DLT5038-1994灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则.pdf 35页

'灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则Guideforinstallationtechnologyofbulbturbine-hgdrogeneratingunitDL/T5038—941994-11-14发布1995-03-01实施中华人民共和国电力工业部发布1总则1.0.1本导则适用于单机容量为5MW以上和转轮名义直径为3.5m以上非整体到货的灯泡贯流式水轮发电机组安装调整工作。1.0.2本导则是根据《水轮发电机组安装技术规范》(GB8564—88)并按典型灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺而编制。对其它结构灯泡贯流式水轮发电机组安装调整可参照执行。1.0.3执行本导则不影响经有关部门审定的新技术和新工艺的采用。2引用标准GB8564—88水轮发电机组安装技术规范DL5017—93水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范SD263—88焊工技术考核规程SD287—88水轮发电机定子现场装配工艺导则SD288—88水轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则3一般规定3.0.1机组安装前施工人员应对制造厂提供的机组安装图及有关技术文件进行会审。3.0.2施工场地应进行统一规划。设备的运输、保管应按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行。在施工现场放置设备，应考虑放置场地的允许承载能力。3.0.3按现场条件选择设备吊装方法并拟定大件吊装技术措施。3.0.4机组安装所用的材料，必须符合图纸规定。对重点部位的主要材料应具有出厂合格证；如无出厂合格证或对质量有怀疑应予复验，符合要求后方准使用。3.0.5凡参加主焊缝焊接的焊工应按SD263—88的规定考试合格。焊接施工工艺，如制造厂无特殊规定，应遵照DL5017—93的有关工艺方法。焊接时接地线应接到被焊部位上，不得利用接地网或建筑物内的预埋钢件作连接导线。3.0.6对设备组合面应用刀形样板平尺检查无高点、毛刺，合缝间隙应符合GB8564—88中2.0.6条的要求。3.0.7设备部件应进行全面细致的清扫检查。对精加工面上防护油脂应用软质工具刮去油脂，不允许用金属刮刀、钢丝刷之类工具进行清除工作；零部件加工面上的防锈漆，一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核，具有制造厂保证的整体组件可不解体清扫检查。3.0.8对设备各部密封槽应按图纸尺寸校核，用于油系统的橡胶密封条应进行耐油性能鉴定。密封条对接错口不应大于0.1mm，对口粘接强度可用拉伸和扭转方法检查。3.0.9各部连接螺孔安装前应用相应的丝锥攻丝一次，各部位的螺钉、螺母、销钉均应按设计要求锁定或点焊固定。3.0.10设置合适数量的牢固、明显和便于测量的安装轴线、高程基准点和平面控制点，误差不应超过±0.5mm。3.0.11除准备好一般安装工具及仪器外，还应准备下列工具及测量仪器： a.精度为万分之一米的钢尺；b.J2型经纬仪；c.S3型水准仪；d.长度为150mm和300mm刀形样板平尺；e.带磁性座的精密测量尺。4典型灯泡贯流式水轮发电机组正式安装工艺流程典型灯泡贯流式水轮发电机组结构如图1所示。其正式安装时工艺流程如图2、图3所示。若结构不同或因施工需要，亦可采用其他安装工艺流程。图1典型灯泡贯流式水轮发电机组总图1－灯泡头；2－冷却套；3－盖板；4－导流板；5－定子；6－水轮机进人孔；7－外配水环；8－拐臂；9－连杆；10－调速环；11－转轮室；12－伸缩节；13－尾水管；14－泄水锥；15一转轮叶片；16－转轮体；17－导叶；18－转轮侧导轴承；19－导水锥；20一内配水环；21－主轴保护罩；22－推导组合轴承：23－转子；24一支持环；25－受油器；26－中间台板；27－基础支撑；28－墩子盖板；29－座环内壳；30－前锥体；31－座环外壳；32－座环下部支柱 图2灯泡贯流式水轮机安装工艺流程 图3灯泡贯流式发电机安装工艺流程5埋设件安装5.1设置安装控制基准线5.1.1安装前应按施工图纸，依据经校核过的机组中心轴线和转轮中心线标出安装控制基准点(或线)，见图4。多台机组安装宜一次标出。图4安装控制基准点1－座环(管型壳)；2－尾水管；3－测量控制点；4一钢板；5－高强度混凝土；6－控制线；7－冲眼5.1.2安装尾水管和座环的控制基准点(或线)，一般取距其法兰面设计位置约300mm。5.2尾水管安装(图5) 图5尾水管安装1－转轮中心线；2－测量控制线；3－尾水管；4－钢卷尺；5－水准仪A±Δ=a＋b(式中Δ为允许偏差)；尾水管中心高程=仪高+H5.2.1检查尾水管管口的最大与最小直径差应符合要求，法兰面上的X－X和Y－Y标记应准确，内部的加固支撑应牢固。在管口Y－Y方向焊接中心架，以法兰面上连接螺丝孔的节圆为准找中心，钻一直径约2mm小孔或锯一锯口，以备挂中心线用。5.2.2分节吊入安装的尾水管，先把带有短管的尾水管第一大节安装就位，找正其中心、高程和里程并初步固定。然后依次吊入其余各节进行安装，节间对装要求应符合DL5017—93中4.1.8条的规定。5.2.3按照DL5017—93中6.3条的规定工艺进行尾水管各环缝的焊接，并采取焊连接板等有效措施，保证管口法兰的平面度符合要求。如设计允许，亦可待混凝土浇筑并达到设计强度后，进行管口第一大节的环缝焊接。5.2.4进行尾水管的整体找正，如图5所示。通过测量X－X标记的高程和Y－Y标记的左右偏差找正中心及高程，用经纬仪配以特制带磁性座的精密测量尺或挂钢琴线方法测量管口法兰面的里程、垂直度和平面度，使其各项偏差应符合GB8564—88中表14要求。按设计要求进行固定，调整螺钉、楔形板应点焊固定。固定后复测其法兰面的平面和垂直度仍应符合要求。5.2.5安装止水装置及其他附件。5.2.6尾水管混凝土浇筑前，法兰面应涂一薄层防锈漆；螺孔内塞浸油填充物。5.2.7尾水管混凝土浇筑应严格控制分层升高速度，在浇筑施工全过程应对尾水管法兰面平面度和垂直度的变化进行监视，一旦发生变化应立即采取相应措施。5.3座环安装分件到货的座环，在安装现场进行组装、焊接，见图6。 图6座环安装1－座环外壳；2－进人孔；3－前锥体；4－座环内壳；5－钢琴线；6－基础支座；7－尾水管；8－重锤；9－间距管；10－前锥体中心架；11－座环下部支柱；12－座环外壳下部；13－楔形板；14－固定板；15－座环下部支柱；16－基础锚座12～16为座环下部支柱详图5.3.1检测预埋件后，吊装座环下部支柱。座环下部支柱安装精度制造厂无规定时，可按表1要求，找正后与预埋的基础板按图6要求进行焊接固定。表1座环下部支柱安装允许偏差mm序号项目允许误差说明1支柱间距±52支柱至转轮中心线±53支柱至机组中心轴线±34支柱垂直度≤5支柱与基础板接触应良好5.3.2吊座环外壳下半部于支柱上进行初步找正，中心和里程允许偏差±2～3mm；标高允许偏差0～＋3mm。然后，用连接板与支柱临时焊接固定。5.3.3吊装座环内壳下部，按制造厂记号找正，记号错位不得大于0.5mm。测量水平中心平面的四角高程，其标高允许偏差0～＋5mm，相互高差不大于2mm。初调后，如制造厂未设计对口处连接螺栓应用连接板焊接稳固。5.3.4将下部两块侧向瓦块分次吊入，在侧向支撑预埋件上焊接拉紧器。按制造厂预装时侧向瓦块与内壳间的间距记录或图纸要求进行调整，合格后临时固定。5.3.5吊入内壳上部进行内壳组合，制造厂无特殊规定时，组合面涂白铅油或密封胶。按设计值紧固组合螺栓，拧紧次序应从中间向外，先内侧后外侧分几次拧紧。内壳组合后，其上下游法兰面错牙不应大于0.1mm。5.3.6吊入外壳上部。上梯形柱同下梯形柱同样方法找正、定位。5.3.7吊入外壳上部两侧向瓦块，按焊缝坡口对口要求初步找正、定位。5.3.8进行座环内外壳上、下部梯形柱焊接。焊接工作应严格遵照按制造厂技术要求制定的技术措施进行焊接。焊缝应按DL5017—93规定的一类焊缝质量要求进行质量检查。5.3.9焊接座环外壳组合焊缝。两侧向瓦块间的对接纵向焊缝只进行对口暂不焊接，待前锥体对口合格后再进行焊接。 5.3.10吊入前锥体，通过专用中心装置与内壳下游侧法兰相对固定。测量、调整前锥体法兰面X－X高程应与内壳下游侧法兰面X－X线等高。进行前锥体与座环外壳环形焊缝对口工作，其错口不大于2mm。5.3.11焊接外壳两侧向瓦块间的纵向焊缝和前锥体调整螺栓。5.3.12安装座环内外壳间的支撑及尾水管侧基础支座与前锥体法兰面之间的间距管。5.3.13座环整体找正。5.3.13.1带有前锥体的座环调整前应具备的条件和准备工作：a.外壳组合焊缝和前锥体与外壳连接的调整螺栓等均已焊好；b.内外壳之间的支撑已安装并调整；c.调整间距管，使间距管法兰与基础支座间隙为2～3mm；固定间距管法兰的六角螺钉头与法兰间间隙为2～3mm，如图7所示；d.割去侧向支撑与外壳固定用的临时支撑和拉紧器；e.割去外壳与下部支柱的临时连接板；f.按相似三角形算出内壳标高、中心、平面度和垂直度调整系数及相互间影响关系。图7间距管间隙调整1－间距管；2－调整螺栓；3－间距管法兰；4－基础支座5.3.13.2座环内壳调整步骤和方法：a.内壳高程找正。尾水管先于座环安装时，则标高以尾水管法兰中心为基准高程。测量、调整内壳下游侧法兰面X－X线的高程。b.内壳中心找正。内壳中心偏差可用拉钢琴线通过电测法测定(如图6所示)或用经纬仪测内壳下游测法兰Y－Y线。c.内壳下游侧法兰面平面度、垂直度和里程找正。用经纬仪配以精密测量尺进行测定或用挂钢琴线测量方法。根据所得测值，结合高程、中心的实测值统一计算调整，需反复调整直至座环内壳安装质量全部符合制造厂或GB8564—88质量要求。d.按拟定的焊接次序和方法进行焊接固定，并用经纬仪监视内壳下游侧法兰面的平面度和垂直度变化。5.3.13.3前锥体调整。其法兰面的垂直度和平面度用经纬仪或用挂钢琴线方法测定，一般先粗调后精调，调整时应防止座环内壳法兰面垂直度和平面度的变化。5.3.14安装止水橡皮和其他部件。5.3.15浇筑混凝土。浇筑时应遵照5.2.7条要求。6主轴安装6.1主轴组装6.1.1主轴组装准备。6.1.1.1按制造厂提供的布置图将支承架布置在桥式起重机(以下简称桥吊)起吊范围内 的安装场混凝土平整地面上(如图8所示)。图8主轴1－支承架；2－推导组合轴承；3－主轴；4－起吊中心；5－支撑架；6－内配水环；7－转轮侧导轴承；8－导水锥；9－上部固定吊板；10－下部支承板；11－扇形支承板；12－支撑管；13－硬质垫木6.1.1.2用专用吊具将主轴吊于支承架上，转动主轴使主轴上的推力环键槽位于轴上方。6.1.1.3调整主轴水平，一般要求不大于0.5mm/m，并将支撑管修割后焊于支承架上，撑管与主轴间衬以软质材料。6.1.2推力环组装。6.1.2.1清扫并检查推力环与主轴配合的尺寸，装配平键。6.1.2.2将推力环下半部用桥吊吊起，使其保持基本水平，配合止口处涂二硫化钼润滑脂。当进入止口后在两端用螺旋千斤顶轻顶靠于主轴。6.1.2.3吊起推力环上半部，合拢上下组合面，注意装配记号，打入销钉，将组合螺栓对称地从外侧至内侧分几次均匀拧紧至设计伸长值。6.1.2.4组合缝用0.05mm塞尺检查，外侧应无间隙其余部分允许有不长的局部间隙。用刀形样板平尺检查摩擦面接缝处应平整，错牙值应不大于0.02mm，且按动转动方向检查，后一块应低于前一块。6.1.2.5用内径千分尺测量推力环与主轴法兰面间的距离，如图9所示，检查其垂直度，偏差不超过0.05mm。图9推力环垂直度检查1－主轴法兰；2－内径千分尺；3－推力环6.1.2.6安装推力环盖板，并应防止物件遗留在推力环腔中，固定螺钉按设计要求拧紧 和锁定。6.1.2.7需要在现场研刮正、反推力瓦时，则应在推力环正式组装前按制造厂要求或GB8564—88和SD288—88有关要求进行。6.1.3安装推导组合轴承(图10)。图10推导组合轴承1－轴承盖板；2－支持环；3－导轴瓦；4－导轴承壳；5－调整垫；6－反推力抗重支柱环；7－反推力瓦；8－推力轴承壳；9－盖板；10－推力环；11－正推力抗重支柱；12－调整垫圈；13—正推力抗重支柱环；14－正推力瓦6.1.3.1清扫轴承壳和轴瓦，各进排油孔应仔细清扫干净，不允许残留铁屑和杂物，并用压缩空气检查油路是否正确、畅通，然后用丝堵和盖板堵上孔口。6.1.3.2检查各配合尺寸应符合图纸要求。6.1.3.3安装反推力抗重支柱环，环分半面与轴承壳分半面一致。用塞尺检查其与轴瓦间间隙，调整位置使间隙大致相等。6.1.3.4按制造厂规定的轴瓦编号顺序安装反推力瓦。装好限位螺钉并检查推力瓦能在一定范围内摆动但不能被取下。6.1.3.5安装导轴瓦。先吊导轴瓦下半部于轴颈下，用螺旋千斤顶轻顶于轴颈，再吊导轴瓦上半部与下半部组合，吊装时应在清扫干净的轴颈上热喷混合液(润滑脂＋透平油)。6.1.3.6用长塞尺检查导轴瓦间隙，其总间隙应在设计值范围内。对需要在现场研刮的轴瓦按GB8564—88和SD288—88的要求进行。6.1.3.7组合导轴承壳。将导轴瓦偏离设计位置20～30mm，为防止反推力瓦与推力环相碰，吊轴承壳下半部，左右各用一个螺旋千斤顶顶靠于轴瓦下。吊导轴承壳上半部与下半部组合。组合面涂以耐油密封胶，打入定位销钉，各加工面应无错牙。从内向外对称均匀分 次紧固组合螺栓至设计扭矩值。6.1.3.8把组合在主轴上的带轴瓦的导轴承壳紧靠于推力环，检查各反向推力瓦受力应符合设计要求。6.1.3.9将分半的推力轴承壳平放于组合场地，其底面离地高度应满足正推力抗重支柱环固定螺钉能装入。按图组装正推力瓦并装于壳上。正推力抗重支柱定位环分半面与推力轴承壳分半面一致。6.1.3.10将带正推力瓦的推力轴承壳下部吊运到安装位置的下方用方木架支撑，吊推力轴承壳上半部进行组合，按图加以密封，密封条应高出端面密封槽底面0.5～1.0mm，端面组合面无错牙，分次均匀拧紧组合螺栓至设计扭矩值。6.1.3.11吊起推力轴承壳与导轴承壳组合，用链式葫芦调其水平。组合前，应再次清扫推力环、正反推力瓦，并热喷一薄层上述混合液。组合面装上密封条，拧紧组合螺钉，钻铰销钉孔并插入销钉。6.1.3.12对采用加垫调整推力瓦受力的结构，应先用外径千分尺多点测量每一正推力抗重支柱法兰厚度，编号打上实测厚度值，同一法兰厚度差值不大于0.02mm。6.1.3.13拧每个正推力抗重支柱上固定螺钉，使正、反推力瓦稍紧靠于推力环摩擦面上。靠紧程度可用钢棒通过推力轴承壳上温度计插孔摇动正、反推力瓦检查，松紧应一致。6.1.3.14在推力轴承壳与主轴间装入合适的填隙环。一般除对推导组合轴承出入孔口进行封堵外，并用塑料薄膜将其整体包起来。6.1.4转轮侧导轴承安装。6.1.4.1转轮侧导轴承(图11)安装除按发电机侧导轴承安装要求外，还应按图检查导轴承扇形支承板的内、外支承弧面的偏心值以及其与轴承座相配合的弧面接触情况。 图11转轮侧导轴承1－吊环；2－轴承座；3－集油罩；4－间隔套；5－调整垫片；6－扇形支撑板；7－联接螺钉；8－定位销钉；9－温度计6.1.4.2安装扇形支承板于轴承座上，配合面两端加入厚度为设计值δ±0.1mm的钢垫片，拧紧两端两个联接螺钉。6.1.5内配水环与导水锥组合。6.1.5.1清扫、检查内配水环与导水锥组合面，放入密封条进行组合。6.1.5.2用深度游标卡尺测量组合处的外圆(或内圆)相互高低差来检查其同心度，要求导水锥相对内配水环在Y－Y方向有一下偏值，其值可从制造厂提供的轴线位置计算图上查出。6.1.6套装内配水环与导水锥组合体。6.1.6.1套装前在主轴上按图安装好临时支撑架和销轴。6.1.6.2起吊组合体并翻身，为了便于调整宜采用前后各有一个链式葫芦的三点起吊方式，在内配水环法兰面用方型水平器测垂直，一般应在0.5mm/m以内。6.1.6.3组合体套入主轴至图8所示位置，测量主轴法兰面与导水锥端面距离，其值应符合设计值。用临时支撑架和销轴固定组合体。6.1.6.4利用支撑架上的调整螺钉调整内配水环上游侧法兰内圆与主轴间的距离，使上部测值比下部测值小，其数值约为转轮侧导轴承扇形支承板偏心值的2倍，两侧测值基本相等，其差值不大于0.1mm。6.1.6.5调整导水锥与主轴法兰盘的间距，安装上部固定吊板和下部支承板。螺栓拧紧 后，下部支承板和支架Ⅲ间打入楔形板。6.1.6.6组合面用刀形样板平尺检查后，在内配水环密封槽中装上密封条。6.2主轴吊装6.2.1主轴吊入前的准备。6.2.1.1拆除妨碍支持环吊入的脚手架。6.2.1.2将清扫、检查合格的支持环吊入机坑，打紧组合螺钉。组合面间隙应符合GB8564—88要求。按图钻铰销孔，打入销钉且按图要求锁定。6.2.1.3按图纸分别在座环和尾水管内安装承重梁和吊梁，检查吊具的销轴和孔配合，一般应有0.5mm以上的间隙，并在座环内存放拆卸吊具用的工具及材料。吊台车于承重梁上，检查台车高度应符合设计要求。6.2.1.4用刀形样板平尺检查座环与内配水环两组合面。6.2.1.5拆除妨碍主轴吊入的脚手架。6.2.1.6机坑具备主轴吊入条件时，安装主轴起吊吊具。在组装场进行主轴试吊，使起吊中心与主轴装配重心相一致，主轴轴线基本保持水平，推导组合轴承侧可稍偏低些。6.2.2主轴装配吊入。6.2.2.1主轴吊入如图12所示。待推力轴承壳的承重凸缘落于台车上，用左右两台链式葫芦慢慢拖动台车，同时移动桥吊小车，直至图示位置。 图12主轴吊入1－支持环；2－座环内壳；3－吊杆；4－上部固定吊板；5－台车；6－承重梁6.2.2.2安装吊杆、松吊钩。把吊钩移至吊板处，再拆除吊杆，继续移动台车，待轴承壳与支持环两组合法兰快靠近时，组合面清扫涂润滑脂并加入密封条。用临时定位销以座环内壳法兰面的螺孔找正内配水环位置，用起落吊钩、移动桥吊或台车对中轴承壳与支持环配合止口。 6.2.2.3装入轴承壳与支持环连接螺钉，拧紧X－X附近4个连接螺钉，并在两法兰面间加入2块设计厚度的临时垫片。6.2.2.4装入内配水环与座环法兰组合螺栓，同时检查螺孔错位情况，初步调整同心度后，打紧1/4以上数量的组合螺栓。6.2.2.5在前锥体与内配水环间－Y方向顶以一螺旋千斤顶。6.2.2.6松钩，拆除安装用具。6.3主轴轴线调整及部件安装6.3.1轴线调整前的准备：6.3.1.1主轴轴线应按制造厂提供的轴线位置计算图进行调整。从图可查得转轮侧导轴承支承点中心位置应比理论中心线抬高A值。忽略推导组合轴承和转轮侧导轴承支承点由主轴重量引起的偏移值。调整时轴线每米理论倾斜值为：B=A/L(mm/m)式中：B——轴线每米理论倾斜值，mm/m；A——转轮侧导轴承设计抬高值，mm；L——发电机侧导轴承和转轮侧导轴承中心距，m。6.3.1.2稍松推导组合轴承壳X－X位置处4个螺钉和转轮侧导轴承与扇形支承板连接螺钉，使其间临时垫片稍有松动。稍松推力瓦抗重支柱固定螺钉和临时支撑用千斤顶。6.3.1.3将带有可折射目镜的经纬仪置于主轴发电机侧法兰盘下方导流墩上或其它合适位置。以座环与发电机定子配合法兰面水平两测点为准，调整经纬仪视轴线，使其两测点读数差不大于0.05mm。6.3.1.4测量主轴法兰面的水平和垂直方向的倾斜值，并测量座环与定子配合法兰面的垂直度及平面度，一般按16等分布置测点，测点位置应做上记号。根据测值，确定主轴轴线调整值时应考虑座环法兰面的垂直方向实际倾斜值。6.3.2主轴轴线的调整：6.3.2.1用内径千分尺测量座环内壳下游侧法兰内圆至主轴距离，一般测水平、垂直方向4点，其值作为主轴调整时参考与核对。6.3.2.2用置于主轴下方的液压千斤顶顶起主轴，使其离开转轮侧导轴承下瓦面0.2～0.3mm，以不接触上瓦为准。6.3.2.3稍松原拧紧的1/4组合螺栓，按计算值移动内配水环。复测座环内壳下游侧法兰内圆至主轴的水平、垂直方向4点距，了解主轴实际调整情况。6.3.2.4主轴轴线调整后，拧紧1/4以上内配水环和座环内壳组合螺栓，并使主轴落于转轮侧导轴承瓦上。6.3.2.5用经纬仪复测主轴轴线。符合调整值后，打紧全部内配水环与座环内壳组合螺栓。待导叶端面间隙符合要求后，按图钻铰销钉孔，并打入销钉。6.3.2.6检查推导轴承壳与支持环法兰面间间隙，应与主轴轴线倾斜值相符，否则应查明原因。6.3.3轴承配合垫的安装。6.3.3.1主轴受载后(即转轮、转子安装后)，用2台高压手动油泵向导轴承打压(严防污物打入轴承)，待主轴顶起后迅速卸压。同法连续2～3次。卸压前两导轴承处所加的临时垫片座处于稍松动状态，使两导轴承能依主轴轴线调整位置。6.3.3.2用钩头深度尺按孔测量转轮侧导轴承座与扇形支承板间间隙值，垫片实际加工厚度比实测值小0.1mm。对号加入合格垫片，按设计值拧紧连接螺钉，并打入销钉。6.3.3.3用块规和塞尺测推导组合轴承与支持环间间隙值，加工垫板厚度较实际测值小 0.1mm，对号加入合格垫板，拧紧连接螺钉并打入销钉。6.3.4正推力瓦抗重支柱调整垫圈安装。6.3.4.1机组盘车后，检查、调整使正反推力瓦紧贴推力环，各瓦紧度应基本一致。6.3.4.2用深度千分尺或深度游标尺通过每个抗重支柱法兰上3个顶丝孔测量，把测值按号填于记录表上。抗重支柱调整垫圈厚度计算见图13。图13抗重支柱调整垫圈厚度计算1－推力轴承壳；2—抗重支柱；δ=A＋设计间隙值－B(mm)式中：δ——调整垫圈厚度，mm；A——用深度千分尺或深度游标卡尺测量的平均值，mm；B——用外径千分尺测得的抗重支柱法兰平均厚度，mm6.3.4.3按号装入调整垫圈，固定螺钉按设计要求紧固和锁定。6.3.5导水锥找正、固定。测量导水锥与主轴转轮侧法兰盘周向间隙值，其偏差不大于实际平均间隙值的±20%。符合要求后打紧组合螺钉，并打入销钉。7导水机构安装7.1导水机构装配组装导水机构组装在安装场地支墩上进行(见图14和图15)。支墩高度应满足导叶能顺利插入。组合缝放置位置要依导水机构翻身起吊能顺着桥吊大车运行方向而确定。 图14导水机构组装支墩布置图1－外配水环；2－吊耳；3－支墩7.1.1外配水环组合7.1.1.1将清扫、检查合格的外配水环一半吊置于支墩上(其进水边法兰朝下)。用螺旋千斤顶调整水平，测出水边法兰面水平，其偏差不大于0.2mm/m，打紧楔形板。7.1.1.2用桥吊吊起另一半块外配水环，用带两个链式葫芦的4点起吊方式来调整水平。7.1.1.3外配水环组合时应避免相碰，组合销钉孔错位应进行调整，不得强行打入销钉。组合螺栓丝杆上涂一薄层润滑脂，组合螺栓应对称分次拧紧至设计值，组合缝的质量应符合GB8564—88的要求。7.1.1.4组合后的外配水环再用千斤顶和楔形板作整体调整，测出水边法兰面水平，其偏差不大于0.2mm/m。7.1.2导叶插入及拐臂安装。7.1.2.1清扫外轴套和外配水环上的轴套孔。按图检查各个配合尺寸，导叶外轴承密封检查孔(排渗漏水)应畅通。组装时轴套和轴套孔的配合面涂润滑脂或铅油。7.1.2.2按制造厂编号安装外轴套，应注意密封检查孔的位置。按设计要求正确装配外密封环。7.1.2.3清扫导叶内轴承和上部轴颈，应无毛刺、高点。按图15安装导叶内密封环。 图15导叶轴承1－球铰轴承；2－外密封环紧固螺钉；3－密封圈；4－拐臂；5－端盖；6－螺塞；7－连杆；8－外保护套；9－压环；10－导叶外轴套；11－密封检查孔；12－调整垫圈；13－外配水环；14－内保护套；15－外密封环；16－外密封环推力螺钉；17－导叶；18－导叶内轴承；19－导叶内密封环；20－内配水环；21－导叶内销轴7.1.2.4锥形导叶安装。导叶插入应顺着外配水环上的外轴套孔斜度进行吊装，宜采用带一个链式葫芦的两点起吊方式，见图16。插入时导叶轴颈处应涂二硫化钼润滑脂。 图16导叶吊装1－千斤顶；2－专用尾座；3－导叶；4－链式葫芦；5一桥吊吊钩；6－外配水环；7－专用套筒；8－楔形板7.1.2.5用导叶轴承外轴套上3个调整螺钉调整导叶和外配水环内表面的间隙。按4点测量，上下应相等，中间两点应等于设计值。调整外密封环符合设计要求。7.1.2.6安装拐臂和导叶端盖。7.1.2.7在导叶进水边和外配水环间垫以比实测间隙稍厚长约100～150mm的非金属垫片。用千斤顶顶拐臂转动导叶一角度，使导叶处于50%左右开度。松掉导叶下端支撑使导叶呈悬臂状。7.1.3调速环安装。7.1.3.1清扫、检查调速环各部零件，注油孔应畅通无杂物。调速环结构见图17。 图17调速环1－连杆；2－调速环；3－压盖；4－滚珠；5－外配水环7.1.3.2调速环在外配水环上进行组装。在外配水环出水边法兰面上临时固定8根槽钢作为其组合支撑用。7.1.3.3组合调速环。其滚珠槽不允许有错牙，组合螺钉应按设计值拧紧。7.1.3.4调速环密封圈接头应确保粘接牢固，并在密封圈及槽内涂润滑脂。7.1.3.5调速环吊装就位。将调速环调平对正滚珠槽，用塞尺检查并调整其与外配水环间间隙符合设计要求。一般其＋Y侧间隙比－Y侧间隙大0.6～0.8mm，＋X、－X侧间隙应大致相等。7.1.3.6装入钢球。调整其与外配水滚道间隙。均匀拧紧压环与调速环组合螺钉和推力螺钉，保持调速环与外配水环间间隙不变。检查调速环，转动应灵活、无卡涩现象。并把调速环转到导叶相应开度位置。7.1.3.7拧下排油螺塞，向滚珠槽内注油。7.1.4连杆安装。7.1.4.1连杆长度的整定。连杆在专用工具上进行调整，专用工具两柱销直径可以比设计销轴直径小0.1mm，中心距离为设计值L±0.5mm。对挠曲连杆在调整时其偏心位置应正确；液压连杆应在油缸内充以0.3～0.4MPa气压，活塞紧压缸盖时调整。7.1.4.2按图安装连杆，各挠曲连杆偏心位置方位应相同。7.2导水机构吊装7.2.1起吊前的准备和吊入条件：7.2.1.1清扫、检查座环下游侧法兰面。7.2.1.2取下导叶与外配水环间的非金属垫片，通过外轴套的3个调整螺钉提起导叶。使导叶端面紧靠在外配水环的内表面。7.2.1.3外配水环起吊前(如用一台桥吊起吊)要经过计算将支墩高度作相应的改变。 7.2.1.4对吊具及配合部位进行核对。7.2.1.5起吊前，再次清扫、检查外配水环进水边法兰面、密封槽。7.2.1.6主轴轴线已调整完毕。7.2.2导水机构吊装就位。7.2.2.1顺着桥吊大车运行方向竖立外配水环，此时应对支墩位置法兰面进行清扫、检查。并安装密封条及槽内涂润滑脂。7.2.2.2外配水环吊入机坑就位，拧入组合螺钉。测量并调整Y－Y及X－X4个方位导叶与内配水环间的端面间隙，基本符合要求后，拧1/4数量组合螺钉后松钩。7.2.2.3安装导叶内轴承。将导叶外轴套上3个调整螺钉拧松至导叶能活动。用挂在尾水管法兰面上的手扳葫芦或千斤顶来调整导叶小端，装上导叶内销轴，其配合面涂铅油。7.2.2.4转动调速环，全关导叶(如用了液压连杆，则应先充油压)。测量导叶端面间隙，每片导叶测8点见图18。可转动内配水环或外配水环，使导叶端面间隙符合设计或GB8564—88中的要求(如转动内配水环则需对主轴轴线重新复测、调整)。端面间隙符合要求后，打紧全部内、外配水环与座环的组合螺钉，配装销钉。图18导叶端面间隙测量1－外配水环；2－导叶；3－内配水环7.3调速环间隙调整调速环随外配水环吊入机坑后，复测和调整其与外配水环间的间隙，使其符合设计要求。7.4导叶间隙处理7.4.1导叶端面间隙处理。7.4.1.1导叶内、外端面间隙按设计值进行调整。通过导叶外轴套上调整螺钉来调整端面间隙，沿圆周测4点。装入与实际间隙相差不大于±0.05mm的调整垫片，拧紧连接螺钉。测量主轴在无负荷(即未装转轮和转子)且导叶在全关和全开位置时的端面间隙值。7.4.1.2导叶端面间隙局部过小时，打磨外配水环内表面直至符合要求。7.4.2导叶立面间隙处理。7.4.2.1转动调速环将导叶全关。用塞尺测量相邻两导叶立面上、中、下3处间隙，并调整，以符合GB8564—88中4.3.3条的要求。7.4.2.2测量导叶立面间隙符合要求后的连杆长度。8转轮安装8.1转轮组装转轮分件到货时，应在安装场地进行组装。转轮如图19。 图19转轮1－泄水锥；2－接力器缸盖；3－接力器缸；4一活塞环；5－活塞；6－活塞支撑架；7一操作拐臂；8－止漏环；9－主轴；10－长锥形销钉；11－转轮叶片；12－转轮体8.1.1清扫、检查转轮体组合面及连接螺孔。对已在制造厂内进行过压力试验的轮叶密封装配，并经用户确认可不进行分解清扫。8.1.2将经清扫并检查过配合尺寸的整体止漏环，套入转轮组装用钢支墩。8.1.3转轮体找正。用专用起吊工具将与主联接的法兰面朝下的转轮体吊于钢支墩上，支墩与转轮体之间应垫以软质材料和楔形板，转轮体轮叶轴孔沿厂房轴线放置。按与转轮活塞支撑架的组合面找正，其水平偏差约0.2mm/m。8.1.4安装转轮活塞支撑架，在其顶面安装起吊操作拐臂用的横梁和链式葫芦。8.1.5操作拐臂安装。按厂家编号用专用起吊工具将操作拐臂吊装就位，并按轮叶轴孔找正且使销孔处于垂直位置。8.1.6轮叶安装。按编号将轮叶吊起，调整轮叶轴颈水平且使销孔处于垂直位置，插入转轮体。按编号装入长锥形销钉且进行锁定。8.1.7安装操作接力器缸体。先将活塞环装入缸内，检查活塞环接口间隙和密封情况。8.1.8安装接力器活塞。8.1.8.1先将活塞环在接力器活塞槽上试配，其配合间隙应符合设计要求。8.1.8.2装活塞环于环槽内，上下两活塞环接口应错开90°以上，且使两活塞环弧形接口朝向相对。8.1.8.3吊装活塞。在活塞、接力器缸滑动面涂以合格透平油后装入活塞，并要严防杂物落入缸内。8.1.9安装止漏环。组合面间隙符合要求后，螺钉按设计扭矩值拧紧并锁定。8.1.10需要在现场进行油压试验，可按设计要求、方法，亦可参照有关资料介绍的方法进行。8.2转轮吊装8.2.1转轮吊装的准备。 8.2.1.1把转轮室下半部吊入机坑并按图悬挂牢靠。8.2.1.2安装转轮专用吊具。8.2.1.3在转轮竖立方向一侧叶片下方的外侧垒一个木墩，其高度与叶片下曲面等高。8.2.1.4按3.0.8条要求清洗、检查主轴与转轮体组合的法兰面和配合止口，按图将密封条粘到主轴法兰面的密封槽中。在法兰组合面、销钉和配合止口处涂很薄一层白铅油或制造厂提供的涂料。8.2.1.5拆除机坑内妨碍转轮吊入的脚手架并搭设组合用平台。8.2.1.6准备主轴旋转工具及其他。8.2.1.7联轴螺栓装入测长杆并测得原始数值记入表中。8.2.1.8在桥吊大钩上挂一个链式葫芦，用于转轮竖立后调整其垂直。8.2.2吊装转轮。8.2.2.1顺着大车运行方向吊起转轮至竖立位置。按主轴法兰面实际倾斜值，调整转轮体法兰面垂直度与之相适应。8.2.2.2.吊入机坑同主轴对中，旋转主轴来对正销钉位置。8.2.2.3对称用4个联轴螺栓将转轮均匀地拉入配合止口，直到两者的组合面相接触。再对称装入4个联轴螺栓。均匀打紧联轴螺栓，直至桥吊松钩后组合面不出现间隙，用0.02mm塞尺检查。8.2.2.4桥吊松钩，拆掉转轮安装吊具。装入其余联轴螺栓，用测量螺栓伸长值控制螺栓预紧力。其操作步骤为：a.对称装入液压拉伸器，用游标深度尺或经过改装的百分表测量打油压前在拉伸器上的初始值并记入表中；b.按设计拉伸值50%～60%分批预紧全部联轴螺栓；c.按设计要求停一段时间后，第二次紧固联轴螺栓达设计伸长值，允许偏差一般为+0.05mm。08.2.2.5安装联轴螺栓锁片和螺栓护帽。8.2.3待机组盘车合格后按图安装操作油管、转轮接力器缸盖和泄水锥等。9转轮室安装9.1安装前的准备9.1.1按设计检查转轮室下半部的悬挂工具结构和尺寸。并将其吊置于机坑合适位置或固定于转轮室下半部组合法兰面上。9.1.2清扫尾水管和外配水环联接法兰面及螺孔。9.1.3拟定转轮室下半部吊入方案。9.1.4拆除妨碍转轮室吊入的脚手架、栏杆和平台。9.1.5检查尾水管法兰面侧混凝土墙面，应不妨碍转轮室下半部的吊入。9.2转轮室下半部吊入就位将转轮室下半部吊入机坑。吊入时防止法兰面碰撞。吊至悬挂位置时安装悬挂吊具。9.3转轮室组合、调整9.3.1再次用刀形样板平尺检查尾水管、外配水环及转轮室下半部法兰面。9.3.2将密封圈粘于外配水环密封槽中，并用润滑脂薄涂于法兰面，组合螺栓丝杆部分应用热润滑脂浸过。9.3.3转轮安装后，吊起转轮室下半部拆除悬挂工具，将其吊至设计位置稍紧固于外配 水环上，并在其下部上、下游两适当位置的筋板处加螺丝千斤顶顶住。9.3.4将转轮室上半部吊入机坑，转轮室上、下半部组合面应按设计要求涂密封材料。9.3.5组合面定位销孔错位时应进行处理，不得强行打入定位销，定位销配合面应薄涂润滑脂。9.3.6组合螺栓应按设计扭矩值，先内侧、后外侧分几次拧紧。组合面间隙应符合GB8564—88要求。9.3.7测量转轮室与转轮间隙，每个叶片测3点，按设计要求间隙值调整转轮室。打紧与外配水环组合螺钉后复测其间隙。9.4按图要求安装伸缩节。10接力器安装10.1安装前的准备10.1.1接力器行程按下列方法进行检查：10.1.1.1接力器(见图20)平放，从接力器关闭侧通入0.6～0.8MPa的压缩空气，使接力器全关，初测套筒端面至接力器缸前盖的距离C。图20接力器1－接力器锚座；2－底座；3－接力器后盖；4－关闭侧止动环；5－接力器缸；6－活塞；7－接力器前盖；8一套筒；9－开启侧止动环10.1.1.2打开前盖，取出开启侧止动环。然后，拧紧前盖固定螺栓，并从接力器开启侧通入0.6～0.8MPa的压缩空气，使活塞缓慢移至全开位置，测量套筒端面至接力器前盖的距离A。10.1.1.3再次从接力器关闭侧通入0.6～0.8MPa的压缩空气，使接力器处于全关位置，核对套筒端面至前盖的距离C，并计算接力器的行程应符合设计要求。10.1.2按设计或GB8564－88中第2.0.10条进行接力器严密性耐压试验，应符合要求。10.1.3组合接力器与底座，并钻铰销钉孔打入销钉。10.1.4检查推拉杆耳柄孔与销轴的配合应符合设计要求。10.1.5清扫接力器预埋锚件，螺孔涂润滑脂。10.2接力器安装10.2.1导水机构安装符合要求后，将接力器紧固于预埋锚件上。10.2.2将调速环关至全关位置，连接推拉杆。调整推拉杆长度，测量套筒端面至前盖的距离为：C＋设计压紧行程值。10.2.3调整接力器中心，使推拉杆与套筒两侧的间隙相等，上部或下部的间隙符合设计要求值。 10.2.4操作导叶在全关至全开过程中，检查推拉杆与套筒间间隙，使其符合设计要求。10.2.5临时挂上关闭重锤，测量导叶立面间隙和接力器套筒端面至前盖的距离应符合全关的数值，同时导叶开度指示应在小于0°的位置上。10.2.6导叶在设计全开位置时，测量套筒端面与前盖的距离B。按公式计算应加入的开启侧止动环厚度：δ=A-(B+D)(mm)式中：δ——应加入的开启侧止动环厚度，mm；A——未加开启侧止动环时，在接力器全开位置测得的套筒端面至前盖的距离，mm；B——导叶在设计全开位置时套筒端面至前盖的距离，mm；D——设计要求的接力器超开行程值，mm。10.2.7打开接力器前盖装入已加工的止动环。10.2.8实测接力器长、短推拉杆间的距离，并加入合适的钢垫环。10.2.9浇筑基础混凝土。当混凝土达到设计强度后，按设计要求扭矩值均匀紧固基础螺钉。11受油器安装11.1安装受油器应满足下列条件：11.1.1发电机转子侧操作油管经盘车检查符合GB8564－88中3.4.4条要求。11.1.2发电机转子集电环已安装就位。11.2清扫、检查受油器浮动瓦和操作油管轴颈的配合尺寸，应符合设计要求，其结构如图21所示。图21受油器1－检修旋塞；2－罩；3－转轮叶片反馈连杆；4－受油器外壳；5－挡油环；6－油封；7—端盖；8－关闭侧操作油管；9－开启侧操作油管；10－底座；11－绝缘垫；12－调整垫；13－底板11.3按图装入受油器端盖、油封和档油环。档油环组合螺钉应按图要求锁定。11.4将受油器底座吊装就位。11.5装入浮动轴瓦。套装时，应防止密封圈出槽。找正并旋转浮动轴瓦，使其移至设 计位置。11.6调整受油器浮动轴瓦与底座内腔的间隙，按其左右间隙相等，上部间隙大于下部间隙，差值约为发电机侧导轴承间隙的要求，并结合操作油管实际摆度值进行调整。11.7受油器找正符合要求后，按底座与基础板之间的实际间隙加工钢垫板，其厚度应考虑绝缘垫板的厚度。11.8安装钢垫板、绝缘垫板，将带绝缘垫圈、绝缘套筒的联接螺钉紧固后，复测浮动轴瓦和底座内腔的间隙，应符合要求。钻铰销孔打入绝缘销钉。11.9安装受油器端盖和油封。11.10按图安装转轮接力器反馈装置。11.11安装后应对各进、出油孔口进行封堵，防止异物掉入。11.12待油系统管路连接好后，再次检查受油器的绝缘应符合GB8564—88的要求。12转子安装12.1转子组装12.1.1将转子中心体(支架与磁轭的组合体)水平放置于钢支墩上，并按设计要求或按GB8564—88要求调平。12.1.2磁极挂装前应清扫和检查绝缘，并进行交流耐压试验(绝缘状况良好的可不进行耐压试验)，其值应符合设计要求或GB8564—88中表29规定。12.1.3制造厂预装过的磁极，应核对其编号。挂装依编号对称进行，并注意调整磁极的标高。12.1.4制造厂未预装过的磁极，应按GB8564—88中的7.4.14条规定执行。12.1.5磁极挂装完毕，检查各联接螺栓的扭矩和转子的圆度、标高，应符合设计要求。12.1.6磁极接头按厂家设计的方式连接。励磁引线连接时，各部位的绝缘板应装配正确。12.1.7阻尼环连接前，应清扫连接片并用软质锤调整接头，使两者接触良好。联接螺栓拧紧后应锁定。12.1.8装配好的转子，按制造厂要求，或GB8564—88中的12.0.5条的规定进行电气试验。试验合格后，喷绝缘漆。在制动环侧磁极对应的适当位置，打上相应的磁极编号。12.2转子吊装12.2.1转子吊入机坑前的条件和准备工作。12.2.1.1水轮机转轮安装完毕。12.2.1.2顶罩已吊入流道。12.2.1.3同一温度下测量轮毂孔径和主轴法兰外径。各处的测点不应少于8个。轮毂与主轴法兰的配合应符合设计要求，必要时可进行打磨处理。12.2.1.4清扫、检查转子轮毂和主轴法兰配合面并加以临时防护。12.2.2转子吊装设计有专用工具时，拆除吊具安装位置的磁极，吊具的紧固螺栓应均匀拧紧。在吊具对称位置，安装弧形翻转工具。翻转工具与磁极弧形表面应有良好的接触，在其间隙处应加塞非金属片。12.2.3转子翻转应有起吊措施。翻转后，按编号安装其下游侧的风扇。12.2.4转子吊至主轴高程时，转子向主轴靠近应防止与主轴相碰。并随时检查轮毂与主轴法兰面的间隙。12.2.5转动主轴，当轮壳法兰上的销钉孔与主轴法兰相应螺孔对正时，插入起导向作用的销钉。12.2.6装入联轴螺钉，并对称均匀地拧紧4个联轴螺钉。在连接过程中，如发现蹩劲应 停止拧紧，查明原因。必要时得退出转子，经处理后再进行连接。12.2.7转子连接后，用0.05mm的塞尺检查组合面及配合止口均应无间隙，拆除起吊工具，装复该处磁极，井按制造厂的要求进行必要的电气试验。12.2.8转子与主轴连接后，使用风动铰磨机或镗孔机配铰销钉孔。在铰磨过程中，应随时测量销钉孔径，其锥度和圆度偏差均不得大于0.02mm。12.2.9销钉孔铰磨完毕，应进行编号、测量，并作记录。测量时沿销钉孔轴向选取三处，每一处在X、Y方向分别进行测量。取其测得数值的平均数作为该销钉孔的直径。12.2.10按实测销钉孔尺寸加工销钉，并使其配合符合设计要求。每个销钉加工完毕即打上相应的编号。对销钉孔没有穿通的，加工销钉时应沿轴线开2mm×2mm的排气槽。12.2.11打入销钉，如有蹩劲现象则应退出，经处理后再打入。12.2.12销钉安装完毕，对称分次拧紧转子与主轴的联轴螺钉。其伸长值应符合设计要求。13定子安装13.1定子组装13.1.1分瓣定子可按到货位置状态在组装场组合，组合前，清扫定子时应注意保护铁芯。13.1.2组合后的定子应符合GB8564—88中7.3条的有关要求。关于定子圆度的要求，若机座刚度小容易调整，也可不考虑偏差的大小。13.1.3组合后定子组合缝(图22)焊接的工艺及要求，可参照本导则14.3条有关规定。合缝处的方形盖板，应预先配装校正，使其与定子外壳有相同的弧面。图22定子组合缝1－组合焊缝；2－连接螺栓；3－方形盖板13.1.4定子合缝处的嵌线工作，参照SD287—88中的有关工艺并符合设计要求。13.1.5定子组装后，按制造厂的设计要求进行电气试验。13.1.6需要在现场装配的定子结构，其施工工艺可按设计图纸并参照SD287一88的规定进行。13.2定子吊装13.2.1定子吊入安装前应具备的条件。13.2.1.1转子已安装完毕。13.2.1.2座环上游侧法兰面的平面度偏差不大于0.1mm/m，检查定子法兰面应符合3.0.6条并将橡胶密封圈粘于密封槽上。13.2.2按拟定的定子起吊方案将定子翻转后吊离地面，检查并调整其垂直度。13.2.3定子吊入机坑套入转子时，可在定子、转子气隙，四周放置一定数量的导向木条。13.2.4在组合螺钉拧紧前用专用工具(图23)测量气隙并初步调整，使气隙值沿周向均匀。气隙测量工具长度应超过磁极长度的1/3。气隙调整符合设计要求后，拧紧全部组合螺钉，检查组合缝间隙应符合设计要求，不得渗漏水。钻铰定子与座环的组合销钉孔，装配销钉。 图23气隙测量工具1－测量头；2－手柄13.2.5定子安装完毕后，按制造厂要求作必要的电气试验。14顶罩(灯泡头与冷却套的组合体)安装14.1灯泡头组合14.1.1分瓣的灯泡头在组装场进行组合。需要翻转才能组合的应制定起吊翻转方案，严防在翻转时倾覆。14.1.2灯泡头组合前，按图纸要求打磨其自身组合面的内外焊缝坡口，并用样板检查，保证焊缝坡口尺寸正确。14.1.3灯泡头组合时，应注意定位销钉的配接。各组合螺栓的扭力矩应符合设计要求。组合后的灯泡头，其组合面的径向错牙不应大于2mm，与冷却套组合的法兰面错牙一般不应大于0.1mm。14.2冷却套组合14.2.1分瓣冷却套在组装场组合。因其组装工期长，故不宜占用主组装场。14.2.2为减少灯泡头与冷却套的组合焊接变形，应按图24所示将其水平放置。调整支墩上楔形板，保证冷却套的水平在设计范围内。图24冷却套组装1－与定子组合法兰；2－与灯泡头组合法兰；3－分瓣组合法兰；4－进入通道接口；5－楔形板；6－支墩14.2.3冷却套组合的工艺要求，按14.1.2和14.1.3条的规定执行。14.3灯泡头、冷却套的预装和焊接14.3.1吊装灯泡头时，严防与冷却套相撞。预装时，灯泡头与冷却套的组合螺栓要全部装入拧紧，但不需要达到设计的扭矩值。此时，组合面间橡胶密封圈不应放入。14.3.2预装后，应作如下焊接准备：14.3.2.1施焊前，应进行经审批的焊接技术措施交底。14.3.2.2全面检查焊缝坡口的尺寸，应符合图纸要求。14.3.3焊工应严格按技术交底进行施焊。施焊应由两名焊工对称分段退步焊，并按下列步骤进行：14.3.3.1先点焊灯泡头、冷却套各自分瓣组合面的内侧、外侧焊缝，每段点焊长度为30～ 50mm，间距150～300mm。14.3.3.2焊接内侧焊缝。内侧焊缝根据坡口大小分层焊接，每层焊接应分段进行，如图25所示。各层焊后只需除渣，不必打磨。最后一层焊接可连续进行。14.3.3.3分段焊接外侧焊缝底层。如图25所示。焊后应除渣打磨，打磨后焊缝不允许有气孔、裂纹、夹渣及咬边。焊缝必须用渗透检验法或其它方法进行检验合格。图25顶罩焊接顺序图1－组合面；2－灯泡头；3－冷却套14.3.3.4焊接外侧焊缝过渡层，焊缝分层示意见图26。施焊应分段进行，使用的焊条应是经选定的。焊接时，应将底层焊缝边缘熔好，焊后处理同上。过渡层材质与母材不同，故打磨母材的砂轮片，不能用来打磨过渡层。图26顶罩外层焊缝分层图1－底层；2一过渡层；3－覆盖层14.3.3.5焊接外侧焊缝覆盖层，施焊可连续进行。焊缝经检验合格后，打磨光滑，使焊缝与原材料表面圆滑过渡。14.3.3.6在上述施焊过程中，应注意在灯泡头与冷却套组合面两侧，各留出30～50mm不焊，如图25所示。14.3.3.7吊开灯泡头后，焊接剩余的焊缝。对冷却套法兰有“O”字型密封圈凹槽的，其接口焊接应小心细致，焊后修磨平整。14.4顶罩内辅助设备预装14.4.1顶罩内部的冷却水管，制造厂没有预装的，应在组装场进行配装。14.4.1.1冷却水管配装前，按编号预装冷却器和导风筒。14.4.1.2分段装配冷却水管，走向应确保正确，配装时各管段接口只要点焊。14.4.1.3整个管路连通后，应按图严格检查核对。然后分单元拆除管路，焊接管接口。14.4.1.4焊接后，彻底清扫管路。然后连接各单元成整体作耐压试验。试验压力和时间按制造厂的设计要求或按GB8564—88中2.0.10条的规定。14.4.2冷却套上基础支撑、侧向支撑的安装螺孔应与相应的球头螺栓试验，及时处理配合不良的缺陷。14.4.3顶罩内的其它附件，如制动管路支座、电气端子箱基础板和电缆支架等的安装， 应在顶罩刷漆之前进行。14.5顶罩吊入流道14.5.1顶罩吊入流道应符合下列条件：14.5.1.1顶罩上的冷却器、工作台支架等附件安装就位，但应注意，这些部件的安装不能影响其他部件在此以后的安装。14.5.1.2顶罩的油漆全部刷完，并检验合格。14.5.1.3在转子吊入之前。14.5.2若发电机吊入坑口尺寸有限，则应先吊入冷却套再吊入灯泡头，然后在机坑的导流墩上进行组合。14.5.2.1把冷却套吊入放置于导流墩上的稳固木支墩上，并斜着靠于座环，上方用钢丝绳与座环固定，如图27所示。图27灯泡头与冷却套机坑内组合图1－支持环；2－主轴；3－座环；4－冷却套；5－灯泡头；6一起吊绳；7－链式葫芦；8－木墩；9－导流墩14.5.2.2吊装灯泡头，利用链式葫芦进行调整，采取措施防止法兰面相撞以及橡胶密封圈错位和损伤，使其与斜靠的冷却套顺利组合。14.5.3顶罩组合后，吊放于流道底面。起吊时，应注意其重心位置并采取如下吊放措施。14.5.3.1在灯泡头下方两侧的吊耳上系钢丝绳，并通过流道口拦污栅横梁处的定滑轮用卷扬机或手扳葫芦拖动，如图28所示。 图28顶罩吊入流道底面图1－机坑口；2－起吊绳；3－卷扬机牵引绳14.5.3.2在吊放时，流道内应有专人监视，严防顶罩与导流墩碰撞。14.5.3.3吊入流道底面后，用木质材料支承，防止冷却套的不锈钢表层受损。14.5.3.4顶罩在流道内的放置位置，不得妨碍定子、转子的吊装。14.6顶罩安装14.6.1顶罩正式安装时应具备下列条件：14.6.1.1机械锁定己安装。14.6.1.2制动器已安装。14.6.1.3定子安装完毕。14.6.2顶罩起吊应按14.5.4条程序反向进行。14.6.3顶罩与定子的组合螺钉应均匀拧紧，检查组合缝间隙应符合要求，不得渗漏水。14.6.4顶罩松钩时必须测量定子上游侧的下沉值，并作记录。如图29所示。图29定子下沉值测量图1－灯泡头；2－冷却套；3－定子；4、5－百分表、表架15支撑安装 15.1基础支撑安装基础支撑承受顶罩的重力及浮力，本导则介绍的基础支撑(见图30)应按下列工艺组装：图30顶罩基础支撑1－保护罩；2－基础螺栓；3－上螺母；4－锁紧螺母；5－球头螺栓；6－支撑管；7－上球形垫板；8一基础垫板；9一下球形垫板；10－下螺母；11－基础板15.1.1确定基础垫板的加工尺寸。15.1.1.1从顶罩内旋出球头螺栓，使其伸出长度a符合设计要求，如图31所示。 图31基础垫板尺寸测量图1－基础板；2－支撑管；3－基础垫板；4－球头螺栓15.1.1.2将支撑管置于基础垫板上，并将基础垫板置于支撑管上。测量基础垫板与球头螺栓端面的间隙h，对称测4点并在基础垫板端面的相应位置作上记号。15.1.1.3按设计要求并根据测量的数据，由下列公式计算基础垫板的加工尺寸。δ=h+b-s(mm)(15-1)式中：δ——基础垫板加工后的尺寸，mm；h——基础垫板与球头螺栓端面实测间隙，mm；b——基础垫板加工前的厚度，mm；s——下球形垫板9外圆实际厚度与支撑管两端设计间隙之和，mm。15.1.2基础支撑各部件就位。15.1.2.1从顶罩内取出球头螺栓，通过冷却套壳上的螺孔将支撑管提起。15.1.2.2将加工好的基础垫板按标记的方位，置于基础板上。15.1.2.3将球形垫板置于基础垫板上，其端面处的橡胶密封圈宜涂上牛油或其它润滑脂。15.1.2.4将支撑管置于球形垫板上，并将其上端面处的橡胶密封圈装入。15.1.2.5从顶罩内旋出球头螺栓，如图31所示。球头中部的密封圈宜涂较多的润滑脂。15.1.3球头螺栓的预紧量确定。15.1.3.1球头螺栓的预紧量，即为旋紧球头螺栓时顶罩的上升量。为了轻松地旋动球头螺栓，可在顶罩下部使用千斤顶。15.1.3.2顶罩上升量测量点的布置，如图29所示。顶罩上升量可依据下列经验公式确定：H=A+B(mm)(15-2)式中：H——顶罩上升量，mm；A——14.6.3条所测得的定子下沉值，mm；B——拉力螺杆伸长后对支撑管的压缩量(经验值)，mm。15.1.3.3旋紧球头螺栓，松掉顶罩下部的千斤顶，使测得的数据符合公式(15-2)。球头螺栓的旋紧，应均匀加力，避免各部位的橡胶密封错位、受损。15.1.4拉力螺杆受力调整。15.1.4.1将拉力螺杆从球头螺栓上端口插入，将其两端的螺母旋入。拉力螺杆上端露出的螺扣长度应符合图纸要求。15.1.4.2拉力螺杆的伸长值应符合设计要求，其偏差不大于±0.05mm。 15.1.4.3拉力螺杆伸长合格后，测量定子上升变化的百分表数值，应与14.6.4条所测得的定子下沉值相等，允许偏差±0.05mm。实际调整时由于对公式(15-2)中B值的估计不准确，最终偏差可能较大，往往需根据情况适当修正B值，重复调整直至符合要求。15.1.4.4基础支撑调整合恪后，拧紧球头螺栓的锁定螺母，安装上部保护罩。15.2侧向支撑安装本导则介绍的是翼形侧向支撑(图32)，其安装步骤如下：图32翼形侧向支撑1－球头螺栓；2－球面撑；3－心轴；4－连接销；5－球面支座组件；6－支座底板；7－调整垫板；8－挡条；9－基础板15.2.1侧向支撑预装。15.2.1.1侧向支撑安装前，应按图纸尺寸复核其安装空间距离。如距离小于设计尺寸，则应对心轴进行处理。15.2.1.2在安装场将球面支座组件与心轴用小铁条焊接。在不放密封圈的情况下，按设计值调整两球面止口的间隙，并使上下左右均匀一致。15.2.1.3冷却套螺孔处的球头螺栓旋出的长度，应符合图纸尺寸。15.2.1.4侧向支撑吊入机坑后，通过连接销与球头螺栓连接，然后用穿过支座底板的临时顶丝与基础板固定。15.2.1.5调整侧向支撑，使心轴水平并保证心轴与球头螺栓连接处的间隙均匀一致。15.2.1.6测取支座底板与基础板之间4点距离，按此实测尺寸加工调整垫板。以支座底板为样板确定基础板上螺孔位置。15.2.1.7测量现场拼装的翼板下料尺寸，一般应上下对应各测4点。如图33所示。按实测的翼板下料尺寸，在安装场配装翼板，保证其良好的流线型且与原有的翼板对接应平滑过渡。球面支座组件与翼板的对接宜用样板配制。图33翼板下料测量图15.2.1.8将加工好的调整垫板与球面支座组件用螺栓固定在基础板上，并将调整垫板与支座底板按图要求焊成整体。同时，焊好基础板上靠下游侧的挡条。 15.2.2侧向支撑安装。15.2.2.1侧向支撑吊入机坑后，应将各部位的密封圈及时装入。15.2.2.2心轴的一侧通过连接销与安装就位的球面支座组件连接，另一侧通过连接销与球头螺栓连接。15.2.2.3侧向支撑调正后，在基础板和顶罩上，分别焊接翼形板小端固定挡块。15.2.2.4左右两侧支撑的球头螺栓的旋紧应对称进行，并通过百分表测量顶罩的变形值，保证其受力均匀，其值应符合设计要求。16机组试运转前的调试16.1调试项目的编制16.1.1调试项目应根据GB8564—88的规定和有关技术文件及电站具体情况编制，编制时应考虑安全措施。16.1.2调试工作包括下列内容：16.1.2.1机组各辅助设备试运转。16.1.2.2机组各测量仪表、自动化元件整定值调整，模拟动作试验。16.1.2.3机组油、水、气系统充油、供水、供气。16.2轴承油系统的调试16.2.1轴承油系统的调试应具备下列条件：16.2.1.1机组各部件安装工作基本就绪，尤其是轴承装配工作应全部完毕。16.2.1.2油箱、轴承间的连接管路及其附件都已安装完毕并经过检查。16.2.1.3按设计要求的润滑油已过滤合格。16.2.1.4动力电源及自动化元件的控制电源已接通。16.2.2在轴承油箱上方搭临时棚罩，彻底清扫油箱内外(包括高位油箱)，并注入一定数量的合格透平油。16.2.3整定轴承油泵压力开关。将压力开关与管路拆开，用配制接头和手压泵相连进行升压和降压，调节调整螺钉，反复动作几次整定其动作值。16.2.4轴承供油泵安全阀调整。拆下轴承油泵压力开关，在管口接压力表，启动油泵缓慢关闭油泵出油阀，调整安全阀使其动作排油，压力应符合设计整定值。核查全部由安全阀排油时的最高油压。16.2.5整定轴承油箱各液位开关、主轴提升泵压力开关。16.2.6调整轴承油箱的油温控制装置，使其符合设计要求。16.2.7在各轴承处拆开进、排油口(对轴承入口处加以可靠的封闭)，其间加接临时连接管，在轴承油箱注入设计容量的合格透平油，并投入油温控制装置，启动油泵冲洗管路，油泵作间断运行，定期切换油过滤器并清洗。16.2.8在油管路系统冲洗的同时，对轴承油箱的透平油用压力式滤油机进行过滤，待滤纸干净后停泵。拆开临时连接管，连接各轴承再次进行油系统循环。在轴承油流分配器处应装入临时滤网。定期检查、清洗临时滤网，直到滤网、滤纸干净，油系统循环工作才算结束。16.2.9在油系统冲洗时，对油流分配器按设计流量进行调整整定。16.2.10主轴提升泵调整。拆开导轴承高压油顶起装置进入轴承的油管，启动油泵冲洗管道。复原，再次分别启动提升泵，记下启动压力，终止压力，调整安全阀至整定值。检查轴承附近的主轴提升值，应符合设计要求。16.3转轮轮叶动作试验在压缩空气系统、调速器液压系统调整和轮毂充油后，可进行轮叶动作试验。16.3.1手动操作转轮叶片全开、全关，记下动作时间，将轮叶转动角度对应标示在受油器刻度板上。 16.3.2测量轮叶在全开、全关位置与转轮室间隙。轮叶全关时，每转过一个位置角度应测一次间隙值。16.3.3检查转轮叶片全开、全关位置限位开关动作性能。16.4发电机水系统检查试验16.4.1在关闭所有冷却器的进排水阀门和流道无水状态下充冷却水。16.4.2冷却水充入后，启动冷却水泵，使冷却水在管路及冷却套水室内循环冲洗，同时检查管道接口及各部密封盖是否有漏水现象。检查完毕，将可能含有杂质的冷却水排放干净。16.4.3冷却水正式充入时，应按设计配制添加剂。16.4.4冷却水工作泵、备用泵应按运行要求进行切换运行试验。16.5发电机气系统检查试验气系统检查试验应在设计气压下进行。管路及有关部件应无漏气现象，制动器投入退出应灵活；各压力表应显示正确。16.6发电机风系统检查试验发电机内一般装有数台冷却风机，先进行单机运行试验，然后作联合运行试验。风机运行时，应无异常音响，风流方向正确。16.7发电机其他检查16.7.1定转子气隙应认真检查，气隙内应无任何杂物。16.7.2检查流道排水阀门，应处于关闭位置。16.8转轮室及发电机进人门的封闭彻底清理流道内杂物、脚手架，把临时安装需要的焊件割除、磨平并刷漆。经启动验收人员最后检查后，封闭转轮室及发电机的进人门。附加说明：本标准由电力部提出。本标准由电力部水电农电司归口。本标准由湖南省水电安装工程公司负责起草。本标准起草人：刘信康、黄波、李洪、邓志和。'