工艺管道工程监理实施细则 23页

山西潞安一期2500吨/年多晶硅项目工艺管道工程监理实施细则编制人：张进乐河南省中大工程监理有限公司2009年08月\n一、总则：1、本细则适用于有关监理人员实施金属工艺管道工艺施工监理，细则中各条款为工艺管道专业施工监理常用条款，未涉及的其他内容及与国家现行标准、规范、规程不符的地方，以国家现行标准、规范、规程为准。2、工艺管道专业监理人员介入项目，进驻现场后，参照本细则展开现场施工监理工作。3、本细则根据以下有关规范，规程与标准制定。参考标准：1.《中大监理公司质量体系程序文件》（ISO-9002）2.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》4.GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》5.GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》6.HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》7.GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》8.HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》9.GB21020－80钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定。10.CECS-71:94工程建设施工现场焊接目视检验规范11.GB50319-2000建设工程监理规范12.潞安多晶硅项目设计文件及图纸13.中华人民共和国建筑法二、施工单位资质组织设计审查工艺管道专业监理人员进驻施工现场后，须参加对施工单位资质与施工组织设计的审查。1、对施工承包单位、分包单位的资质审查着重以下内容：1）承包合同、分包合同；2）承包、分包范围与其企业资质等级是否相符，了解相关工程实绩，特殊专业是否有专用施工证件，如无损探伤许可证，压力容器专业施工许可证，消防系统专业施工与调试许可证等、安全生产许可证等。3\n）主要管理人员的资质与业绩，特殊工种操作人员上岗证、如焊工等。根据管道施工焊接材质的不同，核对焊工证的覆盖范围，必要及关键设备及管道的施工人员，按照规定进行焊工考试。2、对施工单位提交的施工组织着重审查以下内容：1）施工组织设计在总体上对现场施工的人力和物力，技术和组织，时间和空间，环境和场地等各方面，是否作出了相对的合理安排，是否能达到指导现场施工的重要作用。2）施工组织设计中对有关施工的流向和顺序的安排是否正确，有无正确的主要施工过程中的施工方法。3）施工组织设计中有无应用流水作业原理和网络计划技术编制的施工进度计划安排，以及合理的人力、物力的配备计划安排。4）对重要的分项工程，应编制有相应的施工方案，如厂区生产管线给水管线制安、防腐试压，水泵等设备安装调试，顶管施工工艺。对高空管道的吊装，应有施工器械配置计划及相关受力计算安全演算，并需有安全防护措施。5）施工组织设计中的主要施工技术及组织措施。6）施工组织设计中对保证工程质量是否建有相应和有效的质量保证体系。7）对施工中可能遇到的常见工程质量通病，如：焊接通病、管道渗漏或堵塞、阀门失灵、，是否有相应和有效的技术与质量予控措施。三、材料、设备进场核验：1、对施工单位提交的有关材料、设备供应计划进行审核，审查其规格、型号、及技术要求是否与设计相符，进场时间与工程进度计划是否相符。2、凡进场的主要材料、设备必须在进场核验时，由甲、乙双方负责供货一方向监理提交符合要求的有关质保书、合格证、生产许可证以及有关安装调试和使用说明书等技术资料，并先由施工单位检验合格后，填写报验申请单，报监理核验。3、监理接到设备进场、有关材料报验单后，先核对质保文件是否符合要求，规格、参数是否与设计相符，并按如下方法核验：1）设备设备主要是检查外观是否完好无损，辅助设备，附件是否与开箱单相符。进口设备开箱检验必须备足所有的手续并有国家或地方商检局参加。2）所有阀门进场后须由施工单位按规范规定做耐压强度试验和严密性试验。≥DN100，阀门每只都做，＜DN100阀门取20％抽样试验，一种规格的同一批量中如有不合格者，则该批阀门须每只都做试验。\n3）所有消防器材除检查质量是否符合要求外，还应核查其是否是消防部门认可的产品。4）主要材料常规性检查：如钢管、铸铁管等材料，核查标准如下：Ⅰ：钢管对大口径场外制作防腐钢管，在其内外防腐之前，必须报监理核验，核验后方进行内外防腐制作好后，进场再报监理复验。制作质量要求：a：材料选用Q235A镇静钢，选用T422焊条。b：钢管外圆周长允许公差不应超过±5mm。c：钢管制作的椭圆度（最大与最小外径之差）应小于0.003D。d：钢管端部垂直度偏差不得大于2mm，并应切割30℃之坡口。e：每根卷管应保证准直，其偏差每米不应超过1MM,最大不超过2mm。f：所有钢管焊缝均应进行外观检查，应无裂纹，烧穿及未熔合等焊接缺陷，允许局部咬边不大于0.5mm，其长度总和不大于焊疑缝总长的10％。g：焊缝外观检查合格后，都需进行煤油透油试验，涂抹煤油应在焊接完全冷却后及白粉干燥后进行，检查持续时间不小于15－30分钟，以白粉上没有油渍为合格。h：每小节卷管允许有二道纵向焊缝，相邻纵缝沿壁弧长的间距应不小于500mm环缝对接时，相邻二管段的纵缝应互相错开，其间距应不小于中100mm。i：钢管焊缝采用双面焊透，除进行煤油渗透试验外，还应对工作压力大于1Mpa的管道对接焊缝进行不小于5%的无损探伤。其质量不小于三级。J:当运到现场的高压钢管钢号炉罐号与证明书不符或无钢号炉罐号时必须进行校验检查或取样复试。一般检查方法检查高压钢管校验报告，检查数量应抽查10%K:高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证但经外观检查发现缺陷时必须进行无损探伤其检验结果必须符合设计要求和规范规定，检验方法检查无损探伤报告，检查数量应抽查10%。L:合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定检验方法检查光谱分析或其它复验报告耐腐蚀性能试验结果报告,检查数量应各抽查10%,且不得少于3份.M:钢管道尺寸检查一般要求：不小于工程壁厚的90%且偏差不得超过2mm.按照规定测量计算，抽检10%。如果采用测厚仪，则最少在管道中间测试1点。抽检总数不得少于3份。2、承压铸铁管及管件：承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定，检验方法检查产品质量证明书或水压试验复验报告检查数量应抽查10%\n铸铁管及管件外形尺寸偏差值应符合现行国家标准的规定，检验方法检查合格证及质量证明书，检查数量应抽查10%。3、有色金属管道检验：胀口或翻边连接的有色金属管子，每批抽1%且不少于2根进行胀口或翻边试验。其试验结果应符合下列规定合格：无裂纹、豁口、褶皱等缺陷。检验方法观察试验结果，检查数量应全部检查10%。有色金属管的椭圆度、局部变形和壁厚均匀度偏差值应符合下列规定合格：符合现行国家标准的规定，检验方法：检查合格证及质量证明，检查数量应按材质各抽查10%。4、阀门检验：阀门检验主控项目：阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法检查出厂合格证或复验试验记录，检查数量应抽查10%且不得少于3份；合金钢阀门和高压阀门每批取10%且不得少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：材质正确、阀座与阀体结合牢固、阀芯与阀座接触良好且无缺陷、阀杆与阀芯联接灵活可靠、阀杆无弯曲锈蚀阀杆与填料压盖配合合适螺纹无缺陷、阀盖与阀体接合良好、垫片填料、螺栓等齐全无缺陷。检验方法检查阀门解体记录检查数量应全部检查安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求，检验方法检查安全阀调整试验记录检查数量应全部检查合金钢阀门应有光谱分析或其它复验报告。检验方法检查光谱分析或复验报告，检查数量，应抽查10%。且不得少于3份一般项目：阀门的传动装置应符合下列规定：启闭灵活可靠，开度指示器指示正确，检验方法观察检查启闭检查。检查数量，低压阀门应抽查5%且不得少于1个，中高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个公称压力小于或等于2.5Mpa的水用铸铁铸铜闸阀密封面的允许渗漏量应符合下列规定合格闸阀实际渗漏量符合下表的规定。公称直径允许渗漏量（cm3/min）≤400.0550～800.1100～1500.22000.32500.53001.5\n3502.04003.05005.060010.070016.080020.090025.0100030.0120050140075大于16001005、管件检验主控项目：ü高压管件及紧固件中压焊制管件的化学成分力学性能合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定，检验方法检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%且不得少于3份。ü法兰密封面必须平整光洁无毛刺和径向沟槽，法兰螺纹完整无损伤凸凹面法兰能自然嵌合凸面的高度不低于凹槽的深度，检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%且不得少于3件.ü合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法检查光谱分析或其它复验报告耐腐蚀性能试验结果、报告。检查数量，应各抽查10%，且不得少于3份.一般项目：ü螺栓及螺母的表面质量应符合下列规定：螺纹完整、无伤痕、螺栓与螺母配合良好、无松动或卡涩现象。检验方法，观察检查。检查数量：应抽查1%且不得少于10套ü石棉橡胶橡胶塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定：质地柔韧无老化变质表面无分层。检验方法：观察检查。检查数量，应抽查10%且不得少于3件。ü金属垫片的质量应符合下列规定：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求、表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。检验方法，观察检查。检查合格证。检查数量应抽查10%且不得少于3份。\nü缠绕式垫片的质量应符合下列规定：材质符合要求、质地柔韧、缠绕紧密。检验方法观察检查。检查数量应检查10%且不得少于3件6、支吊架弹簧检验允许偏差项目支吊架弹簧的允许偏差检验方法和检查数量应符合下列规定支吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合下表规定支吊架弹簧的允许偏差和检验方法检验内容允许偏差检验方法工作圈数小于等于半圈观察检查在自由状态下弹簧各圈节距小于等于平均节距的10%用角尺直尺检查弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度小于等于自由高度的2%用角尺直尺检查检查数量应各抽查10%。且不得少于3件.7:防腐质量要求：内防腐技术质量要求：（1）：管道除尘要求。i：管内壁上不允许有锈皮，电焊渣、油漆、油类及过多水滴，污物全部清除，只允许留有点状或条纹痕迹；ii：如有铆钉、电焊接缝、铁块等物，其高出部分应小于5mm，外防腐技术质量要求（1）管道除锈要求钢管经酸洗，中和、钝化后，所有氧化皮，锈体及污物全部除清，使钢管表面露出金属本色，只允许留有点状痕迹，焊缝处要求清除飞溅，焊瘤等，并用砂轮打磨至露出金属光泽。（2）涂料技术要求i、非埋地钢管，外防腐采用底漆二道，防锈面漆二道。ii、埋地钢管涂料采用环氧煤沥青漆，选用二底，一嵌、二布油的工艺方法，其结构为，底漆－填嵌－底漆－面漆－坡璃布－面漆－玻璃布－面漆。（3）涂层质量要求：a：漆膜饱满，玻璃布网眼均匀、牢固、为面漆所填满，玻璃布要求包紧，不翘不皱，不漏色，涂料不流淌。b\n：涂料固化后，用小刀划一舌形或方形，三角形切口，用力撕、玻璃布只产生断裂而不能被大面积撕开而剥落，撕开处要保持底漆和部分面漆与金属表面粘洁，使表面仍处于底漆和面漆良好的覆盖状态，不允许有金属表面出现。c：包布涂层总厚度要求0.5mm以上.d：焊缝处填嵌结实、平整、不得有露网或空鼓。e：电火花检测电压为2500V，每平方米只允许有三个电火花为合格。Ⅱ铸铁管：质量要求：i：材质应为铁素体基体的球墨铸铁，承插口密封工作面不得有连续的轴向沟纹。管内外表面应光洁，并无铁锈和杂物。ii：允许偏差（1）承口深度偏差为±5mm。（2）壁厚偏差。管体壁厚负偏差：1.3+0.001D承口壁厚负偏差：1.3±0.001D法兰盘厚度偏差为：±(2+0.05A)mm（3）：重量允许偏差管道口径mm标准重量偏差％≤200－8＞200－5iii：力学性能：球铁管的抗拉强度，伸长率应符合下表规定管道口径mm抗拉强度mpa屈服强度mpa伸长率％不小于100－1000420300101200按GB228规定按GB231规定7\niiii工艺性能管道口径试验压力mpammK8K9K10K12最高试验压力≤304510350～6003.2457.28700～10002.53.246612001.82.53.244当达到规定压力时，稳压时间不小于10S，应无渗漏现象。v防腐：管体外表面应涂沥青，管内表面应涂水泥砂浆衬里，防腐后管内外表面应光洁，涂层均匀，粘附牢固。iv管子接口橡胶圈的物理机械性能符合JC114－76，JC197～198－76要求硬度（邵氏）55～65度、拉断强度≥160kg/cm2，拉断伸长度≥500％，拉伸永久变形＜1。四、予留、予埋验收1、钢筋砼中的有关工艺管道预留孔洞及预埋管件等在隐蔽之前（壁柱为合模前，梁板为浇砼前）均须办理隐蔽工程验收手续。2、验收程序为先施工班组自检，再由施工单位质检员检验，合格后报监理工程师核验，并附自检记录，监理核验合格签字认可后方可封模。3、监理工程师核验主要核对规格尺寸、轴线及标高是否符合设计与规范要求，预留、预埋验收时还须注意以下几点：1)施工一般以工艺图为准，当遇有与土建矛盾或不一致时，应与设计院协调处理；2)预留预埋时应尽量不断或少断钢筋，并在予留予埋完成后按规定设置加强筋，予留予埋时不得切断梁、柱主筋，如发生矛盾应提请设计院协调；3)预埋管的固定须稳固可靠，且不影响土建支模和砼浇筑；4)穿越有防水要求的构筑物时应用防水钢套管(在钢套管外壁焊接防水翼环)，防水套管在予埋前应检查其加工予制是否符合设计要求或施工安装图册要求；5)凡由土建分工予留孔洞、予埋件，应由土建与安装人员互相交验后方许进入下道工序。6)对于大口径管道预埋套管应先在侧面模板上画出定位线，报监理初验，套管安装定位后报监理复核。4、《隐蔽工程验收单》经施工单位与监理签字后，由监理与施工单位分别留档保存。五、管道安装检查。\n管道组成件及管道支承件的检验控制C（CR）5.1.1管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件规定，并应按国家现行标准进行外观检验。5.1.2合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材抽进行复查，并应做标记。5.1.3防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。5.1.4管道阀门压力试验应按规范进行，并应填写“阀门试验记录”。5.1.5安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，并填写“安全阀最初调试记录”。5.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果，其指标不得低于设计文件的规定。5.2管道加工控制（C级）5.2.1管子切割前应移植原有标记。5.2.2弯管质量应符合下列规定：不得有裂纹；不得存在过烧、分层；不宜有皱纹；其最大外径与最小外径之差不得超过下表规定。管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒液体的钢管或设计压力P≥10Mpa的钢管为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒流体以外或设计压力＜10Mpa的钢管为制作弯管前管子外径的8%5.2.3卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm，组对时，纵缝间距应大于100mm。5.2.4焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。5.2.5卷管加工规格，尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合相应等级的规定。5.2.6夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按有关规定进行无损探伤，暗藏经试压合格后，方可封入夹套。5.2.7套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承曜，支承块不得防碍主管与套管的胀缩。5.3管道焊接控制（B及C）5.3.1焊接所采用的材料，应符合设计文件的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，不合格者不得使用。5.3.2焊工必须持有相应项目的合格证书方能上岗，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊。（B）5.3.3焊接材料在使用前，应按有关规定进行烘干，在使用中，保持干燥。5.3.4焊缝的位置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。5.3.4.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。5.3.4.2卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置。5.3.4.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm\n；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小理100mm。5.4.3.4不宜在管道焊缝及其边绝缘上开孔。5.3.5管子、管件的坡口形式和尺寸诮符合设计文件及有关规范规定。其坡口加工宜采用机械方法。当采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、烤渣及影响接头质量的表面层等缺陷。5.3.6管道对接焊口组对后，应检查组对间隙、错边量等，确认其符合设计文件，焊接作业指导书及有关规范规定。5.3.7焊接前应检查坡口及其两侧的清理质量，包括油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规范及焊接作业指导书的规定。5.3.8焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范及焊接作业指导书的规定。5.3.9不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前诮采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。5.3.10对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。5.3.11严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。5.3.12对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。5.3.13定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。5.3.14多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清除，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。5.3.15除焊接作业指导有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，其外观质量应符合规范规定。5.3.16管道焊接的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验，其检验数量及质量应符合设计文件和相关标准规定。5.3.17管道焊缝的无损检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由监理单位、施工单位、建设单位三方共同确定。5.3.18对不要求进行检验内部质量检验的焊缝，应按规定全部进行外观检验。5.3.19当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现需要返修时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准规定。5.3.20需热处理的焊缝应按设计及规范规定进行。5.4管道安装控制C5.4.1管道安装前，管道内部应清理干净，无杂物。安装暂停中断时，应将管口临时封堵。5.4.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便理检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。5.4.3管道专业的施工应与其它专业施工密切配合。5.4.4管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。5.4.5埋地管道试压防腐后，经共检合格后应办理隐蔽工程验收手序，应及时回填，分层夯实。\n5.4.6管道预制，宜接管道系统单线图施工。5.4.7管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。5.4.8法兰连接应与管道同心，法兰间保持平行，并应保证螺栓自由穿入。应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。5.4.9高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按有关规定进行热紧或冷紧。5.4.10管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.4.11管道上仪表一次取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。5.4.12安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超标，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢板或氯离子含量不超标的非金属垫片。5.4.13埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应采取保护措施，防止损坏防腐层。5.4.14对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：5.4.14.1连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差符合下表规定：机器转速（r/min）平行度(mm)圆轴度(mm)3000~6000≤0.15≤0.506000≤＞0.10≤0.205.4.14.2管道系统与机器最终连接时，应联轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。5.4.15伴热管安装时，应与主管平行，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。伴热管可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，但不得将伴热管直接点焊在主管上。5.4.16阀门安装之前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，高压阀门的安装，必须复核产品合格证和试验记录。5.4.17空气阀安装时，应符合下列规定：5.4.17.1安全阀垂直安装。5.4.17.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。5.4.17.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回应压力应符合设计文件的规定。5.4.17.4最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。5.4.18补偿器安装应符合设计要求及有关规范规定。5.4.19管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。5.4.20\n固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移位1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。5.4.21管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。5.4.22有静电接地要求的管子，其安装应符合设计要求及有关规范规定。5.4.23管道安装允许偏差应符合下列规定。项目允许偏差(mm)座标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L%，最大50DN＞1003L%，最大80立管铅垂度5L%，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20（L：管子有效长度；DN：管子公称直径）5.5管道试验、吹扫及清洗控制A（AR）5.5.1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，方能进行压力试验，压力试验前应具备下列条件：5.5.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绳垫外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。5.5.1.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绳垫。5.5.1.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。5.5.1.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。5.5.1.5按试验要求，管道已经加固。5.5.1.6对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，下列资料必须进行验查：a、管道组成件的质量证明书；b、管道组成件的检验或试验记录；c、管子加工记录；d、焊接检验及热处理记录；e、设计修改及材料代用文件。\n5.5.1.7待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。5.5.1.8待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔音。5.5.1.9试验方案经过批准，并已进行了技术交底。5.5.2液压试验5.5.2.1液压试验时，应使用洁净水，对于不锈钢管道，水中氯离子含量不得超标。5.5.2.2承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa，当管道的设计温度高于试验温度时，应对试验压力进行校正补偿，符合规范规定。5.5.2.3液压试验后缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。5.5.2.4当试验过程中方向渗漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。5.5.3气压试验。5.5.3.1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。5.5.3.2试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄露为合格。5.5.4输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道的泄露性试验。5.5.4.1泄露性试验应在压力试验合格后进行试验介质宜采用空气。其试验压力应为设计压力。5.5.4.2泄露性试验检验重点为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄露为合格。5.5.5真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24小时的真空度试验。5.5.6压力试验合格后，填写“管道系统压力试验记录”，试验完毕后，不得在管道上进行修补。5.5.7试验前检查及压力试验检查均需由施工单位、监理单位及建设单位三方进行联合共检确认。5.5.8管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并在吹洗前编制吹洗方案。5.5.9吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气冲扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，则应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。5.5.10管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经弯路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。\n5.5.11管道吹洗合格复位后，不得再进行影响管道清洁的其他作业。复位及吹洗检查，均应由施工单位、监理单位及建设单位三方联合共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。5.6管道防腐（涂漆）控制（C、B级）5.6.1管道防腐工程施工所用的原材料，必须符合国家行业标准或有关规范规定，并具有制造厂的质量证明书或检验资料。必要时对原材料应进行抽查复验。5.6.2涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门同意。5.6.3有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。5.6.4焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。5.6.5管道防腐蚀施工前，必须进行中间检查，办理工序交接手续后方能施工。5.6.6管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆，涂漆结束后，在吊装和运输时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。5.6.7涂漆前应清除被涂漆表面的铁锈、焊渣、毛刺、油等污物。对基层表面的处理应符合设计及有关规范规定。经处理后的金属表面，应及时进行涂刷。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取保护措施，防止被处理的工件表面再度锈蚀。5.6.8在涂漆过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。5.6.9涂层质量应符合下列要求：5.6.9.1涂层应均匀，颜色应一致。5.6.9.2漆膜应附着牢固，无剥落、破纹、气泡、针孔等缺陷。5.6.9.3涂层应完整，无损坏、流淌。5.6.9.4涂层厚度应符合设计文件的规定，可用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。5.6.9.5涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。5.7管道绝热控制（C、B级）5.7.1管道绝热工程材料，必须具有产品质量证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能等技术要求应符合设计文件规定。5.7.2管道绝热工程的施工应在管道的强度试验、气密性试验合格及防腐蚀工程完工后进行，施工前应办理有关工序交接手续。5.7.3管道绝热施工前，其外表面应保持清洁干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪等措施。5.7.4管道绝热施工，必须按设计文件及规范的规定执行，当需要修改设计、材料代用时，或采用新材料，必须经原设计单位同意。5.7.5管道绝热层施工，除伴热管外，应单根进行。5.7.6需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。5.7.7绝热层施工时，当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm，保冷层厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近；当采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时，每种材料的厚度必须符合设计文件的规定。\n5.7.8绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm；当作为保冷层时，不应大于2mm，在绝热层施工时，同层应错缝，上、下层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。5.7.9水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置，可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。5.7.10保温管道上的支座、吊耳、支架、吊架等附件，当设计无规定时，可不必保温。保冷管道上的附件，必须进行保冷。管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。5.7.11固定件、支承件的安装应符合规范规定，其材质应根据管道材质确定，其支承件宽度，应小于绝热层厚度10mm，但最小不得小于20mm。对于公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装间距，当为高温介质时，应为2~3m，当为中低温介质时，应为3~5m。5.7.12在接焊于不锈钢管道上的固定件，必须采用不锈钢制作。当固定件采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。5.7.13绝热层采用镀锌铁丝、包装钢带捆扎时，应符合下列规定：5.7.13.1硬质绝热制品的绝热层，可采用16号~18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎撞距不应大于400mm。但公称直径大于600mm的管道，应在捆扎后，另用10号~14号镀锌铁丝或包装钢带加固，加固间距宜为500mm。5.7.13.2半硬质及软质绝热制品的绝热层，应根据管道直径的大小，采用包装钢带、14号~16号镀锌铁丝捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质毡垫不应大于200mm。5.7.13.3每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两遍，不得采用螺旋式缠绕捆扎。5.7.14当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的绝热层。当加工困难时，可采用软质毡、垫绑扎敷设。5.7.15伴热管管道保温层施工，应符合下列规定：5.7.15.1直管段上每隔1.0~1.5m，应用镀锌铁丝捆扎牢固。当无防止局部过热要求时，主管和伴管可直接捆扎在一起；当有防止局部过热要求时，主管和伴管之间必须设置石棉垫。5.7.15.2采用矿物棉毡、垫保温时，应先用镀锌铁丝包裹并扎紧，不得将加热窨堵塞，然后再进行保温。5.7.16管道上的检修点、维修处的保温，必须采用可拆卸式结构，其拆卸的绝热层结构，宜为二剖分的组合型式，其尺寸应与实物相适应。靠近法兰连接处的绝热层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。5.7.17管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。5.7.18管道保冷层和敷设在地沟内管道的保温层，其外表面应设置防潮层。防潮层的施工应符合有关设计要求和施工规范规定。5.7.19金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用变通薄钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。\n5.7.20直管段金属护壳的外圆周长下料，应比绝热层外圆周长加长30~50mm。护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋；其环向搭接尺寸不得少于50mm。5.7.21管道弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸，高温管道应为75~150mm；中低温管道应为50~70mm；保冷管道应为30~50mm，搭接部位不得固定。5.7.22固定保冷结构的金属保护层，当钻孔时，必须采取措施，严禁损坏防潮层。5.7.23水平管道金属保护层的环向接缝应没管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15~45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。5.7.24垂直管道金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。5.7.25管道金属保护层的接缝隙环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定。保温管道也可用自攻螺丝固定。固定间距宜为200mm，但每道缝隙不得少于4个。5.7.26绝热层厚度的允许偏差，应符合下列规定：项目+10—5允许偏差保温层硬质制品半硬质及软质制品+5010%，—5%保冷层充填、浇注及喷涂绝热层厚度＞50+10%绝热层厚度≤50+5绝热层容重：硬质、半硬质绝热制品的安装容重允许偏差应为+5%，软质绝热制品及充填、浇注或喷涂的绝热层，应实地切取试样检查，其安装容重允许偏差为+10%。5.7.27对于防潮层，所有接头及层次应密实、连续，无漏识和机械损伤。表面平整，无气泡、翘口、脱层、开裂等缺陷。对有金属保护层的防潮层，其表面平整度偏差不得大于5mm。5.7.28金属保护层的外观，应符合下列规定：5.7.28.1不得有松脱、翻边、割口、翘缝和明显凹坑。5.7.28.2管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。5.7.28.3金属保护层的椭圆度（长短轴之差），不得大于10mm。5.7.28.4保护层的平整度允许偏差：不应大于4mm。可用1m长靠尺进行检查。5.7.29质量检查取样布点为管道每50m应各抽查三处，当不足50m时亦应抽查三处。其中有一处不合格时，应在不合格处附近加倍取点复查，仍有一半不合格时，认定该处为不合格。六：管道焊接及热处理检查焊接检查：主控项目：焊接材料、焊条、焊丝、焊剂等的牌号，规格应符合设计要求，材料代用应有材料代用记录检验方法检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量应全部检查焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定、检验方法\n检查产品质量证明书或材料复验报告检查数量，应全部检查。焊条焊剂的烘干应符合产品说明书的规定，检验方法检查烘干记录。检查数量，应全部检查；首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时、所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法检查焊接工艺评定记录。检查数量应全部检查；焊工合格证、焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的，检验方法，检查焊工合格证，检查数量应全部检查。焊接接头检验。主控项目：对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。检验方法，观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。ⅠⅡ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合工业管道工程施工及验收规范。检验方法观察检查和用焊接检验尺检查。检查数量：应抽查10%且不得少于3道焊缝焊缝无损探伤应符合设计要求或工业管道工程施工及验收规范规定。检验方法检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。检查数量，应全部检查。一般项目:对接焊缝咬边应符合下列规定焊缝咬边深度不超过0.5mm,长度不超过焊缝全长的10%且小于100mm。检验方法观察检查和用焊接检验尺测量，检查数量，应抽查10%且不得少于3道焊缝。角焊缝外观质量应符合下列规定：焊脚高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%且不得少于3道焊缝允许偏差项目：对接接头的焊缝余高外壁错边量接头平直度的允许偏差检验方法和检查数量应符合下列规定：对接接头的焊缝余高外壁错边量接头平直度的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：焊缝余高外壁错边量接头平直度的允许偏差和检验方法表焊缝余高外壁错边量接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、II、III类钢管道铜及铜合金管道≤1+0.1b且≤3检验尺焊缝余高IV、V类钢管道铝及铝合金管道≤1+0.2b且≤5检验尺外壁错边量I、II、III类钢管道铜及铜合金管道≤壁厚的15%且≤3检验尺外壁错边量IV、V类钢管道铝及铝合金管道≤壁厚的25%且≤5检验尺\n接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/6用楔形塞尺和样板尺检查10≤壁厚≤20≤2壁厚大于20≤3铜及铜合金管，铝及铝合金管相同壁厚的钢管偏差1/2应抽查10%，且不得少于3处。预热及热处理检查：主控项目：管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求或工业管道工程施工及验收规范的规定，检验方法：检查一二类管道焊接记录。检查数量应全部检查焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求或工业管道工程施工及验收规范检验方法检查热处理记录。检查数量应全部检查。七、设备的安装检查与验收1、设备的安装：1)水泵、气压罐等设备安装施工工艺流程：基础验收→设备验收→水泵、气压罐等设备解体清洗→水泵、电机、气压罐等设备就位找正→水泵联轴调整→灌浆固定、校正→单机试运转→系统支转。2)督促施工单位按上述工艺流程有序进行施工和管理，并监督施工方对水泵、气压罐进场进应加强质量验收，重点核查型号、规格及质保书和安装使用说明书；3)设备砼基础施工时应加强与土建专业的配合，进行中间交接检查，主要复核设备基础的标高、位置及予埋孔洞数量与大小待是否与设计图纸相符，基础砼强度是否符合要求；4)设备的就位吊装应有施工方案，并交监理审查其方案的可行性及安全性；5)设备安装完毕后应填写设备安装记录；2、水泵、气压罐待设备安装完毕并经施工单位班组自检，专职质检员检验合格后，报监理核验，并附安装记录，监理核验的重点定轴线，标高、水平与垂直度，底脚螺栓与垫块，二次灌浆各种附伯的连接安装以及水泵联轴器间隙，同心度等合设计与施工规范要求。3、各种设备在安装验收通过后方可进行单机试车，单机试车由施工单位负现进行（由厂家负责安装的由厂家进行），并应通知监理和甲方代表参加，试车前应做好各项检查和准备工作，试车按施工规范要求进行，试车结束后；由施工单位填写试车记录，报监理认可。技术要求：1、水泵安装一般规定：i、泵就位前应作下列复查：\na、基础的尺寸，位置、标高应符合设计要求。b、设备不应有缺件，损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好。c、盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。ii、出厂时已装配调试完善的部分不应随意拆卸。确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术件现定进行。iii、泵的找平应符合下列要求：a、卧式和立式泵的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时，应以加工面为基准；b、小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。iv、泵的找正应符合下列要求：a、主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定；如设备技术文件无规定时，应符合TJ231（一）－75中第四章第三节规定。b、原动机与泵（或变速器）连接前，应先单独试验原动机的转向，确认无误后再连接；c、主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；d、泵与管路连接后，应复校找正，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。v、水泵与电动机水平度允差＜0.1MM/M，垂直度允差＜0.1MM/M。vi、泵体出水口法兰与出水管中心线允差＜5MM。vii、泵体进水口法兰与进水管中心线允差＜5MM。viii、泵轴与传动轴同心度允差＜0.03MM/M。ix、电动机机座与泵轴（或传动轴）同心度允差＜0.1MM/M。x、叶片外缘与壳体径向间隙允差为半径方向＜规定的40％，侧间隙之和〈规定最大值〉。xi、泵座、进水口、导叶座、出水口、弯管和过墙管等法兰联接部件的相互联接应紧密无隙。xii、填料箱与泵轴间隙在圆周方向应均匀，并压入按样本规定其类型和尺寸的填料。xiii、油箱内应注入按规定的润滑油到标定油位。2、离心泵安装i、离心泵的安装除应按水泵安装的一般规定执行外，尚应符合本节的要求。ii、找平应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面待为基准进行测量。\niii、密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不小于0.5～1.0MM（小泵取小值）。iv、泵和电机直接联接的联轴器同轴度允许偏差径向位移为0.1MM，两半联轴节端面一周最大和最小间隙差不得大于0.3MM.v、中间传动轴应用百分表进行测量调整，同轴度允许偏差应小于0.031/1000.(L为中间传动轴长度)。vi、与泵分层安装的电机座水平度允许偏差为0.1/1000.vii、泵与管道的各联接处应保持良好的气密性，进水管必须封，不得漏气，法兰间的纸垫两面必须涂黄油。注意：大型压缩机组，汽包，锅炉、各种塔及反应釜等的安装依据其相关规范执行。七、系统联动试车：1、系统联动试车应在系统内所有设备安装验收和单机试车合格，以及系统内所有管线安装、试验验收合格后进行。2、系统联动试车由建设单位组织，施工单位和监理参加，并视情况通知设备生产厂家和设计单位参加。3、系统联动试车前应编制试车验收大纲，明确试车要求，检测项目以及时间、步骤、人员分工等，试车结束后，应整理出试车记录，同参加单位代有签字。八、工程质量评定及竣工验收正确地进行工程项目质量的评定和验收,是保证工程质量的重要手段。监理工程师必须根据合同和设计图纸的要求，严格执行国家有关工程项目质量检验标准和验收标准，及时地组织有关人员进行质量评定和办理竣工验收交接手续。工程项目质量评定和验收程序是按分项工程、分部工程、单位工程依次进行；工程项目的质量等级均分为“合格”和“优良”两极，凡不合格的项目则不予验收。8.1质量评定1.工业管道安装工程分项工程的划分根据国家标准《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94）及《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）中，对金属管道安装工程的分项、分部工程的划分作了明确的规定。8.1.2分项、分部工程质量评定所采用的表格\n8.1.3质量评定等级的划分8.1.4质量评定的方法对于分项工程的质量评定,由于涉及到分部工程、单位工程的质量评定和工程能否验收，所以监理工程师应仔细评定，把好每一关，以确定能否验收，为工程顺利验收创造良好的条件。8.1.4.1分项工程评定:分项工程完毕后，由施工单位必须及时进行分项工程质量的评定，作为监理，对于施工单位提交的评定结果，必须根据质量评定的标准进行严格评定核定，按有关验收规范选择检查点数及现场测定，根据点数，根据项目的性质、点数的优良率，最后确定能否验收及分项工程的质量等级，并在质量评定表上签署质量意见。8.1.4.2分项工程：在分项工程验收的基础上，根据分项工程的评定结果，参照分部工程质量标准，计算出分项工程的“合格”和“优良”的百分比及项目的性质，确定分部工程质量等级。8.2竣工验收工程项目的竣工验收是工程建设全过程的最后一道程序,也是监理活动的最后一项工作。它是建设投资成果转入生产或使用的标志，是全面考核投资效益，检验设计和施工质量的重要环节。8.2.1竣工验收的准备工作监理工程师在项目竣工验收之前，应督促施工单位做好下列竣工验收的准备工作。8.2.1.1完成收尾工程收尾工程的特点是零星、分散、工程量小，但分布面广，作为监理工程师，首先必须摸清收尾工程项目，通过竣工前的预检，作一次彻底的清查，按设计图纸和合同要求逐一对照，找出遗漏项目和修补工作，制定尾项作业计划，督促施工单位及时完成。8.2.1.2竣工验收资料的准备竣工验收资料和文件是工程项目竣工验收的重要依据，从施工开始就应完整地积累和保管，应尽量作到施工与工程资料同步。8.2.1.3竣工预验收竣工预验收，是初步鉴定工程质量，避免竣工进程拖延，保证项目顺利投产使用不可缺少的工作，通过预验收，可及时发现遗留问题，事先可以返修和补修。8.2.2竣工验收的程序\n8.2.3竣工资料的验收工程资料是工程项目竣工验收的重要依据之一，施工单位应按合同要求提供全套竣工验收资料，经监理工程师审核，确认无误后，方能同意竣工验收。竣工验收资料的内容：8.2.3.1材料、设备构件的质量合格证明材料8.2.3.2试验检验资料8.2.3.3隐蔽工程记录8.2.3.4工序质量控制表8.2.3.5图纸会审和设计交底记录8.2.3.6设计变更单8.2.3.7技术联络单、材料代用单等8.2.3.8工程质量事故发生后调查和处理资料8.2.3.9竣工图8.2.3.10质量检验评定资料8.2.3.11本工程所采用的标准、规范明细表8.2.4参与工程的正式验收