GBT19830-2005(1)石油天然气工业油气井套管或油管用钢管.pdf 49页

'ICS77.140.75;75.180.10一一E92GEJ中华人民共和国国家标准GB/T19830-2005/ISO11960：2001石油天然气工业油气井套管或油管用钢管Petroleumandnaturalgasindustries-Steelpipesforuseascasingortubingforwells（ISO11960：2001，IDT)2005-07-04发布2006-01-01实施木馨锲臀瓣臀篷臀臀暴发“ GB/T19830-2005/ISO11960:2001前．门本标准等同采用ISO11960:2001(石油天然气工业油气井套管或油管用钢管）（英文版）。本标准等同翻译ISO11960:2001,为便于使用，本标准做了下列编辑性修改：a)“本国际标准”一词改为“本标准”；b）用小数点“．”代替作为小数点的逗号“，”；c)删除国际标准的前言。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D和附录E为规范性附录，附录F和附录G为资料性附录。本标准由石油管材专业标准化委员会提出并归口。本标准起草单位：中国石油天然气集团公司管材研究所。本标准主要起草人：方伟、秦长毅、李平全。标准下载网(www.bzxzw.com) Gs/T19830--2005/LSO11960:2001引言本标准所采用的ISO11960:2001是根据APISpec5CT(套管和油管规范》制定的。本标准的使用者宜了解在个别应用场合可能需要更高要求或不同要求。限制供应商为个别场合提供或购方接受其他设备或工程方法不是本标准的目的。这更有利于技术革新或开发。若提供其他设备、方法等，供应商宜对与本标准不同之处加以标识，并提供细节。本标准包括各种程度的要求，使用下列动词形式加以区别：—“应”用来表示某条款是强制性的；—“宜”用来表示某条款不是强制性的，但推荐作为好的作法；—“可”用来表示某条款是可选择的。标准下载网(www.bzxzw.com) GB/T19830-2005/ISO11960:20C石油天然气工业油气井套管或油管用钢管1范围1.1本标准规定了钢管（套管、油管、平端套管衬管和短节）及附件的交货技术条件。本标准适用于宁合ISO10422或APISpec5B的下列类型连接：—短圆螺纹套管连接（STC);—长圆螺纹套管连接（LC);—偏梯形螺纹套管连接（BC);—直连型套管连接（XC);—不加厚油管连接（NU);—外加厚油管连接（EU);—整体连接油管连接（U）。对于这些连接，本标准规定了接箍和螺纹保护的交货技术条件。本标准规定了管子的规格、重量、壁厚、钢级和适用的管端加工。本标准还可适用于带有ISO/API标准未包括的连接的管子。1.2本标准适用的4组产品包括下列钢级管子：—第1组：H,J,K,N钢级的所有套管和油管；—第2组：C,I.,M,T钢级的所有套管和油管；—第3组：P钢级的所有套管和油管；—第4组：Q钢级的所有套管。1.3规格代号1大于4粤但小于10享的套管可由购方规定用作油管，见表C.1,C.24,C.3。和C.3’一’～‘H’，砂一／、刁一2’一刁J一4“子-A‘～“谬产“产“，～”，”’一目“一～一’一’一’一’－一或表E.1,E.24,E.30和E.31,1.4附录A给出了可由购方和制造厂协商选择的补充要求：无损检验、接箍半成品、加厚套管、电焊姜管、冲击试验、带密封环接箍及合格证。1.5本标准不适用于螺纹加工要求。注：有关螺纹及螺纹量规的尺寸要求、螺纹测量的规定、量规规范及燎纹检验用仪器和方法均在ISO10422或AFSpec5B中给出。按这些规范中的任一规范加工的连接具有相同的用途并可互换。2一致性2.1规范性引用文件为了本标准在世界范围内使用，ISO/TC67经详细的技术分析后确定，第3章所列并由ISO/TC6或ISO其他技术委员会制定的规范性引用文件，其相关要求的内容与美国石油学会（API)、美国材料t试验协会（ASTM）或美国国家标准学会（ANSI）制定的相关文件是可互换的。后面这些文件接排苍ISO文件之后，并在其前加“或”，例如“ISOXXXX或APIXXXX"。使用这种方式列出的替换多件与使用前面的ISO文件具有相同的结果。这样，这些文件在使用时可认为是可互换的。2.2计f单位在本标准中，数据是用国际单位制和美国惯用单位制两种单位制表示的。对于某一特定的订货I目，只使用一种单位制，不需给出用其他单位制表示的数据。标准下载网(www.bzxzw.com) GB/T19830-2005/ISO11960:2001按照用这些单位制中的任一种单位制表示的规范生产的产品应认为是等效的，并可互换。因此，符合用一种单位制表示的本标准要求的产品也一定符合用另一单位制表示的要求。用国际单位制表示的数据是用逗号作为小数分隔符”、空格作为千位分隔符的；用美国惯用单位制表示的数据是用点（在线上）作为小数分隔符、空格作为千位分隔符的。本标准中，国际单位制单位数据后的括号内为美国惯用单位制单位表示的数据。2.3表和图用国际单位制单位表示的数据表和用美国惯用单位制单位表示的数据表分别在附录C和附录E中给出。对于某一特定的订货项目，应只使用一种单位制。图在附录D中给出，其数据是用国际单位制和美国惯用单位制两种单位制表示的。3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。ISO31-0量和单位第。部分：一般原则ISO643钢铁素体或奥氏体晶粒度的金相测定ISO6506-1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法ISO6508-1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A,B,C,D,E,F,G,H,K,N,T标尺）ISO6892金属材料环境温度下的拉伸试验ISO7500-1金属材料静态单向试验机的验证第1部分：拉伸／压缩试验机力学测量系统的验证和校准ISO9303承压用无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向缺欠的全周向超声检测ISO9304承压用无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管缺欠的涡流检测ISO9305承压用无缝钢管横向缺欠的全周向超声检测ISO9402承压用无缝钢管铁磁性钢管横向缺欠的全周向漏磁检测ISO9598承压用电阻焊和电感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声检测ISO9764承压用无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管铁磁性钢管纵向缺欠的全周向漏磁检测ISO10400石油和天然气工业套管、油管、钻杆和管线管性能公式及计算ISO10422石油和天然气工业套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验规范ISO10474钢和钢产品检验文件ISO11484承压用钢管无损检测(NDT）人员的资格及鉴定ISO13665承压用无缝和焊接钢管管体表面缺欠的磁粉检测ISO13678石油和天然气工业套管、油管和管线管用螺纹脂的评价与试验ISO/TR9769钢和铁现有分析方法的评价ANSI-ASNTSNT-TC-lA:1984无损检测人员资格及鉴定ANSI-NACETMO177:1996环境温度下、HZS中金属抗硫化物应力开裂实验室试验APIBul5C2套管、油管和钻杆使用性能通报APIBul5C3套管、油管、钻杆和管线管性能公式与计算通报（包括补充件1)APIRP5A3套管、油管和管线管用螺纹脂通报APISpec5B套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验规范1)按我国惯例，用点作为小数分隔符。标准下载网(www.bzxzw.com) GB/T19830-2005八SO11960:2001APIStdSTI缺欠术语ASTMA370钢制品机械性能试验方法和定义ASTMA751钢制品化学分析方法和定义ASTMA941与钢、不锈钢、相关合金和铁合金有关的术语ASTME4试验机载荷验证方法ASTME10金属材料布氏硬度试验方法ASTME18金属材料洛氏硬度和表面洛氏硬度试验方法ASTME23金属材料缺口冲击试验方法ASTME29使用有效数字确定试验数据与规范的符合性作法ASTME83引伸计的验证和分类方法ASTME112平均晶粒度测定方法ASTME213金属管超声检验方法ASTME273直缝管超声检验方法ASTME309钢管产品磁饱和涡流检验方法ASTME570铁磁性钢管产品漏磁检验方法ASTME709磁粉检验方法4术语、定义、符号和缩略语4.1术语和定义ASTMA941中有关热处理作业术语和定义及下列术语和定义适用于本标准。4.1.1车载11carload管子制造厂发货时装载在一节火车车皮上的管子数量。4.1．2套管casing从地表下人已钻井眼作衬壁的管子。4.1．3套管和油管附件casingandtubingaccessory用于管柱内的一根管段，用以提供管柱内结构和压力完整性，并有助于管柱所需其他功能的实现。注：举例说明附件是指：转换接头、异径短节、短节、出油管接箍、耐磨接头等。附件不包括本标准特别规定的其他管产品或其他ISO(API）规范中包括的产品。4.1，4连接connection管子构件螺纹连接总称。4.1．5控制冷却controlledcooling按预定方法从高温冷却下来，以避免硬化、开裂或内部损伤，或者得到所需要的显微组织或机械性能。4.1．6接箍coupling用于连接两根带螺纹管子并具有内螺纹的圆筒体。4.1．7接箍半成品couplingblank生产一件接箍所用的不带螺纹的坯料。 GB/T19830-2005八SO11960:20014.1.8接箍毛坯couplingstock生产接箍半成品用的管子。4.1．92)缺陷defect足够大的缺欠，并按本标准规定是拒收产品的依据。4.1.10电焊管electric-weldedpipe具有一条用电阻焊或电感应方法、无填充金属焊接而成的纵焊缝的管子。这种制造方法，焊接边由机械压力挤压在一起，焊接热量由电流电阻产生。4.1．11控制上紧handlingtight足够紧，以致不使用管钳无法卸开接箍。4.1．12炉批heat由一次熔炼的单一循环过程生产的材料。4.1．13熔炼分析heatanalysis炼钢厂对代表一个炉批化学成分的分析报告。4.1．14缺欠imperfection按本标准中表C.61或表E.61中的某一种NDE方法所能检测出的产品管壁内或产品表面上的不连续处。4.1．15检验inspection对单位产品所进行的测量、检查、试验、量规检测或其他与相应要求比较的过程。4.1．16检验批inspectionlot待检的属性一致条件下生产的一定数量的产品。4.1．17检验批样本inspectionlotsample从一个检验批中抽取的一个或多个能够代表该检验批的产品。4.1．18检验批数Jjinspectionlotsize一个检验批中产品的数量。4.1．19分级淬火interruptedquenching正在淬火的管子在管子温度实际上高于淬火介质某一温度时，从淬火介质中被移出。4.1．20ISO/API螺纹ISO/APIthreadsISO10422或APISpec5B中规定的螺纹。2)ISO11960:2001误为4.1.8，所以本标准的4.1.9-4.1.10对应于从该条之后的ISO11960:2001的4.1.8-4.1.39, GB/T19830-2005/ISO11960:20014.1.21代号1label1规格或规定外径的无量纲代号，可在订购管子时使用。4.1.22代号2label2单位长度重量或壁厚的无量纲代号，可在订购管子时使用。4.1．23根length符合本标准表C.30或表E.30中范围要求，可以是平端、带螺纹、或带螺纹和接箍的一根管子。4.1．24线性缺欠linearimperfection包括但不限于发裂（seam)、折叠(lap)、裂纹（crack)、压痕（plugscore)、切口（cut）和凿槽(gouge）等缺欠。注：见APIStd5T1.4.1.25制造厂manufacturer根据上下文，指以下一个或几个制造厂：制管厂、管子加工厂、螺纹加工厂、接箍制造厂、短节制造厂、附件制造厂。注：见第14章。4.1.26非线性缺欠non-linearimperfection包括但不限于点坑（pit）及回底模压印痕（roundbottomdiestamping）等缺欠。4.1.27管子pipe套管、油管、平端套管衬管和短节的统称。4.1.28制管厂pipemill操作制管设施的厂商、公司或集团公司．4.1.29平端套管衬管plain-endcasingliner以无螺纹状态供货的套管，其壁厚通常大于J55钢级规定厚度。4.1．30加工厂processor能对制管厂生产的管子进行热处理的厂商、公司或集团公司。4.1．31产品product单件或成批的管子、接箍、附件、接箍毛坯或接箍半成品。4.1.32短节pu州oint比长度范围1短的套管、油管或平端套管衬管。4.1．33购方purcnaser负责确定某一产品订单要求并付款的一方。 GB/T19830-2005/1S011960:20014.1，34淬火裂纹quenchcrack钢中奥氏体向马氏体转变过程中产生的应力造成的裂纹。注：这一转变同时伴有体积增加。4.1．35无缝管seamlesspipe无焊缝的锻轧钢管产品。注：它是用热加工钢制造的。如若必要时，可随后进行冷加工或热处理，或这些工艺相结合，以生产出所需要的形状、尺寸和性能。4.1．36特殊端部加Ispecialendfinish具有本标准范围以外的螺纹形状和特征、制造规范、尺寸、连接上紧和使用性能的螺纹。4.1．37特殊_序specialprocess管子制造过程中所进行的能影响产品性能（化学成分和尺寸除外）的决定性操作过程。注：特殊工序有：｝’．制．造．’件’一’．is’一嫉土序－－．．－一最终的再热T艺和热定径或张力减径膏无缝管．轧制一加厚和冷精整（若适用）无损检验热处理无缝管，热处理｝’＿＿二丁一二—－一丰一些塑些竺一一－一—－一一定径和焊缝焊接电焊管．轧制一焊缝热处理和加厚（若适用）二－一无损检验一焊缝焊接及整个管体热处理奎电焊管，热处理！＿二＿二．’一－－－豪－一’一’－－．⋯⋯j无损检色⋯＿．川4.1．38螺纹保护器threadprotector用于装卸、运输和存储时保护螺纹和密封的盖帽或衬套。4.1．39油管tubing下人井中，用作产液或注液通道的管子4.1．40上临界温度uppercriticaltemperatureAr,冷却过程中奥氏体向铁素体转变的临界温度。4.2符号和缩略语BC偏梯形螺纹套管连接C,;夏比v型缺日冲击试验最低吸收能D管子规定外径d计算内径EMI电磁检验EU外加厚油管连接 GB/T19830-2005/1S011960:2001EW电焊工艺HBW用碳化钨球进行试验时的布氏硬度HBS用钢球进行试验时的布氏硬度HRCc标尺洛氏硬度ID内径U整体连接油管连接k计算伸长率所用的常数LC长圆螺纹套管连接N（热处理工艺＞全长正火N邑T正火＋回火NDE无损检验NU不加厚油管连接OD外径Q淬火＋回火s无缝工艺ScANSI-NACETMO177:1996方法B试验结果的最小合格值Scc特殊间隙接箍SSCc硫化物应力腐蚀开裂STC短圆螺纹套管连接t规定壁厚T乙c带螺纹和接箍USC美国惯用单位UT超声检验W除特殊间隙接箍以外的具有ISO/API螺纹接箍的规定外径Wc特殊间隙接箍的规定外径xc直连型套管连接Ys-。规定最小屈服强度5购方需提供的资料5.1套管5.1.1在订购按本标准制造的管子时，购方应在订单上规定下列要求：要求引用条款标准GB/T19830数量管子或接箍类型套管：带螺纹或平端8.12连接类型：圆螺纹（长或短）、偏梯形螺纹、8.12、表C.1或表E.1直连型螺纹或其他连接带或不带接箍8.12特殊间隙接箍9.8、表C.1,C.36或表E.1,E.36衬管：8.12.1、表C.2或表E.2代号1或规定外径表C.1,C.2或表E.1,E.2代号2或规定重量或壁厚表C.1,C.2或表E.1,E.2 GB/T19830-2005/ISO11960:2001钢级和类型（若适用）表C.1,C.2,C.5或表E.1,E.2,E.5长度范围8.6、表C.30或表E.30无缝管或电焊管6.1、表C.4或表E.4特殊端部加工的接箍、毛坯或半成品的临界厚度7.6.6特殊端部加工的附件的临界厚度7.6.6特殊端部加工的附件的壁厚验证10.13.4交货日期和装运说明购方检验附录B5.1.2购方在订单上还宜选择注明下列条款的各项要求：要求引用条款热处理6.2可选择的较低的冲击试验温度7.3.7套管接管8.7替换性通径要求8.10与接箍分装的套管8.14接箍上紧（不同于机紧）8.14接箍半成品9.2,A.3(SR9)带密封环接箍9.11,A.7(SR13)熔炼分析和补充分析10.3附加标记11管子徐层12.1材料合格证13.2,A.8(SR15)5.1.3下列条款可由购方和制造厂协商确定：要求引用条款冷旋转矫直—Q125钢级6.3统计冲击试验7.3.8,A.6(SR12)第1组未经热处理的管子的冲击试验7.5.1,A.9(SR16)硫化物应力开裂试验—C90和T95钢级7.14附件长度8.6螺纹脂和储存脂8.14第1组H40,J55和K55钢级接箍不进行无损检验9.14.3接箍螺纹镀覆—仅对Q125钢级9.17附加硬度试验—M65和1.80钢级10.6.2附加硬度试验－－一C90和T95钢级10.6.4小截面拉伸试样—Q125钢级10.4.6附件和第4组短节的控制上紧拧接静水压试验10.12.2选用静水压试验压力10.12.3Q125钢级平端套管静水压试验10.12.2无损检验10.15,A.1(SR1),A.2(SR2),A.4(SR10）和A.5(SR11）标记要求n．1螺纹保护器12.2接箍半成品－—仅对Q125钢级A.3(SR9) GB/T19830-2005/1S011960:2001加厚套管—仅对Q125钢级A.4(SR10)电焊套管—P110和Q125钢级A.5(SR11)SR12中可选择的F系数—Q125钢级A.6(SR12.2)套管、接箍、短节或附件的特殊端部加工8.12.8,9.13.2质量保证要求C90,T95和Q125钢级的特殊壁厚8.25.2油管5.2.，在订购按本标准制造的管子时，购方应在订单上规定下列要求：要求引用条款标准GB/T19830数量管子或接箍类型油管：不加厚、外加厚或整体连接表C.3或表E.3带螺纹、平端或其他连接8.12带或不带接箍8.12特殊倒角接箍9.12、表C.3,C.37,C.38或表E.3,E.37,E.38特殊间隙接箍9.8、表C.3,C.38或表E.3,E.38代号1或规定外径表C.3或表E.3代号2或规定重量或壁厚表C.3或表E.3钢级和类型（若适用）表C.3或表E.3、表C.5或表E.5长度范围8.6、表C.30或表E.30无缝管或电焊管6.1、表C.4或表E.4特殊端部加工的接箍、毛坯或半成品的临界厚度7.4.6附件材料的临界厚度7.6.6特殊端部加工的附件的壁厚验证10.13.4交货日期和装运说明购方检验附录B5.2.2购方在订单上还宜选择注明下列条款的各项要求：要求引用条款热处理6.2加厚长度—标准或加长8.11.6圆头8.12.4接箍上紧（不同于机紧）8.14与接箍分装的油管8.14带密封环接箍9.11,A.7(SR13)熔炼分析和补充分析10.3附加标记11管子涂层12.1材料合格证13.2,A.8(SR15)5.2.3下列条款可由购方和制造厂协商确定： GB/T19830-2005/1SC311960:2001要求月条款统计冲击试验7.3.8,A.6(SR12)第1组管子的冲击试验7.5.1,A.9(SR16)硫化物应力开裂试验—C90和T95钢级7.14附件长度8.6螺纹脂和储存脂8.14油管、接箍或附件的特殊端部加工8.12.8,9.13.3第1组H40,J55和K55钢级接箍不进行无损检验9.14.3附加硬度试验—M65和L80钢级10.6.2附加硬度试验—C90和T95钢级10.6.4短节的控制上紧拧接静水压试验10.12.2选用静水压试验压力10.12.3无损检验10.15,A.1(SRl),A.2(SR2),A.4(SR10）和A.5(SR11)标记要求11.1螺纹保护器12.2电焊油管一一P110钢级A.5(SRI1)特殊端部加工油管、接箍、短节和附件8.12.8,9.13.3质量保证要求C90,T95和Q125钢级的特殊壁厚8.2用作油管的套管8.2、表C.30或表E.306制造方法6.1通则按本标准供货的各种钢级和组别的管子应进行晶粒细化处理。作晶粒细化处理的钢含有一种或多种晶粒细化元素，如一定量的铝、钥、钒或钦，使钢的奥氏体晶粒细化。按本标准供货的管子应按表C.1或表E.1及订单规定，采用无缝管或电焊管制造方法。短节应用标准套管或油管加工而成，或用厚壁套管、油管或棒材加工而成。接箍应采用9.3或9.4所列的一种制造方法制造。未经适当热处理的冷拔管材产品不能接受。套管和油管附件应为无缝管，并用标准套管或油管制造，或用厚壁套管、油管或机械管、棒材或热锻件加工而成。只有当订单上规定A.5(SR11)中的补充要求时，才应提供P110钢级电焊管和Q125钢级电焊套管。只有当订单上规定A.4(SRIO)中的补充要求时，才应提供Q125钢级加厚套管。6.2热处理6.2.1通则对于订单上指定的钢级和类型的产品，应按表C.4或表E.4规定的程序进行热处理。对于加厚管子，应在加厚以后再进行全长热处理。要求热处理的产品应进行全长热处理。接箍半成品可单个进行热处理。若终轧温度高于所处理钢材的上临界温度（Ar;,7，且管子是经过空冷时，则应认为所有经热张力轧制（即张力减径）过的管子均为正火过的。电焊管的焊缝应至少加热至5400C00000F）进行热处理，或采用某种处理方法使焊缝中没有未回火马氏体组织。 GB/T19830-2005/1S011960:20016.2.2第1组N80钢级1类产品应进行正火，或由制造厂选择进行正火加回火。N80Q钢级产品应进行全长淬火加回火（包括分级淬火后进行控制冷却）。如果订单上有规定，J55和K55钢级套管和J55钢级油管应进行热处理。6.2.3第2组购方有要求时，制造厂应提供证据，证明回火过程中管子确已达到最低回火温度。当温度低于6200C(11507）时，1_80钢级13Cr类可能会脆化。当所有产品满足7.3,7.4.5,7.5.3和10.7的要求时，无需采取进一步预防措施。注：在本标准中，当符号L80单独使用时，它包括了L80钢级1类、L80钢级9Cr类和1-80钢级13Cr类。6.2.4第3和第4组按本标准供货的产品应经过淬火加回火处理。6.3矫直6.3.1第1和第3组不需要特殊方法。6.3.2M65和L80钢级除正常矫直所必需的冷加工外，M65和L80钢级管子在最终热处理后，不得进行冷加工。在480"C(9007）以下旋转矫直的M65和1,80钢级管子，辊痕处硬度不应超过表C.6或表E.6的规定值，但是：—触摸不到且表面变形无法测量的辊痕可接收，不需进一步评价；—制造厂规定程序已作评价和验证的硬度不超过表C.6或表E.6的规定值的辊痕可接收，不需进一步评价；—具有严重辊痕的管子应拒收或在4800C(900T）以上进行应力消除处理。6.3.3C95钢级除正常矫直所必需的冷加工外，C95钢级管子在最终回火作业后，不得进行拉长或扩径冷加工，且压缩冷加工量不应大于3%o6.3.4C90和T95钢级C90和T95钢级管子可进行冷旋转矫直，但矫直后管子应至少加热到4801C(9007）以上进行应力消除处理。必要时，允许在小型压力矫直机上对C90和T95钢级管子进行矫直处理。6.3.5Q125钢级可采用压直矫直机矫直或热旋转矫直，且旋转矫直终了温度不应低于4000C(7507)除非订单上规定了较高的温度最低值）。如果不能采用热旋转矫直方法，也可采用冷旋转矫直，但矫直后必须在510C(9507）以上进行应力消除处理。只有在购方与制造厂有协议时，管子才可在冷旋转矫直后不进行应力消除处理。6.4可追溯性6.4.1通则制造厂应制定并遵循一套保持炉号和（或）识别批号的程序，应完成所有要求的按炉和（或）批的试验并证实符合规范要求。6.4.2C90,T95和Q125钢级系列应按下列规定在产品上标记序号。在购方收到材料之前，保持其标识是制造厂的责任。每根管子编号应是唯一的，以使试验数据可与每根管对应起来。此外，当规定补充要求A.6(SR12)时，该编号应能识别管子回火处理的次序，以便按A.6.3(SRI2.3）进行复验。每根接箍、短节或附件材料编号应是唯一的，以使试验数据可与每根管对应起来。当它们取自全长热处理的材料时，应按全长热处理的管子序号标记。当它们是按接箍半成品或单件热处理时，每个热处理批次（见10.2.3)编号应是唯一的。另外，当接箍、短节或附件材料按接箍半成品或单件在一套设备 GB/T19830-2005/ISO11960:2001上连续热处理时，一个批次内的各个管件应按其热处理的顺序编号。7材料要求7.1化学成分各钢级和类型产品的化学成分应符合表C.5或表E.5的规定要求。7.2拉伸性能7.2.1通则产品应符合表C.6或表E.6规定的拉伸性能要求。加厚套管和油管的拉伸性能（加厚端伸长率除外）应与管体的要求一致。如有争议，加厚处的性能（伸长率除外）应从加厚部位切取试样进行拉伸试验来确定。应向购方提供这些试验的记录。7.2.2伸长率—所有组最小伸长率应由下式确定：，A“·2e＝k决六丁一酬,，式中：e—标距为50.8mm(2.Oin)时的最小伸长率，以百分数表示，小于10％时圆整到最接近的0.500,大于等于10％时圆整到最接近的单位百分数；k—常数：1944(625000);A—拉伸试样的横截面积，单位为平方毫米（平方英寸）(mm"(in2))，根据规定外径或试样的名义宽度和规定壁厚计算，圆整到最接近的10mm"(0.01in").A值取计算值或490mm"(0.75in"）的较小者；U—规定的最小抗拉强度，单位为兆帕（磅每平方英寸）(MPa(psi))fl对于两种圆棒拉伸试样（标距内直径为8.9mm(0.350in)、标距长度为35.6mm(1.40in）和标距内直径为12.7mm(O.500in)、标距长度为50.8mm(2.0in))，其最小伸长率均应由面积为130mm"(0.20in"）确定。各种尺寸和各钢级拉伸试样的最小伸长率值见表C.7或表E.707.2.3屈服强度屈服强度应是载荷作用下试样标距段产生表C.6或表E.6规定总伸长率时所需的拉伸应力。伸长率由引伸计测得。7.3夏比V型缺口冲击试验性能—一般要求7.3.1试验结果的评价一个试验应包括取自一个管产品同一部位的3个试样。3个冲击试样的平均值应等于或大于7.4,7.5和7.6所规定的吸收能要求。另外，仅允许1个冲击试样的吸收能低于吸收能要求，但是在任何情况下都不得低于吸收能要求的三分之二。7.3.2II界厚度吸收能要求是根据临界厚度而定的。根据所规定的接箍直径和螺纹尺寸，具有ISO/API螺纹的接箍的临界厚度定义为接箍中部螺纹根部的厚度。所有具有ISO/API螺纹的接箍的临界厚度在表C.8或表E.8中给出。对于管子，临界厚度为规定壁厚。对于其他用途，临界厚度应按7.6.6规定确定。7.3.3试样尺寸和取向当无法截取全尺寸（10mmX14mm）横向试样时，应使用表C.9或表E.9所列的尽可能大的小尺寸横向试样。当无法（或7.3.6规定不允许）用这些横向试样进行试验时，应使用表C.9或表E.9所列尽可能大的纵向试样。当电焊管使用横向试样进行冲击试验时，夏比冲击试样缺口应开在焊缝处。 GB/T19830-2005/1S011960:2001当外径或壁厚不可能加工出1/2或更大的小尺寸纵向试样时，则该管子不需进行夏比冲击试验，但是制造厂应利用化学成分和工艺文件，证明其冲击吸收能满足或大于规定要求的最低值。7.3.4试样序列试样取向和尺寸序列如表C.10或表E.10规定。7.3.5可选择尺寸的冲击试样由制造厂选择，表C.9或表E.9所列可选择尺寸的冲击试样可用于代替表C.11-C.16,C.21,C.22和表E.II-E.16,E.21,E.22中规定的最小尺寸。但是，所选择的替换性试样在序列表（表C.10或表E.10)上应高于规定尺寸，而且吸收能要求也应作调整，与冲击试样的方向和尺寸保持一致。7.3.6小尺寸试样小尺寸试样的最低夏比V型缺口吸收能要求应为全尺寸试样吸收能要求值乘以表C.9或表E.9中的递减系数。但是在任何情况下当递减后吸收能要求低于11J(8ft-lb)时，不得使用小尺寸试样。7.3.7试验温度除了第1组J55和K55钢级应在210C(700F）下外，其他所有组的试验温度应为00C(320F)。对于任何钢级，替换性较低的试验温度可在订单上规定或由制造厂选择。试验温度容许偏差应为士3C(5下）。对于J55和K55钢级，当使用小尺寸试样时，可要求降低试验温度。试验温度的降低取决于连接的临界厚度和冲击试验试样尺寸。若适用，应使用表C.11或表E.11规定的试验温度递减值。7.3.8统计冲击试验经购方和制造厂协商同意，应采用A.6(SR12)中的统计冲击试验补充要求。7.3.9参考资料ISO10400或APIBul5C3包括用于制定冲击要求的断裂力学、公式、图表等参考资料。7.4接箍毛坯、接箍半成品和接箍的夏比V型缺口（CVN）吸收能要求7.4.1通则适用于一种以上型式连接的接箍毛坯可通过一个试验，证明符合最严格的要求。试样方向和尺寸应尽可能选择序列表C.10或表E.10上序号尽可能靠前的，而吸收能要求应等于或大于相应的要求。7.4.2H40钢级没有CVN吸收能要求。注：可选择的CVN要求见A.9(SR16),7.4.3具有ISO/API螺纹的J55和K55钢级全尺寸横向最低吸收能要求Cv为20J(15ft-lb)。全尺寸纵向最低吸收能要求Cv为27J(20ft-lb)o表C.11或表E.11提供了接箍的冲击试样方向、最小尺寸、最低吸收能要求（即按所示试样尺寸调整后）和试验温度递减（若适用）。7.4.4具有ISO/API螺纹的M65钢级无M65钢级接箍。1.80钢级1类接箍应用于M“钢级管子。7.4.5具有ISO/API螺纹的N80钢级1类和N80Q、第2组（M65钢级除外）第3和4组7.4.5.1表C.12-C.16或表E.12-E.16给出了接箍冲击试样取向、最小尺寸和最低吸收能要求（即按所示试样尺寸调整）。7.4.5.2对于国际单位制单位，全尺寸试样最低吸收能要求Cv按下列a)和b)中所给公式计算，式中：YSr=ax—被评价钢级的规定最大屈服强度，单位为兆帕（MPa);t—按规定接箍尺寸的临界壁厚，单位为毫米（mm),a)横向要求全尺寸横向最低吸收能要求Cv，以焦耳（J)为单位，应如表C.17规定，对各种临界厚度的要求是按下列公式计算的： GB/T19830-2005/ISO11960:2001Cv二Ys.二二（0.00118t＋0.01259)或20），取较大者b）纵向要求全尺寸纵向最低吸收能要求Cv，以焦耳（(J）为单位，应如表C.18规定，对各种临界厚度的要求是按下列公式计算的：Cv二YS-(0.00236t十0.02518)或41），取较大者7.4.5.3对于美国惯用单位制单位，全尺寸试样最低吸收能要求Cv按下列a)和b)中所给公式计算，式中：YS-X—被评价钢级的规定最大屈服强度，单位为千磅每平方英寸（ksi);t—按规定接箍尺寸的临界壁厚，单位为英寸（in),a)横向要求全尺寸横向最低吸收能要求Cv，单位为英尺磅（ft-lb)，应如表E.17规定，对各种临界厚度的要求是按下列公式计算的：Cv＝YS。二（0.152t十0.064)或15ft-lb，取较大者b）纵向要求全尺寸纵向最低吸收能要求Cv，单位为英尺磅（ft-lb)，应如表E.18规定，对各种临界厚度的要求是按下列公式计算的：Cv＝YS-(0.304t＋0.128）或30ft-lb，取较大者7.4.6特殊端部加工临界厚度应按7.6.6规定。7.4.1-7.4.5中的吸收能要求应是适用的。7.5管子夏比v型缺口吸收能要求7.5.1H40,J55,K55钢级和N80钢级1类没有CVN吸收能要求。注：可选择的CVN吸收能要求见A.9(SR16),7.5.2Mss钢级全尺寸横向最低吸收能要求应为2叮(15ft-lb)。全尺寸纵向最低吸收能要求应为41J(30ft-lb).7.5.3N80Q,L80,00,05,T95和P110钢级7.5.3.1表C.19和C.20或表E.19和E.20提供了全尺寸试样最低吸收能要求。7.5.3.2对于国际单位制单位，全尺寸试样最低吸收能要求按下列a)和b)中所给公式计算，式中：YSmin—规定最小屈服强度，单位为兆帕（MPa);t—规定壁厚，单位为毫米（mm),a)横向要求CvQ)＝YSmin(0.00118t十0.01259)或20J，取较大者（对于P110钢级）或141，取较大者（对于其他钢级）b)纵向要求CvQ)＝YSm;n(0.00236t＋0.02518)或41J，取较大者（对于P110钢级）或27J，取较大者（对于其他钢级）7.5.3.3对于美国惯用单位制单位，全尺寸试样最低吸收能要求按下列a)和b)中所给公式计算， GB/T19830-2005/1S011960:2001式中：YS.;.—规定最小屈服强度，单位为千磅每平方英寸（ksi);t—规定壁厚，单位为英寸（in).a)横向要求C,(ft-lb)＝YS};o(0.1521＋0.064)或15ft-lb，取较大者（对于Plo0钢级）或loft-lb，取较大者（对于其他钢级）b）纵向要求C,(ft-lb)＝YS=,;}(0.304t＋0.128)或30ft-lb，取较大者（对于P110钢级）或2oft-lb，取较大者（对于其他钢级）7.5.4Q125钢级7.5.4.1表C.19和C.20或表E.19和E.20给出了管子全尺寸试样最低吸收能要求。7.5.4.2对于国际单位制单位，全尺寸试样最低吸收能要求按下列a)和b)中所给公式计算，式中：YS_—规定最大屈服强度，单位为兆帕（MPa)(1034MPa);t—规定壁厚，单位为毫米（mm),a)横向要求Cv＝YS-(o.00118t＋0.01259)或20J，取较大者b）纵向要求Cv＝YSm。二（0.00236t＋0.02518)或41J，取较大者7.5.4.3对于美国惯用单位制单位，全尺寸试样最低吸收能要求按下列a)和b)中所给公式计算，式中：YS。二—规定最大屈服强度，单位为千磅每平方英寸（ksi)(50ksi");t—规定壁厚，单位为英寸（in).a)横向要求Cv(ft-lb)＝YS-x(0.152t＋0.064)或15ft-lb，取较大者b)纵向要求Cv(ft-lb)＝YS-.(0.304t＋0.128)或3oft-lb，取较大者7.5.5试样表C.21或表E.21提供了加工全尺寸、3/4尺寸和1/2尺寸横向冲击试样所要求的计算壁厚值；表C.22或表E.22为加工纵向试样的计算壁厚值。应从这些表中选择计算壁厚小于试验管子的规定壁厚的最大尺寸冲击试样。7.5.6试验条件对于M65和Q125钢级管子，按10.7规定的冲击试验为强制性的。对于除H40,J55,K55钢级和N80钢级1类（其管子无强制性冲击要求）以外的其他所有符合7.5.3要求的钢级，可由制造厂选择，由文件化程序代替试验进行鉴定，除非订单上对A.9(SR16)有规定，在这种情况下，按10.7规定试验为强制性的。经文件化程序鉴定的管子，装运后发现不符合规定冲击能要求时，该管子应拒收。3)ISO11960;2001误为125ksi. GB/T19830-2005/ISO11960:20017.6套管和油管附件的夏比V型缺口试验吸收能要求7.6.1附件—通则如果附件具有ISO/API内螺纹连接，则附件的最低吸收能要求不应低于对该特定连接的要求。7.6.2具有ISO/API内螺纹（整体连接油管连接和直连型套管连接除外）的附件7.4.1^-7.4.5的要求适用。7.6.3具有特殊端部加工的干涉型内锥螺纹的附件7.4.6的要求适用。7.6.4具有外螺纹的附件7.5的要求适用。7.6.5具有整体连接油管连接和直连型套管连接以及特殊端部加工的无螺纹干涉内螺纹连接的附件经制造厂和购方协商同意，应采用A.9(SR16)规定。7.6.6附件材料的临界厚度如果订单上无规定，则确定冲击能要求的临界厚度应取决于具有最低t/D的附件的横截面厚度，其中D为规定外径，t为该截面处计算壁厚。对于具有ISO/API内螺纹的附件，ISO/API螺纹的临界厚度如表C.8或表E.8所示，D为9.6和9.8规定的连接的规定外径。对于特殊端部加工连接，外螺纹组件的临界厚度为规定管体厚度。对于内螺纹组件，其临界厚度为内螺纹组件上外螺纹小端平面处的计算厚度（当连接为机紧上扣时）。7.7最大硬度7.7.1第2组—套管、油管、接箍、短节和附件a)M65钢级和L80钢级所有类型对于要求的每个拉伸试样，硬度试样（环或块）应取自图D.10所示及图注所指明的产品部位。硬度测量试样应按10.6的要求制备并测试。所获得的硬度值应符合表C.6或表E.6所给要求。b)C90和T95钢级任何不超过HRC25.4硬度值（IkL图D.11)是可接受的；若硬度值超过HRC27.0，则该根管子应拒收。如果硬度值在此限制范围内，则要求复验。硬度试验应按图D.11在每一圆环或块上进行，对于不加厚的管子，应在1个象限提供3个硬度值；对于加厚管子，应在4个象限的每1个象限上提供3个硬度值。7.7.2Q125钢级—套管、接箍、短节和附件这些产品不规定硬度上下限。7.8硬度变化—C90,T95和Q125钢级材料的硬度变化应符合表c.6或表E.6规定要求。硬度变化的定义是在一个象限内任意两个硬度值之差。该规定不适用于试样之间。7.9工艺控制—C90,T95和Q125钢级所有单独热处理的接箍半成品、短节或附件都应进行表面硬度试验，以验证上艺控制的有效性。对于("90和T95钢级，该硬度试验结果应用来选择全壁厚硬度试验用试件（见10.6.5)。除非订单上另有规定，制造厂或加工厂不需要提供硬度试验结果。7.10淬透性—经淬火十回火产品的马氏体最小百分比7.10.1C90和T95钢级对每一特定尺寸、重量、化学成分以及奥氏体化或淬火组合，都应取一根淬火状态整管试样以测定淬透性响应。硬度值应大于或等于由下列公式确定的与90％以上马氏体相对应的硬度值：HRCm;,＝58X（YOC)＋27注：上述公式源于参考文献「2」中的数据。根据这些数据，上述公式适用于碳含量在。.15％-0.50％范围内。 GB/T19830-2005/ISO11960:20017.10.2除C90和T95钢级外的所有钢级对每种尺寸、重量、化学成分以及奥氏体化或淬火的组合，作为文件化程序的一部分都应取一根淬火状态整管试样，以证实充分淬透。为满足本标准要求，按文件化程序测量的硬度值应等于或大于由下式确定的与50％以上马氏体相对应的硬度值：HRCmin＝52X（写C)＋217.11晶粒度—C90和T95钢级原始奥氏体晶粒度应为ASTM5级或更细（按ISO643或ASTME112确定）。7.12表面状态—L80钢级9Cr类和13Cr类管子的内表面在最终热处理后应无氧化皮。7.13压扁—电焊管由电焊工艺生产的所有产品应符合表C.23或E.23所列压扁要求。7.14硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）试验—C90和T95钢级7.14.1试验和奥验要求对每炉批产品，制造厂应采用下列一种ANSI-NACETMO177-1996试验方法证明其满足或超过最低SSCC门坎值。如果购方要求SSCC门坎应力值高于此最小值，或要求下列某一种特定试验方法，则应由制造厂和购方协商一致。对于方法A和D，只有在与购方协商一致后才可使用小尺寸试样或替换性试样。当要求方法D中的小尺寸试样或替换性试样时，其验收判据应由购方和制造厂协商确定。签订或接受订单之前，购方和制造厂宜对制造厂资质的详细情况、硫化物应力开裂试验频次、复验方法和试验作法进行论述。7.14.2最低SSCC门坎值a)ANSI-NACETMO177-1996方法A，光滑拉伸试验全尺寸试样（直径6.35mm(0.250in)):80ooYSmi.,C90钢级为496MPa(72000psi),T95钢级为524MPa(76000psi)。小尺寸试样（直径3.81mm(0.150in)):72ooYSm,.,C90钢级为447MPa(64800psi),T95钢级为472MPa(68400psi)。b)ANSI-NACETMO177-1996方法B，弯曲梁试验C90钢级为Sc(120),T95钢级为Sc(12.6)a注：根据目前行业惯例，方法B的要求只用美国惯用单位表示。c)ANSI-NACETMO177-1996方法D,DCB试验C90和T95钢级至少3个有效试样的平均值最低为33.OMPa·m"2(30.Oksi丫币）。在计算平均值时，应包括所有有效试验结果。应采用厚度为9.53mm(0.375in)的标准试样。有效试样试验值不应低于30.OMPa·m"Z(27.Oksi厂石）。可采用不预制裂纹试样或预制疲劳裂纹试样。如果使用预制疲劳裂纹试样，在预制裂纹期间的最大应力强度因子不应超过30.OMPa"m"2(27.Oksi-,/而）。试验单臂位移应为0.70mm-0.80mm(0.028in-0.032in).7.14.3试验温度试验溶液应保持在24℃士3C(75下士5下）。7.14.4试验溶液本标准应采用ANSI-NACETMO177-1996A溶液。为避免与以后版本产生矛盾，试验溶液性能应为：a)对于试验方法A和D; GB/T19830-2005/ISO11960:2001—在试样浸入之前，试验溶液的pI-I值应为2.6-2.L—试验溶液中应有溶解在蒸馏水或消离子水中质量分数为5.0％的氯化钠和0.5％的冰醋酸。一一试验溶液应为ANSI-NACETM0177----1996所述的饱和HZS溶液。b）对于试验方法B:一一在试样浸人之前，试验溶液的pH值应为2.6^-2.80一一试验溶液中应有溶解在蒸馏水或消离子水中质量分数为0.5％的冰醋酸。—试验溶液应为ANSI-NACETM0177--1996所述的饱和HZS溶液。8尺寸、质里、公差、管端和缺陷8.1代号和规格在本标准的尺寸表中，管子是用代号和规格（外径）命名的。外加厚管子的外径规格是指管体外径，而不是加厚部分外径。8.2尺寸和质0除C90,T95和Q125钢级可根据购方和制造厂协商的其他规格、质量和壁厚供货外，管子应按订单上规定的规格、壁厚和质量（如表C.24-C.29或表E.24-E.29所示）供货。所有未注明公差的尺寸均与设计依据有关，不必经产品验收或拒收的测量检验。规格代号1大于4粤而小于10享的套管可由购方规定用作油管，见表C.1,C.24,C.30,C.31或表i/U1.‘、J一／、J‘2’一‘刁J一4”‘一目‘一、“‘一～””’一一’－一一E.I,E.24,E.30,E.31。用于验收或拒收的所有测量设备的精度应至少每班校验1次，螺纹环规、塞规和称重器具除外。对于诸如卡规和通径棒等测量器具精度的校验，应包括磨损检验和规定尺寸的符合性检验。直尺、长度测量卷尺和其他不能调校的测量器具精度的核查应包括标记清晰度的外观检查和固定基准点的普通磨损检查。对制造厂使用的可调校和不可调校的测量器具的名称应作书面记录。螺纹工作环规和塞规的验证程序应有文件规定。所有称重器具的精度应按国家标准和技术学会标准或按本标准生产产品的制造厂所在国的等效规程规定，在不超过制造厂文件化程序所要求的周期进行检定。如果按本标准条款要求校准或验证的测量设备出现异常或经历了可能影响其精度的苛刻条件时，在该设备再次使用之前，应对其进行重新校准或验证。8.3直径8.3.1测f和设计a)采用国际单位制单位对于直径的测量，规格代号1大于6-5/8时采用1位小数的精度。本标准采用两位小数是出于设计目的以确保互换性。b)采用美国惯用单位制单位直径应被圆整至3位小数。8.3.2要求外径应在8.11.1规定的公差范围内。对于带螺纹的管子．螺纹端外径应使螺纹长度L；和全顶螺纹长度Lc符合ISO10422或APISpec5B规定的尺寸和公差。对于订单上规定的生产短节用并以平端供货的不加厚管，不加厚平端公差应适用于整根管。8.4壁厚任何部位的壁厚不应小于表列的壁厚t减去8.11.2规定的允许下偏差。8.5质最对订单上规定的管端加工形式，按10.13.7叙述的方法确定的质量应符合此处规定的计算质量（或 GB/T19830-2005/1S011960:2001修正的计算质量）要求，其值应在8.11.3规定的公差范围内。计算质量由下式确定：me“(m,．L)＋em式中：ML—管长为L的单根管子的计算质量，单位为千克（磅）(kg(lb));m,—平端质量，单位为千克每米（磅每英尺）(kg/m(lb/ft));L—按8.6规定的包括端部加工在内的管子长度，单位为米（英尺）)(m(ft));‘—由于端部加工而引起的质量增加或减少，单位为千克（磅）(kg(lb))。对于平端不加厚管，en,＝00注：马氏体铬钢（L80钢级9Cr类和13Cr类）的密度小于碳钢密度。因此，对于马氏体铬钢来说，表中所列的质量不准确。可采用质量校正系数0.98908.6长度套管、油管、平端衬管和短节应按表C.30或E.30规定的长度供货。除接箍外，附件的长度应由购方和制造厂协商确定。每根成品管均应测定其长度是否符合要求。长度测量应以米和百分之一米（英尺和十分之一英尺）表示。对于长度小于30m(100ft）的管子，长度测量器具的精度应为士0.03m（士0.1ft).8.7套管接管如果订单上有规定，并且仅对于圆螺纹套管，可提供接管（两根管由接箍连接成一根标准长度的管子），但不能大于订货量的5%，组成接管的单根管子长度不应短于1.52m(5.0ft).8.8电焊管焊道高度与修整8.8.1电焊管焊缝飞边的修整电焊管焊缝外飞边应修整至基本平齐状态。制造厂提供的电焊管的焊缝内表面应达到如下要求：a)修整后应基本接近平齐；b)不含原焊缝飞边的不平坦边缘。为达到这一要求，允许修整后的焊缝内表面存在轻微的凹槽，这可能是制造厂所希望的。电焊管的内飞边应按8.8.2和8.8.3修整。8.8.2第1和2组套管的内焊道飞边高度不应超过1.14mm(0.045in)，油管的内焊道高度不应超过0.38mm(0.015in),测量应在紧接该飞边的内表面上进行。对于各种壁厚，内焊道飞边修整后产生的凹槽深度不应大于下列数值。凹槽深度为离焊缝约25mm(1in）处测得的壁厚与凹槽下部剩余壁厚之差。卜灭3.84mm->,-77..6644m1m11mEm(0(10}..135011ii行寻0.38m0m.(005.t015it州8.8.3第3和4组不允许存在内飞边。内焊道表面凹槽深度不应超过0.38mm(0.015in)，并且不得含有能干扰超声检验的尖角。8.8.4处置焊道飞边超过8.8.2或8.8.3规定的极限的管子应拒收或打磨修整。8.9直度偏离直线或弦高不应超过下列规定之一： GB/T19830-2005/ISO11960:2001a)对于代号1为4-1/2及更大规格的管子，从管子一端测量至另一端总长度的0.2%;b)在每端使用至少1.83m(6ft）长的直尺在弯曲部位外侧接触管子表面进行测量。直尺与管子表面的距离不应超过3.18mm(1/8in)。如图D.14和D.15所示。8.10通径要求每根成品或半成品套管和油管都应进行全长通径试验（见表C.31或表E.31)。由非管子制造厂进行螺纹加工的套管和油管，应在距套管装接箍端0.6m(24in)及距油管装接箍端1.1m(42in)进行通径检验。由购方规定用作油管的规格代号1大于4-1/2而小于10-3/4的套管应用如下所示的通径棒进行通径检验，并按第11章规定进行标记。注：用作油管的套管的连接强度见IS010400或APIBul50,牛-51//82--<<180--53//84斗106d7omm(-4K2I.0in)丰d1--33..9178mmmm((dd-51//382inin))当购方规定替换性通径套管时，表C.32或表E.32中的规格和质量套管应用所示的替换性通径棒进行通径检验。用替换性通径棒通径检验的管子应按第11章规定进行标记。8.11尺寸和质f公差8.11.1外径D下列公差适用于管子外径D:卜<_>R4}-11/1;}一二牛10+.7l}9%Fm1D}m^(D(--1>}O0}..}503oo1Din)州对于规格代号1小于和等于5-1/2的加厚管，下列公差适用于紧接加厚部分后约127mm(5.0in)范围内的管体外径；对于规格代号1大于5-1/2的加厚管，下列公差适用于紧接加厚部分后约等于管体外径范围内的管体外径。应使用卡钳或外径规测量。一于二++-13-2.3.9..377188mmmmm-----0mO.....7.759A550t%moLoDmDDo(+((F+t+573h1///34638}242siinn--^--刹对于代号1为2-3/8及更大的外加厚油管，下列公差适用于距管端LA（见图D.5)范围内的管子外径。应用卡钳或外径规测量。在L，与L、之间的直径变化应当是平滑与渐变的。管体外径公差不适用于距管端L、的范围内。片拿一耳+-+1-2..7378mmm-^---00...77a759omomDm((++7217/3/663442ininn----01.1//73522YoiinDn))8.11.2壁厚t公差为一12.50ot, GB/T19830-2005/ISO11960:20018.11.3质f数量公差单根十6.5%^--3.5%18144kg(40000lb）或18144kg以上的车载量一1.75写少于18144kg(40000lb）的车载量一3.5%18144kg(40000lb）或18144kg以上的订货量一1.75%o少于18144kg(40000lb）的订货量一3.5肠8.11.4内径d内径d由外径公差和质量公差决定。8.11.5加厚尺寸加厚尺寸公差见表C.26,C.27,C.28或E.26,E.27,E.28.8.11.6延长加厚长度经购方与制造厂协商，可以订购延长加厚长度（Lez）的外加厚油管。除非购方与制造厂另有协议，否则，至少95％的管连接（两端）应满足Le：规定，而其余管连接应符合Lea要求。8.12管端8.12.1半成品管子半成品管子是指未加工螺纹供货的管子，它可以是加厚的也可以是不加厚的，但应符合本标准对某特定钢级的所有要求，除其他标记要求外，还应用符号“OF”进行识别。见11.5.2,8.12.2带ISO/API螺纹的套管除非订单上另有规定，否则套管应带螺纹和接箍,8牙长圆螺纹或短圆螺纹（若适用）供货。若订单上有规定，套管应按下述任一管端形式供货：—8牙圆螺纹不带接箍；—偏梯形螺纹带接箍；—偏梯形螺纹不带接箍；—直连型螺纹。此外，也可订购符合A.7(SR13)的密封环结构。如果购方要求订购表C.24或表E.24中的H40,J55或K55长螺纹套管，则应在订单上作出规定，否则将根据表C.24或表E.24供应短螺纹套管。衬管应以直角平端供货，内外棱边上的毛刺应清除。8.12.3带ISO/API蛛纹的油管除非订单上另有规定，否则油管应带螺纹和接箍供货。若订单上有规定，则油管应按下列任一管端形式供货：—两端带螺纹但不带接箍；—整体连接。此外，还可订购符合A.7(SR13)的密封环结构。8.12.4圆头由制造厂选择或由购方规定，可提供“圆头”或“子弹头”式管端，以代替传统的油管螺纹端的直角端面。修整的管端应圆滑，以便涂层涂覆，而且内外表面过渡圆角光滑、无尖角、毛刺或裂片。见图D.6所注及尺寸。应注意，图D.6中的尺寸是推荐值，不进行产品验收或拒收的测量。8.12.5短节和附件除非另有规定，否则短节和附件应带螺纹不带接箍供货。8.12.6螺纹加工管子螺纹、螺纹测量和检验方法应符合ISO10422或APISpec5B的要求。管端不允许用锤子打 GB/T19830-2005/ISO11960:2001圆来满足螺纹加工要求。8.12.7管端的工艺质f所有管子端部的内外棱边都不应有毛刺。在上紧和卸下过程中，马氏体型铬合金钢管子的螺纹有可能产生粘着磨损或粘扣现象，通过表面处理可改善其抗粘扣能力，但这不属于本标准的范围。8.12.8特殊端部加工若订单上有规定，可供应本标准未作规定的经端部加工的管子。此类管子的管体应按本标准的要求制造，并按11.5.2规定用符号“SF”作出标记。若订单上有规定，可供应本标准未作规定的经端部加工的接箍和附件。除端部加工和尺寸外，这些管件应按本标准的要求制造，并按11.5.2规定用符号“SF”作出标记。8.13缺陷所有管子不应有如下所列的缺陷：a)任何淬火裂纹；b)可证实使净有效壁厚减小到规定壁厚87.5％以下的任何表面开裂缺欠；c）当本标准（见10.15,A.1(SRl)和A.2(SR2)）或订单上规定无损检验（外观检验除外）时，所探测出的面积大于260mm"(0.40in"）的任何非表面开裂缺欠；d)可证实使净有效壁厚减小到规定壁厚87.5％以下的焊缝两侧1.6mm(1/16in)以内的任何焊缝非表面开裂缺欠；e）内外表面上任何方向、深度大于表C.33或表E.33所示数值的任何线性缺欠；f)任何方向、深度大于表C.34或表E.34所示数值的任何加厚管表面开裂缺欠；9）所有加厚产品的内加厚轮廓上可引起90“钩形工具挂断的尖角或截面突变。根据生产工艺和第10章的要求，制造厂应采用工艺控制计划，以确保上述要求得到满足。8.14接箍上紧与螺纹保护8.14.1第1,2和3组除订单上规定接箍应控制上紧（见注1)或单独运输外，所有套管接箍和标准油管接箍应机紧到管体上。除订单上规定接箍应单独运输外，特殊间隙油管接箍应控制上紧到管体上。拧接前，应在接箍或管子螺纹的整个啮合表面上涂上螺纹脂。经购方和制造厂协商，可在接箍和管子上同时涂覆。除非订单上另有规定，螺纹脂应符合ISO13678或APIRP5A3规定。当管子带螺纹和接箍供货时，现场端和接箍应带上螺纹保护器。当管子带螺纹而不带接箍供货时，则每一端都应带上螺纹保护器。螺纹保护器应符合12.2的要求。所有外露螺纹都应涂上螺纹脂。一种色彩明显的贮存脂可以代替这种螺纹脂在外露的螺纹表面上使用。不管使用哪一种类型的螺纹脂，螺纹表面都应清洁而无水分和有害液体。注1；控制上紧接箍的目的是便于在管子使用前卸下接箍，以清洗、检查螺纹及涂上新的螺纹脂。这种方法会使螺纹泄漏机会减少。因为工厂采用机紧接箍后，尽管上紧时不漏，但在运输、装卸和使用后未必保持不漏。注2：马氏体型铬钢易粘扣，因此，可能需要对螺纹表面进行特殊保护或涂润滑油，使其在静水压试验（装卸堵头）时，损伤最小。8.14.2第4组除非订单规定采用机紧方法，否则ISO10422或APISpec5B套管接箍应单独装运，其他所有要求与8.14.1相同。9接箍9.1一般要求符合本标准的管子接箍应是无缝的，其钢级、类型和热处理均应与管子相同，但9.2-9.3所列情况除外。 GBJT19830-2005/ISO11960:2001当进行接箍电镀时，宜对电镀工艺进行控制，以使氢吸收降低至最小程度。9.2可选择的钢级或热处理9.2.1若订单上未规定热处理，则H40钢级管子应用经轧制或正火或正火加回火或淬火加回火的H40,J55或K55钢级接箍供应。9.2.2若订单上未规定热处理，则J55钢级管子应用经轧制或正火或正火加回火或淬火加回火的J55或K55钢级接箍供应。9.2.3若订单上未规定热处理，则K55钢级管子应用经轧制或正火或正火加回火或淬火加回火的K55钢级接箍供应。9.2.4若订单上有规定，则J55钢级外加厚油管应用L80钢级1类特殊间隙接箍供应。9.2.5若订单上有规定，则J55和K55钢级偏梯形螺纹套管应用L80钢级1类接箍供应。9.2.6M65钢级产品应用L80钢级接箍供应。9.2.7经正火的N80钢级1类管子应用N80钢级1类或N80Q钢级接箍供应。9.2.8经正火加回火的N80钢级1类管子应用经正火加回火的N80钢级1类接或N80Q钢级接箍供应。9.2.9若订单上有规定，则N80钢级外加厚油管应用P110钢级特殊间隙接箍供应。9.2.10若订单上有规定，则N80钢级偏梯形螺纹套管应用P110钢级接箍供应。9.2.11若订单上有规定，则Pilo钢级偏梯形螺纹套管应用Q125钢级接箍供应。9.3制造方法—第1,2和3组9.3.1无缝管和热锻管用4.1定义的无缝管或热锻管制造的接箍应按6.2的要求进行热处理。9.3.2亚温锻造管由亚温锻造管制造的J55和K55钢级接箍应进行应力消除处理，或者由制造厂选择进行正火或正火加回火处理。N80钢级1类接箍应进行正火加回火处理，或由制造厂选择进行淬火加回火处理。对于第2组和第3组接箍，应按6.2对特定钢级和类型的要求进行热处理。9.3.3离心浇铸用离心浇铸方法制造的接箍应在回转型模中铸成。在最终热处理之前应进行均匀化热处理（按ASTMA941规定），并且应对整个工件表面进行加工。所有钢级的离心浇铸接箍，应由制造厂选择，或进行正火加回火处理，或进行淬火加回火处理。9.4制造方法—Q125钢级Q125钢级接箍应用无缝的接箍毛坯制造，接箍毛坯按本标准对Q125钢级套管相同的制造要求和质量控制条款制造（见第6和7章）。接箍和接箍半成品应从接箍毛坯上截取。接箍半成品的选择性要求见A.3(SR9)。9.5机械性能接箍应符合第7章和第10章规定的机械性能要求，其中包括试验频次、复验条款等等。此类试验记录应提供给购方检查。9.6尺寸及公差9.6.1第1,2和3组接箍应符合表C.35～表C.38或表E.35～表E.38规定的尺寸和公差要求。除非订单上另有规定，否则带螺纹和接箍的套管和油管应用标准接箍供应。9.6.2第4组接箍除加工内表面外，还可对整个外表面进行加工。接箍尺寸应符合订单要求，但订购标准ISO/API接箍时，接箍尺寸应为表C.35和表C.36或表E.35和表E.36所示。购方宜认识到：具有标准外径的ISO/API带螺纹接箍的抗泄漏能力可能达不到管体屈服内压额定 GB/T19830-2005/ISO11960:2001值那样高，其原因是接箍与外螺纹之间的承压不足。9.7标准接箍标准接箍的外径（W）如表C.35～表C.38或表E.35～表E.38所示。接箍承载面的内外边棱应是圆角或倒角，但不能过分减小承载面（尺寸b)的宽度，这样可以保证有足够的厚度，以便能安全地支撑吊卡上的管子重量。接箍的两端面应与轴线严格垂直。9.8特殊间照接箍—第1,2和3组当订单上有规定时，应提供偏梯形螺纹套管和外加厚油管用特殊间隙（外径W。减小）接箍。特殊间隙接箍应符合表C.36和表C.38或表E.36和表E.38的尺寸（除b外）和公差要求。标记和色标识别见第11章。除非另有规定，否则特殊间隙油管接箍的两端都应有倒角。9．9组合接箍当订单上有规定时，应提供具有相同规格的不同螺纹类型的组合接箍。组合接箍的最小长度和最小外径应适合规定的螺纹尺寸和类型。9.10缩径接箍9.10.1第1,2和3组缩径接箍用于连接不同直径但两端螺纹类型相同或不同的两根管。若订单上有规定，应提供缩径接箍。缩径接箍的最小长度和最小直径应适合规定的螺纹尺寸和类型。9.10.2Q125钢级不允许使用缩径接箍。9.们带密封环接箍当订单上有规定时，应提供符合A.7(SRI3)要求的带密封环接箍。9.12特殊倒角接箍—第1,2和3组当订单上有规定时，应提供符合表C.37和表C.38或表E.37和表E.38要求的不加厚和外加厚油管用特殊倒角接箍。除非另有规定，否则特殊倒角接箍两端的倒角应为200,9.13螺纹加工9.13.1一般要求接箍螺纹的加工、测量及螺纹检验都应符合ISO10422或APISpec5B的要求。接箍不应用扩径的方法来满足ISO/API螺纹的锥度要求。9.13.2套管接箍—所有组若订单上有规定，套管接箍应以下列一种形式的端部加工供应：a)8牙长圆螺纹或短圆螺纹；b）偏梯形螺纹—标准、特殊倒角或特殊间隙；c)符合A.7(SRI3)的密封环结构；d）特殊端部加工。9.13.3油管接箍—第1,2和3组若订单上有规定，油管接箍应以下列一种形式的端部加工供应：a)加厚油管用8牙或10牙圆螺纹一一标准、特殊倒角或特殊间隙；b)不加厚油管用8牙或10牙圆螺纹—标准或特殊倒角；c)符合A.7(SR13）的密封环结构；d）特殊端部加工。9.14表面检查9.14.1所有成品接箍内表面不应有破坏螺纹连续性的各种缺欠。9.14.2所有接箍在最终加工之后、内外表面电镀之前，应采用ISO13665或ASTME709的环向磁场湿荧光磁粉法检查表面纵向缺欠或采用能向购方证明具有相同灵敏度的其他无损检验方法进行内外表 GB/T19830-2005/1S011960:2001面检查。10.15.4规定的记录应予以保存。9.14.3经购方和制造厂协商，H40,J55和K55钢级接箍可不进行无损检验，但应在最终加工之后、电镀之前进行内外表面外观检查，且不应有目视可见的发裂、裂纹和气孔。标记要求见表C.67或表E.67。注：目视可见的发裂或裂纹是指那些不使用磁粉检验、着色渗透或其他无损检验方法就可发现的缺陷。9.14.4为确保电镀或涂筱充分，所有接箍的螺纹表面应在电镀或涂覆后进行外观检查。9.14.5所有成品接箍不应有除表C.39或表E.39给出的、按9.14.2或9.14.3检测出的外表面缺欠以外的缺欠。9.14.6除了表C.39或表E.39允许的缺欠外，所有在制造厂检验过程中发现的任何深度的缺欠均应清除。若J55和K55钢级接箍在。V(327）或更低温度下的冲击试验证明，有80％以上的剪切面积，并超过最低吸收能要求，N80钢级和第2,3和4组接箍在随后制造厂之外重新检测发现深度不超过7.3.2规定的临界厚度的5％的缺欠不应拒收。9.15缺欠的测f缺欠深度应从接箍的正常表面或缺欠上部延长的接箍轮廓线测量。成品接箍的外径应在加工过的表面或轮廓线（即原始表面或因清除缺欠或缺陷而打磨过的轮廓线）上测量，不应在允许存在的点坑底部测量。9.16缺欠和缺陷的修补及清除不允许采用补焊方法。9.14.5规定的不允许存在的缺欠应清除。表C.39或表E.39允许的缺欠均可用机加工或打磨外表面的方法清除或减小，但保证在清除缺陷处测得的成品接箍外径在公差范围内，否则该接箍应拒收。机加工或打磨应平滑地过渡到接箍外轮廓线上。清除缺陷后，应采用与原检验相同的方法及灵敏度或采用具有相同或更高灵敏度的其他方法对受影响区域进行重新检验。9.17螺纹表面处理—Q125钢级应按订单规定进行螺纹表面处理。9.18接箍和接箍半成品的保护—Q125钢级所有加工成最终外径的散件接箍和半成品都应装箱，以免装运过程中相互碰撞。其他接箍半成品也应装箱，防止产生随后不易加工消除的裂痕和凿槽。包装箱应为木制的，其设计形状应便于叉车搬运。木箱的宽度应不大于1.22m(4.0ft)，以便于卡车运输。10检验和试验10.1试验设备为能鉴定所有产品符合本标准的要求，制造厂应确定适当的校准频次。如果按本标准条文要求校准或检定的试验或测量设备处于不正常或严重影响其精度的情况下，则在再次使用该设备之前应进行重新校准或重新检定。10.2机械性能试验用批的定义10.2.1第1组、第2组（仅对M65,L80钢级1类和C95钢级）和第3组—管子（不包括切成半成品或单管后经热处理的短节）为进行上述管子的机械性能试验，一批定义为来自同一炉钢或按文件化程序分组且能保证符合本标准相应要求的不同炉钢、并且是轧制或连续热处理操作（或批量热处理操作）的一部分具有相同规定尺寸和钢级的所有管子。10.2.21.80钢级9Cr类、L80钢级13Cr类、C90,T95和Q125钢级—管子（不包括切成半成品或单管后经热处理的短节）为进行上述管子的机械性能试验，一批定义为来自同一炉钢、并且是连续热处理操作（或批量热处 GB/T19830-2005八S011960：2001理操作）的一部分具有相同规定尺寸和钢级的所有管子。10.2.3切成半成品或单管后经热处理的接箍半成品、短节或附件为进行机械性能试验，对切成半成品或单管后经热处理的接箍半成品、短节或附件来说，一批定义为来自同一炉钢、具有相同规定尺寸和钢级的一组管件，并且这组管件：a)在同一热处理炉内同时成批热处理；或者b)在同一周期内在一个整体式淬火炉内无间断连续热处理，且淬火炉装有记录控制仪，以提供整个热处理过程的控制记录；或者c)在8h或少于8h的连续热处理操作过程中，一件件单独进行热处理。此外，对C90,T95和Q125钢级，代号1为9-5/8及更大规格的套管用接箍、短节或附件，一批数量不应超过30件；对于小规格套管用并单独热处理的接箍、短节或附件，一批数量不得超过50件。10.3化学成分试验10.3.1接箍、短节和附件对于接箍、短节和附件，所要求的化学分析结果应由钢厂或加工厂提供，并从管状或棒状材料上取样。10.3.2熔炼分析对于第1,2和3组，购方要求时，制造厂应提供用于制造所供订单上管子和接箍的每炉钢的熔炼分析报告。按购方要求，还应提供制造厂用以控制机械性能的其他元素的定量分析结果。对于Q125钢级，制造厂应提供用于制造所供订单上管子和接箍的每炉钢的熔炼分析报告。该报告应包括制造厂用以控制机械性能的其他元素的定量分析结果。10.3.3产品分析产品分析应在每炉中的两根成品管上进行。对于电焊产品，其化学分析可在制管的钢板料样上进行。产品分析应包括表C.5或表E.5中所列的所有元素的定量分析结果，以及制造厂用来控制机械性能的其他元素的定量分析结果。第1,2和3组的产品分析结果按要求应提供给购方。第4组的产品分析结果应提供给购方。10.3.4试验方法化学分析应采用通常用来测定化学成分的任何一种方法，如发射光谱、X射线发射、原子吸收、燃烧技术或湿法分析方法。选用的校验方法应溯源到所建立的标准。在结果出现不一致的情况下，化学分析应按照ISO/TR9769或ASTMA751进行。10.3.5产品分析的复验—所有组若代表一炉产品的两根管的化学成分分析结果都不符合规定要求，则由制造厂选择，或该炉产品报废，或将该炉剩余管子逐根检验，以确定是否符合规定要求。若两个试样中仅有一个试样不符合规定要求，则由制造厂选择，或该炉产品报废，或从该炉产品中再取两根管子进行复验。若复验用两个试样符合规定要求，则除最初分析不合格的那根管子外，该炉产品合格。若一个或两个复验用试样不符合规定要求，则由制造厂选择，或该炉产品报废，或将剩余的每根管子逐根检验。在逐根检验任一炉的剩余管子时，只检验不合格的元素或需要检验的元素。产品分析复验用试样的取法应与规定的产品分析取样方法相同。若订单上有规定，所有产品分析复验结果应提供给购方。10.4拉伸试验10.4.1应力消除温度对于拉伸试验频次，若应力消除温度至少低于最终回火温度560C(1000F)，则不应将回火产品的应力消除认为是“热处理”。 GB/T19830-2005八SO11960:200110.4.2控制拉伸试验—第1,2和3组按本标准生产管子用的每一炉钢，制造厂应进行一次拉伸试验，作为对每一炉钢的控制试验。对于电焊管，这种控制拉伸试验可由制造厂选择，或者在制管的钢板坯料上进行，或者在成品管上进行。也可将在一根管上进行的控制试验作为被试验批的产品试验。10.4.3试验频次和取样位it套管和油管所有组套管和油管的试验频次在表C.40或表E.40中规定。试验用管应随机抽取，当要求进行多次试验时，抽样方法应保证所提供的样品能代表该热处理周期（若适用）的始末及管子的两端。当要求进行多次试验时，除加厚管试样可从一根管子的两端截取外，试样应从不同的管子上截取。10.4.4试验频次和取样位皿—接箍、短节和附件接箍的试验频次在表C.41或表E.41中规定，短节和附件的试验频次在表C.42或表E.42中规定。对于第1组、第2组（C9。和T95钢级除外）和第3组，在棒坯上取拉伸试样时，应从对应于成品附件壁厚中间处截取。对于第2组（C90和T95钢级）和第4组，以整管热处理的接箍、短节和附件材料的拉伸试样应从图D.10所示的位置截取。用以前经过试验并符合要求的套管、油管或接箍半成品制造的短节或附件，若随后不再进行热处理，则不需进行拉伸试验。也可将控制试验作为被试验批的产品试验。10.4.5试样—总则管体拉伸试样可由制造厂选择，或是全截面试样，或是条形试样，或是圆棒试样，如图D.9所示。从无缝管截取的条形试样由制造厂选择，应取自管子圆周上任一位置。圆棒试样应取自管壁中间。从电焊管截取的条形试样和圆棒试样应在与焊缝约成900的位置截取，或由制造厂选择，在制管用钢板坯上平行于轧制方向、在距板边缘约四分之一钢带宽度处取样。经热处理的管子的拉伸试样应在生产线上最终热处理后的管子上截取。若能使用适当曲面的试验夹具，或将试样两端部经过机加工或冷压平，从而减小夹紧面的曲率，则所有条形试样标距长度内的宽度应约为38mm(1.500in)。否则，对于规格代号1小于4的管子，试样宽度应约为19mm(0.750in)；对于代号1为4-7-5/8的管子，其宽度约为25mm(l.000in)；对于代号1大于7-5/8的管子，其宽度约为38mm(1.500in).除圆棒拉伸试样外，管体的所有拉伸试样应代表所截取管子的整个壁厚，且试验时不能将试样压平。若使用圆棒试样，则当管子尺寸允许时，应采用直径为12.7mm(0.500in)的圆棒试样；其他规格的管子应采用直径为8.9mm(0.350in)的圆棒试样。当管子规格太小而取不出8.9mm(0.350in)的试样时，不允许使用圆棒拉伸试样。当记录或报告伸长率时，该记录或报告对采用条形试样应给出试样的名义宽度，对采用圆棒试样应给出其直径和标距长度。当采用全截面试样时，应在记录或报告中说明。10.4.6试样—接箍、短节和附件的补充要求—Q125钢级除10.4.5的要求外，纵向拉伸试样应从接箍、短节或附件材料上截取，对单独热处理的接箍半成品、短节或附件，在最终热处理后截取。拉伸试样应采用条形试样，或当管子壁厚超过19.1mm(0.750in）时，采用直径为12.7mm(0.500in）的圆棒试样，如图D.9所示。由制造厂选择，接箍毛坯可采用圆棒试样。对于以接箍半成品或单管热处理的接箍、短节或附件材料，其拉伸试样应按图D.10要求截取。根据购方与制造厂的协议，可采用小截面的条形试样。10.4.7试验方法产品的拉伸性能应在纵向试样上测定，试样应符合10.4.5和ISO6892或ASTMA370的要求； GB/T19830-2005/ISO11960:2001Q125钢级产品应符合10.4.6的要求。拉伸试验应在室温下进行。拉伸试验过程中的应变速率应符合ISO6892或ASTMA370的要求。拉伸试验机应在任何试验前15个月内按ISO7500-1或ASTME4校准。引伸计应在任何试验前15个月内按ASTME83校准。记录应按13.4规定保存。10.4.8试样无效判定如果任何拉伸试样的机加工不合格或出现缺陷，该试样可报废，并用另一试样来代替。如果试样断在标距长度中部三分之一以外，且试样的伸长率小于规定值时，应允许重新试验。10.4.9复验—所有产品（不包括C90,T95和Q125钢级接箍、接箍毛坯、短节或附件材料）若代表一批产品的1次拉伸试验不符合规定要求，则制造厂可以从同一批管中另取3根管进行复验。若所有复验用试样均符合要求，则除最初取样的那根管子外，该批管子合格。若最初取样的1个以上试样或复验用1个或多个试样不符合规定要求，则制造厂可以将该批剩余管子逐根检验。复验用试样取法应与10.4.5和10.4.6规定相同。M65、L80和C95钢级复验用拉伸试样应从最初取样的那端取样。有问题的那批产品可重新热处理，并作为新的一批重新试验。10.4.10复验—C90,T95和Q125钢级接箍、接箍毛坯、短节或附件材料对以整管热处理的材料，若1个拉伸试样不符合规定要求，则制造厂应从有问题的该根管子两端取样试验，或者将该根管报废。不允许追加试验来确定接箍、短节或附件材料是否合格。两个试样试验结果应符合规定要求，否则该根管报废。不合格的那根管可重新热处理，并重新试验。对以接箍半成品或单管热处理的材料，若1个拉伸试样不符合规定要求，则制造厂应将有问题的该批管重新热处理，或是从有问题的该批管中另取3个试样试验。如果这3个试样中有1个或多个试样不符合要求，则该批管应报废。制造厂也可将该批管重新热处理，并重新试验。10.5压扁试验10.5.1总的试验要求对具有表C.23或表E.23所示的Dlt比值的所有电焊管应进行压扁试验。下列10.5.2^-10.5.7中，00位置应使焊缝接触平行板（定义为12点钟或6点钟位置）。90“位置应使焊缝处于3点钟或9点钟位置。10.5.2试验频次试验频次应按表C.43或表E43规定。10.5.3试样试样应为长度不小于63.5mm(2-1/2in)的试样环或切头。对从倍尺长卷板上切下的管子，在一根管的一端上进行的试验应代表下根管相邻端上的试验。若管子需加厚，则试样应在管子加厚之前截取。试样可在热处理之前切取，但需经受与所代表管子相同的热处理。若采用批试验时，应采取措施识别试样与取样管子的关系。每批中的每一炉都应进行一次压扁试验。对于整管正火的电焊管，包括按6.2.1的要求经热张力轧制加工的管子，其压扁试样应由制造厂选择在该热处理之前或之后截取。10.5.4试验方法—第1组非整体热处理的管子试样应在平行板间压扁。在每组压扁试样中，一个试样应在900位置压扁，另一个试样应在00位置压扁。试样应压扁至相对管壁相接触为止。在板间距离不小于表C.23或表E.23规定值时，试样任何部位不应产生裂纹或断裂。在整个压扁过程中，不应出现不良的组织结构、焊缝未熔合、分层、金属过烧或挤出金属等现象。 GB/T19830-2005/ISO11960:200110.5.5试验方法—第1和2组整体热处理的管子试样应在平行板间压扁，且焊缝处于弯曲程度最大处。由检验人员决定，还应使焊缝位于距弯曲程度最大处90。位置进行压扁试验。试样应压扁至相对管壁相接触为止。在板间距离不小于表C.23或表E.23规定值时，试样任何部位不应产生裂纹或断裂。在整个压扁过程中，不应出现不良的组织结构、焊缝未熔合、分层、金属过烧或挤出金属等现象。10.5.6试验方法—P110钢级管子和Q125钢级套管A.5(SRll)中的补充要求应适用。10.5.7复验如果代表一根管的任一试样不符合规定要求，则制造厂可以从该根管的同一端取样进行补充试验，直至满足要求。但取样后的成品管长度不得小于原长度的80。若代表一批产品的一根管的任一试样不符合规定要求，则制造厂可以从该批产品中另取两根管子切取试样复验。若这些试样都符合规定要求，则除最初选作试验的那根管子外，该批管子合格。若任一个复验用试样不符合规定要求，则制造厂可将该批剩余管子逐根取样试验。复验用试样取法应与10.5.3规定相同。由制造厂选择，任一批管子都可重新热处理并作为新的一批重新试验。10.6硬度试验10.6.1抽样—控制试验—M65和L80钢级在每炉控制拉神试验试样上应进行硬度试验，以确定是否符合硬度要求。10.6.2抽样和试样位里—M65和L80钢级管子、接箍毛坯和附件材料的硬度试验频次应与每种产品相应的拉伸试验频次相同。根据购方与制造厂协议，可进行外表面和加厚部分全壁厚的补充硬度试验。由购方与制造厂协商该补充试验的试验方法。10.6.3抽样和试样位里—非加厚管—C90和T95钢级应从每根管的一端截取一个试样环，其中有约50％的试样环取自管子的前端，而另一半应取自管子的后端。HRC压痕应打在每个试验环的一个象限内，如图D.11所示。10.6.4抽样和试样位里—加厚管—C90和T95铜级应在按10.4.3要求经过拉伸试验的每根管的管体上4个象限内进行硬度试验，以确定是否符合要求。加厚管的试验频次应是每批中每20根进行1次试验。试样环应从加厚部分壁厚最大处截取。每个试样环的硬度压痕应按图D.11所示打印。在4个象限的每一象限内应有3个硬度值。除全壁厚（横截面上）硬度试验外，在每根管的管体和加厚部分的外表面还应进行布氏硬度或洛氏硬度C标尺试验。若布氏或洛氏C标尺读数分别不大于255HBW(HBS)或25.4HRC，则该根管合格。若任一硬度读数超过255HBW(HBS)或25.4HRC，则可以在最接近的区域内再作两个补充试验。若两个补充试验的任一个硬度读数仍超过255HBW(HBS)或25.4HRC，则该根管报废。根据购方与制造厂的协议，还可规定大于上述要求的硬度试验频次。根据购方与制造厂的协议，根据7.14规定的硫化物应力腐蚀开裂试验情况，上述最大硬度值可以变更。10.6.5抽样—接箍、短节和附件—C90和T95钢级对于用来制造多个接箍、短节或附件的厚壁管，应从每根管的两端各取一个试验环。对于采用10.2.3规定的方法a)或b)进行热处理的接箍、短节和附件，应选择根据7.9要求的工艺控制试验中，具有最高表面硬度的管件进行试验。接箍的硬度试验环应如图D.10所示从接箍中部截取，或从一端截取。对于采用10.2.3规定的方法c）进行热处理的接箍、短节或附件，用来试验的工件应从热处理开始时选一件，并且对于规格代号1为9-5/8及更大的产品，在生产操作过程中约每30件中选取1件进行 GB/T19830-2005/1S011960:2001试验；对于小规格的产品，在生产操作过程中每50件中选取1件进行试验。选作试验的管件应是根据7.9要求的工艺控制试验中具有最高硬度的管件。接箍的硬度试验环应如图D.10所示从接箍中部截取。短节和附件的硬度试验环可从如图D.10所示的中部截取，也可从延长部分截取。硬度试验应按图D.11在每个试验环上进行，并应包括4个象限的每个象限内的3个位置。对于用以前已经试验过的C90或T95钢级管子或接箍毛坯制造的短节或附件，若随后不再热处理，则可以不再进行试验。10.6.6抽样—Q125钢级套管应以每批3根管子的频次抽取硬度试样。若抽样方法可以保证所提供的样品能代表该热处理周期的始末及管子的两端，则试验用管子应随机抽取。经整管热处理的接箍、短节或附件材料，每根管的一端应进行试验，以确定是否符合硬度要求（每端应有约50％的取样概率）。以接箍半成品或单管热处理的接箍、短节或附件，每批应取1个试样进行试验，以确定是否符合硬度要求。硬度试验应按图D.11在每个试验环上进行，并应包括1个象限内的3个位置。对于用以前已经试验过的Q125钢级套管或接箍毛坯制造的短节或附件，若随后不再热处理，则可以不再进行试验。10.6.7试样硬度试验试样（块或环）应按图D.10所示截取，或者按本标准规定从管端截取，并按图D.11所示进行试验。当试验环从管端截取时，硬度试验应在试验环远离端部的一侧（即避开经淬火的端面）进行。硬度试样两表面应磨制平行、光滑。10.6.8试验方法硬度试验应按ISO6508-1或ASTME18规定进行，若适用，还可按ISO6506-1或ASTME10规定进行。洛氏硬度和布氏硬度的换算应根据ASTMA370规定进行。当硬度低于20HRC时，允许采用洛氏B标尺。尽管硬度读数低于20HRC时可能不准确，但这些硬度读数可作为硬度值的估计值。对低于20HRC的硬度读数和硬度值应小心评定。在有争议时，试验室洛氏C标尺硬度试验应作为仲裁方法。应在连续操作过程的始末按所要求的次数对试验机进行校验，以便使制造厂和购方或其代表确认试验机在校准范围内。在任何情况下，每8h应至少校验1次试验机。校验试验机应用一个检定合格的标准试块：对于Q125钢级，试块的硬度值范围为25HRC^-35HRC；对于第2组产品，试块的硬度值范围为20HRC-25HRC。洛氏硬度读数和硬度值应以小数点后1位的精确度报告，以便使试验值与规定值之间的差别减少到最低限度。外部和内部的硬度值应在距相应的表面2.54mm(0.10in)和3.81mm(0.15in)的带内测定。硬度压痕与内外表面的距离不应小于图D.11的规定。当规定壁厚小于7.62tnm(0.30in)时，应取壁厚中间处的硬度值（(3个压痕）。试验环上进行的硬度试验应在每个试验环的1个象限或4个象限（若适用）内进行。每个位置（外部、中间和内部）的3个硬度读数的平均值为该位置的1个硬度值。硬度值应按洛氏C标尺值报告（实测的或换算的）。按图D.11规定，所有硬度压痕间的距离应至少为3倍的压痕直径。为减少可能出现的误差，硬度试块或试验环上每个象限的第一个硬度压痕可以不计。10.6.9试样无效判定如果任何硬度试样的机加工不合格或出现缺陷，则该试样可报废，并用另一试样来代替。10.6.10复验—第2组M65和L80钢级按10.6.2进行复验。 GB/T19830-2005八SO11960:2001对于C90和T95钢级，若任一个硬度值介于25.4HRC和27.OHRC之间（包括27.OHRC)，则应在最接近的区域内再测量1个硬度值（要求有3个读数）。若重新试验的硬度值不超过25.4HRC，则该根管子是合格的。若重新试验的硬度值超过25.4HRC，则该根管应报废。10.6.11复验—Q125钢级—通则若某一试样上的硬度最大变化值超过表C.6或表E.6规定，则可（由制造厂选择）将该象限的硬度压痕磨去，并在初次试验的压痕下层表面重新试验。每个试样只允许重磨和重新试验1次。复验后，不符合表C.6或表E.6规定的产品应报废。10.6.12复验—Q125钢级—套管若代表一批套管的最初3根试验管中有1根以上不合格，则制造厂可选择，或者将该批剩余管子按10.6.6,10.6.7和10.6.8规定逐根试验，或者将该批管子重新处理。这些管子的复验只允许按10.6.11规定进行。若代表一批套管的最初3根试验管中仅有1根不合格，则可另取3根管按10.6.6,10.6.7和10.6.8规定进行复验，以确定该批套管是否合格。复验只允许按10.6.11规定进行。若复验的3根管中有任一根不合格，则制造厂可选择，或者将该批剩余管子逐根试验，或者将该批管子重新处理（即对一批套管来说，6根试验管子中必须有5根管子符合7.8和表C.6或表E.6规定，才能证明该批套管合格）。10.6.13复验—Q125钢级—接箍、短节和附件当接箍、短节或附件以接箍半成品或单管热处理时，若硬度最大变化值超过7.8和表C.6或表E.6的规定值，则由制造厂选择，或者从该批有问题的产品中另取3根进行复验，或者将该批产品重新热处理。若复验的3根产品中任何一根不符合规定的硬度最大变化值，则该批产品应报废。制造厂也可将该批产品重新热处理并重新试验。10.7冲击试验10.7.1抽样—M65钢级管子每批管中应抽取一组试样。10.7.2抽样—N80Q,L80,C90,C95,T95和P110钢级每批管子应抽取一组试样，除非按文件化程序确定符合要求，见7.5.6。若订单上规定了A.9(SR16)，则试验是强制性的。若7.6有要求，则每批接箍和附件材料应抽取一组试样。10.7.3抽样和试样位置—Q125钢级每批套管应抽取3个试样进行试验。若抽样方法可保证所提供试样能代表该热处理循环的始末及已处理过的套管两端，则试验用管子应随机抽取。对于整管热处理的接箍、短节或附件材料，每根管子的一端应进行试验，对已处理过的每一端应有约50％的取样概率。对于以接箍半成品或单管热处理的接箍、短节或附件，每批应取一根管进行试验。10.7.4试样纵向和横向试样的取向见图D.12,冲击试验试样不应用展平的管子加工。当用横向试样对电焊管进行试验时，夏比V型缺口试样的缺口应开在焊缝线上。若能满足图D.13的要求，经最终机加工的横向试样表面可保留原始管子产品的外径曲面。这些试样仅在截取与表C.9或表E.9一致的最大厚度的横向试样时才应采用。10.7.5试验方法夏比V型缺口冲击试验应按ASTMA370和ASTME23规定进行。为确定测得的值是否符合这些要求，应将该值圆整到最接近的整数。一组试样的冲击能值（即3个 GB/T19830-2005/1S011960:2001试样的平均值）应以整数表示，必要时圆整为整数。圆整应按ISO31-。或ASTME29中的圆整方法进行。10.7.6试样无效判定无论试验前或试验后，发现试样制备不合格或有与试验目的无关的材料缺欠，则该试样可报废，并用从同一根管上制取的另一试样来代替。不应仅仅因为试样不满足最低吸收能要求而将其判废（见10.7.7^-10.7.9)。10.7.7一根管的复验—所有组若1个以上试样的结果低于规定最低吸收能要求，或1个试样的结果低于规定最低吸收能要求的2/3，则应从同一根管上另取3个试样复验。复验的每一个试样的冲击吸收能都应等于或大于规定最低吸收能要求，否则该根管报废。10.7.8报废管的更换—所有组若1个试验结果不符合7.4-7.6的要求（若适用），并按10.7.7规定复验后仍不合格，则从该批管中另外3根管的每根上再取3个试样。若这些试样均符合要求，则除最初不合格的那根管外，该批管子合格。若试验的这些管中的1根或多根管不符合规定要求，则制造厂可选择将该批剩余管子逐根检验，或将该批管重新热处理并重新试验。10.7.9多根管报废—Q125钢级若代表一批套管的最初3根管中的1个以上管子不合格，则不允许进行复验来确定该批管是否合格。制造厂可选择将该批剩余管子逐根检验，或将该批管重新热处理并重新试验。10.8晶粒度测定—C90和T95钢级10.8.1抽样每个热处理循环至少应进行1次晶粒度试验。晶粒度测定应在淬透性试验试样上进行。10.8.2试验方法晶粒度应采用ISO643或ASTME112规定的McQuaid-Ehn试验方法或其他金相方法测定。应报告所采用的晶粒度测定方法。10.9淬透性试验—C90和T95钢级试验应按图D.11所示在硬度试样环上进行，4个象限的每一个象限应打9个HRC压痕。每一生产操作过程或每次热处理操作至少应进行1次试验。试样应在每个订单产品的开始以及后来只要是规格发生变化，或奥氏体化和淬火工艺条件发生显著变化时抽取。在一个弧线上的3个压痕读数的平均值作为1个硬度值。10.10硫化物应力开裂试验—C90和T95钢级应采用ANSI-NACE试验方法TMO177:1996及7.14的要求测定C90和T95钢级产品室温下的抗硫化物应力开裂性能。抗硫化物应力开裂性能应采用方法A拉伸试验、方法B弯曲梁试验或方法DDCB试验等方法测定。对于方法A，除因管子几何尺寸有限而要求采用小尺寸光滑拉伸试样外，均应采用全尺寸光滑拉伸试样。10.11金相评定—P110和Q125钢级电焊管对每种规格管在焊接过程开始时应进行金相评定，在焊接过程中至少每4h及焊接过程任一次间断时都应进行金相评定。应在热处理之前取样。制造厂应有客观的标准来评价电焊管焊区是否合格。10.12静水压试验10.12.1静水压试验方法每根管子都应在加厚和最终热处理（若适用）后进行整管静水压试验，且至少达到10.12.2规定的静水压试验压力而不渗漏。试验压力保持时间不得少于5s。对于电焊管，应在试验压力下检查管子焊缝是否渗漏。除非预先已至少按最终状态所要求的压力进行了整管试验，否则进行螺纹加工的工厂应 GB/T19830-2005/1S011960:2001对管子进行整管静水压试验（或者为这一试验作出安排）。下列任一种状态下均应进行试验：a)不进行加厚或进一步热处理的平端不加厚管；b)热处理后的平端不加厚管；。）加厚后不再进行热处理的平端管；如果这种管子加厚前在平端状态下已在带螺纹和接箍的试验压力下进行了整管试验，则在加厚之后，可用一个在加厚时受热的管端部分后面密封的端部试验装置，对加厚部位进行试验。d)热处理后的平端加厚管；e)带螺纹但不带接箍管；f)带螺纹及机紧接箍管；9）最终加工及任何热处理后的短节，应在平端或带螺纹状态下进行试验。需要热处理的管子应在最终热处理后进行试验。所有带螺纹端的管子，其试验压力至少应达到带螺纹和接箍时的试验压力。以直连型管端供应的管子，在上述某一状态下，其静水压试验压力至少应达到直连型管端的试验压力。试验机应配备各种装置，以保证满足规定的试验压力和时间间隔要求。在每次试验前4个月内，试验压力测量装置应用固定静载压力试验机或同类设备进行校准。校准和验证记录应按13.4规定保存。注1：马氏体铬钢表面容易划伤，因此可能需特别注意对螺纹表面处理和／或涂润滑油，使其在静水压试验（装卸堵头）过程中表面损伤减少到最小程度。注2：各种类型的静水压试验系统均可用。进行水压试验的工厂有贵任制定一套试验程序，以保证管子及管子与接箍的螺纹损伤的可能性减少到最低程度。10.12.2静水压试验要求管子应符合对表C.44～表C.60或表E.44～表E.60所列规格、钢级和端部加工形式的试验要求。带螺纹管子的静水压试验压力应是按10.12.3所述计算的压力，或是购方与螺纹加工厂商定的较高试验压力。除Q125钢级外的平端管的静水压试验压力应是10.12.3所计算的压力，或是购方与制造厂商定的较高试验压力。这并不排除随后按许用应力不超过规定最小屈服强度的80％由下式计算的压力下进行静水压试验。静水压试验中产生渗漏是拒收的依据。经购方与制造厂协商，对Q125钢级平端管应进行试验。除购方与制造厂有特殊协议外，附件或Q125钢级短节无试验要求。注1:ISO/API平端套管衬管的静水压试验要求在表C.45或表E.45中规定。注2：此处规定的静水压试验压力是检验用试验压力，无意作为设计的依据，并且该试验压力与工作压力无任何直接关系。注3：用户宜认识到，具有特殊间隙或标准外径的ISO/API接箍在低于平端或带螺纹和接箍管子的ISO/API选用试验压力下，可由于接艳与外螺纹端之间的承压不足而引起泄漏。10.12.3试验压力计算标准静水压试验压力是根据下列公式计算的，其数值圆整到最接近的0.5MPa(100psi)，且最大值为69.0MPa(IO000psi)。P＝(2了，YSmin．WD式中：P—静水压试验压力，单位为兆帕（磅每平方英寸）)(MPa(psi));了一一一系数，规格代号1大于9-5/8的H40,J55和K55钢级为0.6(0.6)，其他钢级和规格为o.8(0.8)；YSm,.—管体规定最小屈服强度，单位为兆帕（磅每平方英寸）(MPa(psi))；D—规定外径，单位为毫米（英寸）(mm(in));t—规定壁厚，单位为毫米（英寸）(mm(in)); GB/T19830--2005/ISO11960:2001注：上述静水压试验压力公式适用于国际单位制和美国惯用单位制。只有受试验设备能力的限制，才可允许采用较低的试验压力。制造厂应具有建立静水压试验设备极限条件的文件化设计依据。若计算的试验压力（根据外径、壁厚和钢级）高于静水压试验设备的能力，则经购方同意，制造厂应采用与该试验设备能力相等的试验压力。但仅对计算试验压力小于20.5MPa(3000psi）的产品，才可进行低于20.5MPa(3000psi）的静水压试验。规格代号1大于9-5/8的H40,J55和K55钢级的选用压力用系数0.8计算。对于P110和Q125钢级，当计算试验压力大于69.0MPa00000psi）时，其标准试验压力限于69.0MPa(10000psi)，而选用试验压力为计算值。选用试验压力在表中圆括号中给出。若订单有规定，并经购方与制造厂协商，应采用选用试验压力。带螺纹和接箍管子的静水压试验压力按上式计算，但为避免因接箍强度或管子与接箍螺纹之间接触压力不足造成泄漏而要求较低压力者除外。带螺纹和接箍管子的较低压力应根据ISO10400或APIBul50所给公式计算。10.13尺寸检验10.13.1直径—测f精度对规格代号1大于6-5/8的直径测量，应采用小数点后1位的精度。本标准中采用2位小数是出于确保互换性的设计目的。10.13.2直径测f制造厂应以每10。根管中至少抽取I根的频次，在任一径向平面内检验管子直径是否符合8.11.1的要求。不加厚管子的测量应采用卷尺（皮尺）、千分尺、卡尺或卡规进行。对加厚套管和代号1为2-3/8及更大规格的外加厚油管，应采用千分尺、卡尺或卡规进行测量。对所订购的平端管，制造厂应以每100根管中至少抽取1根的频次，测量管子两端的直径。若任一根管子不符合要求，应按10.13.3规定处置。在对最小直径要求有争议时，应采用千分尺进行测量。在对最大直径有争议时，应采用卷尺（皮尺）进行测量。当采用千分尺测量时，在不符合要求的部位应测量3次，并取其平均值。这3个读数的平均值应被用于确定直径是否符合要求。10.13.3直径重新测f当采用卡尺、千分尺或卡规进行测量时，若任一根管子不符合规定的直径要求，则制造厂可选择从该批管中另外再取3根管进行测量。若用卷尺测量的任一根管不符合规定的直径要求，则应将该批剩余的管子逐根测量其是否符合要求，除非制造厂能提供仅影响那根管的特定间题的证据。若重新测量的所有管子符合规定的直径要求，则除最初测量的那根管子外，该批管合格。若重新测量的任一根管子不符合规定要求，则制造厂可将该批剩余的管子逐根测量。单根管不符合规定要求，可切头后重新检测其是否符合要求。制造厂可选择将该批管重新处理并作为新的一批重新测量。注：即使经过处理的管子通过了制造厂对直径的最终质量控制，但由于搬运和贮存还可能引起最大直径和最小直径的某些偏差。若用卷尺测得的直径平均值在直径公差范围内，则管子不宜拒收。10.13.4壁厚每根管都应测量其壁厚是否符合要求。壁厚测量应采用机械式测径仪、通止规或经过严格校准的具有一定精确度的无损检测仪器进行。有争议时，壁厚应采用机械式测径仪测量。机械式测径仪应装有直径为6.35mrn(1/4in)的圆形触杆。对于代号1为6-5/8和更大规格的管子，与管子内表面接触的触头最大半径应为38.10mm(1-1/2in)；对于小于6-5/8的管子，触头最大半径为d/4，最小半径为3.18mm(1/8in)。与管子外表面接触的触头应为平头或半径不小于38.10mm(1-1/2in)的球形。 GB/T19830-2005/ISO11960:2001为确保符合壁厚要求，表C.61或表E.61规定的所有要求电磁或超声检验的无缝管应在螺旋方向或纵向上进行全长（不包括按文件化程序自动检验系统不能覆盖的端部区域）壁厚检测。壁厚检验设备的配置应由制造厂自行决定。附件应按订单规定进行壁厚验证。10.13.5通径试验若适用，所有通径试验应采用符合表C.31和表C.32或表E.31和表E.32要求的圆柱形通径棒进行。对用作油管的套管要求见8.10。通径棒前端倒角应光滑，以保证通径棒能容易进人管子。无论采用人工或机械通径方法，通径棒都应能自由通过管子。在有争议时，应采用人工通径方法。通径检验时，管内应没有任何异物，并应适当支撑，以防止管子下垂弯曲。管子在通径试验之前不应拒收。10.13.6长度当管子带螺纹和接箍供货时，管子的长度应测量到接箍的外侧端面。如果不带接箍测量，应予适当修正，使其包括接箍的长度。对于直连型套管和整体连接油管，其长度应测量至内螺纹端的外侧端面；对于短节和附件，其长度应从两端部测量。10.13.7称重每根套管和每根代号1为1.660和更大规格的油管应单独称重。规格代号1小于1.660的油管应逐根称重或以合适的批量称重。对管体作标记的管子制造厂（见第11章）应负责管子称重，以确定是否符合质量公差。管子可以平端、加厚、不加厚、带螺纹或带螺纹和接箍等形式称重。带螺纹和接箍管可带接箍称重，或不带接箍称重，但应对接箍质量予以适当修正。带螺纹和接箍管、整体连接管和不带接箍装运的管子，若对螺纹保护器的质量进行适当修正，可带或不带螺纹保护器称重。管子的称重对螺纹加工厂来说，不是强制的。注：马氏体铬钢(L80钢级9Cr类和13Cr类）的密度不同于碳钢。因此，此处提到的质量对马氏体铬钢来说，不是精确值。可采用质量校正系数。.989,10.13.8直度所有管子均应进行外观检查。对弯曲管子或弯曲处应进行直度测量：a)对代号1为4-1/2及更大规格的管子，采用直尺或拉紧的绳子（线）从管子一端到另一端进行直度检查；b)采用至少1.83m(6.Oft)长的直尺在弯曲处外弧侧接触管子表面进行测量。拉紧的绳子或直尺应放在能突出最大偏离量处。对直线的偏离或弦高不应超过8.9的要求。见图D.14和图D.15.对直线的偏离量不得在加厚处、加厚消失处或接箍处测量。10.14外观检查10.14.1通则所有外观检查应由经过培训并对表面缺欠具有敏锐观察力的人员进行。制造厂应制定外观检查用照明标准，并形成文件。检查表面的光照度不应低于5001x(50ft-candle).除端部区域检查外，所有外观检查可在制造过程中任何适当的位置进行。若有要求，外观检查应在所有热处理之后进行。10.14.2管体（不包括管端）对每根管整个外表面上的缺欠应进行目视检查。辊痕的外观检查见6.3.2.10.14.3管端对距管端至少450mm(18in)范围内的外表面应进行目视检查。对不加厚产品距管端至少为2.5D或450mm(18in)（两者取较小值）范围内的内表面应进行目视检查。对加厚产品距管端至少为包括加厚过渡区的加厚部分长度范围内的内表面应进行目视检查。 GB/T19830--2005/ISO11960:2001如果采用另一种检查方法，且该方法被证明具有检测8.13定义的缺陷的能力，则不需进行外观检查。若进行切头去除缺陷，则对切头后的管端内表面应采用与前面相同的做法进行再次检查。10.14.4处理外观检查发现的表面缺欠应按10.15.16规定进行处理。10.15无扭检脸(NDE)10.15.1通则10.15规定了无缝管、电焊管及附件的无损检验要求及检验水平。表C.61或表E.61和表C.62或表E.62给出了对无缝管和电焊管管体要求进行的无损检验。所有要求无损检验（不包括外观检查）的管子和附件应进行全长（一端到另一端）缺陷检验。本条款所引用的管子无损检验标准基于传统的并经验证的无损检验方法和技术，这些方法和技术已被国际上用来进行管产品的检验。但其他无损检验方法／技术，只要经证明具有检测8.13定义的缺陷的能力，就可采用。记录应按10.15.4规定保存。由制造厂自行决定，表C.63或表E.63中的刻槽可以是探测制造过程中典型缺陷的最佳角度取向。对方向改变的技术说明应形成文件．若订单上有规定，则进行购方检验和／或见证无损检验操作应按附录B的规定。使用表C.63或表E.63中的参考标样校准的设备并按10.15进行的检验，不宜理解为一定满足8.13的材料要求。10.15.2无损检脸人员本标准所提到的所有无损检验操作（不包括外观检查）应由具有一定资格并按ISO11484或ANSI-ASNTSNT-TC-IA:1984经过鉴定的无损检脸人员进行。10.15.3参考标样除壁厚检测外，超声和电磁检验系统应使用带有表C.62和表C.63或表E.62和表E.63所给刻槽或钻孔的参考标样，以验证设备对人工参考标样的响应。若在正常操作条件下用超声或电滋检脸方法能动态地检侧表C.63或表E.63所述人工参考标样，则制造厂可使用任何文件化程序来规定其拒收界限，并应动态证明这种检测能力。由制造厂选择，可在线或离线检测。表C.62和表C.63或表E.62和表E.63列出了制造厂用来规定检出可能带有8.13定义的缺陷的管子的验收（检验）界限和相关人工参考标样。自动超声或电磁检验过程中使用的参考标样不应理解为8.13定义的缺陷尺寸，或被除制造厂外的某一方用来作为管子拒收的依据。若使用钻孔进行电磁检验设备校准，则该检验系统应能产生来自内外刻槽的信号，并且这些信号应等于或大于使用钻孔确定的拒收界限。记录应按10.15.4规定保存。10.15.4无摄检脸系统能力的记录制造厂应保留无损检验系统的记录，证实该系统检测用来确定设备试验灵敏度的参考标样的能力。验证应至少包括下列规范：a)覆盖范围的计算（即扫描计划），包括壁厚检测；b）预期壁厚检测能力；c)可重复性；d)探测制造过程中典型缺陷的探头方向（见10.15.1);e)证明采用表C.61或表E.61中的无损检验方法探测制造过程中的典型缺陷的文件；f)确定界限的参数，此外，制造厂还应保留与下列有关的文件：9）无损检验系统操作方法； Gs/T19830-2005/rSO11960:2001h）无损检验设备使用说明；i)无损检验人员资格信息；1）证明在生产试验条件下无损检验系统／操作能力的动态试验数据。10.15.5管体检验—通则除非另有协议，对管子要求的所有无损检验操作（不包括外观检验，但包括按10.15.12规定的最终端部区域检验）应在最终热处理及旋转矫直操作之后进行。下列情况除外：a）特定类型的短节（见10.15.11);b)若使用一种以上管体无损检验方法，则在热处理／旋转矫直之前可采用其中一种方法（超声检验之外的方法）进行检验。10.15.6套管和油管的整体无损检脸—N80Q,M65,L80和C95钢级对所有管子应采用下列一种或多种方法进行内外表面L4验收水平的纵向缺欠检测：a）按ISO9303或ASTME213规定的超声检验；b）按ISO9402或ASTME570规定的漏磁检验；C)按ISO9304或ASTME309规定的涡流同轴线圈检验；d）对于管体外表面，按ISO13665或ASTME709规定的磁粉检验。10.15.7套管和油管的整体无损检验—符合A.9(SR16)的P110钢级应采用下列一种或多种方法检测所有管子的内外表面上的纵向和横向缺欠是否符合验收水平L4的要求：a）按ISO9303或ASTME213（纵向）和ISO9305或ASTME213横向）规定的超声检验；b）按ISO9402或ASTME570（纵向）和ISO9598或ASTME570（横向）规定的漏磁检验；C)按ISO9304或ASTME309规定的涡流同轴线圈检验。10.15.8套管和油管的整体无损检验-Pilo钢级和符合A.9(SR16）和A.2(SR2）的P110钢级应采用下列一种或多种方法检测所有管子的内外表面上的纵向和横向缺欠是否符合按验收水平L2的要求：a）按ISO9303或ASTME213（纵向）和ISO9305或ASTME213横向）规定的超声检验；b）按ISO9402或ASTME570（纵向）和ISO9598或ASTME570(横向）规定的漏磁检验；c)按ISO9304或ASTME309规定的涡流同轴线圈检验。10.15.9套管和油管的整体无损挽验—C90,T95和Q125钢级对所有管子应按ISO9303或ASTME213（纵向）和ISO9305或ASTME213横向）进行超声检验，以检测其内外表面上的纵向和横向缺欠是否符合验收水平L2的要求。此外，还应采用下列其中一种方法检测所有管子外表面上的缺欠：a）按ISO9402或ASTME570（纵向）和ISO9598或ASTME570（横向）规定、符合验收水平L2的漏磁检验；b)按ISO9304或ASTME309规定、符合验收水平L2的涡流检验；c）按ISO13665或ASTME709规定的磁粉检验。10.15.10电焊管焊缝的无损检验除非另有协议，否则除经淬火加回火的电焊管的焊缝检验应在最终热处理和旋转矫直操作之后进行外，电焊管焊缝检验时间应由制造厂自行决定。电焊管焊缝无损检验应采用能检验熔合线两侧1.5mm(1/16in)宽范围的整个壁厚的检验设备进行。对于第1组和第2组的所有钢级，应采用下列一种或多种方法检测焊缝的纵向缺欠：a）按ISO9764或ASTME273或ISO9303或ASTME213规定、符合验收水平L3的超声检验；b)按ISO9402或ASTME570规定、符合验收水平L3的漏磁检验； GB/T19830-2005/LSO11960:2001c）按ISO9304或ASTME309规定、符合验收水平I-3的涡流检验。对于P110和Q125钢级，A.5.4(SRI1.5）的要求应适用。10.15.11短节和附件应对短节和附件进行检验，并满足与套管和油管相同的要求。a)对于由整根套管和油管制成的短节和附件，若随后不再加厚或热处理，则所要求的内外表面缺陷的检验应在切成最终长度之前或之后进行。b)对于由管子或棒坯机加工成的短节和附件，所要求的检验应在加工成最终产品尺寸之前或之后进行，但外表面的外观检查应在加工成最终产品尺寸之后进行。c)除d)中的圆螺纹短节和附件外，对于所有其他短节和附件，所要求的检验应按上述a)进行。d)对于第1组、第2组L80和C95钢级及第3组中表C.3或表E.3所列规格的ISO/API圆螺纹短节和附件，除购方与制造厂另有协议外，所要求的检验应按e）和f)规定进行。e）对于管体外表面和端部区域，所要求的检验应紧接任一加厚工艺和最终热处理之后进行。对于第3组短节和附件，纵向和横向缺陷的磁粉检验可代替所要求的外表面检验。f)对于内表面，所要求的管体内部检验可在切成单管、任一加厚工艺或最终热处理之前或之后进行。10.15.12未经检验的管端端部区域检验应在所有热处理之后进行。值得强调的是：本标准规定的许多自动无损检验操作中，管子两端可能存在一小段不能被检测到。在这种情况下，未经检验的端部应：a)被切掉；b)对内外表面搜盖整个圆周和未经检验的端部长度进行磁粉检验；c)进行至少与自动无损检验具有相同检验等级的手工／半自动检验。记录应按10.15.4规定保存。10.15.13管子加厚部分除H40,J55和K55钢级外，对所有钢级管的徽粗加厚部分（包括加厚过渡区），应使用8.13所给验收准则在所有热处理操作之后进行本标准中所列无损检验，以检测加厚部分内外表面上的横向缺欠。对于经淬火加回火工艺制造的所有钢级，端部区域检验应包括对纵向缺欠的检验。记录应按10.15.4规定保存。10.15.14要求进一步评定的管子和附件在各种情况下，规定的无损检验发现产生较高报替显示信号的管子后，应按10.15.15对显示信号进行评定，除非能够证明引起该显示信号的缺欠不是8.13所述的缺陷。10.15.15显示信号的评定（探明）制造厂应根据本条款对等于或大于拒收界限的显示信号进行评定，或者按10.15.16规定对显示为缺陷的信号进行处理。显示信号的评定应由具有I级资格的检验人员在具有n级或m级资格的检验人员的监督下进行，或由具有n级或皿级资格的检验人员进行。显示信号的评定应按照文件化程序进行。若在原显示信号区域未发现缺欠，且对该显示信号无法解释，则该管子应被拒收，或者由制造厂选择，采用相同的检验方法或采用超声检验方法对整个管进行重新检验。由制造厂选择，应将检验设备调整至与原检验相同的灵敏度，或调整至满足规定要求的较低的灵敏度。对于所显示的缺欠的评定，应按下列一种方法测量其深度：a)采用机械测量装置（如麻坑深度计、测径仪等）。为便于测量而用磨削或其他手段除去材料不应使剩余壁厚减少到规定壁厚的87.5%。应消除由坑磨引起的壁厚突变。b)采用超声方法（时间和／或振幅为基准）或其他相当的方法。对用超声方法进行的验证应形成文件，并且该验证方法应具有辩别缺欠尺寸大于或小于8.13规定的相应缺陷尺寸的能力。 GB/T19830-2005/ISO11960:2001如果购方与制造厂对评定试验结果有争议，则任一方可要求对材料进行破坏性检验；检验后，应按B.4所述处理。已评定和发现是缺陷的缺欠，应按10.15.16处理。10.巧．16带有缺陷管子的处理管中允许有满足材料要求并小于8.13规定缺陷尺寸的缺欠。不允许补焊。带有缺陷的管子应按下列一种方法进行处理：a)磨削或机加工若剩余壁厚在规定的极限范围内，应用磨削或机加工方法将缺陷完全除去，并应有足够大的圆角半径以防壁厚突变。若磨削深度超过规定壁厚的10%，应按10.13.4检测剩余壁厚。缺陷除去后，对受影响的区域应重新检验，以确定缺陷已被完全去除。重新检验应：1)使用与原检验相同的检验设备，并在相同的灵敏度下进行；2)采用能证明等于或大于原无损检验方法灵敏度的另一种无损检验方法，或几种方法相结合。当采用上述方法2)时，该无损检验方法（或几种方法的结合）应形成文件，并应证明等于或大于原无损检验灵敏度。此外，方法2)还应说明受影响区域中存在其他重叠缺陷的可能性。b）切除应将带缺陷的管段切除，切除后的管子长度应在要求的长度范围内。c)拒收管子应被拒收。11标记11.1通则11.1.1按本标准制造的产品应由制造厂按下述规定作出标记。11.1.2对于除螺纹加工厂外的其他所有制造厂，第11章中除11.6外的标记规则均适用。对于螺纹加工厂，11.5和11.6及表C.67或表E.67中的标记规则适用。加工厂应除去不能显示出热处理后产品新状态的任何标识（如原来的钢级标识和原管子制造厂名称或徽标）。11.1.3产品应按11.4规定标记色标。11.1.4由制造厂选择，产品应采用模印标记，或同时采用模印和打印标记。但下列两种情况除外：—经购方与制造厂协议打印标记可能是必需的，在此情况下，打印和模印标记应同时采用；—由制造厂选择，可用管子和接箍上的热滚印或热压印标记代替模压印标记，并允许在沿管子全长每隔一段作标记。11.1.5可选择的打印标记要求在11.2中规定，模印标记要求在11.3中规定。标记说明和标记顺序在表C.67或表E.67中规定，表中只包括产品识别用打印或模印标记的项目。如果选择模压印标记，则不要求同时模印标记这些内容。图D.16所示为标记示例。标记不应重叠，且用这种方法标记不应损伤管子。11.1.6其他适用标准的标记应列在“GB/T19830”之后。若制造厂期望或购方要求，允许使用其他附加标记，但应在表C.67或表E.67规定的标记之后标记。11.1.7必要时可将原来的标记内容重新标记在管子上，对管子重新标记的工厂应负责转印标记的正确性和可追溯性。转印标记应有“由⋯⋯转印”字样。11.1.8标记用生产日期规定至少为2位数字，即代表年的最后一位数字紧接代表第11章的标记完成时的季度的一位数字。11.1.9按ISO11960第二版（本标准）生产的产品在与第一版适用的交登期过程中（见前言4))，可用400”作为交叠期代号而不用代表季度的数字来标识，或者利用11.1.6规定采用其他适用的标记。交叠 GB/T19830-2005/ISO11960:2001期代号“0"适用于管体特征，而不适用于ISO10422或APISpec5B的更改。11.2打印标记要求11.2.1方法允许的打印标记方法如下：2弄布月第2组和第4组产品按11.2.5规定，打印标记后，可要求随后热处理。这种热处理应按6.2规定进行。打印标记顺序如表C.67或表E.67所示。11.2.2尺寸打印标记尺寸应如表C.64或表E.64所示。11.2.3位置代号1为1.660和更大规格的套管、衬管和油管上的标记应打在每根管子的外表面上，且位于距接箍端、或内螺纹端、或平端管任一端、或外螺纹一外螺纹管的任一端300mm(12in)范围内。在规格代号1小于1.660管子上，可选择将标记打印在每根管的金属标签上，或打印在每捆管的金属标签上。11.2.4第1和3组若订单上有规定，则由制造厂选择，产品应采用11.2.1中的1种或多种方法打印标记。11.2.5第2和4组若订单上有规定，则由制造厂选择，产品应采用11.2.1中的1种或多种方法打印标记。此外，下列规定适用：—第2组（除C90和T95钢级外）在采用11.2.1中的第2种方法标记后，应进行热处理。—第2组（仅对C90和T95钢级）和第4组产品在采用11.2.1中的第2种和第4种方法标记后，应进行热处理，但下列情况除外：—上紧三角形标记；—当因切头、磨削、机加工或螺纹加工而除去打印标记的深度不小于打印标记深度的两倍时；—由购方与制造厂协商，打印标记可留在产品上。11.2.6上紧三角形标记对于所有规格和钢级的偏梯形螺纹套管及H40,j55,K55和M“钢级代号1为16和更大规格的圆螺纹套管，上紧三角形标记应打印在每根管两端部的外表面上。经购方与制造厂协商，三角形标记可用一10mm(3/8in)宽、76mm(3in)长的横向白色油漆带代替。为有助于在偏梯形螺纹套管上的三角形或横向白色带定位，在现场端靠近三角形或横向油漆带处应设置一个25mm(1in)宽、610mm(24in）长的纵向白色油漆标记；另外，在工厂端靠近三角形或横向油漆带处应设置一个25mm(1in)宽、100mm(4in)长的纵向白色油漆标记。对于第1和3组，三角形标记应仅用第2种或第4种方法打印。对于第2组（仅对C90和T95钢级），三角形标记应仅用第3种方法打印。4)ISO11960;2001前言中指明，在第2版出版后6个月内，可使用ISO11960的第1版和第2版，之后第1版将不再适用。 GB/T19830--2005八SO11960:2001对于第2组（除C90和T95钢级外）和第4组，三角形标记应仅用第3种或第4种方法打印。11.3模印标记要求模印标记应打在每根管子的外表面上，且在距接箍端、或内螺纹端、或平端管任一端、或外螺纹一外螺纹管的任一端不小于0.6m(24in)处开始。对长度小于1.8m(6ft）的附件和短节，所要求的模印标记可打在贴在管端0.3m(12in)范围内的外表面上的一个纸带上。这些标记应用短横线隔开，或留有适当的间距。除螺纹标记应在制造厂认为方便的位置外，模印标记顺序应按表C.67或表E.67中的规定。11.4色标11.4.1方法除订单上另有规定外，每个产品都应按11.4.2^-11.4.6标记色标。11.4.21.8m(6ft）或更长的管子和短节应使用下列1种或多种方法：a)在距接箍端、或内螺纹端、或平端管任一端、或外螺纹一外螺纹管任一端不大于0.6m(24in)的距离，环绕管子一条漆印色带。b)在接箍的整个外表面上涂漆，包括相应的接箍色带。c)若管子与特殊间隙接箍一起供货或管子与接箍钢级不同（除9.2.1允许使用的H40,J55和K55钢级外），应按上述a）和b)规定对管子和接箍涂漆。11.4.3卸开的接箍在接箍的整个外表面上涂漆，包括相应的色带。11.4.4长度小于1.8m(6ft）的短节和附件除螺纹外，在整个外表面上涂漆，包括相应的色带。11.4.5特殊间除接箍在接箍上漆印表示制造接箍用钢的钢级颜色，并环绕中心部位漆印一条黑色带。11.4.6钢级色标每种钢级色带的颜色和数量如表C.65或表E.“所示。11.5螺纹和端部加工标记—所有组11.5.1ISO/API姆纹标记对于制造厂，螺纹标识应模印在圆螺纹、偏梯形螺纹套管或直连型套管上。对于螺纹加工厂，对套管和油管要求有螺纹标识。螺纹标识应如表C.“或表E.“所示。11.5.2半成品和特殊端部加工标记对以下产品要求有不同的标记：a)加厚或不加厚的平端管；b)具有此处未作规定的特殊端部加工、但其管体是按此处规定要求制造的管子；。）以此处未作规定的特殊端部加工供货的、但满足此处对产品规定的除尺寸外的所有其他要求的完整接箍和附件。标记应按表C.67或表E.67所示。11.6管子螺纹加工厂标记要求—所有组由原管子制造厂以外的工厂加工螺纹的管子应在靠近螺纹处按11.1,11.2和11.3规定打印或模印标记螺纹加工厂名称或商标、规范标记及11.5及表C.66或表E.66所列螺纹尺寸和类型。螺纹加工厂应在管体上标记实际的静水压试验压力，除非管子已按对表C.44～表C.60或表E.44-表E.60所示螺纹要求的压力进行了试验，并按表C.67或表E.67规定进行了标记。示例：对代号1为7、代号2为29.0。的C95钢级长螺纹接箍。”如果管子制造厂生产的是半成品管，并经根据对177.8mm(7in)管子的试验机的文件化设计依据的静水压试 GB/T19830-2005/ISO11960:2001验至34.5MPa(5000psi)（见10.12.3)，并标记P34.5(P5000)，则螺纹加工厂应对管子进行压力试验至60.5MPa(8800psi)，并按图D.16对管子标记。2)如果管子制造厂生产的是半成品管，并经静水压试验至61.0MPa(8900psi)，并标记P61.0(P8900)，则不要求级纹加工厂进行压力试验或标记试验压力。由原管子制造厂在管体上作的标记不应去除或更改。不允许使用字母“ISO＂或“API”来标识或证明管材上的螺纹符合ISO10422或APISpec5B,12涂层与保护12.1涂层—所有组12.1.1运输过程中的保护涂层除订单上另有规定外，管子和接箍应有外涂层，以防止运输过程中生锈。宜采取措施使涂层光滑、致密，并尽可能不脱落。应评价涂层等级，使其能保护管子至少3个月。如果要求管子不涂层或特殊涂层时，宜在订单上注明。对要求特殊涂层的，订单上宜注明：管子全长涂层还是距管端一定距离内不涂层。除另有规定外，未涂层的管端通常涂上一层油，以防止运输中生锈。注：在潮湿环境中贮存时，13Cr类管易产生局部点蚀。在涂层、装运和贮存时值得特别关注。12.1.2长期贮存用涂层经购方与制造厂协商，可要求对长期贮存、特别是当在海水环境中贮存时的管子有内外保护涂层，以防止腐蚀。下列各项应适用：a)保护应能有效防止在海水环境中长期贮存过程中腐蚀，是否为长期贮存由购方和制造厂商定；较小的表面褪色应是合格的；b)在管子下井之前，不必将保护涂层去掉；c）正确地涂筱涂层很重要，并应对下列参数进行评价：—管子的干燥度；—管子的清洁度；—涂覆温度；—涂层厚度。12.2螺纹保护册12.2.1通则螺纹加工厂应拧上内外螺纹保护器。螺纹保护器的设计、材料和机械强度应能保护螺纹和管端避免在正常装卸和运输中受损。外螺纹保护器应夜盖管子螺纹全长，内螺纹保护器应覆盖与长度等于管子螺纹总长度的内螺纹。螺纹保护器的设计和材料应能在运输与正常的库存期间使螺纹隔绝脏物和水。正常的库存时间应约为1年。螺纹保护器的螺纹形状应不损伤产品的螺纹。对于短节和附件，若其包装能保护螺纹，则不要求使用螺纹保护器。12.2.2材料螺纹保护器的材料不应含有能够引起螺纹腐蚀或促使螺纹保护器粘结螺纹的成分，并能适用于一46"C^-+66C（一507^+1507）的服役温度。12.2.3L80钢级9Cr类和13Cr类裸钢制螺纹保护器不得用于L80钢级9Cr类和13Cr类管子上。13文件13.1电子媒体—所有组由电子数据交换（EDD传输系统打印的或使用该系统电子形式的材料试验报告、合格证或类似文 GB/T19830-2005八SO们960:2001件，应认为其与发证机构打印的副本具有同样的效力。EDI传输的文件内容应满足本标准的要求，并符合购方与制造厂之间的任何现有EDI协议。13.2合格证—第1,2和3组应向购方提供熔炼控制试验记录。根据购方要求，制造厂应向购方提供一份合格证书，说明材料按本标准要求进行制造、取样、试验和检验，并且证实符合这些要求。如要求其他资料，包括机械性能试验结果，应在订单上规定补充要求A.8(SRI5),13.3合格证要求—Q125钢级制造厂应提供满足第4组要求的所有管的合格证。A.8(SR15）中的要求应适用。13.4记录保存本标准要求保存记录的试验和检验列于表C.68或表E.68。此类记录应由制造厂负责保存。若要求，从购买之日起3年内，助方应从制造厂获取这些记录。14各类制造厂设备配里最低要求14.1制管厂制管厂应具有能按本标准第6章所述生产管子的一种或多种设备。制管厂还应有能进行所要求的试验和检验的设备。或者由制管厂选择，可请第三方进行这些试验或检验，并可离现场进行。若第三方进行这些服务项目，则制管厂应根据文件化程序对这类检验和试验进行控制和监视。制管厂应具有合适的管子称重和标记设备，并负责称重和标记。14.2管子加工厂加工厂应拥有热处理设备，该设备应能对整根管子进行热处理。还应拥有能进行所要求的试验和检验的装置。或者由加工厂选择，可请第三方进行这些试验或检验，并可离现场进行。若第三方进行这些服务项目，则加工厂应根据文件化程序对这类检验和试验进行控制和监视。加工厂应具有合适的管子称重和标记设备，并负责称重和标记。14.3妞纹加工厂螺纹加工厂应具有一台或多台螺纹加工机床，该机床所加工的管端螺纹应符合ISO10422或APISpec5B规定的尺寸和公差。该加工厂除具备必要的工作规外，还应拥有适用于每一规格和类型螺纹的校对塞规和环规。螺纹加工厂还应配备具有下列能力的设备：a)能对接箍按规定上紧；b)能进行整管静水压试验到对成品管所要求的压力；c）按规范要求，对带有螺纹和接箍的管端进行通径试验；d）测量长度。螺纹加工厂不应改变或更改管体上的标记，或证明管体符合任一ISO/API规范。当第三方为螺纹加工厂工作时，螺纹加工厂应负责检查这些工作是否符合本标准的要求。14.4接箍、短节和附件制造厂接箍、短节或附件制造厂应具有能进行机加工和螺纹加工的设备，其产品应符合相应规范规定的尺寸和公差。该制造厂除具备必要的工作规外，还应拥有适用于按第11章标记产品上每一规格和类型螺纹的校对塞规和环规。短节制造厂的设备还应拥有能按本标准要求进行下列试验的设备：a)静水压试验；b）成品的通径试验。接箍制造厂应能采用磁粉方法或其他适合的无损检验方法检查接箍。 GB/T19830-2005八SO11960:2001附录A（规范性附录）补充要求注：本附录给出了可由购方规定或由购方与制造厂商定的补充要求。这些要求仅当订单上规定时适用。A.1SR1H40,J55,K55和N80钢级1类补充无损检验应对规定的套管和油管上大于规定壁厚的12.5写或使净有效壁厚小于规定壁厚的87.5％的缺欠进行检验。这些缺欠应认为是缺陷，并按10.15.16处理。这种检验（包括徽粗加厚部分的检验）应按10.15所述的对N80Q,L80和C95钢级的最低要求进行。A.2SR2符合A.9(SR16）的H40,J55,K55,N80,L80,C95和Pi10钢级补充无损检验应对规定的套管和油管上大于规定壁厚的5写或使净有效壁厚小于规定壁厚的87.5％的缺欠进行检验。这些缺欠应认为是缺陷，并按10.15.16处理。这种检验（包括徽粗加厚部分的检验）应按10.15所述的对P110钢级的最低要求进行。A.3SR9接箍半成品—仅对Q125钢级A.3.1SR9.1接箍半成品规格接箍半成品应具有足够的尺寸，以保证经充分加工过的圆筒具有均匀的壁厚及符合订单上规定的外径、内径和长度。仅当订单上有规定时，制造厂应提供经充分加工过的接箍半成品。A.3.2SR9.2尺寸极限除购方与制造厂另有协议外，经充分加工过的接箍半成品，其外径公差应为络““mm(+o3Zin)，内径公差应为维.33mm(-s/32in).以轧制态外表面订货的接箍半成品，其外径公差应为士1%，但不得超过经1smm(1i%isin).A.3.3SR9.3缺欠制造厂或购方对未充分加工过的接箍半成品应进行检验，并应满足与成品接箍相同的要求。由制造厂或购方将要进行充分加工的接箍轧制表面可能有缺欠，但加工过的表面应符合规定的尺寸及9.14规定的表面检验标准。A.3.4SR9.4标记所有符合对Q125钢级1类的A.3(SR9)要求的接箍半成品均应标记上“S9Q1",A.4SR10加厚套管—仅对Q125钢级A.4.1SR10.1尺寸Q125钢级套管的一端或两端应加厚。如果不是直连型套管（包括公差），加厚尺寸应在订单上规定。A.4.2SR10.2材料性能管子和加厚部分的拉伸、冲击和硬度性能应符合第7章要求。加厚部分允许的硬度变化范围应以订单上规定的加厚部分名义壁厚为依据。加厚部位的拉伸试样应取最大圆棒试样。所采用的试样尺寸应在试验前由制造厂和购方商定。A.4.3SR10.3热处理加厚管子应在加厚后进行全长热处理。 GB/T19830-2005/ISO11960:2001A.4.4SR10.4其他试验注意事项对管体和加厚部分材料的试验频次、复验规定、标识等应按第10章规定进行。A.4.5SR10.5端部区域检验在最终热处理之后，螺纹加工之前，应用磁粉方法检验加厚管子两端的内、外表面上的横向和纵向缺陷。A.4.6SR10.6直连型套管机加工表面检验A.4.6.1SR10.6.1检验要求应目视检查直连型套管的机加工表面上的缺欠。从表面测得的缺欠最大允许深度应为如下规定。A.4.6.2SR10.6.2外螺纹端缺欠位置允许深度外表面规定管体壁厚的12.500内表面从管端到外台肩面（止推）0.38mm(0.015in)从外台肩面到加厚消失处规定管体壁厚的12.500A.4.6.3SR10.6.3内螺纹端缺欠位置允许深度外表面对于代号1为7-5/8和更小规格的管子，从管端到距管端0.25mm(0.010in)120.60mm(4-3/4in）的平面；对于代号1为8-5/8和更大规格的管子，从管端到距管端165.10mm(6-1/2in)的平面对于代号1为7-5/8和更小规格的管子，从距管端规定管体壁厚的12.500120.60mm(4-3/4in）的平面到加厚消失处；对于代号1为8-5/8和更大规格的管子，从距管端165.10mm(6-1/2in)的平面到加厚消失处内表面规定管体壁厚的12.50oA.4.6.4SR10.6.4内螺纹端所有机加工表面不得有发裂和裂纹。所有螺纹与密封面不得有任何破坏其连续性的缺欠。A.4.6.5SR10.6.5加厚过渡区的最小壁厚不得小于管体规定壁厚的87.50o，见图D.8,A.4.6.6SR10.7尺寸和质，直连型套管的尺寸和质量见表C.24和C.26或表E.24和E.26.A.5SR11P110钢级电焊套管、油管和短节及Q125钢级电焊套管和短节A.5.1SRI1.1通则只有当购方与制造厂在管子制造以前已对质量控制的详细条款达成协议后，才可用电焊工艺生产套管（Pilo和Q125钢级）和油管（P110钢级）。其拉伸、冲击和硬度试验频次应与无缝套管的要求一致。A.5.2SR11.2压扁试验频次A.5.2.1SRI1.2.1-PI10钢级压扁试验频次应按10.5.2规定。A.5.2.2SR11．2.2-Q125钢级压扁试验应在每根管子的两端分别进行。其中一端的压扁试验应在焊缝处于6点钟位置进行，而 GB/T19830-2005/ISO11960:2001另一端应在焊缝处于3点钟位置进行。在截取压扁试样前，应对管子进行全面检查，并清除缺欠。A.5.3SR11.3压扁试脸方法A.5.3.1SR11.3.1—P110钢级应按10.5.3,10.5.5和10.5.7规定将试样压扁。A.5.3.2SR11.3.2—Q125钢级试样应是从每根管子每一端截取的长度不小于63.5mm(2-1/2in)的圆环或切头。应采取措施使试样与所切取试样的管子相对应。压扁试验时，应使焊缝位于6点钟或3点钟位置。试样任何部位不出现裂纹的允许板间距离应如表C.69(SRI1.1)或表E.69(SR11.1)所示，或是0.85D，取两者中较大者。压扁试验时，在板间距离小于上述规定之前，试样任何部位不得出现裂纹或发生断裂；在整个压扁过程中，焊缝不得出现组织不良、焊缝未熔合或分层现象。A.5.4SR11.4其他材料性能电焊管的拉伸、冲击和硬度要求应与无缝管相同。冲击试样缺口应位于焊缝处。第10章的要求（对无缝管）也应适用于电焊管。A.5.5SR11.5检验和拒收A.5.5.1SR11.5.1未焊区检验应按与第10章对无缝管产品相同的规定来检验管体。A.5.5.2SR11.5.2焊缝无扭检脸按本标准供货的电焊管（加厚端除外），应对其焊缝全长（10000）进行超声波无损检验。检验应在所有热处理及任何随后的旋转矫直操作之后进行。对管子加厚部位应按10.15.13规定进行检验。A.5.5.3SR11.5.3设备任何利用超声波原理并能连续不断地检验焊缝的设备均可使用。每一个工作班至少应使用A.5.5.4(SRI1.5.4)所述的参考标样对检验设备和检验程序的有效性检查1次。应用模拟产品检验的方式，用检验设备对参考标样进行扫描。在此过程中，应将设备调节至产生最佳显示信号，并能检验整个壁厚的距焊缝轴线两侧1.6mm(1/16in)的焊区。A.5.5.4SR11.5.4今考标样参考标样应具有与被检产品相同的规定直径和壁厚。每一个工作班至少应使用该参考标样对检验设备和检验程序的有效性检查1次。参考标样长度由制造厂决定。应模拟产品检验的方式，用检测设备对参考标样进行扫描。对于超声波检验，参考标样应有2个如图D.17(SR11.1)规定的刻槽,1个在外表面，1个在内表面。1.6mm(1/16in)孔应在参考标样上沿径向钻通。当用检测设备扫描参考标样时，应将其调节到能产生最佳显示信号。A.5.5.5SR11.5.5拒收界限产生的信号与从参考标样获得的信号一样大的缺欠，应认为是缺陷，除非制造厂能证明这一缺欠没有超过A.5.5.6(SRIl.5.6）的规定。A.5.5.6SR11.5.6处理用磁粉方法检查出的缺欠，当确定其深度在规定壁厚的500-12.5％之间时，应通过磨削或机加工将其除去，否则管子应拒收。所有用超声波或电磁设备确定为缺陷的缺欠，当其深度不超过规定壁厚的12.5％时，应用磨削或机加工将其除去，否则管子应拒收。带有缺陷的管子，当对缺陷部位磨削或机加工深度超过规定壁厚的12.5％时，应按10.15.16处理。经磨削或机加工的部位应圆滑过渡，避免壁厚的突然变化，同时该部位还应用上述规定的一种无损检验方法进行重新检验，以证实缺陷已完全消除。'