽均匀，不得有露筋、麻面、缺边、掉角等现象；12.8.7.2混凝土强度与抗渗性，应符合设计要求，并满足施工设计需要；12.8.7.3管片的预埋件应焊接牢固，位置准确；预留螺孔应位置准确、孔径尺寸符合设计要求；12.8.7.4管片型号、生产日期、检验结果模型编号等标识清晰、醒目、准确；12.8.7.5管片的质量要求与允许偏差，见表12.8.7.5。管片质量要求与允许偏差表表12.8.7.5质量要求或检验频率序项目允许偏差试验方法号范围点数（mm）每台班或强度符合设计规1混凝土每30m31按附录E规定定抗渗每30m31块/302管片渗漏见注②1抗渗台试验环宽±1钢尺外型尺3厚＋3－11块1钢尺寸（mm）弧弦±1钢卷尺或样尺孔径贯通，孔用通螺栓法检查，螺每块4预留孔径符合设计1栓直径为螺栓孔径d(全部)规定－2mm注:①表序1中，混凝土配合比有变化时，抗渗试件应加做一组；②按设计抗渗压力恒压2小时，渗水线应小于管片厚度的1／3；③表序4内，螺栓孔孔径d为锥形螺栓孔的小孔径。\n12.8.7.6用于管片生产的钢筋骨架加工与安装质量，应符合表12.8.7.6的规定。管片钢筋骨架加工与安装允许偏差表表12.8.7.6序检验频率项目允许偏差（mm）试验方法号范围点数1单筋下料±10钢尺钢筋长，宽尺寸±10钢尺2网片分布筋间距±5钢尺长，宽，高＋5骨架钢尺尺寸－103筋外网片间距＋5－10钢尺形箍筋间距±10钢尺12.8.7.7管片水平拼装成环质量应符合表12.8.7.7的规定。管片水平拼装成环质量允许偏差表表12.8.7.7序检验频率项目允许偏差（mm）试验方法号范围点数1环缝间隙≤2每环3点塞尺2纵缝间隙≤2第条缝3点塞尺3成环后内径±2每环4条用钢卷尺4成环后外径－2，＋6每环4条用钢卷尺5螺栓孔通过d螺每环全部通栓注：①表序3与序4中，检验点数均不放衬垫；②表序5中，d螺为设计螺栓直径。12.9盾构法施工质量12.9.1盾构管片混凝土的强度、抗渗，应符合设计要求；外形尺寸准确。12.9.2盾构管片拼装符合设计要求；接缝填料饱满；砌体楞角外观无损坏现象。12.9.3接缝填料原材料符合设计要求。\n12.9.4盾构管片环间、块间螺栓紧固牢固柔性衬垫完好。12.9.5盾构管片环与土体间隙注浆饱满。12.9.6盾构法施工排水管道，管道安装允许偏差见表12.9.6。盾构法施工排水管道安装允许偏差表表12.9.6序检验频率项目允许偏差（mm）试验方法号范围点数经纬仪、激光准1中心线水平位移≤150直＋602管底高程水准仪－100每3环13圆环垂直变形8‰D伸缩尺量4环间错台≤20用塞尺5管片间错台≤20用塞尺注:①表序3中，D为管片环设计内径；②当设计有内衬要求时，本表为内衬前隐蔽验收标准。12.9.7有闭水要求的管道，闭水试验应符合下列规定:12.9.7.1应在管道质量符合本规程12.9.1～12.9.6规定后进行；12.9.7.2管道的实测渗水量，应小于公式(12.9.7.2)计算值:式中:Q－允许渗水量(m3/24h·km)；D－管道内径(mm)。12.9.7.3当管道内径小于或等于3m时，试验水头为管内顶高程加2m；当管道内径大于3m时，试验水头为管内顶高程加管壁厚；12.9.7.4当管道处于地下水位以下时，宜采用内渗法量测渗水量；渗水量小于规定值，且无漏水现象为合格；12.9.7.5管道闭水试验用抽样法进行；抽样长度宜为管道长度的10%；试验段应带井，单段长度不宜小于100m；抽样管段位置由建设单位或其代表指定，抽样管段经24小时浸泡后进行渗水量测定，测定值小于允许渗水量时，闭水试验合格，并视为全线试验合格。\n13.浅埋暗挖施工13.1一般规定13.1.1浅埋暗挖施工法是利用土层在开挖过程中短时间的自稳能力，采取适当的支护措施，使围岩或土层表面形成密贴型薄壁支护结构的不开槽施工工法，适用于北京地区第四纪洪积地层中的粘性土层、砂层、砂卵石层等土层。宜用于直径2m以上或相应跨径断面特殊管段施工。13.1.2应按设计文件规定的结构与断面进行施工。13.1.3施工前应认真学习施工图纸和进行现场调查研究，了解情况，编制工程项目质量计划、施工方案、施工组织设计、施工技术措施与施工设计。13.1.4应根据土层性质、结构形式、施工工艺，选择适宜的土壤加固措施。13.1.5开挖深度范围内遇有地下水或浅层滞水应进行排降水，不得扰动槽底地基。13.1.6施工应备有双电源，并能自动切换，或自备电源；应按动力、照明分路供电；作业面移动照明应采用低压供电。13.1.7喷射混凝土用水，水质应符合本规程9.1.1.4规定，水压宜为0.3MPa左右。13.1.8应根据管道长度、施工方法和设备条件等确定通风方式。主机通风不能保障掘进通风时，应设有局部通风系统。作业环境中氧气含量按体积计不应小于20%；风速在全断面开挖时不应小于0.15m/s；管道内扬尘浓度不得大于2mg/m3；噪声不得大于90dB。13.1.9施工现场应按施工设计规定备足抢险器材，如:方木、编织袋、泡沫砖、水泵等。13.1.10应由有资质的施工单位进行施工。操作工人应经过培训。13.2施工准备13.2.1施工总体部署与网络进度计划要求，应依据下列条件制定:13.2.1.1管道结构、埋深及设计要求；13.2.1.2管道施工段的土质及水文地质情况；13.2.1.3管道施工段的地上及地下管道、构筑物情况；13.2.1.4现场地形、交通运输、水源、电源、排水条件；\n13.2.1.5施工测量与监控条件。13.2.2施工设计应包括以下内容:13.2.2.1根据施工部署与总体网络计划设置的开挖作业面；劳动力与机械设备配置设计；13.2.2.2现场施工平面布置图；13.2.2.3根据土质条件、开挖面的自稳性能和结构形式，确定土层加固措施和开挖方式；13.2.2.4根据地下的涌水量选择施工排降水方案；13.2.2.5土层加固、土方开挖、初期支护、防水层、二次衬砌各工序操作程序设计；13.2.2.6符合现场连续作业的材料、设备设计；13.2.2.7施工现场的临时供水、排水、照明、供电、消防、通风、通讯等设计；13.2.2.8土方水平及垂直运输设计；13.2.2.9测量与监控设计；13.2.2.10技术、安全、保护措施。13.2.3施工方案、施工设计应报建设单位或其代表批准。13.2.4按施工设计完成下列准备工作:13.2.4.1施工用材料已运抵现场且不少于正常作业3台班用量；13.2.4.2主要机械设备已安装完毕，通过试车；1)垂直起重运输设备；2)水平运输设备；3)混凝土料仓及搅拌设备；4)混疑土喷射设备；5)空气压缩机及其配套设备储气罐、输送管路等；6)钻孔与注配浆设备；7)排降水设备；8)通风设备；9）动力及照明设备。13.2.4.3抢险物资已按施工设计规定用量运抵现场；\n13.2.4.4已完成管线的高程、中线控制测量；地面监控测最点已设置完毕；13.2.4.5操作人员完成培训；13.2.4.6开工申请已被批准。13.3施工竖井13.3.1施工竖井应选择在管道的检查井位置，其结构形式依水文地质条件、场地条件和作业要求确定。13.3.2竖井施工应符合下列要求:13.3.2.1竖井应按设计开挖，土方开挖应分层进行，每次开挖高度不得大于1.5m；13.3.2.2竖井应随开挖、随支护，宜根据地质条件选用支护措施，如:灌注桩、钻栽钢桩或锚喷混凝土倒挂井壁等支护；13.3.2.3施工竖井在地面应设锁口圈梁；13.3.2.4竖井开挖到管道结构外缘基底后，应及时进行封底。竖井底部应按施工设计设置集水坑等；13.3.2.5施工中应将管道的中线点、高程控制点及时引入竖井，并栓钉牢固。13.3.3按施工设计安装提升架和起重设备，起重设备安装后，应进行空载和重载的安全检验。13.3.4竖井应在地面上设置防雨棚。井口周围应设防汛墙和安全护栏。13.4管道土层加固与土方开挖13.4.1应根据施工设计进行土层加固，土层加固后方可开挖；13.4.2采用超前小导管加固土层时，应符合下列要求:13.4.2.1超前小导管沿拱部轮廓线外侧设置；间距由施工设计确定；孔位、孔深、孔径符合设计要求；13.4.2.2小导管应顺直，长度宜采用3～4m，宜选用直径为40～5Omm的钢管；13.4.2.3超前小导管的后端应支承在已设好的钢筋格栅上，其前端应嵌固在土层中，前后两排小导管的重叠长度不应小于1m；13.4.2.4超前小导管外插角不应大于15°。\n13.4.3采用超前小导管加固土层时，加固注浆液，应依据土层种类，并通过试验选定。13.4.4采用水玻璃、改性水玻璃注浆加固时应符合下列要求:13.4.4.1应取样进行注浆效果检查，未达要求时，应调整浆液或调整小导管间距；13.4.4.2砂层中宜采用定量注浆，注浆量经渗透试验确定，不具备试验条件时，每延米导管注浆液宜在30～50升范围；13.4.4.3注浆压力:宜控制在0.15～0.3MPa之间，最大不得超过0.5MPa，每孔稳压时间不得小于2min；13.4.4.4注浆应有序，自一端起跳孔顺序注浆，并观察有无串孔现象，发生串孔时应封闭相邻孔；13.4.4.5注浆后，应据注浆液种类及相应加固试验效果，确定土层开挖时间，4～8h后，方可开挖土层。13.4.5采用钢筋锚杆加固土层时，钢筋锚杆应符合下列要求:13.4.5.1稳定洞体时采用的锚杆类型、锚杆间距、锚杆长度及排列方式，应符合施工设计要求；13.4.5.2锚杆孔距允许偏差:普通锚杆±100mm，预应力锚杆为±200mm；13.4.5.3灌浆锚杆孔内应砂浆饱满，砂浆配比及强度符合设计要求；13.4.5.4锚杆安装经验合格后，应及时填写记录；13.4.5.5锚杆试验要求，同批每100根为一组，每组3根，同批试件抗拔力平均值不得小于设计锚固力。13.4.6土层开挖应符合下列要求:13.4.6.1应在完成土层加固、排降水后，进行开挖；宜用激光准直控制中线与外轮廊线；13.4.6.2应按施工设计确定的开挖方式开挖；管道内径小于3m的管道，宜选用正台阶法或全断面开挖；13.4.6.3每开挖一榀钢拱架长度，即应进行支护、喷锚；严禁超挖；13.4.6.4挖掘中，土层变化较大时，应及时控制开挖长度；在稳定性较差的地层中，应采用保留核心土的方法进行开挖，核心土的长度不宜小于2.5m；13.4.6.5停止开挖时，应以喷射混凝土封闭开挖面；在稳定性差的地层中，\n工作面开挖后，应及时用喷射混凝土封闭。如停止作业时间较长，封闭措施应按施工设计施作；13.4.6.6同一管道以两个开挖面相向开挖时，当开挖面相距约2倍管径时，应停止一个开挖面作业，进行封闭，由另一开挖面作贯通开挖；13.4.6.7整个管段未完成开挖及初期混凝土衬砌、防水前，不得停止排、降水；13.4.6.8土层开挖质量应符合下列要求:1)开挖外轮廊线不应小于设计尺寸，且轮廓圆顺；2)中线水平方向允许偏差30mm；高程允许偏差为±3mm。13.5初期衬砌13.5.1初期衬砌混凝土的强度应符合设计要求，并按设计要求留置变形缝，间距宜不大于15m。13.5.2用于初期衬砌的支护钢筋格栅宜在工厂加工，应符合下列要求:13.5.2.1钢筋材料规格、直径、焊接标准应符合设计要求；13.5.2.2钢筋的尺寸应准确，由钢筋格栅部件拼装的整体结构的外轮廓尺寸允许偏差:高度为±3Omm；宽度为±20mm，；平面翘曲为±20mm；13.5.2.3钢筋格栅堆入、运输时应采取防止变形措施，安装前应除锈，并抽样试拼装，合格后方可使用。13.5.3钢筋格栅安装应符合下列要求:13.5.3.1钢筋格栅安装允许偏差:横向和高程为5Omm；垂直度为5‰；格栅间距为±100mm；13.5.3.2钢筋格栅的平面应与管道中线垂直，倾角不得大于2°；13.5.3.3钢筋格栅各节点连接应牢固、焊渣应清除；13.5.3.4钢筋格栅与壁面应楔紧，底脚支垫稳固，相邻格栅的纵向连接应牢固。13.5.4用于初期衬砌支护的钢架加工与安装，应符合下列要求:13.5.4.钢架的型钢截面与钢架结构形式、加工尺寸应符合设计要求。可在现场预制，使用前应进行试拼装；13.5.4.2钢架纵向应与管道断面垂直，倾角不大于2°；13.5.4.3钢架左右偏差为30mm；\n13.5.4.4相邻钢格架纵向安装间距偏差为50mm。13.5.5用于初期衬砌的钢筋网铺设应符合下列要求:13.5.5.1钢筋网应与钢筋格栅、钢架或锚杆联结牢固；13.5.5.2钢筋网片搭接长度不应小于200mm。13.5.6初期衬砌喷射混凝土应符合下列要求:13.5.6.1喷射混凝土应在钢筋格栅、钢架及钢筋网安装完成，符合要求后进行；13.5.6.2应根据管道规模、工程地质及水文地质、喷射量等条件确定喷射混凝土干喷、潮喷、湿喷施工的方式，宜优先采用湿喷方式；13.5.6.3不同部位喷射厚度:13.5.6.4喷射混凝土应符合下列要求:1)水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；2）细骨料应采用中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5%～7%，当采用防粘料的喷射机时，砂的含水率宜为7%～10%。3)粗骨料应采用卵石或碎石，粒径不宜大于15mm。4)喷射混凝土用的骨料级配料级配宜控制在表13.5.6.4所给范围内；喷射混凝土骨料通过各筛径的累计质量百分数表13.5.6.4骨料通筛孔直径（mm）过量0.150.300.601.202.505.0010.0015.00（％）10～17～23～50～优5～734～4373～821001522316013～18～40～良4～85～2226～5462～901003141705)喷射混凝土应掺速凝剂，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料，且混凝土的总含碱量应小于3kg/m36)速凝剂质量应合格。速凝剂使用前应做与水泥的相溶性试验、水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min；7)水宜选用饮用水。\n13.5.6.5干拌混合料应符合下列要求:1)水泥与砂石重量比宜取1:4.0～1:4.5；砂率宜取45%～55%；速凝剂掺量应通过试验确定；2)原材料按重量计，其称量允许偏差:水泥和速凝剂均为±2%；砂和石均为±3%；3）混合料应搅拌均匀，随用随拌。掺有速凝剂的干拌混合料的存放时间不应超过20min。13.5.6.6喷射混凝土前应做好下列准备工作:1)检查管道开挖断面尺寸，清除松动的浮石、土块和杂物，清除基脚下的堆积物；2)埋设控制喷射混凝土厚度的标志；3)作业区应有足够的通风、照明装置；4)作好排、降水，地层如有积、渗水，应首先做好疏干。13.5.6.7喷射混凝土作业应符合下列要求:1)喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；2)喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，喷头距受喷面距离不宜大于1m；3)一次喷射混凝土的厚度:侧壁宜为60～100mm；拱部宜为50～60mm。当分层喷射时，应在前一层喷混凝土终凝后进行。若在终凝1h后再进行喷射时，喷层表面应用风水清洗；4)喷射混凝土应控制水灰比，保持喷层表面平整、光滑、无干斑或流淌滑坠现象。应采取措施减少喷射混凝土材料的回弹损失。13.5.6.8钢格栅、钢架、钢筋网的喷射混凝土保护层不应小于20mm；13.5.6.9喷射混凝土的养护应在其终凝2h后进行。养护时间不小于14昼夜。冬期施工时不得用水养护。混凝土强度低于6MPa，不得受冻；13.5.6.10冬期施工喷射混凝土，作业区环境温度应不低于5℃；干混合料及水进入喷射机口温度应不低于5℃；13.5.6.11初期衬砌，喷射混凝土的质量应符合下列规定:1)其喷层表面还应保持平整、圆顺、密实、无空鼓、无漏筋、无漏喷、无渗漏水、无裂缝。平整度允许偏差为+50mm；\n2)每个断面上检查点处的喷层厚度，有60%以上不小于设计厚度，其余点处的最小厚度不小于设计厚度的1/2；同时该断面全部检查点喷层厚度平均值不应小于设计厚度；3)喷射混凝土的强度应符合设计规定。13.5.6.12喷射混凝土厚度检查应符合下列规定:1)喷层厚度可用钻孔法或其它有效方法检查；2）管道每20m检查一个断面，每断面以拱部中线开始，每间隔2～3m设一个点，但每一检查断面的拱部不应少于3个点，总计不应少于5个点。13.5.6.13喷射混凝土强度检验应以抗压强度为主要指标；1)试件制作组数：对同一配合比管道拱部和侧墙每20m各取一组；2)试件应在喷射现场抽样制取；标准养护检验R28抗压强度；3)试件制备方法见本规程附录E。13.5.7喷射混凝土机具设备应符合下列要求:13.5.7.1喷射机:输送连续均匀，干拌混合料输送能力和输送距离应满足施工要求；13.5.7.2空压机:应满足喷射机工作风压及耗风量的要求；13.5.7.3输送管:应能承受0.8MPa以上压力，并有良好的耐磨性能；13.5.7.4供水系统:应保证喷头处水压不低于0.15～0.20MPa。13.5.8每次喷射混凝土前，应检查机械设备系统状况，试车良好，方可作业；完成喷射作业后，应清理、维护、整修各机械设备系统；作业中发现设备系统异常，应及时修理。13.5.9操作人员应穿着安全防护衣具。13.5.10管道初期衬砌混凝土闭合并达到设计强度后，应进行背后注浆，注浆作业应符合下列要求:13.5.10.1初期衬砌的背后注浆作业距开挖面的距离不宜小于5m；13.5.10.2注浆管宜布置在拱顶至两侧起拱线以上的范围内；13.5.10.3浆液材料、配合比和注浆压力应符合设计或施工组织设计规定。13.5.1初期衬砌应尽早闭合。大断面分部开挖的每一阶段应通过施作临时仰拱或横隔板达到闭合。中隔壁、临时仰拱、横隔板等临时性支护，应在管道周边的初期衬砌完成后，\n方可拆除。13.6监控量测13.6.1监控量测工作应编入施工组织设计，基本项目包括:13.6.1.1开挖面地质和支护状态的观察；13.6.1.2拱顶、地表下沉值；13.6.1.3管道拱脚水平收敛值。13.6.2管道内初设的测点，应紧跟工作面，离工作面距离不宜大于2m，宜在工作面开挖以后24h测得初始值。13.6.3地表下沉监控点，布设在地面沿拱中线及其它规定位置。量测频率应根据被测数据变化趋势等具体情况确定和调整。13.6.4将量测数据及时绘制成时态曲线，并注明当时管道施工情况，以分析测点变形规律。13.6.5时态曲线呈现下列特征，应认为管道达到基本稳定。13.6.5.1拱脚收敛趋于稳定，水平收敛速度小于0.2mm/d；13.6.5.2拱顶垂直位移速度小于0.1mm/d。13.6.6时态曲线呈现下列特征，应认为管道处于不稳定状态，应及时采取措施。13.6.6.1时态曲线的变化长时间没有变缓的趋势；13.6.6.2量测数据有突变或不断增大的趋势；13.6.6.3支护变形过大或出现明显的受力裂缝。13.7防水层13.7.1防水层应在初期支护基本稳定，并检查合格，结合二衬施工施作。13.7.2排水管道宜采用柔性防水层。柔性防水层材料应符合设计规定。13.7.3防水层施工应符合下列要求:13.7.3.1在初期衬砌混凝土铺设防水层，应先清理混凝土表面，剔除尖、突部位，并用水泥砂浆压实、找平，防水层铺设基面凹凸高差不应大于50mm，基面阴阳角应处理成圆角或钝角，圆弧半径不宜小于5Omm；13.7.3.2防水卷材铺设应符合下列要求:1)初期衬砌经验收合格；\n2)衬垫铺设合格并经验收后，方可铺设防水卷材；3)防水卷材应牢固地固定在初期衬砌面上。当采用软塑料类防水卷材时，宜采用热焊固定在垫圈上；4)防水卷材应采用专门热合机焊接；采用双焊缝搭接，焊缝宽不应小于1Omm；焊缝应均匀连续；5)防水卷材宜环向铺设，卷材环向与纵向搭接宽度不应小于100mm；6)相邻两幅防水卷材的接缝应错开布置，并错开结构转角处。错开距离不宜小于600mm；7)焊缝不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。焊缝应经充气试验，气压0.15MPa经3min其下降值不大于20%，可认为合格。13.7.3.3铺设防水层前，应先在初期衬砌表面铺设衬垫，当铺设塑料类时，衬垫应符合下列要求:1)衬垫宜选用厚度为4～5mm的聚乙烯泡沫塑料板；2)衬垫材料应直顺，用垫圈固定，钉牢在基面上；固定衬垫的垫圈，应与防水卷材同材质，并焊接牢固；3)衬垫固定时宜交错布置。间距应符合设计规定；固定钉距防水卷材外边缘的距离不应小于0.5m；4)衬垫材料搭接宽度不宜小于50mm。13.8二次衬砌13.8.1二次衬砌应在初期衬砌验收合格，土层变形基本稳定的条件下修筑。防水层应配合二次衬砌施作。13.8.2二次衬砌施工中，应采取措施保护防水层完好。13.8.3二次衬砌伸缩缝的设置应根据设计与初期支护变形缝位置重合；止水带安装应在两侧加设支撑筋，并固定牢固，浇筑混凝土时不得有移动位置、卷边、跑灰等现象。13.8.4二次衬砌模板施工应符合下列要求:13.8.4.1模板和支架的强度、刚度和稳定性应满足设计要求。使用前应经过检查，重复使用时应经修整；13.8.4.2模板支立的允许偏差应符合表13.8.4.2；模板支立允许偏差表表13.8.4.2\n项目允许偏差拱部（设计标高加预留沉落量）±10mm横向（以中线为准）±10mm侧模垂直度3‰相邻两块模板表面高低差2mm13.8.4.3模板支架预留沉落量为10～30mm；13.8.4.4模板接缝应拼接严密，不得漏浆；13.8.4.5二次衬砌变形缝端头模板处的填缝中心应与初期支护变形缝位置重合，端头模板支立应垂直、牢固。13.8.5应制定混凝土浇筑方案。划分浇筑部位，混凝土应从下向上浇筑。做好施工缝处理。宜采用泵送混凝土浇筑。13.8.6二次衬砌混凝土灌注应符合下列要求:13.8.6.1二次衬砌混凝土灌筑前，应对所立模板的外形尺寸、中线、标高、各种预埋件等进行隐蔽工程检查，并填写记录。检查合格后，方向进行灌筑；13.8.6.2各部位应对称浇筑，振捣器不得触及防水层；13.8.6.3混凝土应振捣密实；13.8.6.4施工缝应采取措施进行处理；13.8.6.5泵送混凝土应符合下列要求:1)混凝上塌落度宜采用16～2Ocm；2)骨料粒径宜选用碎石级配，最大粒径≤25mm。3)外加剂宜选用减水型、缓凝型，其掺量应经试验确定。掺加防水剂、微膨胀剂时应以动态运转试验控制掺量；4)混凝土的总含碱量应小于3kg/m3。13.8.6.6应在二次衬砌混凝土浇筑现场取样制作试件。每30m3混凝土或不足30m3时，每台班取样制作2组试件，进行标养，供作R7、R28强度检验。控制现场施工的与现场同条件养护试件，由施工设计确定。13.8.7二次衬砌混凝土拆模时间，应据结构断面形式确定。矩形断面、侧墙应达到设计强度标准值的70%；顶板应达到100%。13.8.8二次衬砌的质量应符合下列规定:13.8.8.1混凝土强度符合设计要求；\n13.8.8.2浇筑断面尺寸符合设计规定，内表面光滑、密实；13.8.8.3止水带位置准确，防水层完整，不漏水；13.8.8.4中线左右偏差≤30m；高程偏差+20mm-30mm。14.附属构筑物14.1一般规定14.1.1检查井及闸井应按设计文件施工。14.1.2砖、预制块、石砌筑附属构筑物所用原材料、砌筑工艺，除符合本章的规定外，尚应遵守本规程9.1砖、石砌筑管渠砌筑工艺的有关规定。14.1.3井室砌完后，应及时安装井盖。14.1.4在道路面上的井盖面应与路面平齐；14.1.5井室设置在农田内，其井盖宜高出地面3Ocm左右；14.1.6井室及沟槽还土前，应将所有未接通预留管洞口堵死。14.2检查井及闸井14.2.1排水管道检查井基础应与管道基础同时浇筑。14.2.2排水管道检查井砌筑应符合下列要求:14.2.2.1排水检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑；有预留支管的检查井砌井时，应按设计将预留管做好；当采用砌、砌块砌筑时，表面应用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道接顺；14.2.2.2砌筑时，对接入的支管应随砌随安，管口宜伸入井内3cm。不得将截断管端放在井内，预留管口应封堵严密，封口抹平，封堵便于拆除；14.2.2.3砌筑圆井应随时掌握直径尺寸，进行收口时，四面收口的每层砖不应超过3cm；三面收口的每层砖不碰超过4-5cm。圆井筒的楔形缝应以适宜的砖块填塞，砌筑砂浆应饱满；14.2.2.4检查井内的踏步，安装前应刷防锈剂，在砌筑时用砂浆埋固，砂浆未凝固前不得踩踏；14.2.2.5砌筑检查井的内壁应用原浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应密实；14.2.2.6有闭水要求的排水管道检查井，回填土前应进行管道、井体的一\n体闭水试验。闭水试验要求见本规程8.5有关规定；14.2.2.7有闭水要求的检查井经闭水合格、隐蔽验收后，方可进行回填土。回填土要求见本规程5.7.8规定；14.2.2.8砌筑井室质量应符合下列规定:1)井壁砌筑应位置准确，灰浆饱满，灰缝平整，不得有通缝、瞎缝，抹面应压光，不得有空鼓、裂缝等现象；2)井内流槽应平顺圆滑，不得有建筑垃圾等杂物；3)砂浆标号应符合设计要求，配比准确；4)井室盖板尺寸及预留孔位置应正确，压墙尺寸符合设计要求，勾缝整齐；5)踏步应安装牢固、位置正确；6)井圈、井盖应完整无损，安装稳固，位置准确；7)检查井允许偏差见本规程14.2.6的规定。14.2.3预制检查井安装应符合下列要求:14.2.3.1应根据设计文件规定的井位桩号、井内底高程，确定砂砾石垫层顶面高程、检查井井口高程、配管中心高程等参数，控制施工；14.2.3.2应按设计文件规定核对运至现场的预制检查井构件的类型、编号、数量等。井壁预留的接口应尺寸、位置准确，工作面光滑、平整；14.2.3.3井室地基不得扰动。砂浆垫层厚度应符合设计规定。垫层长度、宽度尺寸应比预制混凝土底板的长、宽尺寸各大1Ocm。垫层夯实后用水平尺校平，并使垫层顶面高程符合本规程14.2.3.1规定，垫层应留预沉量；14.2.3.4预制检查井底板、井室、井筒等构件均应标示吊装轴线标记；14.2.3.5宜用专用吊具进行底板吊装。底板应水平就位，底板就位后，应对轴线及高程进行测量，底板轴线位置安装允许偏差为±20mm、底板高程允许偏差为±10mm；14.2.3.6井室、井筒应在底板安装位置经检验合格后进行安装。安装前应清除底板上的灰尘和杂物；并按标示的轴线进行井室和顶板安装；14.2.3.7井室吊装时，应使管道承口位于检查井的进水方向；插口位于检查井的出水方向；14.2.3.8底板与井室或井壁、井室或井壁与盖板安装就位后，应将预埋联接件联接牢固，作好防腐；边缝均应润湿后，用1:2水泥砂浆填充密实，并做\n45°抹角；14.2.3.9井筒、井口吊装前应清除企口上的灰尘和杂物；企口部位湿润后，用1:2水泥砂浆座浆约厚10mm。吊装时应使铁踏步的位置符合设计规定；14.2.3.10检查井预制构件全部就位后，用1:2水泥砂浆对所有接缝里外勾平缝；14.2.3.11检查井和管道采用刚性联接时，管节端面宜与井内壁平齐，不得凸出，回缩量不得大于50mm；井壁预留孔与管节外壁间间隙，应按设计规定填塞；设计未规定时，宜用石棉水泥捻缝；再用水泥砂浆将管节与井内壁接顺，井外壁作45°抹角；14.2.3.12柔性连接使用的密封胶圈，其材质应采用耐腐蚀的排水管专用密封橡胶，其性能及外形尺寸应符合设计规定；14.2.3.13柔性接口的检查井与混凝土管体安装时，承、插口工作面应清扫干净；承口内应均匀涂抹非油质的润滑剂；套在插口上的橡胶圈应顺直、无扭曲；安装后，橡胶圈应均匀到位，放松外力后管体回弹不得大于10mm。橡胶圈就位后应位于承、插口工作面上；14.2.3.14有闭水要求的排水管道检查井的闭水试验，见本规程14.2.2.6规定；14.2.3.15有闭水要求的检查井回填土，见本规程14.2.2.7规定；14.2.3.16应按设计要求施作井室内流槽，将上、下游管道接顺；14.2.3.17应根据路面高程及井圈顶高程，确定铸铁井口圈下混凝土垫层厚度，垫层混凝土为C30级；铸铁井口圈安装应与四周路面平顺；14.2.3.18预制检查井安装质量应符合下列规定:1)底板与井室、井室与盖板的拼缝水泥砂浆填塞严密，抹角光滑、平整；水泥砂浆强度符合设计要求；2）井室及井筒尺寸符合设计要求；3)检查井与管道刚性接口连接，环形间隙应均匀，砂浆填塞密实、饱满；4)检查井与管道采用柔性接口连接，胶圈应就位准确，压缩均匀；5)检查井允许偏差见本规程14.2.6的规定。14.2.4现浇检查井应符合下列要求:14.2.4.1应按设计位置设置井位；\n14.2.4.2当先施作检查井时，应根据井底设计高程和接入14.2.4.3现浇检查井模板支设，应符合本规程9.3有关规定；14.2.4.4现浇检查井钢筋加工与安装，应符合本规程9.3有关规定；14.2.4.5现浇检查井混凝土及混凝土浇筑，应符合本规程9.3有关规定；14.2.4.6现浇检查井质量应符合下列规定:1)泥凝土抗压强度应符合设计规定；2)井室位置及尺寸应符合设计规定，预留孔、预埋件符合设计要求；3)底板、墙面、顶板混凝土，应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面、漏振现象；4)检查井允许偏差见本规程14.2.6的规定。14.2.5闸井施工应符合下列要求:14.2.5.1应按设计规定的位置、尺寸、材料修建闸井；14.2.5.2修建闸井前，应核对井位中心线与闸门安装中心线位置；14.2.5.3管道穿越闸井井壁，应留套管，管道与套管的填料应符合设计要求；14.2.5.4井室顶板上的入孔位置设置，应便于闸门启闭及人员出入；14.2.5.5给水管道的井室安装闸门时，井底距承门或法兰盘的下缘及井壁与承口或法兰盘外缘，应有安全操作、维修空间，具体尺寸应符合设计要求；14.2.5.6砌筑、预制、现浇的各类闸井其施工及质量，应符合本规程14.1、14.2.1～14.2.4及14.2.6的有关规定。14.2.6检查井及闸井允许偏差应符合表14.2.6的要求。检查井及闸井允许偏差表表14.2.6序允许偏差检验频率项目试验方法号（mm）范围点数1井室长、宽用尺量长、宽，±20每座22尺寸直径各计一点3井筒直径±20每座2用尺量4井口非路面±20每座1用水准仪测量5高程路面与道路的每座1用水准仪测量\n规定一致6井安D≤1000±10每座1用水准仪测量7底管D＞1000±15每座18高顶D＜1500＋10-20每座1用水准仪测量9程管D≥1500+20–40每座1踏步水平及垂直间用尺量计偏差10±10每座1安装距、外露长度较大者用尺量计偏差11脚窝高、宽、深±10每座1较大者12流槽宽度＋100每座1用尺量注:表中D为管径(mm)。14.3雨水口14.3.1雨水口应与道路工程配合施工。14.3.2施工准备符合下列要求:14.3.2.1雨水口位置应按道路设计图确定；14.3.2.2应按雨水口位置及设计要求确定雨水支线管的槽位；14.3.2.3应按设计图纸图纸要求，选择或预制雨水口井圈；14.3.2.4施工中应对雨水口加盖保证安全。14.3.3基础施工应符合下列要求:14.3.3.1应按设定雨水口位置及外形尺寸，开挖雨水口槽，开挖雨水口支管槽，每侧宜留出30～50cm的肥槽；14.3.3.2槽底应夯实，当为松软土质时，应换填石灰土，并及时浇筑混凝土基础；14.3.3.3采用预制雨水口时，当槽底为松软土质，应换填石灰土后夯实，并应据预制雨水口底厚度，校核高程，宜低20～30mm铺砂垫层。14.3.4砌筑雨水口应符合下列要求：14.3.4.1在基础上放出雨水口侧墙位置线，并安放雨水管。管端面露于雨水口内，其露出长度不得大于2cm，管端面应完整无破损；\n14.3.4.2当立缘石内有5Ocm宽平石，且使用宽度小于或等于5Ocm雨水口框时，宜与平石贴路面一侧在一直线上；14.3.4.3砌筑雨水口应灰浆饱满，随砌随勾缝；14.3.4.4雨水口内应保持清洁，砌筑时应随砌随清理，砌筑完成后及时加盖，保证安全；14.3.4.5雨水口底应用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡。14.3.5预制雨水口安装应符合下列要求:14.3.5.1预制雨水口安装应牢固，平面位置与高程准确；14.3.5.2雨水口与检查进井的连接管应直顺、无错口，坡度符合设计规定；管端面露出长度不得大于2cm，管端面应完好无缺损；14.3.5.3连接管与雨水口壁连接处，应填抹密实；14.3.5.4雨水口四周回填土，应在完成勾缝、防渗抹面后进行。14.3.6路下雨水口、雨水支管应根据设计要求浇筑混凝土基础。座落于道路基层内的雨水支管应作C25级混凝土全包封，且在包封混凝土在到75%强度前，不得放行交通，施工车辆通过应采取保护措施。14.3.7雨水口质量应符合下列规定:14.3.7.1雨水口位置符合设计要求；内壁勾缝应直顺、坚实，不得漏勾、脱落；14.3.7.2井框、井蓖应完整、无损，安装平稳、牢固；14.3.7.3井周回填应符合要求；14.3.7.4支管应直顺，管内应清洁，不得有错口、反坡、管内接口灰浆外露的“舌头灰”、存水及破损现象。管端面应完整无破损与井壁平齐；14.3.7.5雨水口、文管允许偏差应符合表14.3.7.5的规定。雨水口、支管允许偏差表表14.3.7.5序允许偏差检验频率项目检验方法号（mm）范围点数1井框与井壁吻合≤10座1用尺量取较大值井框与路面比用2井口高0-10座1钢尺量3雨水口位置与≤20座1用钢尺量较大值\n路边线平行4井内尺寸＋200座1用钢尺量较大值14.4支墩14.4.1管道及管件的支墩和锚定结构应按设计规定施工，位置准确，锚定牢固。止推支墩必须浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上。14.4.2支墩应在管道接口做完，管道位置固定后修筑。在土壤摩擦阻力较小，或管道坡度较大地段施工，应及时采取加固措施，并按设计施工支墩。14.4.3支墩施工前，应将支墩部位管道、管件表面清理干净。14.4.4现浇混凝土支墩，应振捣密实；砌筑支墩管道、管件与支墩间隙，应在砂浆填实，并抹“八字”。14.4.5管道安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后方可拆除。14.4.6施工设置的临时支墩，应修筑在密实的土基或坚固的基础上。其后背应与原状土或基背紧密相接，原状土与支墩间应用砂浆填塞；当无原状土后背采用砌筑支墩时，应采取措施建立人工后背。14.4.7临时支墩承载力应进行施工设计。14.4.8管件、管道支墩施工完毕，并达到强度要求后，方可进行水压试验。14.5进出水口构筑物14.5.1进出水口构筑物施工应制定方案。宜在枯水期施工，并设防汛围堰。14.5.2进出水口构筑物的基础应建立在原状土上，当地基松软或被扰动时，按设计要求进行处理。14.5.3进出水口的断面与坡度应符合设计规定。14.5.4现浇钢筋混凝土进出水口及砌筑进出水口施工，应符合本规程9.1、9.2、及9.3的有关规定。14.5.5砖、石砌筑翼墙，现浇钢筋混凝土翼墙施工，应符合本规程9.1、9.2及9.3有关规定。翼墙变形缝应位置准确、顺直、上下贯通，缝宽与位置符合设计要求。14.5.6反滤层铺筑应符合设计要求；断面不得小于设计规定；泄水孔应畅通。14.5翼墙背后填土应符合下列要求:\n14.5.7.1混凝土和砌筑砂浆达到设计抗压强废标准值后，方可进行回填土；当未达到设计抗压强度前进行回填时，其允许填土高度应与设计协商确定；14.5.7.2填土时墙后不得有积水；14.5.7.3回填土应分层压实，其压实度不得小于95%。14.5.8浇筑管道出水口防潮闸门井混凝土前，应将防潮闸门框架或预埋铁件准确固定，并不得因混凝土的浇捣而产生位移，其预埋件允许偏差为3mm。14.5.9护坡、护坦砌筑应符合下列要求:14.5.9.1现浇混凝土或砂浆砌筑护坡、护坦，应符合本规程9.1、9.2及9.3有关规定；14.5.9.2干砌块石护坡、护坦块石应大面朝下，互相间错咬搭，石缝不得贯通，底部应垫稳，不得有松动石块，大缝应用小石块嵌严，不得用碎石填塞，小缝应用碎石全部灌满，捣实牢固，所有边口宜用较大的石块砌成整齐坚固的封边。14.5.10护坡、护坦质量应符合下列规定:14.5.10.1护坡坡度应符合设计规定；14.5.10.2护坦坡底应平整；14.5.10.3坡脚顶面高程允许偏差为±20mm；14.5.10.4砌体厚度不应小于设计规定。