减压塔抽真空系统工艺路线选择毕业论文.doc 30页

'减压塔抽真空系统工艺路线选择毕业论文第一章减压蒸馏概述随着我国国民经济快速发展，石油产品的需求量也迅速增长。然而伴随着原油价格的不断提高，以及原油重质化和劣质化日趋严重，炼油企业如何保持自身的盈利性就成为一个越来越严峻的问题。另外，随着燃油标准和污染物排放标准的日趋严格，对炼厂提出了更高的要求。为了提高盈利性和满足环保标准，炼厂节能减排已经成为首要之举。对常减压装置而言，蒸汽是除燃料油或燃料气之外最大的能耗，而减顶抽真空系统是减压蒸馏过程中蒸汽耗量最大的设备，降低这部分消耗，意义重大。1.1减压蒸馏原油蒸馏是原油加工的第一道工序,一般包括常压蒸馏和减压(真空)蒸馏两部分。原油在常压蒸馏的条件下只能得到约占原油总量20%～30%的轻质油品(汽油、煤油、柴油等)。其余部分为常压重油。为了蒸出更多的馏分油作为二次加工原料而又不使重油中大分子烃类发生热裂解反应故采用减压蒸馏即真空蒸馏。由于物质的沸点随外界压强的减小而降低，因此在较低的压强下加热常压重油，高沸点馏分(即大分子烃类)将会在较低的温度下气化，从而有效地分出沸点低于500℃的高沸点馏分油和渣油，避免其发生裂解。按操作条件，减压蒸馏分“湿式”和“干式”两种。所谓干式减压蒸馏，即不依靠注入水蒸汽来降低油气分压的减压蒸馏，干式减压蒸馏能耗低拔出率高应用日见广泛，而湿式减压蒸馏工艺则逐渐被前者所取代。就真空系统而言湿式蒸馏采用两级水蒸汽喷射泵，塔顶残压为3～5kPa，而干式减压蒸馏多采用三级蒸汽喷射泵，塔顶残压可降至1～2kPa[1]。1.1.1湿式减压蒸馏传统的减压塔使用塔底水蒸汽汽提，并且在加热炉管中注入水蒸汽，其目的是在最高充许温度和气化段能达到的真空度的限制的条件下尽可能地提高减压塔的拔出率。通常，当减压塔顶残压约8kPa时，水蒸汽用量约5kg/t进料，而在塔顶残压约13.3kPa时则达约20kg/t进料。 减压塔中使用水蒸汽虽然起到提高拔出率的作用，但是也带来一些不利的结果，主要有一下几点：a）消耗蒸汽量大。b）塔内气相负荷增大。塔内水蒸汽在质量上虽然只占塔进料的1%-3%。但是对气相负荷（按体积流量计）却影响很大，因为水蒸汽的相对分子质量比减压瓦斯油的平均相对分子质量小的多。以拔出率为35%（质量分数）（对进料）、减压瓦斯油相对分子质量为350计算，则当水蒸汽量为进料量质量分数的1%时，在气相负荷中，水蒸汽的份额约占三分之一。c）增大塔顶冷凝器负荷。d）含油污水量增大[2]。1.1.2干式减压蒸馏如果能够提高减压塔顶的真空度，并且降低塔内的压力降，则很有可能在不使用气提蒸汽的条件下也可以获得提高减压拔出率的同样的效果，这种不依赖注水一降低油汽分压的减压蒸馏方式称为干式减压蒸馏，而传统使用水蒸汽的方式则称为湿式减压蒸馏。近年来干式减压蒸馏技术已有很大的发展，在蒸馏方面已有取代湿式减压蒸馏的趋势。实现干式减压蒸馏的技术实施：a）使用三级抽真空以提高减压塔顶的真空度。减压塔所能达到的真空度受到水温的限制，当塔顶冷凝器内的水温为20℃时，理论上的极限真空度约2.4kPa，而实际生产中的使用二级抽真空式，减压塔顶的残压一般在8.0kPa以上，为了把塔顶残压降到1.3kPa-2.7kPa,有必要采用正压泵，而干式减压蒸馏不使用气提蒸汽，给使用增压泵也创造了条件。通常是在减压塔顶使用增压泵，并在中间冷凝器之后再用两级抽真空，这样的抽真空系统有可能将减压塔顶的残压降到0.7kPa左右，但从优选条件的计算结果来看，塔顶残压在1.2kPa-2.7kPa时的经济效益最为佳。干式减压蒸馏完全可以用机械真空泵来代替蒸汽喷射器。国外有不少大型炼油厂的减压蒸馏装置采用了液还式机械泵，与采用蒸汽喷射器相比，具有效率高、能耗低的有点，取得良好的经济效益。但是蒸汽喷射器具有无机械传动部件、操作可靠和一次投资少的特点，因此在设计时应作综合考虑和比较。目前，国内的机械真空泵如何进一步提高效率、提高操作的可靠性、稳定性等问题还有待研究。b）降低从气化段至塔顶的压降。不用或少用水蒸汽本身就是有利于减小塔内的压力降，但是仅靠此还是不够的，还需要选用高效、低压降的塔板。近年来，在干式减压塔内广泛采用新型填料部分地或全部地代替塔板。这些填料不仅有气-液接触效率高的优点，而且压降小。在一个减压塔里也可以根据需要，在不同的塔段使用不同型号的填料，也可以在部分塔段使用低压降塔板一减少投资。c）降低减压炉出口至减压塔入口间的压力降。 由于减压炉内不再注入水蒸汽，故在炉出口处应维持较高的真空度以保证常压重油在炉出口处有足够的气化率，否则，即使减压塔气化段的温度、压力条件具备达到要求的气化率的可能性，也会由于减压炉供应的热量不足而达不到要求的气化率。降低减压炉出口处压力的办法就是采低速转油线以减小从炉出口到减压他的压力降。d）设洗涤和喷淋段。除了在气化段上方设洗涤段以减少携带的杂质外，在采用填料时，在填料层的上方应设有适当设计的液体分配器。1.3干式减压蒸馏和湿式减压蒸馏的比较1.3.1干式减压蒸馏和湿式减压蒸馏的比较我们可以得到以下几点：a）由于气化段真空度的提高，即使气化段的温度比湿式减压蒸馏低，但仍然可以得到更高的拔出率。b）在同样的气化段温度下，提高原油处理量时，虽然气化段的残压稍有升高，但仍可保持较高的拔出率。c）虽然干式减压蒸馏时采用了增压喷射器，但因减压塔顶馏出线内基本上不含水蒸汽，而且由于加热炉出口温度低、分解产物—不凝气减少，因此，增压喷射器的负荷并不大，后面二级蒸气喷射器的负荷也有所降低，故抽真空系统消耗的水蒸汽反而有所减少。d）由于路出口温度降低，在同样的处理量时，减压炉的热负荷降低，从而节约了燃料。e）塔顶馏出物基本上不含水蒸汽，大大降低了塔顶冷凝器的负荷，可以减少冷却水用量或减少风机（当用空冷时）的耗电量。f）采用干式减压蒸馏时，塔底温度比气化段温度只低3℃左右。塔底渣油温位的提高有利于热量的回收利用[3]。1.3.2一般干式蒸馏要用增压器,湿式蒸馏不用增压器干式减压蒸馏塔的塔顶压力一般要求小于1.6kPa(12mmHg,绝)塔顶流出物由不凝气和减压塔顶油气组成，没有水蒸气。由于吸入压力小于2.7kPa(20mmHg),应采用三级喷射器,而常规湿式减压蒸馏的现有装置上大多只有两级喷射器，达不到所要求的真空度。为此在塔顶冷凝器前加设增压器。所谓增压器，原理与蒸汽喷射器相同，其含义是它把塔顶流出物的压力提高到在常规冷媒(如循环冷却水或空气)所能达到的冷却温度下，塔顶流出物和增压器的工作蒸汽能够被冷凝，达到液体的压力。通常增压器的压缩比约为6-8。采用增压器后塔顶压力不再受塔顶冷凝器冷凝温度的限制，能达到干式蒸馏的要求。干式减压蒸馏的原理是通过增加蒸汽喷射器的级数并改造减压塔内件， 使减压塔进料段的总压小于常规湿式减压蒸馏条件下的烃分压，从而取消炉管注汽和塔底的汽提蒸汽，实现干式操作。只有在减压塔压力降值较小，取消的炉管注汽和塔底汽提蒸汽量大于增设的增压器所需要的工作蒸汽量时，干式操作在经济上才是合理的。如果减压塔压力降值校大，即使采用增压器把塔顶压力降低了，但减压塔进料段的压力未降到小于常规湿式减压蒸馏条件下的烃分压，则仍需在塔底注入汽提蒸汽维持湿式蒸馏操作。此时注入减压塔的汽提蒸汽全部从塔顶流出，成为增压器的吸入气体，大大增加了增压器的负荷，因此要相应地加大增压器的工作蒸汽量和增压器尺寸，在这种情况下，增压器的工作蒸汽量必然大于减压塔底汽提蒸汽量的减少值，使减压蒸馏系统总的蒸汽用量增加，但又不能提高减压拔出率和提高分馏效率，因此是不合理的。这就是湿式减压蒸馏不用增压器的原因。1.4干式减压蒸馏和湿式减压蒸馏抽真空的级数的选定抽真空的级数根据减压塔所要求的真空度来确定，表1.4-1列出两者之间的关系。对于湿式减压，减压塔残压一般在5.5kPa-8.0kPa，因而通常采用两级（喷射）抽真空系统。对于干式减压，减压塔顶残压一般为1.3kPa左右，通常要采用三级抽真空系统[4]。表1.4-1减压塔顶残压与抽真空级数的关系塔顶残压，kPa级数13.3112—2.723.3—0.53(有增压喷射器)0.8—0.044(有增压喷射器)0.13—0.0075(有增压喷射器)原油通过蒸馏得到的各馏分油的总和与原油处理量之比叫做总拔出率。提高原油拔出率主要是提高减压塔的拔出率,或提高原油切割深度，我国减压蒸馏只能拔出沸点在500℃以前的馏分，而国外采用深度切割技术，使减压蒸馏的切割温度高达620℃。提高减压塔拔出率的关键是提高塔气化段的真空度。在相同的气化温度下，真空度愈高，油品的气化率愈高，塔的拔出率也就愈高。减压深拔的目的是增加减压蜡油的拔出量，为催化裂化装置和加氢裂化装置提供优质的原料，减少低值的减压渣油的产量，对下游装置和全厂效益有着极为积极的意义[5]。炼油工艺中的真空流程多种多样，所用真空泵却比较单一--主要是水蒸汽喷射泵(双级或三级)。蒸汽喷射泵的主要优点是：结构简单、造价低廉、维修方便、操作可靠、耐磨损、耐腐蚀(适当选材)。蒸汽喷身泵的最大缺点是能量利用效率非常低， 蒸汽喷射泵的另一缺点是：当采用混合式冷凝器时，可能造成水污染，加大了设备投资及环保费用。节能降耗，保护环境实现可持续发展是新世纪人类一切生产活动的永恒主题。作为能源生产单位的炼油企业自然首当其冲，据统计80年代末期炼油生过程所消耗的各种形式的能量折合成原油已占原油加工总量的6.94%，其中仅原油常减压装置就占去了20%。炼油生产过程的节能不仅仅是降低成本、增加产量和品种，而且关系到有限石油资源的合理利用和炼油企业整体运行质量的全面提高[6]。提高真空度和主要从以下两方面改进。1.4.1以液环泵取代蒸汽喷射泵末一级或末二级实现节能。蒸汽喷射泵末级的能量利用率只有1.23%如用液环式泵取代可将效率提高至30.3%(见表1.4.1-1)。表1.4.1-1喷射泵和真空泵能量利用率对比项目蒸汽喷射抽空器液环式真空泵一级二级吸入压力/kPa5.732222吸入温度/℃324040吸入气体量/kg.h不凝气可凝油水凝汽655721565206520排出压力/kPa24104104工作流量/kg.h766386--工作温度/℃240240--工作压力/kPa980980--电耗/kW----30理论功/kW16.664.204.20实际能量消耗/kW677.10341.2013.90能量利用率/﹪2.461.2330.30据国外某公司提供数据整理的全面比较以水环泵取代末级喷射泵利弊对照表(见表1.4.1-2)。最近辽河石油化工总厂在100万t/a常减压蒸馏装置上以液环泵取代蒸汽喷射泵末级同样取得了良好的效果：a)塔项真空度提高约1.34kPa。b)每小时节能2721MJ 与应用前的抽空系统能耗6620MJ/h相比节能41%。c)采用液环泵后减压塔顶真空度提高，降低了油气分压，使原油中的轻组分更易汽化，增加了减压塔的拔出率，使减压塔的总收率由29.84%提高到31.20%，相当于每年每套装置增加1.36万吨轻质石油产品。目前我国炼油厂减压蒸馏装置数以百计,如能推广此项工艺技术节能效果将十分可观。表1.4.1-2取代末级喷射泵的方案设备购置费100%150%162.5%187.5%蒸汽费（全年）100%61.7%54.9%47.9%水费（全年）100%124%128%132%--电费/蒸汽费100%--5.5%7.0%10.9%全年运行费100%71.6%67.1%64.5%前三年总费用100%79.9%77.1%77.5%设备费100%+50%+62.5%+87.5%运行费-28.4%-32.9%-35.5%--投资回收时间5个月5.4个月7个月--个方案利弊方案一方案二方案三方案四设备投资最低，如蒸汽费用大幅减低此方案最佳第三级水环泵投资需5个月回收第二级喷射泵真空度略有提高水环泵容量增大，节约效果更明显，投资消有增加，第二级喷射泵真空度明显提高运行费用减低，年运行费设备投资的146% ，在方案一中年度运行费为设备投资的4.42倍1.4.2机械真空泵应用于炼油行业呈上升势头炼油企业采用的真空获得的设备大量是蒸汽喷射泵只有少的机械真空泵用于一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔。随着减压塔的日益大型化，蒸汽喷射泵也变庞然大物，能耗大、效率低、水污染等矛盾日益突出。与蒸汽喷射泵相比，机械真空泵虽然抽气能力偏小，一次购置费用较大，但其节能效果显著，可以回收利用，对于塔顶产品蒸汽而言可消除混合冷凝器的污水，节约大笔环境治理费用。况且机械真空泵的抽气能力近年也大幅提高，足以满足某些中小型减压装置、溶剂回收装置、油品精制装置的抽真空要求。国产大型机械真空抽气能力见表1.4.2-1。表1.4.2-1国产大型机械真空抽气能力泵类型水环泵SK-250气冷罗茨泵国外减压塔用蒸汽喷射泵-液环LQ-10000泵抽速（m3/h）1680036000689.337极限真空（kPa）16130.81.4.3冷凝--真空系统的发展近年来，冷凝--真空系统的发展有三:a）为了减轻抽真空系统的负荷，减压塔顶部设置了全凝段。b）用间接冷凝冷却方式（水冷或空冷）取代直接混合式冷凝冷却，以消除污染，保护环境。直接混合式冷凝器虽然具有冷凝冷却效率很高、占地面积小的优点，但是一个中等规模的减压蒸馏抽真空系统的冷凝冷却器，往往需要600~800t/h的循环水，需设置庞大的循环水净化、冷却设施，占地面积很大，而且，会造成大气污染。因此，直接混合式冷凝—喷射抽真空系统如果将装置内外的全部设施加在一起的话，则是一个复杂而庞大的系统。为了节约水资源，地处内陆的炼厂则更倾向于采用空气冷凝冷却器作预冷凝器和喷射器级间冷凝器。应当指出的是，北方寒冷地区的抽空系统采用空冷器作预冷凝器和级间冷凝器时，必须采取防冻防凝措施，如空冷器热风循环等，否则，将会严重破坏抽空系统的正常运行。空冷器宜采用湿式空冷器，以确保夏季的冷凝冷却。c）采用喷射—机械真空泵联合抽真空系统。喷射抽真空系统与机械抽真空系统二者联合，可以优势互补，相得益彰，成为能量利用、运行维护、操作管理综合优化的抽空系统[7]。 1.5影响真空度的因素1.5.1塔顶的油气量塔顶油气量的提高，增加了真空泵的负荷，会降低真空度。造成塔顶油气量增加的原因主要有：a)进料的性质。减压塔炉出口温度越高，进料的裂解程度越大，生产的气体烃量越大。现在越来越追求减压的深拔，势必会提高减压炉的炉温，国外某炼油厂采用特殊技术，炉出口温度可高达440，这样会产生大量的裂解气。如果常压塔的分离效果不好，350以前的柴油组分没有拔净，会给减压塔带来相对大的气相负荷。进料量增加，不凝气量也会增加。b)减压塔顶温度高，塔上部气相负荷也会增加，许多轻蜡油组分会进入抽真空系统。因此要控制好塔顶温度，一般干式减压的顶温工艺指标是不大于70。c)减压塔底温度及减渣在塔底的停留时间也会影响不凝气量。塔底温度过高，减渣容易裂化，产生不凝气。减渣在塔底的停留时间越长，裂化时间也越长，因此减压塔底采用缩径以降低减渣的停留时间。d)如果是湿式减压或微湿式减压，油气里会有大量的蒸汽。e)减压塔的泄漏，空气被吸入塔内，造成油气量增加，而且空气不能冷凝，会导致真空度的下降。由于减压塔是负压，发生小的泄漏很难被发现。如果泄漏较大，会听到尖锐的哨音。减压塔的泄漏量可以通过分析减顶的瓦斯中的空气含量的大小判断。1.5.2蒸汽压力当蒸汽压力下降到一定程度时，蒸汽经过喷嘴后的动能下降，真空泵混合室的负压会降低，造成抽真空能力不足。另外，蒸汽压力过高，如果冷却器冷凝能力不足，也会导致真空度下降或产生波动。正常生产中，蒸汽管网经常波动，因此影响真空度最频繁、最容易发生的原因就是蒸汽压力的波动。同时要加强蒸汽的排凝，避免蒸汽带水造成抽真空能力下降。1.5.3冷凝设备的冷却能力冷却能力对真空度而影响也非常大。冷却深度大，不凝气量少，下级真空泵的负荷降低。影响冷却能力的因素有很多方面。冷却器结垢、冷却水压力低、循环量会减小，或冷却水上水温度高、热量带不出去、冷却器腐蚀严重、折流板被腐蚀掉、不凝气走短路、换热效果变差、空冷运行不良等都会降低冷却能力。冷却方法主要是采用水冷和空冷。有的装置为了提高冷却能力，采用新鲜水代替循环水。空冷既可以减少装置的用水量，不产生含油含硫污水；又可保持较高的真空度。目前全国各炼油厂都在逐步改为空冷式。真空泵“喘”的不正常状态，很多时候都是由于冷却能力不足造成的。真空泵喘时，DCS上可以看到真空度来回波动，剧烈时会波动6- 7kPa，现场可以听到明显的不均匀的声音。这是可以进行减顶冷却器的反冲洗，提高冷却效果，一般可以解决喘的问题[8]。1.6提高真空度的关键提高真空度的关键是在保持工作蒸气压力稳定的前提下，努力降低减压塔顶冷凝器的出口温度即喷射器的吸入温度，以减少吸气量。吸入气体由不凝气、减压塔顶油气和水蒸气三者组成。当减压进料量和减压炉温稳定时，不凝气量基本不变。由于减压塔顶油气量和水蒸气量随各自的饱和蒸汽压成正比例变化，也就随吸入温度成对数关系变化。根据道尔顿分压定律,吸入压力等于不凝气、减压塔顶油气和水蒸气三者的分压之和。所以吸入压力必然大于水蒸气分压，即大于吸入温度下的饱和水蒸气压。而在不凝气量和减压塔顶油气量比例很小的假想条件下，极限最低吸入压力为吸入温度下的饱和水蒸气压。冷凝器出口温度与喷射器能达到的吸入压力的关系如表1.6-1。表1.6-1冷凝器出口温度与喷射器能达到的吸入压力的关系冷凝器出口温度2025303540喷射器入口达到的压力kPa（mmHg）3.3（25）4.3（32）5.3(40)6.9(52)8.7--9.3(65--70)这就是减压塔真空度冬天高、夏天低的原因。我国华中、华南一些炼油厂塔顶冷凝器用循环水冷却，夏天水温33-36℃,蒸汽喷射器吸入温度接近40℃,减压塔顶压力约10.7kPa(80mmHg)，这不是因为喷射器效率不高造成的，而是由于冷凝温度太高造成的。在湿式减压蒸馏工况下，喷射器的吸入真空度会受到减压塔顶冷凝器冷后温度的限制，要提高真空度最为关键的是要降低冷凝器冷后温度[9]。 第二章减压蒸馏方案的选择2.1减压蒸馏的抽真空系统组合方案减压精馏塔的抽真空设备可以用蒸汽喷射器（也称蒸汽喷射泵或抽空器）或机械真空泵。蒸汽喷射器的结构简单，没有运行部件，使用可靠而无需动力机械，而且水蒸汽在炼厂中也是既安全又容易得到的。因此，炼油厂中的减压塔广泛地采用蒸汽喷射器来产生真空。但是蒸汽喷射器的能量利用效率非常低，仅2%左右，其中末级蒸汽喷射器的效率最低。机械真空泵的能量利用效率一般比蒸汽喷射器高8--10倍，还能减少污水量。蒸汽喷射器与其他机械真空泵的能耗对比数据见下表2.1-1和表2.1-2。表2.1-1蒸汽喷射器及机械真空泵的能耗吸入压力（绝），KPa66.633.316.68.331.3能耗kJ/kg（空气）蒸汽喷射器1745.67007.417522.615140.847686.9液环泵159.1347.46991331.211243.6鼓风机（罗茨）67276.3422.8866.5--机械真空泵105226422.8636.52779.5表2.1-2两种抽真空系统的技术经济特性比较机械抽真空系统蒸汽喷射抽真空系统运行可靠性运行费用适应能力维修费用适应范围低较低较低高广高较高高低较广 对于一套加工能力为250万吨/年的常减压装置，若把减压塔的二级蒸汽喷射器改为液环泵，能量效率可由1.1%提高到25%，可节省3195.8MJ/h，使装置能耗下降10.22MJ/t原油。国外大型蒸馏装置的数据表明，采用蒸汽喷射器—机械真空泵组合抽真空系统操作良好，具有较好的经济效益。因此，近年来，随着干式减压蒸馏技术的发展，采用机械真空泵的日渐增多。国内小炼油厂的减压塔采用机械真空泵的比较多[10]。经过上述的比较和对经济性考虑得出两个实用方案：方案一：蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统[11]；方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统。2.1.1方案一抽真空系统流程抽真空系统的作用是将塔内产生的不凝气（主要是裂解气和漏入的空气）、减压塔顶油气和吹入的水蒸汽连续地抽走以保证减压塔的真空度要求。图2.1.1-1是方案一采用蒸汽喷射器—机械真空泵组合三级抽真空系统的流程。图2.1.1-1蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统减压塔顶出来的不凝气、水蒸汽和由它们带出的少量油气首先进入增压喷射器升压抽出从而形成塔顶真空，由增压器抽出的油气和水蒸汽被第一个管壳式冷凝器冷凝后排入水封池，不凝气则由一级喷射器抽出。由一级喷射器抽出的不凝气再排入一个中间冷凝器，将一级喷射器排出的水蒸汽冷凝。不凝气再由二级机械真空泵抽走而排入大气。为了消除因排放二级机械真空泵的蒸汽所产生的噪音以及避免排出的蒸汽的凝结水洒落在装置平台上，常常再设一个后冷凝器将水蒸汽冷凝而排入水封池 ，而不凝气排往低压瓦斯系统。本系统的冷凝器是采用间接冷凝的管壳式冷凝器，故通常称为间接冷凝式二级抽真空系统。在老的炼油厂，也还有用直接混合式冷凝器代替上述流程中的间接冷凝器的。从实际操作情况来看，采用直接混合式冷凝器有时可以得到高一些的真空度，但采用间接式冷凝器可以避免形成大量的含油污水，从而减小污水处理的负荷，有利于环境保护。如果把有关的污水处理也考虑在内，则直接冷却的抽真空系统投资、占地面积和操作费用都比较高，因此，新见炼厂的设计都采用间接冷凝式抽真空系统。冷凝器是在真空下操作的，为了冷凝水顺利地排出，排出馆内水柱的高度应足以克服大气压力与冷凝器内残压之间的压差以及馆内的流动的阻力。通常此排液管的高度至少应在10m以上，在炼油厂称此排液管为大气腿。系统中的冷凝器的作用在于使可凝的水蒸汽和油气冷凝而排出，从而减轻喷射器的负荷。冷凝器本身并不形成真空，因为系统中还有不凝气的存在。为了减少冷却水用量，进入一级喷射器之前的冷凝器也可以考虑用空冷器代替。由真空系统排出的放空尾气中，气体烃占80%以上，并含有硫化物气体，造成空气污染和可燃气的损失。因此，应考虑回收这部分气体并加以利用（如用作加热炉燃料等）。2.1.1.1蒸汽喷射器的工作原理图蒸汽抽真空的原理是，利用一定压力的水蒸汽，通过一个拉法尔喷嘴，蒸汽体积迅速膨胀，一般出口处的蒸汽体积是进入喷嘴前的几百倍，在喷嘴出口处产生超音速汽流。蒸汽在此进行了一次能量转换，由压力能转变为动能，高速汽流在喷嘴入口处形成低压状态，由于高速汽流的引射作用，使与喷射器相连的减压塔形成负压，从而达到抽真空作用[12-14]。（见图2.1.1.1-1）图2.1.1.1-1蒸汽喷射增压器结构示意图2.1.1.2机械真空泵的工作原理图新型液体喷射技术的核心喷射器用可备选的各种液体作动力介质，能稳定可靠地提供系统真空，并可大幅度节省操作费用，而且几乎没有酸性水排放。液体喷射技术，以文丘里原理为设计基础，高速循环液体从喷嘴处高速喷出, 高分散液体向气体传递，形成超声速的气—液两相流，在喷嘴下方形成负压区域，将减压塔顶气体抽入喷射器的混合室，继而达到抽真空目的，在整个过程中，液体的动能转化为压缩气体的势能。循环液从分离器的底部用泵抽出，经冷却后输送到喷射器的喷嘴,形成喷射循环。在液体循环和气体升压过程产生的热量以及气体带入的热量被循环溶液携带，通过冷却器移出系统[15]。其原理如图2.1.1.2-1所示。图6.1.1.2-1机械真空泵的工作原理2.1.1.3真空度的极限和增压喷射泵a）真空度的极限在抽真空系统中，不论是采用直接混合冷凝器、间接式冷凝器还是空冷器，其中都会有水（冷却水或冷凝水）的存在。水在其本身温度下有一定的饱和蒸汽压，故冷凝器内总是会有若干水蒸汽。因此，理论上冷凝器中所能达到的残压最低只能达到该处温度下水的饱和蒸汽压。至于减压塔顶所能达到的残压，则显然应在上述的理论极限值上加上不凝气的分压、塔顶馏出管线的压降、冷凝器的压降，故减压塔顶残压还要比冷凝器中水的饱和蒸汽压高得多，当水温为20时，冷凝器所能达到的最低残压为2.3kPa，此时减压塔顶的残压就可能高于4.0kPa了。冷凝器中的水温决定于冷却水的温度。在炼厂中，循环水的温度一般高于新鲜水的温度，因此，抽真空系统多采用新鲜水做冷却水。b）增压喷射泵在一般情况下，20的水温是不容易达到的，因此，二级或三级蒸汽喷射抽真空系统很难使减压塔顶的残压达到4.0kPa以下。如果要求更高的真空度，就必须打破水的饱和蒸汽压这个限制。为此，可以再减压塔馏出物进入第一个冷凝器以前在安装一个蒸汽喷射器使馏出气体升压，这个喷射器称为增压喷射器或增压喷射泵，则这个系统叫设增压喷射器的抽真空系统。由于增压喷射器的上游没有冷凝器，它是与减压塔顶的馏出线直接连接，所以塔顶真空度能摆脱水温的限制，减压塔的残压相当于增压喷射器所能造成的残压加上馏出线压降[16]。 增压喷射器所吸入的气体，除减压塔来的不凝气以外、还有减压塔的汽提水蒸汽，因此负荷很大。这不仅使增压泵要有很大的尺寸，更重要的是它的工作蒸汽耗量很大，使装置的能耗和操作费用大大增加。表2.1.1.3-1所列的一个处理量为常减压装置的计算数据说明了这一点。因此，除非特别需要，尽可能不使用增压喷射器。但对于干式减压蒸馏，由于减压塔内基本上不用汽提水蒸汽，对于这种情况又当别论。在我国南方，为了适应冬夏气温变化的影响，可以考虑采用灵活启用的增压喷射器。例如某厂减压塔顶抽真空系统按此原则设计了两套并联的三级抽真空流程，其中第一级是可灵活启用的增压喷射器。在夏季开两套三级抽真空，其工作蒸汽消耗量为6.6t/h，春秋开两套二级抽真空，其工作蒸汽耗量为3.6t/h，冬季则只开一套二级抽真空，其工作蒸汽耗量为1.8t/h。开工后证明使用效果良好[17]。表2.1.1.3-1某减压塔的蒸汽喷射器计算数据项目增压喷射器一级喷射器二级喷射器喷嘴个数/喉径/mm9/11.71/14.71/13.7扩压管喉径/mm3058446.5工作蒸汽压/MPa(表)0.90.90.9吸入气体温度/1004040吸入气量kg/h油气780----分解气310310310空气253035水蒸汽100025040吸入气体压力/kPa2.712.041.3工作蒸汽用量/kg/h27606907002.2方案二抽真空系统流程本方案采用如图2.2-1冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统流程方案。减压塔顶出来的不凝气、水蒸汽和由它们带出的少量油气首先进入第一个管壳式冷凝器采用循环水冷凝，冷凝液排入水封池，不凝气则进入第二个管壳式冷凝器采用冷冻水冷凝冷却，冷凝冷却后的冷凝液排入到水封池，冷冻水由装置的低温余热通过溴化锂吸收制冷获得，不凝气则由一级喷射器抽出，由一级蒸汽抽真空喷射器抽出的混合气体排入中间冷凝器进行冷凝，冷凝液排入水封池，不凝气体再由二级蒸汽喷射器真空泵抽出，由二级蒸汽抽真空喷射器抽出的混合气体排入冷凝器进行冷凝，冷凝液排入水封池， 不凝气排往低压瓦斯系统。本系统的冷凝器是采用间接冷凝的管壳式冷凝器，故通常称为间接冷凝式二级抽真空系统。图2.2-1冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统2.2.1冷凝器型式和优缺点减压塔顶冷凝器、级间冷凝器和后冷凝器有三种类型可供选用，一为直接水冷凝器，二为管壳式水冷凝器，三为湿式空气冷却器。三者的优缺点比较如下：a）直冷式的优点是：冷却水与塔顶气体直接接触，冷后气体温度(即喷射器的吸入温度)与冷却水入口温度之间的差值最小。在冷却水温度相同的情况下，它所能达到的真空度略高于管壳式，而且冷后气体温度稳定，因而真空度稳定。此外，直接水冷凝器的设备尺寸小，可以挂在减压塔塔体上，不用安装框架，占地面积小。直冷式缺点是：冷却水全部变为含油污水排至含油污水系统，或需单独建设这一种水的循环水冷却系统，因此污水量大。如果把污水处理设施所需的投资计算在内，则其投资和占地面积都比管壳式大得多。基于上述缺点,新建炼油厂从60年代起已不采用直冷式，而且老厂也陆续将直冷式改造为管壳式或增湿空冷器。b）管壳式的优点是：冷却水与塔顶气体间接传热，冷却水不受油品污染，因此它的投资、操作费用和占地面积与直冷式冷凝器加上污水处理设施的合计投资、操作费用和占地面积相比都小得多。管壳式的缺点是召冷凝效果受水质的影响大，水质差，水压不足，使水的流速过小(小于1m/h)时，积垢快，传热速率迅速下降，则此常常出现在装置检修后开工初期，塔顶真空度较高，然后随时间的推移，真空度逐渐下降的现象。此外，我国南方的一些炼油厂夏季的循环冷却水温度高达33--36℃,使塔顶冷凝器的冷后温度高达40℃,所以塔顶压力约为9.3-10.7kpa(70-80mmHg, 绝)。减压蒸馏拔出率较低。为了克服这些缺点，有的炼油厂增设减顶冷凝器冷却水的升压泵，以保持水压，加大流速，并设立冷凝器管程水侧反冲洗的管线，同时加注防垢剂，以减缓积垢。c）湿式空气冷却器不但具有管壳式水冷凝器的优点,而且由于不用循环冷却水，所以不存在管壳式的上述缺点。以上海炼油厂1号蒸馏装置(250x104t/a)为例,把管壳式改造为湿式空冷以后，装置能耗下降14.2MJ/t原油,全年装置操作费节约30.7x104元。而且夏季的塔顶真空度提高约1.3kPa(10mmHg)。湿式空冷器的缺点是：1)占地面积较大，在老装置改造时这往往成为限制因素。2)在室外气温低于-10℃时，易发生管内冻结，管子破裂的故障，影响真空度的稳定。在长江流域以南采用湿式空冷器可不加设防冻设施，但在北方，尤其在东北地区，宜采用热风循环式结构以防止管子冻裂，确保真空稳定。 第三章数据模拟和经济评估3.1模拟数据3.1.1工艺数据a）塔顶操作条件：T=70～100℃P=4KPa(a)b）工艺气体流量（100%）：序号名称流量kg/h分子量绝热指数Cp/Cv定压比热kcal/kg.℃1空气50291.1300.4642不凝气26118.23减顶油汽（可凝油品）4131774水蒸汽4150185总流量4874c）动力蒸汽条件：压力P=0.85—1.2MPa(G)；温度T=250℃；偏差=±10℃。d）喷射器排出压力：P≮10KPa(a)e）冷却水进口条件：T=24℃；P=0.32MPa(G)f）冷却水出口条件：T=42℃；P=0.20MPa(G)g）冷冻水进口条件：T=5℃；P=0.40MPa(G)h）冷冻水出口条件：T=20℃；P=0.30MPa(G)i）气温、相对湿度、当地大气压条件分别如下表3.1.1-1~3。h）材质要求蒸汽喷射器：壳体UNS31803，喷嘴UNS31803，本体法兰UNS31803，配对法兰20#。增压器后冷凝器：管束20#、壳体Q245R。表3.1.1-1气温条件年平均气温23.3℃最高月平均温度34.3℃最低月平均温度9.6℃极端最高气温40.38℃ 极端最低气温1.7℃表3.1.1-2相对湿度条件年相对平均湿度年最小相对湿度82.4%70.0%月平均最小相对湿度70.0%月平均最大相对湿度89.5%表3.1.1-3当地大气压条件年平均气压100.95kPa月平均最高气压103.50kPa年极端最高气压105.3kPa年极端最低气压97.8kPa3.1.2喷射器设备计算参数表3.1.2-1喷射器设备计算参数项目单位蒸汽喷射器（增压器）设备位号EJ-101吸入/排出压力mmHgA30/75压缩比2.5抽气量空气kg/h50不凝气kg/h261可凝汽kg/h413水汽kg/h4150合计kg/h4874吸入温度℃70～100蒸汽耗量kg/h4545管口规格DN150/1000/1000设备总长mm11800 3.1.2.1蒸汽喷射增压器主要尺寸已知条件：工作流体为饱和水蒸汽，压力P=0.9MPa，温度T=376℃，工作蒸汽消耗量G=4545kg/h，吸入饱和水蒸汽压力P=0.004MPa，抽气量G=4874kg/h，饱和水蒸汽的排出压力P=0.010MPa。水蒸汽气体常数R=461.5J/(kg.K)，饱和水蒸汽绝热指数K=1.294。蒸汽喷射器增压器的喷射u=，蒸汽喷射器增压器的膨胀比E=，根据压缩比=，查修正系数。工作蒸汽压力与吸入压力的相对压力=，查气体动力函数表的Q。Vc为出口压力P下的比容：V=0.464kcal/(kg.℃)。水蒸汽的临界速度aa=(1)工作喷嘴的临界截面积ff=(2)其中式（2）的为相对压力=（）（3）工作喷嘴的喉部直径dd=1.294(4)工作喷嘴入口直径dd=3d（5）工作喷嘴的出口截面积ff=(6) 工作喷嘴的出口直径dd=1.294（7）混合室喉部直径dd=1.333(8)吸收室入口截面直径dd=（1.8-2）d（9）扩压室出口截面直径dd=2.5d（10）将已知条件代入公式（1）-（10）计算，计算蒸汽喷射增压器得主要相关尺寸[18-20]，见下表3.1.2.1-1。表3.1.2.1-1蒸汽喷射增压器的相关尺寸名称单位（mm）工作喷嘴喉部直径工作喷嘴入口直径工作喷嘴出口直径圆柱型混合室喉部直径吸收室入口截面直径扩压室出口截面直径20059030090011801500蒸汽喷射器设备的总长度是由喷嘴出口至扩压室入口之间的距离、扩压室混合段长度、扩压室喉管长度和扩压室扩压段长度组成，因为喷嘴出口至扩压室入口之间的距离L，一般取0，扩压室混合段长度L取(6-8)d，扩压室喉管长度L=4d，扩压室扩压段长度L=(7-10)d，故蒸汽喷射器设备的总长度为L=L+L+L+L=11800mm[21]。3.2模拟结果3.2.1模拟运行情况进行方案一和方案二项目模拟，方案一： 蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统和方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统模拟投用后运行平稳，减顶真空度满足生产需要，整个减压塔顶抽真空系统的蒸汽压力在所需的压力范围内并且操作稳定性好。表7.3-1就是方案一和方案二模拟投用时所得到的减压操作及油品收率数据[22]。表3.2.1-1减压真空系统操作及油品收率表项目单位方案一（增压器）方案二(冷冻)真空度kPaA(绝压）33增压器蒸汽压力MPa1.0--增压器抽真空蒸汽量kg/h3000--一级真空泵蒸汽压力MPa1.01.0一级抽真空蒸汽量kg/h18001800二级真空泵耗电量kW/h160160二级真空泵循环水用量t/h3030冷循环水用量t/h710480含硫污水总量kg/h48001800蜡油收率(相对装置进料)%23.923.9渣油收率(相对装置进料)%30.730.73.2.2效益分析从表3.2.1-1可得到在达到同样的减压塔顶真空度的情况下，方案一：蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统和方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统模拟投用时所得到的减压操作及油品收率的相关数据，在减压塔真空系统中真空度、蜡油收率(相对装置进料)和渣油收率(相对装置进料)同样的条件下，首先从减压塔真空系统真空蒸汽量进行分析方案一的真空蒸汽量需要达到4800kg/h而方案二的真空蒸汽量只需1800kg/h，可以得出方案二的真空蒸汽用量足足少用3000kg/h，其次从二级真空泵耗电量和二级真空泵循环水用量方案一和方案二都相同分别是160kW/h、30t/h。再次从总冷循环水用量方面来分析方案一的冷循环水用量710t/h比方案二冷循环水用量480t/h多用了230t/h，最后从含硫污水总量需处理方面分析方案一流程中产生的含硫污水总量高达4800kg/h相较之于方案二流程所产生的含硫污水总量1800kg/h高出了整整高出3000kg/h。从上面分析得采用冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统更经济合理，并能够发挥特长，节能效果明显而且减顶含硫污水量的减少可以缓解后部环保装置的压力更有利于环保[23]。3.3经济效益3.3.1经济效益核算本装置减压塔抽真空系统的工艺路线的选择的主要目的就是经济效益和环境保护，其主要表现为减低蒸汽消耗量达到节能，减少污水产生实现减排，最终体现为原油加工费用的节省和环境的保护。按照装置年开工时间8000h计算，其经济效益核算见表 3.3.1-1[24-25]。表3.3.1-1减压塔系统能耗对比表项目方案一方案二数量单价（元）操作费用（万元/年）数量单价（元）操作费用（万元/年）1.0Mpa蒸汽量（t/h）9.15120878.404.95120475.20电用量kW.h1600.6481.926600.64337.92循环水用量（t/h）6500.31161.204800.31119.04增加含硫污水处理（t/h）4.807.0026.881.807.0010.08合计1148.40942.243.3.2经济效益评估在不考虑设备折旧和维修费的情况先进行方案一：蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统和方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统经济效益的评估，按照装置年开工时间8000h算，经济效益评估情况如下：首先从1.0Mpa蒸汽用量进行评估方案一的1.0Mpa蒸汽量9.15t/h比方案二的1.0Mpa蒸汽量4.95t/h多4.20t/h,1.0Mpa蒸汽量目前的价格为120元/t,共计多出了403.20万元/年，其次从用电量进行评估方案一的用电量160kW.h比方案二用电量600kW.h少用了440kW.h，目前电费价格按0.64元/kW.h，共计少了256.00万元/年，再次循环水用量方案一循环水用量650t/h比方案二循环水用量480t/h多用了170t/h,目前循环水价格为0.31元/t，共计多了42.16万元/年，最后从增加含硫污水处理方案一4.80t/h比方案二1.80t/h多产生了3.0t/h，污水处理费用按7.00元/吨计算，共计多了16.80万元/年，根据以上合计，冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统年比蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统节能效果折合人民币206.16万元。其经济效益更好，环境保护更加突出而且其长周期运行的经济效益相当可观[26-27]。 第四章总结减压塔抽真空系统的工艺路线的选择就是以经济效益和环境保护为目的，其主要体现在如何降低减压塔抽真空系统蒸汽的消耗量而满足更低耗能要求，从而减少污水产生实现减排，最终体现为原油加工费用的节省和环境得到保护，方案一：蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统和方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统进行经济核算和经济效益评估中，能在达到同样抽真空效果、相同蜡油收率(相对装置进料)和相同渣油收率(相对装置进料)的前提下，方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统的操作费用更低，节能效益明显，在环保方面也有较好的收益。该项技术在减压塔抽真空系统工艺管路选择中具有较高的推广价值。从另一方面也证明：虽然采用机械真空泵可以有效降低减压塔真空系统能耗，但采取措施来降低减压塔顶物料的冷凝冷却温度，节能效果更明显，所以在减压塔的设计中，应进行充分的设计分析，以获得符合实际工况的抽真空系统的最佳工艺路线。 致谢在毕业论文撰写过程中，从收集资料到数据模拟到最后的设计完成，得到了茂名瑞派石化工程有限公司吴伯明老师的帮助和指导，历时三个多月，终于圆满完成。通过本次毕业论文，学习并掌握了许多工程人员所必备的知识，为我以后的学习和工作打下了良好的基础，我想这是对以后有着深远影响。也明白要完成一个良好的工厂设计方案，不仅要求工艺人员要具备深厚的工艺知识及其它专业的基础知识，而且与其他人员的互相协作也是密不可分的。我想这对以后的工作还是生活都是一样。同时深受吴老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神感染。他不仅授我以文，而且教我做人，却给以终生受益无穷之道。同时感谢童汗清老师、黄克明老师、吴世逵老师等大学四年来对我的栽培和教育。由于我的学术水平有限，所写论文难免有不足之处，恳请各位老师批评和指正！ 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[26]郭绍水.常减压蒸馏装置抽真空系统改造[J].山东:中国石化济南分公司,2010[27]葛维寰.化工过程设计与经济[M].上海:上海科学技术出版社,1989广东石油化工学院毕业设计（论文）选题表题目名称减压塔抽真空系统工艺路线选择指导教师吴伯明题目类型毕业论文项目意义减压塔抽真空系统工艺路线比选是一项为了找到不同操作工况下保持减压塔顶高真空度而耗能相对较少的工艺路线的重要设计工作。其主要目的就是经济效益和环境保护，其主要表现为减低蒸汽消耗量达到节能，减少污水产生实现减排，最终体现为原油加工费用的节省和环境的保护。主要内容及要求目前减压蒸馏有湿式减压蒸馏和干式减压蒸馏，干式减压蒸馏塔顶容易实现高真空度而且耗能低，并且满足高拔出率，从而有渐渐取代湿式减压蒸馏的趋势，但在生产润滑油料的减压蒸馏中，湿式蒸馏仍是主要手段。目前国内干式减压蒸馏一般采用蒸汽喷射器与二级蒸汽抽真空组合三级抽真空系统，湿式减压蒸馏一般采用二级蒸汽抽真空系统，但真空度一般较低。本文提出两个方案工艺路线：蒸汽喷射器—机械真空泵组合三级抽真空系统工艺路线和冷凝冷冻-蒸汽喷射器—机械真空泵组合二级抽真空系统工艺路线，此两种工艺路线既可以用于干式减压蒸馏，也可以用于湿式减压蒸馏，并且能达到高真空度，但此两种工艺路线在不同型式的减压蒸馏中耗能有所差别，减压塔抽真空系统的工艺路线的选择的主要目标就是满足经济效益的同时保护环境。 需要人数（人）学生名单（由学生签名）:院(系)意见:签章：年月日毕业论文开题报告题目减压塔真空系统管路工艺选择学院化工学院年级化工08-1班专业化学工程与工艺学号08014020157姓名龙海辉指导教师吴伯明 2012年06月01日 毕业论文开题报告题目减压塔真空系统工艺路线选择时间2012年2月28日至2012年6月9日本课题的目的意义（含国内外的研究现状分析）目前减压蒸馏有湿式减压蒸馏和干式减压蒸馏，干式减压蒸馏塔顶容易实现高真空度而且耗能低，并且满足高拔出率，从而有渐渐取代湿式减压蒸馏的趋势，但在生产润滑油料的减压蒸馏中，湿式蒸馏仍是主要手段。目前国内干式减压蒸馏一般采用蒸汽喷射器与二级蒸汽抽真空组合三级抽真空系统，湿式减压蒸馏一般采用二级蒸汽抽真空系统，但真空度一般较低。为了提高真空度和减少能耗,一般趋势是二级抽真空组合系统或三级抽真空组合系统或三级以上的抽真空组合系统。从而更好地提高原油的生产能力,投资更少,能耗更低,效益更高,已这思想对减压塔真空系统工艺路线选择。论文的基本条件及论文依据论文基本条件：1．论题“*****”清晰明确2．论文依据、基础、背景、研究目的具体明确3．论文素材详尽4．参考义献充分论文依据：写出本论文的应用价值、研究意义、研究背景即可。不知道怎么写！请老师指示。本课题的主要内容、重点解决的问题减压塔抽真空系统工艺路线比选是一项为了找到不同操作工况下保持减压塔顶高真空度而耗能相对较少的工艺路线的重要设计工作。目前国内干式减压蒸馏一般采用蒸汽喷射器与二级蒸汽抽真空组合三级抽真空系统，湿式减压蒸馏一般采用二级蒸汽抽真空系统，但真空度一般较低。为了提高真空度，提高拔出率，减少投资，减少能耗，提出两个方案工艺路线，此两种工艺路线既可以用于干式减压蒸馏，也可以用于湿式减压蒸馏，并且能达到高真空度，但此两种工艺路线在不同型式的减压蒸馏中耗能有所差别，减压塔抽真空系统的工艺路线的选择的主要目标是达到所需的真空度下，降低能量消耗量达到节能，减少污水产生实现减排，在满足经济效益的同时保护环境，最终体现为原油加工费用的节省和环境的保护。 本课题欲达到的目的或预期研究的结果在达到所需的真空度下，降低能量消耗量达到节能，减少污水产生实现减排，在满足经济效益的同时保护环境，最终体现为原油加工费用的节省和环境的保护。在模拟运行下，按照装置年开工时间8000h算，进行经济综合评估，进行方案一：蒸汽喷射器（增压器）—机械真空泵组合三级抽真空系统和方案二：冷凝冷冻-蒸汽喷射器二级抽真空系统全面比较，哪一方案经济效益更好，环境保护更加突出而且其长周期运行的经济效益更加可观。哪一方案在减压塔抽真空系统工艺管路选择中具有较高的推广价值。计划进度时间工作内容备注2012.2.28—2012.6.10第3周:收集、查阅相关文献，英文资料翻译第4周:阅读文献，撰写开题报告，英文资料翻译第5周：学习相关理论知识，熟悉所设计工艺过程第6~7周：控制方案调研、论证及控制系统设计第8~9周：确定方案，选型，画流程图第10~11周：详细设计第12周：计算机模拟运行，经济效益计算和评估第13~15周：整理、撰写论文第16周：修订论文，打印、装订，答辩准备指导教师意见指导教师签名：年月日专业教研室意见教研室主任签名：年月日'