年产46万吨合成氨80万吨尿项目可行性研究报告 165页

'X某某化工有限公司80万吨/年尿素项目项目申请报告二OO九年七月 1申报单位及项目概况1.1项目申报单位概况1.1.1申报单位名称、性质及负责人申报单位全称：X某某化工有限公司企业性质：民营企业申报单位负责人：1.1.2申报单位概况X某某化工有限公司是股份制企业，由X省某某农资有限公司和邯郸冀南化工股份有限公司共同投资，注册资本10000万元，位于X省无锡经济开发区化工园区。1.2项目概况1.2.1项目基本情况1.2.1.1项目名称年产46万吨合成氨80万吨尿项目。1.2.1.2项目的建设性质本工程主要工艺装置包括气化、空分、净化（变换、脱硫脱碳、低温甲醇洗、硫回收）、压缩合成、氨冷冻和尿素装置等。属新建项目。1.2.2项目建设地点X无锡市经济技术开发区X某某化工有限公司厂区内。1.2.3项目的建设背景X省是粮棉的主要产地，是重点粮棉和蔬菜产区之一，是黄淮海农业经济开发区的重点区域，其中无锡55 是全国著名的农产品商品生产基地。2008年，实现总产值352.84亿元，增长7.4%。实现增加值195.51亿元，其中农业138.26亿元，林业5.83亿元，牧业43.02亿元，渔业7.23亿元。年产小麦、玉米等粮食270万吨，棉花24万吨，油料56万吨，瓜果四季丰盛，年产蔬菜947万吨，中药材资源达402个品种，年产1.5万多吨。在新亚欧大陆桥经过的28个地级市和京九铁路沿线22个地级市中粮食、棉花、油料、水果产量均居前三位。无锡林业资源丰富，是全国首批四个平原绿化达标地区之一，全国平原绿化先进地区。是国家批准的林产品交易中心，每年举办一次全国林产品交易会。木材蓄积量1340万立方米。占X省六分之一。年加工木材500万立方米，出口创汇5000万美元。200万亩速生丰产林基地和50万亩南竹北移基地正在建设。无锡是全国农区最大的经济林基地，果树面积达到130多万亩，年产果品58万吨。无锡牡丹独具特色，现有种植面积5万亩，分九大色系，800个品种。无锡国际牡丹花会每年举办一次。发展化肥行业，支持农业发展，符合国家产业政策，为我国政府鼓励发展项目。尤其是近两年来，由于国际油价的飚升，国际尿素价格急速上涨，尿素出口量大，造成国内尿素价格居高不下，农民负担加重。扩大尿素生产规模，缓解尿素供应紧张局面，对企业及当地农业的发展有着积极作用。本项目年产80万吨尿素主要的目标市场为河南、X、安徽、X及河北等省。　　黄河流域是中华民族的发源地，无锡则位于黄河流域最适于发展农业的地带，自古就是粮食的主产区。而且中原地区以平原为主、地势平缓、气候温和，适合多种农作物和经济作物的种植，在生活质量逐渐提高的今天，作物种植对肥料的质量和数量需求都在不断提高。作为用肥大区的中原地区自身肥料产量较为有限，其巨大的市场需求对生产企业和流通企业来说都意味着广阔的发展空间，所以我们可以说当地区域的农资市场还有待深入挖掘。受国际原油、天然气价格的影响，以煤为原料的化肥行业越来越显现出原料优势。根据“国发（1996）36号”55 文件关于加强资源综合利用节能降耗的精神，并结合荷泽地区的资源状况及该企业的发展规划，充分利用当地的煤资源优势，满足当地无锡洋丰、金正大等复合肥、控施肥企业每年100万吨尿素原料的部分需求，另外中原地区气候温和，水量也较为充足，保证了作物产量和品质，使得当地农民有能力提高对作物的投入，而且一年两季的作物种植习惯更扩大了对肥料的需求，形成了巨大的农资市场。据介绍，仅临近的河南省化肥年需求量为1200万吨左右，其中氮肥占47%，磷肥占23%，钾肥占9%，复合肥占21%。春耕、三夏、秋播需求量分别占30%、30%和40%；农药年需求量为4万吨。总之，此项目原料可立足当地，产品可当地消化。2004年，尿素价格突破2000元／吨，出口量突破200万吨，业内专家预测，在未来几年里，尿素企业市场前景将继续看好。2004年，全球新增400万吨/年的尿素生产力，2005年有另外的450万吨／年产能投入生产，2010年达至1.39亿吨。世界各地区的尿素产量都将增加，除了北美的产量将有可能从2003年的950万吨下跌到800万吨左右。在此期间，全世界将只有中东地区有可能使其在全球市场上的尿素生产份额从2003年的仅仅8％提高到2010年的13％。全球将新增2000万吨/年的尿素生产能力，预计其中1/3的扩能发生在中国。国外尿素基本以天然气、油作为原料，在国际能源价格不断上涨的情况下，国外尿素企业的生产情况大大受挫，尿素产品的利润空间大幅度减少。受此因素影响，尿素价格将维持高位运行。由于自2002年以来，国内尿素价格也一直在高位运行。根据国研网统计资料，2005年、2004年、2003年国内尿素平均出厂价为1712.04元/吨、1524元/吨，1304元/吨，甚至在2004年一度达到2180元/吨的水平；55 尿素价格一直处在上涨之中，尿素市场比较火爆，新增的尿素装置比较多，2009年新增尿素产能至少在200万吨以上，尿素产量预计突破6000万吨大关。　　而在需求方面，2009年农业尿素的需求预计稳中略有增加，增加幅度预计在3%左右，增加约120万吨。而工业尿素受金融危机的影响，需求量会有所下降，降幅将会超过10%，目前我国工业尿素的需求量在500万吨左右，也就是工业尿素要减少需求量50万吨以上。另外，复合肥用尿素预计也会减少50万吨左右，两者相加减少幅度在100万吨左右。农业尿素与工业尿素相抵，2009年整体尿素需求基本上与2008年持平，但产量还在继续增加，所以市场的供需矛盾将有所增加，不过总体来看，国内尿素市场的供需矛盾并不是十分突出，基本属于正常水平。2009年总体来看，尿素市场的政策环境比较好，估计是近几年来政策环境最好的一年。主要的利好政策有：　　一是尿素限价被取消。2008年12月24日国务院常务会议明确提出要建立以市场为主导的化肥价格形成机制，估计除钾肥外的化肥限价都将取消，同时对化肥企业的电价、气价、铁路运价、税收等优惠政策暂不取消。而尿素属于限价最严的一个产品，同时享受的优惠政策也比较多，据有关部门测算，全国平均每吨尿素约享受了160—180元的优惠政策。现在尿素限价被取消，而优惠政策暂时保持不变（过去是把限价与优惠政策联系在一起的，对化肥限价的一个最主要理由就是化肥享受了很多的优惠政策），体现了国家对尿素企业的大力扶持，对尿素生产企业是大利好。55 　　二是将建立农资综合直补标准联动机制，当农资价格上涨时，农资综合直补标准也跟着上调，以保证农民的种植收益不受影响，同时对农业补贴标准将提高，补贴范围将扩大。　　三是大幅度提高稻谷、小麦等粮食最低保护价标准。国家发改委于2008年10月21日宣布，从2009年新粮上市起，白小麦、红小麦、混合麦每市斤最低收购价分别提高到0.87元、0.83元、0.83元，比2008年分别提高0.10元、0.11元、0.11元，提高幅度分别为13%、15.3%、15.3%。稻谷最低收购价也将作较大幅度提高。同时，为确保我国的粮食安全，2009年我国将推动大宗作物区域化布局，启动长江流域和黄淮海地区棉花生产基地建设，重点支持东北地区优质大豆、长江流域“双低”油菜、适宜地区木本油料生产。另外，土地可以依法流转，一批新的粮食种植大户、专业户、新型农村合作经济组织、农庄将会兴起，这些对尿素市场乃至整个化肥市场都是利好。氮肥是中国农业消费最多的一种化肥，我国氮肥种类主要包括尿素、硝铵、碳铵、硫铵等品种，其中尿素是主要品种，占中国氮肥总消费量的60％以上，而世界上大多数国家发达国家的氮肥消费基本全是尿素。而尿素相对其它氮肥的优势在于含氮量高，不会在土壤中残留酸根，长期使用不会使土壤变质和结块。尿素的含氮量高达46.65％，而碳铵、硫铵和硝铵的含氮量分别为29.17％、21.23％和17.5％，且使用后会造成土壤硬化和酸化，影响土壤的质量，氮肥各品种中，尿素产量占总氮肥的60.7%，其它氮肥产品如：碳铵、硝铵、氯化铵和复合肥等（含氮量）占39.3%。55 随着环保意识的增强及环保要求的提高，尿素将不再局限于对农用化肥使用，其在建筑、木材加工行业所用的添加剂、胶粘剂方面的广泛使用逐渐成为新利润增长点，胶粘剂的需求量较大。国内市场有所延伸尿素历来都被认定为农用生产资料，随着环保意识的增强及环保要求的提高，建筑行业、木材加工行业所用的添加剂、胶粘剂越来越多的依赖于尿素产品。三聚氰胺就是以尿素为原料的环境友好型胶粘剂，附近区域是国内较大的密度板生产基地，需求大量的胶粘剂，目前国内生产量很小，现有市场和潜在需求持续增加，出口量也在不断加大。对市场需求，特别是建筑、木材加工企业的需求，许多三聚氰胺生产企业都加大了生产量，同时在酝酿扩大生产规模，以适应市场发展的需要。所以尿素生产企业将不再局限于农用尿素的供给，可大力开发工业用尿素市场，不断扩大持续增长的市场份额。除此之外，与农业生产多元化相适应，农用专业肥、复混肥发展迅猛，而这些肥料的基础原料大多仍以尿素为主，尿素企业同样可以开发该部分市场。为此，未来的尿素市场前景很看好。1.2.4建设内容和规模1.2.4.1建设规模本项目各装置建设规模见表1.2-1。表1.2-1建设规模表序号装置名称产品名称生产规模（104t/a）年操作时间（h）技术来源1合成氨装置合成氨468000国内2尿素装置尿素808000国内1.2.4.2建设内容根据产品市场需求预测及企业现有条件，该项目计划建设80万吨尿素工程，既符合市场发展的需要,又可满足本地区的经济发展。55 本项目确定生产规模为年产尿素80万吨，装置运行时间按年开工330天计算。1.2.5原料煤性质及产品方案煤质数据类别项目　　　　　　　　　　　　　　　　符号单位含量设计煤种元素分析空气干燥基碳　　　　Cad　　　　　　　　%　　　　　　65～72空气干燥基氢　　　Had　　　　　　　　%　　　　　　3.0～3.45空气干燥基氧　　　Oad　　　　　　　　　　　　　%　1.8～3.0空气干燥基氮Nad　　　　　　　　　　　　　%　1.0～1.6空气干燥基全硫　St,ad　　　　　　　　%　　　　　　　　<0.5干燥基灰分　　Ad　　　　　　　　　　　　　　　　　　%18～30工业分析全水分　　　　　　　　　　　　　Mtar　%　　　　　　6.0～8.0干燥基挥发分　　　　　　　　　　　　　　　　Vd%　11～12.5干燥基固定碳　FCd　　　　　　　　　　%　　　　　　　　58～71收到基低位热值Qnet,ar　　　　MJ/kg　　　　　　22～24.5熔化温度　　　　　　　　FT℃>1400灰分析二氧化硅　　　　　　　　　　SiO2　　　　　　　　%　　43～53三氧化二铝Al2O3　　　　　　　　　　　　%28～36.8三氧化二铁　　　　Fe2O3　　　　　　%　　　　　　　　2.8～4.9氧化钙　　　CaO　　　　　　　　　　%　　　　　　4.2～10.5氧化镁　　　　MgO　　　　　　　　　　%　　　　　　0.8～2.2二氧化锰　　MnO2　%　0.43三氧化硫　　　　SO3　　　　　　　　　　　　　　　%　　　　　　　　　　　　　　　1.1～1.8　　　　　　　　　　　　产品方案详见下表产品方案表序号产品品种产品标准产品规格数量(万吨)备注55 1液氨GB536—88一级品含氨≤99.8%(重)水油≤0.2%46部分液氨供本化工园区内复合肥企业使用2尿素GB2440—2001农用优级品N≥46.4%（质）缩二尿≤0.9%（质）水份≤0.4%80袋装贮运、销售3工业硫磺GB2449—92合格品S≥99.0%灰≤0.2%（质）H2O≤1.0%0.2727块状袋装贮运1.2.6工程技术方案1.2.6.1工艺装置技术方案通过对几种工艺技术方案进行比选，从中选择最适合本项目的工艺技术。本项目以烟煤为原料，依照工艺先进、节能、技术成熟可靠、生产成本低、经济效益好的原则，新建空分装置提供气化用氧气，煤气经耐硫变换、低温甲醇洗、液氮洗后去氨合成。硫回收采用克劳斯工艺，回收率高，既减少了设备，降低了投资，又保证了环保排放要求。新建冷冻站为低温甲醇洗脱硫脱碳装置提供冷量，冷冻站采用氨吸收制冷。生产合成氨46万吨/年，新建一套CO2气提的尿素装置，生产80万吨/年尿素。本项目的总工艺流程说明如下：（一）采用国内外已有成熟生产经验的航天炉干粉加压气化技术，节省能耗，降低生产成本。（二）新建一套46万吨能力的净化装置；变换采用耐硫变换，脱硫脱碳采用低温甲醇洗工艺，净化气中少量一氧化碳及二氧化碳的脱除采用液氮洗。（三）新建一套46万吨能力的低压合成装置。（四）压缩：采用离心式合成气压缩机，全凝式蒸汽透平驱动，满足46万吨/年要求。55 （五）新建56000Nm3/h空分装置，选用国内新型全低压单系列，分子筛净化节能工艺，空压机选用多级离心式压缩机，全凝式蒸汽透平驱动，可做到节电，同时氮气、氧气的压缩全部采用内压缩流程。本工程主要工艺装置包括气化、空分、净化（变换、低温甲醇洗脱硫脱碳、液氮洗、硫回收）、压缩合成、氨冷冻和尿素装置等。1.2.6.1.1空分装置（一）空分装置向煤气化装置提供氧气、氮气，同时向合成氨装置提供工艺氮气和液氮。空分装置副产适量的液氧作为商品出售。本装置原材料为空气，由单系列制氧能力为52,000Nm3/h（正常）的空分系统组成，以与煤气化装置单系列相匹配。单系列空分装置主要产品如下：55 序号项目单位指标用户1氧气纯度%（MOL）≥99.6煤气化装置压力MPa(A)5.3（出装置4.8）温度℃常温流量Nm3/h520002超高压氮气纯度%（MOL）≤10ppmO2煤气化装置压力MPa(A)8.3温度℃常温流量Nm3/h223503高压氮气纯度%（MOL）≤10ppmO煤气化装置压力MPa(A)5.6温度℃常温流量Nm3/h135204中压氮气纯度%（MOL）≤10ppmO2合成氨装置配氮压力MPa(A)3.5温度℃常温流量Nm3/h470005低压氮气纯度%（MOL）≤10ppmO2煤气化装置压力MPa(A)0.6酸性气体脱除装置温度℃常温流量Nm3/h500006液氮纯度%（MOL）≤10ppmO2液氮洗装置压力MPa(A)0.55温度℃过冷5℃流量Nm3/h9007仪表空气压力露点℃-40干燥无尘压力MPa(A)0.8油含量<8mg/Nm3温度℃40流量Nm3/h42858工厂空气压力MPa(A)0.6温度℃40流量Nm3/h6080产品规格及生产规模　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　根据主工艺装置要求，空分装置最大制氧能力为56000Nm3/h。（二）装置组成55 空分装置采用离心式空气压缩、分子筛空气净化、两级空气精馏、全精馏制氩、液氧泵内压缩流程工艺，主要工艺特点如下：1）空压机及空气增压机为离心式压缩机，采用同一台蒸汽透平驱动，节省投资并提高蒸汽转换效率；2）高效的两级精馏制取高纯度的氧气和氮气；3）用增压透平膨胀机，利用气体膨胀的输出功直接带动增压风机以节省能耗，提高制冷量；4）热交换器采用高效的铝板翅式换热器，使结构紧凑，传热效率高；5）采用分子筛净化空气，具有流程简单、操作简便、运行稳定、安全可靠等优点，大大延长装置的连续运转周期；6）采用液氧泵内增压流程，及时抽走主冷凝蒸发器中的液态烃，使空分装置操作运行更加安全。7）采用DCS进行操作和控制，自动调节负荷，使空分装置始终在最佳经济点运行。（三）生产方法、流程特点本装置采用全低压分子筛吸附、增压透平膨胀机制冷、氧气及中压氮气双内压缩的工艺流程。流程先进、技术成熟、运行安全可靠、操作方便、能耗低。（四）原材料技术规格空分装置以大气空气为原料，空气中不含重尘和油，大气质量如下：名称最大含量（ppmv）CO2400CH45C2H40.1C2H60.1C3H80.0555 C2H10.3C3H60.2C4+1CO1H21NH31NOx(NO+NO2)0.1N2O0.32H2S0.1Cl20.1FClHC1SO2+SO31HCl1NO21(五)主要设备选择空压机+氮气增压机+汽轮机空压机及氮气增压机均为离心式压缩机，由同一台汽轮机驱动。空压机用于输送空气分离所需的原料空气，氮气增压机用于输送产品氮气、膨胀氮气及循环氮气。单套空分装置该机组性能参数如下表：序号设备名称数量(台)设备参数备注1空压机1进气压力：大气压;进气温度：20℃;排气压力：0.6MPa(A);排气量：298200Nm3/h离心式，汽轮机驱动1氮气增压机1进气压力：0.54MPa(A);进气温度：12℃;排气压力：离心式，汽轮机驱动55 3.5/5.5/8.3MPa(A);排气量：47000/13520/22350Nm3/h3低压分馏塔（上塔）1φ3800×41000mm填料塔4中压分馏塔（下塔）1φ4400×23000mm板式塔（ⅰ）空气冷却塔、水冷却塔和纯化器吸收器的选择1、空气冷却塔、水冷却塔采用填料塔，压降低、能耗低、传热和传质效果好。操作弹性范围大，对水质的适应能力强。与筛板塔相比可大大地缩小塔径、减少占地面积。采用了分配性能良好的进气结构和多梁式喷射填料支撑，保证了有很大的通流截面积和刚度。设置有分配性能良好的液体分布器，保证了液体分布均匀性。采取了有效防液泛措施。2、纯化器采用双层床结构，下层装填活性氧化铝，上层装填分子筛，如何可利用氧化铝先对水进行脱除，避免水分进入分子筛床层。当水和酸性气体同时存在时会引起分子筛多孔结构及晶格的破坏，采用双层床就能有效保护分子筛，延长分子筛的使用寿命。此外，由于水在分子筛上的解吸热比在活性氧化铝上的解吸热大，故双层床又能有效的减少再生能源。空气进口采用高性能气流分布器，确保气流分布的均匀性。（ⅱ）膨胀机技术特点1、增压透平膨胀机组由主机和供油系统两个撬装块组成。2、膨胀机和增压机采用NREC设计软件进行设计和分析，使其效率达到最佳设计值，气动性能和流场分布更加合理。3、轴承采用径向推力联合轴承，并采用五轴数控铣床加工保证其结构和性能要求，轴承不再进行人工修刮，可直接安装使用，充分保证机器运转的可靠性和稳定性。55 4、供油系统充分考虑了机组运行的稳定性和可靠性，为了保证机组的稳定性和稳定的进油温度，采用了温度控制阀进行自动控制。5、整套机组具有结构紧凑、布置合理、效率高、运行稳定、可靠、安装和维修方便的特点（转子、轴承、叶轮总成可从端口直接取出）。（ⅲ）分流塔技术特点1、下塔结构采用了对流式筛板塔，具有有效流通面积大，精流效果好的特点。2、上塔采用填料塔结构，具有阻力小，空压机排压低，节能。3、主换热气采用了大截面真空钎焊的铝制板翘式换热气。4、采用氧气内压缩，另有部分液氧产品从主冷抽出，可使主冷中的液氧抽出量增加，充分防止碳氢化合物在主冷中聚集，更好的保证空气分装置的安全运行。5、主冷板式蒸发侧翘片采用大节距翘片，拼缝及边缘留有适当空隙，以防止碳氧化合物在此处凝聚，以保证主冷的安全。6、冷箱上所采用的各类冷阀，均采用铝焊接结构，从而减少了外漏的可能。（ⅳ）空气压缩机空气压缩机是本装置的关键设备，该压缩机采用单台单轴型多级离心式压缩机，带进口可调导叶，由蒸汽透平驱动。该压缩机具有等温效率高，可靠性高，转子稳定性好，可操作范围宽，制造方便，成本低等优点。(六)物料平衡见下表空分物料平衡表序号物流压力，MPa(A)温度，℃流量，Nm355 1原料空气大气压202982002氧气4.83052000(Nor.),56000(Max.)3氮气8.340223504氮气5.640135205氮气3.540470006氮气0.7540500007污氮气0.102101060008液氮0.55过冷5℃9仪表空气0.840428510工厂空气0.6406080注：液产品为折合气态量。(七)催化剂和化学品消耗空分催化剂和化学品消耗表序号名称单位初始装填量设计寿命,年1分子筛吸附剂t73×252铝胶t53×253珠光砂m3330020(八)公用工程消耗空分公用工程消耗表序号名称规格单位小时消耗1电380VkWh615.36000VkWh6522冷却水Δt=10℃t231333蒸汽1.1MPaA，183℃t10.8蒸汽冷凝液1.1MPa(G)t10.84蒸汽4.3MPaA，440℃，t238.6汽轮机冷凝液～1.2MPa(G),70℃t　　　　　　238.6(九)引进设备说明　　为降低投资，空分采用国内技术，为保证装置的可靠性，关键设备采用引进，其引进设备如下（初步）：55 单元工序设备阀门管件其它空气过滤及压缩空压机主机,增压机主机自动喷水系统空气预冷和净化空气精馏带执行机构的切换阀分子筛吸附器部分内件首次填充的分子筛吸附剂主换热器,主冷凝蒸发器,回流过冷器冷箱内部低温阀冷箱内部管道,压力塔内件（筛板）,低压塔内件（填料）液氧泵及电机,液氮泵及电机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.2.6.1.2煤气化装置1)选用新型粉煤连续气化技术—ＨＴ－Ｌ粉煤加压气化先进技术，HT-L煤气化工艺是航天十一所借鉴荷兰SHELL、德国GSP、美国TEXACO煤气化工艺中先进技术，配置自己研发的盘管式水冷壁气化炉而形成的一套结构简单、有效实用的煤气化工艺，具有自主知识产权，专利费用低；关键设备全部国产化，投资少。（气化炉专利号：发明专利号：200510053511.0；烧嘴专利：发明专利号：200510079701.X；破渣机专利：实用新型专利号：03272196.X。工艺介绍如下：A、磨煤与干燥系统磨煤与干燥系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与SHELL工艺相同，两套系统一开一备，目的是制造出粒度小于90微米的大于80%、水含量小于2%的煤粉。没有单独的石灰石加入系统，只是利用皮带秤通过比值调节将粒状石灰石加到输煤皮带上，一块进入磨煤机研磨。B、加压输送系统55 加压输送系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与SHELL工艺相同，目的是将制出的合格煤粉利用压差输送至气化炉进行燃烧气化。不同是V1205下面是三条线输送，到烧嘴处汇合从烧嘴环隙呈螺旋状喷入炉膛。B、气化及净化烧嘴设计同GSP，采用单烧嘴顶烧式气化，气化炉采用TEXACO激冷工艺，气化炉升压到1MPa时，煤粉及氧、蒸汽混合以一定的氧煤比进入气化炉，稳压1小时挂渣，炉膛内设置有8个温度检测点，可以作为气化温度的参考点，也可以判断挂渣的状态。设计气化温度1400-1600℃，气化压力4.0MPa。热的粗煤气和熔渣一起在气化炉下部被激冷，也由此分离，激冷过程中，激冷水蒸发，煤气被水蒸汽饱和，出气化炉为199℃，经文丘里洗涤器、洗涤塔洗涤后，194℃、固体含量小于0.2mg/m3的合成气送去变换。D、渣及灰水处理系统渣及灰水处理系统的工艺流程、运行原理、控制参数都与TEXACO工艺相同。渣经破渣机，高压变低压锁斗，排到捞渣机，进行渣水分离，水回收处理利用；灰水经高压闪蒸、真空闪蒸后到沉降池，清水作为激冷水回收利用，浆水经真空抽滤后制成滤饼。2）、 技术特点A、原料的适应性该工艺煤种适应性广，从烟煤、无烟煤到褐煤均可气化，对于高灰份、高水分、高硫的煤种同样适用。 B、单系列能力现设计单台气化炉生产能力为有效气体（CO+H2）4.2~10万Nm3/h。C、设计碳转化率高，达到98%，渣中残碳控制在1-2%，实际残碳含量：2.74%，3.98%，1.59%；设计有效气含量90%，其中CO70%，H220%，实际见下面合成气分析（氮气输送）：成分H2COCO2CH4N2H2SCOSHCNNH3单位∨%∨%∨%∨%∨%∨%∨%mg/m3mg/m3无烟煤粉27643＜0.15.50.360.041.00.4褐煤及烟煤30603.5＜0.16.20.200.021.00.2455 B、HT-L、Shell、Texaco三种气化指标比较名称HT-LShellTexaco比氧耗（Nm3/KNm3）330-360330-360410-430有效气成分CO+H2（%）89-9189-9378-81碳转化率（%）＞99＞99＞98冷煤气效率（%）80-8380-8371-76煤气化热效率959686原料煤输送形式干粉，气体输送干粉，气体输送水煤浆，泵输送烧嘴寿命10年，每6个月维修头部10年，每1.5年维修头部每1.5个月维修头部水冷壁或耐火火砖寿命水冷壁结构简单，属圆筒盘管型，水路简单，易制造寿命＞10年水冷壁呈多段竖管排列，水路复杂，合金钢材质，制造难度大，寿命＞10年昂贵的耐火砖只能用一年原料煤的适应性气化原料煤几采函盖从褐煤到无烟煤的所有煤种，可以实现原料煤本地化气化原料煤几采函盖从褐煤到无烟煤的所有煤种，可以实现原料煤本地化对煤种要求高（灰熔点低于1250度，成浆性好），无法实现原料煤本地化电耗低因有激冷气压缩机和反吹气压缩机，所以电耗较高低E、安徽临泉及河南濮阳龙宇化工已成功使用航天炉进行煤气化造气，近期河南晋开集团60万吨合成氨项目、X鲁西化工集团30.52项目及X瑞星集团30.52尿素项目煤气化工序已选定使用航天炉，同国外类似工艺相比，具有独立的知识产权，技术先进，设备及工艺包费用较低。3）主要设备①磨机根据国内粉煤制备的成熟经验，初选φ3.3×5.8m干式溢流型磨机2台全开，不设备机，磨机内衬耐磨橡胶板以降低噪音。55 ②气化炉气化炉的规格选用目前已有成熟生产经验的φ3200气化炉2台，正常生产两开，具体炉膛熔积将由专利商在工艺包设计时确定。气化炉壳体材料为11/4Cr1/2Mo，激冷室堆焊不锈钢，激冷环和下降管材料为lncolloy825，气化炉在国内已民用工业成熟的制造经验，可以由国内化工机械厂制造。1.2.6.1.3脱硫脱碳脱硫的主要目的是脱除变换气中的H2S，而脱碳的任务则是脱除脱硫气中二氧化碳，得到合格的合成氨的净化气。本工程选用低温甲醇洗工艺。低温甲醇洗(Rectisol)是20世纪50年代初德国林德(Linde)公司和鲁奇(Lurgi)公司联合开发的一种气体净化工艺。第一个低温甲醇洗装置由鲁奇公司于1954年建在南非Sasol的合成燃料工厂，目前世界上有一百多套工业化装置，其中中国引进了十多套，低温甲醇洗工艺适合于处理含硫渣油部分氧化、煤气化生成的气体中CO2和硫化物。该工艺为典型物理吸收法，是以冷甲醇为吸收溶剂，利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度极大的特性，脱除原料气中的酸性气体。由于甲醇的蒸汽压较高，所以低温甲醇洗工艺在低温(-35℃～－55℃)下操作，在低温下CO2与H2S的溶解度随温度下降而显著地上升，因而所需的溶剂量较少，装置的设备也较小。在－30℃下，H2S在甲醇中的溶解度为CO2的6.1倍，因此能选择性脱除H2S。该工艺气体净化度高，可将变换气中CO2脱至小于20ppm，H2S小于55 0.1ppm，气体的脱硫和脱碳可在同一个塔内分段、选择性地进行。低温甲醇洗工艺技术成熟，在工业上拥有很好的应用业绩，被广泛应用于国内外合成氨、合成甲醇及其他羰基合成、城市煤气、工业制氢和天然气脱硫等气体净化装置中。在国内以煤、渣油为原料建成的大型合成氨装置中也大都采用这一技术。低温甲醇洗工艺可靠，在与本工程工艺条件类似的工业装置中有很多成功的应用业绩，在工艺技术上是有保证的。国内已有多套大型气体净化装置采用低温甲醇洗净化工艺，有的已运行近20年，在设计、施工、安装、操作等方面均积累了丰富的经验。1.2.6.1.4气体精制本项目采用液氮洗工艺。目前国内外大型合成氨原料气的精制方法有液氮洗、甲烷化二种。液氮洗是利用液氮吸收净化气中的有害杂质，在－190℃的低温下，气体中的残余CO、CH4、Ar等溶于液氮中，而微量的CO2在进冷箱前被分子筛吸附，从而使气体得到精制，以达到精制净化气的目的，此法一般在上游配置低温甲醇洗脱除二氧化碳和硫化氢等酸性气体，在以煤、渣油为原料的大型合成氨装置中广泛采用。其特点是精制气纯度很高、能耗低、操作费用少、无污染，缺点是投资较大，但对氨合成系统十分有利，可降低氨合成能耗。目前国内在设计和设备制造上已能达到要求，因此无需购买国外设备和技术。1.2.6.1.5硫回收工艺在本工程中，我们决定选择采用Shell-Paques生物脱硫工艺，Shell-Paques生物脱硫工艺是酸性尾气处理的新发展。该工艺是从酸性尾气中脱除H2S并以元素硫的形式进行硫磺回收的生物反应过程。含H2S气体在吸收塔内与含硫细菌的碱液逆流接触，H2S溶解在碱液中进入特殊的生物反应器（专利设计）。在生物反应器内的充气环境下，H2S在一种无色硫磺杆菌的作用下生成单质硫磺。硫回收工艺方案选择的原则，是采用先进，可靠的技术，在追求较高硫回收率，达到环保排放标准的同时，优化工艺方案，降低成本。　　本项目硫磺产量为7吨/天，该产量采用常规CLAUS55 脱硫，已不十分经济，且仍会有含硫尾气要排放至大气，达不到环保要求。采用Shell-Paques生物脱硫工艺，具有如下特点：（1）工艺流程简单，无需过多的监控，操作和维护费用低，占地面积少。（2）脱硫后物流中的H2S含量可降为4ppmv，尾气满足环保要求，可直接排放。（3）常温操作，工艺安全可靠。（4）脱硫效果不受原料气中CO2/H2S比值高低的影响。（5）能耗低，化学品消耗低，能够降低操作成本。　　　　　　　　　　（6）在吸收塔中H2S100%被吸收，没有SO2的排放。　　因此本项目硫回收装置采用壳牌公司开发的Shell-Paques生物脱硫工艺，该工艺包括三个部分：（1）吸收塔　　吸收塔是一个填料塔。吸收液从塔顶部均匀的喷洒到填料塔内。气体在塔内与吸收液逆向接触。由于吸收液为碱性(pH8-9)，气体中的H2S根据以下的反应方程式被吸收。　　　　H2S+NaOH→NaHS+H2O　　从该反应方程式中可以看出，过程是需要耗碱的。　　吸收塔带有填料和必要的塔内件，以确保塔内气-液均匀接触。气体与碱性溶液逆向接触。在这个过程中，H2S从气相转移到液相。气体温度应该在30-40℃55 之间。如果气体温度太低或太高，就需要采用加热或冷却以确保细菌的最佳生长条件。吸收溶剂负荷是一个重要的参数，因为它决定了吸收塔内溶剂的流量。吸收溶剂的负荷取决于以下的情况：　　H2S的分压　　CO2的分压吸收溶液的PH值　　吸收溶液的碱度　　吸收溶液中元素硫颗粒的浓度　　为了避免系统过度发泡，需要将一些吸收溶剂喷洒到吸收塔底部的液体上。处理后的气体通过吸收塔顶部气液分离器排出，可减少气体夹带液体进入产品管线，从吸收塔底部，吸收了H2S的溶剂直接进入生物反应器。　　（2）生物反应器　　在生物反应器内部安装了一些内件，从而保证了系统的气液完全混合。需要控制进入到生物反应器的空气量。生物反应器内的细菌将吸收液中的硫化物氧化为元素硫。化学反应方程式如下：　　　　　　NaHS+O2→S+NaOH　　这些硫杆菌家族类的细菌生长速度非常快，并且对于工艺条件的变化有很强的抵抗能力。从生物反应器排放出的空气可以直接排放，无需进一步处理。硫磺通过沉淀槽从液体中分离出来。吸收H2S所消耗的碱性溶液可以通过HS-的氧化生成元素过程，产生的OH-得以补偿；这个过程需要控制空气量。通过精确控制通入的空气量，来减少硫酸盐的生产。但实际上总会有一少部分的HS-氧化为硫酸盐。　　　　　　55 2NaHS+4O2→2NaHSO4.Na2SO4+H2SO4　　由于副反应的结果，需要增加碱耗来中和形成的酸。同时，还要从系统中取出一小股液体以防止硫酸钠和其它盐类的积累。流出的液体（含有钠盐和一些硫磺微粒）是无害的，通常可以直接排放。如果进料气中含有氧气，部分的H2S可以在吸收塔内转换成硫磺。这种情况下，会在吸收塔的填料表面形成一层很薄的含有细菌的硫磺层。但是，由于所形成的硫磺具有亲水性；会迅速的与溶液中的HS-反应，生产可溶解性的聚合硫化物；因此，不会出现堵塔的现象。将H2S转换成元素硫的过程是一种生物过程；因此，需要营养液来维持Shell-Paques装置更好的运行。生物需要一定量的盐类来进行生长和日常的维护。通过广泛的实验室实验和现场的实地研究，对营养液的组成和添加量进行了优化。这种营养液混合物为Nutrimix34/32溶液。　　（3）沉淀槽元素硫通过沉淀槽从液体中分离出来。一部分硫磺还要循环到生物反应器内，以保证系统内维持一定的固体含量。硫磺的纯度可达到95-98%（基于65%干基）。剩下的是生物和盐类。（4）主要设备选型　　55 硫回收装置包括：吸收塔1台，生物反应器2台，硫磺沉淀器1台，槽罐3台，机泵5台，空气压缩机1台，离心分离机2台。其中2台生物反应器为专利设备需专利商供货，其余设备都可在国内制造。吸收塔是硫回收装置的重要设备，填料塔，塔体直径ф2000mm，操作压力0.01MPa，操作温度30～40℃，富H2S酸气从塔底进入，吸收液从塔顶进入，在塔内自上而下与气体逆流接触，吸收H2S等酸性气体，塔顶出口气体引至高点放空。其介质特性为腐蚀性介质，塔体材料为不锈钢316。　　生物反应器是硫回收装置的关键设备，共两台，设备直径ф4000mm，每台容积100mm3，操作压力常压，操作温度30～40℃，吸收液从吸收塔引至生物反应器，用空气压缩机鼓入空气，顶部排出的气体可直接排放，硫磺通过沉淀槽从液体中分离出来。该生物反应器为专利设备，材料为GRP。内部装有内件，包括空气分配系统，脱气部分，防止发泡的喷林系统。（3）催化剂和化学品消耗、公用工程物料消耗　　催化剂和化学品消耗量见下表：　　　　　　序号名称小时消耗量平均年消耗量1营养液10.8L54000L220%NaOH溶液7.5t1563t　　公用工程物料消耗量见下表：序号名称单位小时消耗量年消耗量1电Kwh174.8　138.4x1042　除盐水t32.38x104　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.2.6.1.5合成气压缩及氨合成　　55 合成气压缩机有往复式和离心式两种，流量小、升压高的场合通常采用往复式压缩机；而对大型生产装置，采用离心式压缩机更为合适。离心式压缩机与往复式压缩机相比，具有转速高，打气量大，易损件少，连续工作时间长，运行平稳，机组占地面积小等优点，国内外大型合成氨装置中普遍采用离心式压缩机。因此，本项目合成气压缩机选用离心式压缩机组。大型合成氨装置都采用中、低压合成工艺，合成回路操作压力通常在8～22MPa之间。国际上常用的大型氨合成工艺主要有美国的Kellogg工艺、瑞士Casale工艺、丹麦的Topsφe工艺、英国的ICI工艺以及美国原布朗公司工艺。Kellogg工艺多用在以天然气为原料大型合成氨装置，最初采用的是瓶型四床层全冷激轴向合成塔，配三级氨冷流程。后改为卧式径向流内件。原布朗氨合成工艺的特点主要是氨合成回路采用多塔反应（二塔或三塔串联），氨合成塔采用轴向流绝热床内件，气体塔外换热。其优点是氨转化率高、循环气量小、氨合成塔结构简单；缺点是合成塔床层阻力大、反应温度分布不尽合理、高温换热设备操作条件苛刻且台数较多等。Casale公司的氨合成工艺也是应用较多的一种先进的氨合成技术。Casale合成塔采用轴-径向流内件，气流分布合理，消除了反应床层死区，催化剂利用率提高。Casale内件设计灵活、形式多样，通常采用三床层一冷激一换热的结构型式。在国内Kellogg流程大型合成氨厂合成塔改造中有多家应用实例。Topsφe工艺的氨合成塔最先引进径向流概念，使得合成塔阻力大幅下降、可使用小颗粒高活性催化剂。Topsφe氨合成塔最初为两床径向流床间冷激型的S-100内件，后来发展为S-200、S-250型内件，在低阻力降基础上进一步提高了氨净值55 ，降低系统循环量，使合成能耗下降。合成反应热回收方式有预热锅炉给水或副产中压蒸汽两种选择。在国内Kellogg流程大型合成氨厂合成塔改造中也有较多家应用实例。本工程46万吨/年合成氨项目采用18.5MPa(g)低压合成。合成氨工艺暂按Topsφe技术，采用S-300型氨合成塔内件。氨合成回路配置采用水冷及两级氨冷分氨，氨合成反应余热用于预热锅炉给水。1.2.6.1.6冷冻　　冷冻工序是向空分装置及合成氨装置提供冷量。冷冻工序是将制冷剂通过制冷压缩机及辅机由压缩、冷凝、节流、蒸发提供冷量四个过程组成制冷循环，为用户提供冷量。工业上常用的制冷剂有氨、丙烯等介质。氨制冷技术适用于提供-5～-35℃冷量，国内合成氨厂普遍采用氨作制冷剂；丙烯制冷技术，适用于提供-25～-45℃冷量。常用的制冷压缩机种类有往复式、螺杆式、离心式压缩机等。往复式压缩机单台制冷量小，能耗高，维修量大，占地大，价格也较高；螺杆压缩机具有迥转式运转和容积式压缩的二者优点，制冷量可无级调节，运行平稳可靠，操作方便，年连续运行可达8000小时；离心式压缩机单台制冷量大，具有转速高，制冷量大，蒸发温度低，维护简单，占地面积小，能经济方便地调节制冷量等优点，适合于大制冷量、低温工况。本项目空分装置需4℃的冷量1300kW，低温甲醇洗工序需-40℃的冷量6560kW，氨合成工序需14℃的冷量4557kW，需-4℃55 的冷量4617kW，工况多，蒸发温度低，制冷量需求大，宜采用离心式制冷压缩机技术。同时离心式制冷压缩机可采用蒸汽透平驱动，可合理利用工艺装置副产蒸汽，节能效果明显。尽管相同制冷能力的氨压缩机一次性投资比丙烯压缩机略高，但轴功率比丙烯压缩机小，且来源方便，因此本项目推荐采用氨离心式压缩机。为提高制冷循环的经济性，节约能源和制取低蒸发温度下的冷量，本方案采用节能型双级离心式压缩制冷循环，工艺流程中带有“中间省功器”。采用了省功器后，部分中间压力的低温气体补入压缩机的二级入口，起到了一次补气冷却的作用，从而达到节能的效果。另外，实行中间节流后，单位质量工质的制冷量增大，节省了氨蒸汽进入一级压缩的压缩功，达到了省功的目的。1.2.6.1.7主要设备选型(1)一氧化碳变换1）第一变换炉1台φ3600mm，选用热壁炉　　催化剂装填量:K8-11，44m3　　设计温度：480℃　　设计压力：4.08MPag2）第二变换炉1台　　φ4000mm，选用热壁炉　　催化剂装填量:QCS-04，67m3　　设计温度：380℃　　设计压力：4.08MPag3）第三变换炉1台55 　　φ4200mm，选用热壁炉　　催化剂装填量:QCS-04，88m3　　设计温度：260℃　　设计压力：4.08MPag(2)酸性气体脱除　　　　1）甲醇洗涤塔1台　　　　Ф3800×71000　　　　浮阀塔，塔板数94块　　　　设计温度：－70℃　　　　设计压力：3.60MPag　　　　2）H2S浓缩塔1台　　　　Ф4000×51000　　　　浮阀塔，塔板数75块　　　　　　设计温度：－70℃　　　　设计压力：0.45MPag(3)气体精制　　　　1）氮洗塔　　　　1台，Ф1800×24500，筛板塔，塔板数50块　　　　　　设计温度：－195℃　　　　设计压力：3.35MPag(4)压缩及氨合成　　　　1)氨合成塔55 　　　　1台，主要设备规格：Φ3000，H=22000　　　　内件型式：三床层径向流绝热床、层间换热式　　　　催化剂装填量：～69m3　　　　2)合成气压缩机　　　　1台，主要设备规格：新鲜气气量：　　168220Nm3/h　　　　新鲜气压力：　　2.9MPa　　　　循环气气量：　　353270Nm3/h　　　　循环气压力：　　17.75MPa　　　　出口压力：　　18.7MPa　　　　离心式、蒸汽透平(5)冷冻　　空分装置需4℃的冷量1300kW，低温甲醇洗工序需-40℃的冷量6560kW，氨合成工序需14℃的冷量4557kW，需-4℃的冷量4617kW，所选离心式制冷压缩机技术参数如下：型式：离心式，汽轮机驱动　　　　制冷介质：氨　　　　冷凝温度：40℃　　　　蒸发温度：-40/-4/4/14℃　　　　制冷量：6560/4617/1300/4557kW　　　　一段进口温度：-40℃　　　　一段进口压力：0.065MPaA　　　　55 排气压力：1.75MPaA　　　轴功率：11011kW　　　　数量：1台　　　　工艺设备一览表见附表序号设备名称数量（台）型号设计温度℃设计压力MPag备注1第一变换炉1φ3600mm，选用热壁炉4804.08催化剂装填量:K8-11，44m32第二变换炉　　1φ4000mm，选用热壁炉　　3804.08催化剂装填量:QCS-04，67m33第三变换炉　　1φ4200mm，选用热壁炉2604.08催化剂装填量:QCS-04，88m341）甲醇洗涤塔　　1Ф3800×71000浮阀塔，塔板数94块－703.60酸性气体脱除2）H2S浓缩塔　　1Ф4000×51000浮阀塔，塔板数75块　　－700.455氮洗塔Ф1800×24500，筛板塔，塔板数50块　－1953.356氨合成塔1Φ3000，H=22000内件型式：三床层径向流绝热床、层间换热式催化剂装填量：～69m37合成气压缩机1新鲜气气量：　　168220Nm3/h2.9离心式、蒸汽透平循环气气量：　　353270Nm3/h17.75出口压力：18.78离心式制冷压缩机　　　　　　　　　1离心式，汽轮机驱动，轴功率：11011kW冷凝温度：40℃，一段进口温度：-40℃　　　　蒸发温度：-40/-4/4/14℃排气压力：1.75MPaA制冷量：6560/4617/1300/4557kW制冷介质：氨1.2.6.1.8物料平衡55 (1)一氧化碳变换序号物流粗煤气变换气工艺冷凝液1温度，℃　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　17040842压力，MPa　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　3.83.354.53流量Nm3/h　　　　　　　192817　24640736t/h(2)酸性气体脱除　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　序号物流温度，℃压力MPa流量，Nm3/h1变换气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　403.352464072氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　40　0.4145003变换净化气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　-553.151462504尾气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.15　247525酸气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.18　23336产品CO2　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　30　0．1649220(3)气体精制序号物流　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　温度，℃压力，MPa流量，Nm3/h1变换净化气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　－553.15　1462502中压氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　403.4470003液氮　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　－189.50.38404合成气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　302.91682205富H2　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　301.220406尾气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.15247527低压氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.22840(4)压缩及氨合成　　　　　　　序号物流　　　　压力MPa(A)温度℃　流量Nm3/h1合成气　　　　　　　　　　　　　　　　2.90301682202液氨1　　　　　　　　　　　　　　　　0.5898.866.93t/h3气氨1　　　　　　　　　　　　　　　　　0.5898.820.36t/h55 4气氨2　　　　　　　　　　　　　　　　　　0.37-415.35t/h5液氨2　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.951.963.1t/h（5）催化剂和化学品消耗一氧化碳变换催化剂和化学品消耗表序号名称　　　　　　　　　　　　　　　　规格单位初始装填量设计寿命1变换催化剂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　K8-11m3　444年2变换催化剂QCS-04m31554年酸性气体脱除催化剂和化学品消耗表序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　名称规格单位小时消耗　　初始装填量1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　甲醇一级kg50430m气体精制催化剂和化学品消耗表序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　名称规格单位小时消耗初始装填量1　　　　　　　　　　　　分子筛一级kg　　　　　　　　　　　　0.838m3压缩及氨合成催化剂和化学品消耗表序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　名称　　型号单位初始装填量设计寿命1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　氨合成催化剂　m3698年一氧化碳变换公用工程消耗表序号　　　　　　　　　　　　名称规格　　　　　　　　　　　　　　单位小时消耗1　　　　冷却水　　　　　　　　　　0.5MPaA，32℃　　　　t　　　　　　15702　　　　工艺蒸汽　　　　　　　　　　5.1MPaA，饱和　　　　t　　　　　　69.43　　　　锅炉给水　　　　　　　　　　　　1.2MPaA，130℃　　t　　　　　　16.64　　电　　　380V　　　kWh　　145　　　　6kv　　kWh　　　　4505　　　　变换余热　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　GJ－204.46　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　低压蒸汽0.7MPaA，饱和t　　　　　　－15.8酸性气体脱除/气体精制公用工程消耗表序号　　名称　　　　　　　　规格　　　　　　　　　　　　单位/小时　　　　数量1　　蒸汽　　　　　　　0.6MPa，饱和　　　　　　　　t　　　　　　　　　　　　22.82　冷却水　　　　　　　　0.5MPa，32℃3　　电　　　　　　　　6000/380V　　　　　　　　kWh　　　　　　　　　　2235.355 4　冷冻量　　　　　　-40℃　　　　　　　　　　kwh　　　　　　　　　　65605　蒸汽冷凝液　　　　0.6MPa，饱和　　　　　　t　　　　　　　　　　　　-22.86　低压氮气　　　　　　0.4MPa，40℃　　　　　　Nm3　　　　　　　　　　14500压缩及氨合成公用工程消耗表序号　　　　　　名称　　　　　　　　　　规格　　　　　　单位　　　　小时消耗1　　　　　　高压蒸汽　　　　　　9.9MPaA,540℃　　　　　　t　　　　　　264.32　　　　　　　　　　　　中压蒸汽4.3MPaA,420℃　　　　　　t　　　　　　203.43　　　　　　冷却水　　　　　　　　　　　　　　0.5MPaA，32℃t　　　　　　101894　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　工艺余热GJ-1695　　　　　　冷冻量　　　　　　　　　　　　　　　　　　14℃kwh　　　　　　45576　　　　　　　　　　　　　　　　冷冻量－4℃　　　　　　　　　　　　　　kwh46177　　　　　　蒸汽冷凝液　　　　　　0.5MPaA，50℃　　　　　　t　　　　　　-60.9　　冷冻公用工程消耗表序号名称　　　　　　　　规格　　　　　　单位　　　　　　小时消耗1　　　　　　电　　　　　　　　380V　　　　　　　　kWh　　　　　　　　602　　　　　　冷却水　　　　　　Δt=10℃　　　　　　t　　　　　　　　79043　　　　仪表空气　　　　　　　　　　　　　　　　　　Nm3　　　　　　　　504　　　　　　蒸汽　　　　　　　　　　　　4.3MPaA，420℃t　　　　　　　　80.95　　　　蒸汽冷凝液　　　　0.5MPaA，50℃　　　　　　t　　　　　　　　-80.9合成氨装置催化剂消耗汇总表序号　　名称　　　　　　　　规格　　　　单位　　初始装填量　　　　设计寿命1　　　　变换催化剂　　　　K8-11　　　　m3　　　　44　　　　　　　　4年2　变换催化剂　　　　　　QCS-04　　　　m3　　　　155　　　　　　　4年3　　　氨合成催化剂　　　　　　　　　　　　m3　　　　69　　　　　　　　8年合成氨装置化学品消耗汇总表序号　　名称　　　　规格　　　　单位　　　　小时消耗　　　　　　初始装填量1　　　甲醇　　　　　一级　　　　kg　　　　　　50　　　　　　　　　　430m32　　液氮洗分子筛　　一级　　　　kg　　　　　　　　　　　　　　　　　　36m3　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　合成氨装置公用工程消耗汇总表序号　　名称　　　　　　规格　　　　　　　　单位　　吨氨消耗　　　　小时消耗1　冷却水　　　　　　0.5MPaA，32℃　　　　　　t　　　　　　　　　　324.3204632　　工艺蒸汽　　　　　　　　　5.1MPaA，饱和　t　　　　　　1.1　　　　　　69.455 3　　中压蒸汽　　　　4.2MPaA，410℃　　　　　　t　　　　　　-2.91　　　　-120.54　　蒸汽　　　　　　0.7MPa，饱和　　　　　　t　　　　　　0.11　　　　　　75　高压蒸汽　　　　9.9MPaA，540℃　　　　　　t　　　　　　4.19　　　　　　264.36　　锅炉给水　　　　1.2MPaA，130℃　　　　　　t　　　　　　0.26　　　　　　16.67仪表空气　　　　　　　　　　　　　　　　　　Nm3　　　　13.5　　　　　　8508　脱盐水　　　　　　0.4MPa，30℃　　　　　　t　　　　　　0.06　　　　　　49　　电　　　　　　　　6000/380V　　　　　　　　kWh　　　　47.78　　　　301510　蒸汽冷凝液　　　　　　　　　　　　　　　　t　　　　　　-2.64　　　　-166.611　变换余热　　　　　　　　　　　　　　　　　GJ　　　　　　-4.24　　　　-204.412　氨合成余热　　　　　　　　　　　　　　　　GJ　　　　　　-3.68　　　　-16913　氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Nm3　　　　963　　　　　　607701.2.6.1.9主要设备说明(1)一氧化碳变换一氧化碳变换工序的主要设备有：第一、第二、第三变换炉。第一、第二、第三变换炉同为立式圆筒形热壁反应器，内置催化剂床。设计温度在280～485℃，设计压力4.0MPa(g)。壳体材料为复合板或15CrMoR。第一变换炉外形尺寸为：φ3600×9200，催化剂及装填总量为：K8-11，44m3。第一变换炉操作温度为460℃，原料气中H2S和H2含量较高，考虑H2S和H2腐蚀，筒体材料采用SA387Cr.11Cl.2＋304L。　　第二变换炉外形尺寸为：φ4000×12400，催化剂及装填总量为：QCS-04，67m3。第二变换炉操作温度为370℃，原料气中H2S和H2含量较高，考虑H2S和H2腐蚀，筒体材料采用55 SA387Cr.11Cl.2＋304L。第三变换炉外形尺寸为：φ4200×13600，催化剂及装填总量为：QCS-04，88m3。第三变换炉操作温度为260℃，筒体材料采用15CrMoR可满足要求。(2)酸性气体脱除　　酸性气体脱除工序的主要设备有：甲醇洗涤塔、CO2解吸塔、H2S浓缩塔、热再生塔、贫甲醇泵等。根据专利商要求塔设备采用典型的浮阀塔，操作压力3.35MPa、0.35MPa，操作温度为-60℃～120℃。壳体材料采用：SA-203Gr.D，SA-516Gr.70、09MnNiDR等，内件采用0Cr18Ni9。　　甲醇离心泵的特点为介质温度低（约~-60℃），泵输送的甲醇有毒，泵的机械密封和材料均有较高的要求，泵的结构应采用API610标准的中心支撑以防止温差变形，低温泵的材料应采用316SS不锈钢，泵密封应采用双端面串联机械密封和合适的密封冲洗方式，同时对于关键泵的机械密封和轴承应选用进口轴承和质量可靠的进口(或合资)机械密封，泵的转子应进行动平衡试验。其中对于本工序中多级的贫甲醇泵，产品制造难度高且国内产品质量不稳定，本项目甲醇贫液泵进口。(3)气体精制　　气体精制的主要设备为冷箱。冷箱为深冷工艺的核心设备，此装置为成套的一整体式结构，亦属林德公司的专利设备。该装置内有压力高（3.35MPa）、温度低（～－200℃55 ）的关键设备用材问题，以及大型板翅式换热器其制造采用钎熔焊，制造难度大。该装置的设计、制造、检验目前国内制造尚无成功的经验，因此，冷箱装置应考虑整体成套引进。(4)压缩及氨合成　　合成气压缩及氨合成工序的主要设备有：合成气压缩机、氨合成塔、开工加热炉等。　　根据工艺参数的特点，合成气压缩机/循环气压缩机将采用离心式压缩机，单机运行。压缩机将采用耐高压的筒形BCL型缸体，压缩机将采用二缸，该机组将合成气压缩机和循环气压缩机合二为一，新鲜气经过三段压缩，出口压力大约为17.75MPa，合成塔的循环气体混合后进入压缩机的最后一段（共一级叶轮），压缩至18.7MPa送往合成塔。合成段气量为168220Nm3/h,循环段气量为353270Nm/h，压缩机的功率为23561kW,压缩机的驱动机将采用汽轮机，以便压缩机的流量调节。压缩机分为高低压缸，均为筒型结构，高低压缸和汽轮机直联，无增速器，轴封一般采用干气密封，对于高压的干气密封国内无法满足要求需进口。压缩机和驱动装置以及所有其它辅助设备（包括控制油系统，润滑油系统，密封油系统，机组控制仪表，冷却器、分离器和缓冲器等）应由压缩机制造厂商成套供应。　　氨合成塔暂选用托普索（TOPSφE）的专利技术S-300型径向流合成塔，催化剂装填总量为～69m355 。内件包括催化剂筐及其绝热层、承压壳体，床间换热器、底部换热器等构成，考虑由托普索（TOPSφE）公司提供。高压外壳在国内设计、制造。外壳尺寸为:ID.φ3000，H=22000。考虑选用层板结构筒体、球形封头，主要材料为SA387Cr.11Cl.2＋15MnNbR。　　开工加热炉选用典型的立式圆筒形炉，炉内可分辐射段和对流段以及顶部烟囱。辐射段设有盘管（光管），换热面积275m2。根据需要对流段可考虑设置废热回收管组，燃烧器设在加热炉的底部。炉子辐射段壳体内径φ4800mm，总高约25000mm。炉子壳体材料为Q235-A，辐射段管子为0Cr18Ni9，对流段管子为20g，隔热内衬采用轻质耐火浇筑料及纤维模块。(5)冷冻●氨压缩机　　根据工艺参数的特点，合成氨装置中的氨压缩机将采用离心式压缩机，单机运行。压缩机将采用水平剖分MCL型缸体，由于压缩机的压比较大，叶轮数较多，且段间有二级补气，压缩机将采用二缸。压缩机的一级进口压力为0.07MPa(a),进口温度为-40℃，流量为20997kg/h;第一补气参数为：进口压力为0.18MPa(a),进口温度为-18℃，流量为54486kg/h;第二补气参数为：进口压力为0.29MPa(a),进口温度为-8℃，流量为17662kg/h;压缩机的出口参数为：出口压力大约为1.6MPa(a)，流量为93150kg/h。压缩机的轴功率为10600kW,压缩机的转速约为5000r/min之间。压缩机的驱动机将采用凝汽汽轮机，以便压缩机的流量调节，汽轮机的功率为55 11011kW。其主蒸汽压力可采用中压或高压。压缩机分为高低压缸，均为水平剖分结构，高低压缸和汽轮机直联，无增速器，轴封将采用干气密封，由于氨压机的出口压力仅为1.6MPa，其干气密封可以采用国产，为提高可靠性也可进口。压缩机和驱动装置以及所有其它辅助设备（包括控制油系统，润滑油系统，防喘振系统，机组控制仪表，冷却器、分离器和缓冲器等）应由压缩机制造厂商成套供应。1.2.6.1.10尿素装置工艺技术方案(1)当前世界上尿素生产技术概况　　当前，世界上最具有竞争力的尿素生产工艺技术，主要有荷兰斯塔米卡邦（Stamicarbon）公司的CO2气提法工艺、意大利斯奈姆普吉提(Snamprogetti)公司的氨气提法工艺、意大利泰克利蒙特(Technimont)公司的等压双气提法工艺(简称IDR工艺)、日本三井东压/东洋工程(TEC/MTC)公司的节能低成本ACES工艺等。①荷兰Stamicarbon公司CO2气提法工艺于1965年在传统的水溶液全循环法的基础上新开发成功并实现工业化，七十年代末发展为改进型CO2气提工艺。九十年代以来又先后推出新一代改进型CO2气提法流程以及最新技术尿素2000+TM超优工艺流程。迄今为止，该工艺在世界上建厂最多，计140余套生产装置，占世界尿素总生产能力的45%左右。该法合成反应压力和温度较低，气提效率较高，没有中压分解回收段，流程短，操作安全、简便。该工艺高压圈物料靠位差流动、节省输送动力。另外，高压圈设备高层框架布置使设备布置紧凑、合理，管线较短，占地节省。55 ②意大利Snamprogetti公司氨气提法工艺于1966年研究开发成功并实现工业化，七十年代中期发展成为氨自气提工艺，八十年代中期以来建厂数增加，建厂数总计100余套，总生产能力仅次于CO2气提法工艺。该法合成反应NH3/CO2摩尔比较高，有利于合成转化率的提高和减轻工艺介质的腐蚀性。另外，气提塔选用钛材或衬锆双金属气提管，气提出液温度可达205～230℃。而且可以在较低设计负荷下运行。该法采用了液氨喷射泵输送甲铵液，高压设备无需高层框架布置，施工安装和维修方便。③意大利Technimont公司IDR工艺于1981年研究成功，随后在意大利建有300t/d和1200t/d两套工业生产装置。该法合成进料NH3/CO2摩尔比高，高压系统操作压力，温度均较高，单程转化率可达70%。该法采用CO2和氨双重气提作用，兼有CO2气提法和氨气提法的优点，与氨气提工艺相同，设置了中压分解和循环回收段，除高压冷凝回收热量副产0.58MPa(表)的蒸汽外，中压分解气的冷凝热也大部分回收，故热回收较好，蒸汽和冷却水的消耗较低。此工艺采用双氧水钝化，防止设备腐蚀。但由于合成回路高压设备较多，且要求严格的防腐系统，不仅投资增高且操作较复杂。④　日本三井东压/东洋工程公司ACES工艺。该法于1982年开发研究成功，它是在CO2气提法基础上发展的。目前世界上建成的有十余套。该法除提高合成NH3/CO255 摩尔比，提高单程转化率及设置中压分解回收循环段外，还采用特殊结构的气提塔和特殊材料双相钢，提高了气提效率和设备的耐腐蚀性能，而且降低造价，该法热回收利用较好。另外，高压回收物料的循环好是靠液位差实现，设备布置需要较高的框架。九十年代末该公司又推出ACES21新工艺，将原来两台甲铵冷凝器改成为单台，且结构型式为浸没式立式冷凝吸收器，并利用甲铵反应热副产蒸汽供后续工序用，合成和气提压力降低，投资和能耗有所下降，目前ACES21新工艺尚未建成新装置，改造厂已实施装置能力为60万吨/年左右。以上几种主要的尿素生产方法的特点、流程、生产操作条件及安全性等比较见下表。上述各法的主要原料和公用物料的消耗见xi下表。除以上几种工艺方法外，还有一些其他生产工艺，如美国化学技术公司好推出热循环法工艺（简称UTI法）。瑞士UreaCasale公司也开发“双塔高效综合”法（简称HEC法）。这些方法在世界范围内新建厂不多，热循环法设计了特殊结构的绝热等温反应器和甲铵反应热的多级回收利用，蒸汽消耗较低，但设备结构复杂，中、低压段换热设备多，流程较复杂，操作也不便，目前未被广泛采用。HEC法设置二个合成塔，转化率高达75%，气提塔负荷减少，高压下冷凝回收热量，副产蒸汽达到自给。至今，该法未见工业化推广应用。　　　　　　　　　主要几种尿素生产工艺比较工艺方法　　　　　　改进型CO2气提法NH3气提法双气提（IDR）法ACES法研究成功及工业化年代1965～1979　　　　　1966～19781981　1982已建装置　　　　　　　　　　　　　　　　　140余套100余套310余套流等压气提　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　是/是是55 程特点高压分解　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　/　是//中压分解　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　/是是是低压分解　　　　　　是　　　　　　是　　　　　　是　　　　　　是合成操作压力MPa　　　　　　　　　　　　　　13.53～14.3115.6918.63　17.26温度，℃　　　　183　　　　　　　　　　　　185　　　　　　190190NH3/CO2(mol)　　　　　　　　　　　　　　　2.9～3.03.3～3.64.25　4.0H2O/CO2(mol)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　0.410.600.550.61CO2转化率%　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　57647068生产的安全性原料气脱H2　　　　　　　　　　　　有无　　　　　　无　　　　　　无防腐加氧量，（%Vol）　　0.7　　　　0.25　　　　　　0.2+H2O2　　　　0.5高压系统尾气爆炸可能性无　　　　　　　无　　　　　无　　　　　　无低压系统尾气爆炸可能性　　无　　　　　　有　　　　　　　　　　　有有其他条件副产蒸汽压力，MPa　　　　0.441　　　　0.59/0.441　　0.7/0.35　　　　0.59尿素水解装置　　　　　　有　　　　　　有　　　　　　有　　　　　　有设备布置　　　　　　　　高框架　　　　　　　中框架　高框架　　高框架高压设备材料尿素合成塔衬里　　316Lmod　　　　316Lmod　　　　316LMod　　　　316Lmod气提塔（列管）25-22-2　　钛或衬锆　25-22-2DP3高压冷凝器（列管）　　　　　　　　　　　　　　　　　　316Lmod或25-22-2　　25-22-2　　　　　　　　25-22-2DP3　　　高压洗涤器（列管）　25-22-2或316Lmod　　/　　25-22-2　　　　316Lmod甲铵分离器/　　　　　　　　316LMod　　　　316LMod　　　　/氨预热器碳钢　　　　　　　　　　　　　　　　　　/　碳钢碳钢高压喷射器316LMod　　　　　　　　　　　　　　碳钢316LMod316Lmod主要几种尿素工艺方法原料和公用物料消耗比较(吨尿素计)方法　工艺　　　　　　改进型CO2气提法NH3气提法双气提（IDR）法　　ACES法液氨（100%）kg　　　　　　568　　　　　　　　　　　　　　　　　　568569568CO2（100%）kg　　　　　　735　　　　　　735　　　　　　752　　　　　　750进蒸汽1.3MPakg////2.45MPa，350℃，kg　　　　　　　　116010203.8MPa，365℃，kg35　　　　　　　　　　　　　　　　　　409801000输出蒸汽，0.39～0.7MPakg220　　　　　　　　/　　　　　　　　　　　　50/电，kWh　　　　　　　　　　　　　　　　1823　　　　　　25　　　　　　24冷却水，t（Δt=10℃）　　85　　　　　　93　　　　　　75　　　　　　95（2)国内尿素生产技术概况55 我国是尿素生产大国，建厂数为世界之最，生产能力和产量也居世界首位。国内尿素工业的发展始于二十世纪六十年代。至今采用水溶液全循环法建成的中型尿素厂遍布全国各地50多家，生产能力近600万吨。二十世纪七十年代以来引进荷兰Stamicarbon公司CO2气提法尿素专利技术，成套引进和自行建设共计30套（引进18套，消化吸收自行建设的12套），规模从4～52万吨/年。总生产能力超过1000万吨/年。采用的工艺流程包括传统的CO2气提工艺（二次洗涤流程）计14套、改进型CO2气提工艺（脱氢防爆流程）计14套、新一代改进型CO2气提尿素2000TM超优工艺（池式冷凝器）2套。二十世纪八十代年中期以来我国又引进意大利SNAM公司氨气提专利技术，成套引进和部分消化吸收自行设计共计18套（引进16套自行配套建设2套）规模13～52万吨/年，总生产能力约580万吨/年。采用的氨气提工艺均为第二代氨气提工艺技术，其中有半数的工厂气提法采用衬锆的双金属管的新技术。除此之外，二十世纪七十年代初我国还从日本TEC公司引进两套改良C法的全循环工艺，规模为48万吨/年，其中一套采用ACES21新工艺进行改造，去年已成功运行。二十世纪九十年代引进2套ACES法尿素生产工艺，规模为5万吨/年和52万吨/年。在工厂技改方面，泸天化厂采用了意大利Technimont公司IDR（双气提）工艺改造原有的500t/d水溶液全循环法工艺，能力扩大至750t/d。还有美国UTI热循环法尿素技术及瑞士UreaCasale公司HEC工艺也仅在个别厂中局部应用，尚未推广。　　55 综上所述，国内尿素工厂通过四十多年来的建设实践（引进和自行建设），不仅掌握了国外的各种尿素先进的工艺技术，而且通过国内科研、设计、制造、建设单位、生产部门的共同合作，从二十世纪六十年代水溶液全循环尿素工艺的通用设计，二十世纪七十年代CO2气提法的国产化首次设计，至二十世纪八十年代改进型大型CO2气提法、氨气提法尿素工厂的合作设计和建设。我国尿素工业在工程设计、设备制造、材料配套和生产建设及工厂管理等方面已进入当前世界尿素生产先进水平的行列。(3)尿素装置工艺技术方案选择①技术先进，成熟性比较　　从国内外尿素工艺技术概况的介绍中可知，就工艺技术成熟可靠性而言，CO2气提法，氨气提法，ACES法，均已工业化多年，而且在世界范围内广泛应用，技术是成熟可靠的，但相对而言CO2气提法建厂数量最多，工业化最早，至今为止Stamicarbon专利公司在总结多年的实践基础上，先后开发出传统的CO2气提法尿素生产流程、改进型CO2气提流程、N=3（三次热利用）流程及新一代尿素2000+TM超优工艺流程等4种流程。该工艺在当今世界最具竞争力。氨气提法也广泛采用，专利商SNAM公司也先后推出第一和第二代氨气提流程和双金属气提管等新技术，日本TEC公司ACES法也成功开发出ACES21新工艺。而IDR法和ACES法所建尿素装置相对较少，运行时间也较短。②生产操作及安全性比较55 从生产操作简单，方便及运行安全性比较而言，CO2气提法无中压段，流程最简单。改进型CO2气提工艺采用了原料CO2气体的脱氢措施后，无论是高压系统或低压系统，排放尾气均属非爆炸性混合气体，使操作的安全性有了可靠保证。而其他各种方法中，中、低压系统尾气仍是可燃爆性气体，给生产操作带来隐患和不安全因素。氨气提法与CO2气提相比，由于合成反应条件及气提塔选材高（钛材或衬锆双金属管），减轻了设备腐蚀，且装置操作弹性大（40～110%）。另外，与ACES及IDR法同样有中低压分解循环段，因此流程较长，设备台数多，操作较繁琐，安全性仍然存在一定隐患。③消耗比较从上表可知，原料和公用物料消耗CO2气提法与氨气提法相接近。其中氨气提法因回收热量和热能分配合理一些，蒸汽消耗略低于CO2气提法。但由于CO2气提法合成压力较低（138～145kg/cm2）又无中压段且无循环液氨，循环甲铵液量也少，故电耗低于氨气提法。ACES法具有CO2气提法工艺的特点（有CO2气提塔），又增加了中压循环段兼有水溶液全循环及氨气提中压段的特点，消耗指标略好于CO2和氨气提工艺。IDR法在高压圈内采用了氨和CO2气提技术（又称双气提工艺），消耗指标与ACE法较相近，低于氨气提法和CO2气提法工艺。④投资比较55 综合国内建厂投资费用和国外公司的报价，同等规模，不同尿素生产工艺方法投资费用的比较，以CO2气提法为基准，其比例大致如下表，见下表。　尿素生产装置投资比较表（生产规模52万吨/年）方法CO2气提法氨气提法　　　　ACES法　　UTI法　　IDR法工程投资费用（万元）32142　　　　　　　　　　3699337620　38247　　　39188投资比例　　　　　　1　　　　　　1.15　　　　1.17　　　　1.19　　　　1.22　　说明：上述总投资费用中，仅限于尿素生产主装置界区范围内包括工艺设备、仪表、电气及安装材料、钢结构，化学品的消耗等的投资。此外，荷兰Stamicarbon公司九十年代中后期开发研究推出的最新技术尿素2000+TM超优工艺首套装置于1996年设计，规模为1150t/d。1998年在荷兰DSM公司下属工厂建成投产。目前该装置生产稳定，并将产量增加到1500t/d。目前全世界范围内尚有6套装置采用该新技术进行新建或改造原有工厂。尿素2000+TM超优工艺最大优点是简化高压圈的设备，即设置一台特殊结构的池式冷凝器或池式反应器（卧式合成塔）代替原立式合成塔和甲铵冷凝器，而且高压洗涤器也可附在卧式合成塔上，相当于“三合一”设备。工艺流程大为简化，设备投资明显降低。同时布置高压设备的主框架高度（钢结构或钢混结构）也由传统的CO2气提流程的67m降至35m左右，给安装、检修和操作带来方便。同时尿素2000+TM超优工艺消耗指标在四种CO2气提法工艺中最低，详见下表。　CO2气提四种流程消耗定额（以吨尿素成品计）项目　　　　传统流程　　改进型流程　　新一代改进型流程　　　2000+TM超优流程55 液氨，kg　　　　（100%计）580　　　　　　568　　　　　　567　　　　　　　　　　568CO2，kg　　　　　　（100%计）770　　　　　　750　　　　　　735　　　　　　　　　　733输入蒸汽，kg3.4MPa,550℃1530　　　　1200　　　　　　35　　　　　　　　　　322.4MPa,240℃　　980　　　　　　　　　　855输出蒸汽，kg　　(0.5MPa)120　　　　　　220　　　　　　250　　　　　　　　　　370电，kW.h　　　　23　　　　　　18　　　　　　15　　　　　　　　　　14冷却水，m3　　　　（Δt=10℃）114　　　　　　85　　　　　　70　　　　　　　　　　58　　　据介绍采用尿素2000+TM超优工艺后设备投资费用下降～10%。另外尿素2000+TM超优工艺还可采用新近开发成功的SAFUREX材料，高压设备投资比传统材料少5%。高压管线投资节省约40%。该材料还具有强度高，重量轻，抗腐蚀能力强，加氧量减少，工厂更加安全且增加操作弹性，封塔时间不受限制等诸多优点。综上所述，本项目尿素生产装置选择的工艺技术主要推荐采用新一代尿素2000+TMCO2气提工艺技术方案，其优点主要是工艺技术先进，消耗指标低，成熟可靠，生产操作稳定，安全性能好。其术特点如下：(1)该法采用原料CO2气为气提剂，并在较低的氨碳摩尔比（NH3/CO2=2.9～3.1）和较低的合成压力（13.73～14.31MPa）、较低的合成反应温度（183℃）下操作，工艺条件较其他方法温和，易于控制和调节。(2)55 该法由于是在与合成等压下进行气提和冷凝，气提效率较其它方法高，而且在合成压力下冷凝，可利用较高压力下冷凝和甲铵反应生成热，副产0.441MPa低压蒸汽供后续工序使用，并有少量外送，故热能回收利用较好，蒸汽消耗减少，能耗降低，成本下降。(3)该法只需一段减压加热分解的低压分解循环系统，即可分解和回收未转化成尿素的氨和CO2。低压分解压力0.31MPa左右，不必设置中压分解循环回收系统，简化流程，减少设备和投资费用，操作也简单方便。(4)尿素2000+TMCO2气提法工艺一般采用原料CO2气体的脱氢技术和其它安全防爆措施，消除了尾气中产生燃烧爆炸的因素，提高了安全运行的可靠性。(5)该法采用了尿素工艺冷凝液解吸一水解技术。使排放废水中含氨和尿素降低到1～3PPm以下。既回收了工艺冷凝液中的氨和尿素，减少了损失，而且消除了对环境的污染，满足对环境保护的要求。同时，还可回收利用这部分废水作锅炉给水。(6)该法设备结构合理，关键设备选用尿素工厂专用不锈钢材料，如316LMod尿素级和CrNiMo25-22-2奥氏体超低碳不锈钢等，耐腐蚀性能好，在加氧保护等防腐措施及正常操作和维护下，设备寿命长。尤其是使用SAFUREX新材料后，抗腐蚀能力提高，防腐加空气量减少，更加安全可靠，高压设备节省投资5%。高压管线节省投资40%左右。(7)55 该法高压圈主要设备采用高框架立体布置，紧凑合理，节省占地。物料靠位差流动，减少输送所耗动力，而且管线缩短，流程走向合理。尤其是采用池式冷凝器后，框架高度可降至25～34m左右。(8)该法操作简单，运行平衡，安全可靠，运行周期长，开工率高。1.2.6.1.11熔融尿素工艺流程说明(1)原料的输送a.液氨的加压输送原料液氨从氨罐区送来，经预热和加压后温度约30℃，压力约1.8～2.2MPa。液氨进入液氨过滤器，除去液氨中夹带的固体杂质和油类，然后导入高压液氨泵加压。压力约16.3MPa的液氨经高压氨加热器加热到70℃左右，经高压喷射器，进入高压冷凝器（池式冷凝器）。b.CO2气体的压缩由合成氨脱碳装置来的CO2气体，其浓度>99%（体积），送入界区压力约0.116MPa，温度约40℃。CO2液滴分离器后送入CO2压缩机。为了防止尿素生产过程的设备和管道的腐蚀及脱除CO2气体中H2气的需要，由工艺空气压缩机供给恒定流量的空气。CO2气体经压缩最终压力为14.5MPa，然后送至CO2气提塔。(2)合成气提出高压冷凝器的甲铵液，氨和二氧化碳混合物进入尿素合成塔底部，物料在合成塔内停留足够及未冷凝的时间，使液相中CO255 转化率达到57%左右。反应混合物通过内溢流管到气提塔。未转化的NH3、CO2及惰性气体从合成塔顶部至高压洗涤器。气提塔经CO2气提及加热分解后，气提出气进高压冷凝器进一步冷凝反应生成甲铵液，气提塔底部出液减压后进入循环工序。在高压洗涤器中，NH3和CO2进一步冷凝回收。在高压洗涤器下部设有换热段。采用热水来冷却，热水在密闭循环系统中取走高压洗涤器甲铵的生成热与冷凝热，此热量在底部循环加热器及热水循环冷却器中移去。未冷凝的气体进入上部填料段，被高压甲铵泵从循环工序送来的甲铵液进行洗涤回收NH3和CO2。洗涤后的气体经冷凝液吸收净化后放空。所生成的甲铵液从高压洗涤器溢流入高压喷射器，再经高压冷凝器返回合成塔。(3)循环离开气提塔底部的尿素一甲铵液经液位调节阀减压到0.3MPa(绝)，进入精馏塔气液混合物喷洒到精馏塔填料上段，尿素一甲铵液从精馏塔底部流到底部循环加热器和顶部循环加热器，在此分别用高压洗涤器密闭循环热水和低压蒸汽加热，温度提高到约135℃55 ，使溶液中的甲铵再次发生分解。液相进入精馏塔下部进行分离。气相通过填料段被较冷的尿素溶液所洗涤。离开精馏塔的气体以及自解吸系统回流泵送来的解吸气冷凝液分别进入低压甲铵冷凝器的底部。在此氨与二氧化碳被吸收并反应生成氨基甲酸铵溶液，为了移走低压甲铵冷凝器中的冷凝热和反应生成热，低压甲铵冷凝器采用密闭循环的温水进行冷却。生成的甲铵液从低压甲铵冷凝器流到低压甲铵冷凝器液位槽。低压甲铵冷凝器中未冷凝吸收的氨和CO2气进入低压洗涤器，由来自工艺冷凝液泵的工艺冷凝液所洗涤。未冷凝的气体送入吸收塔用吸收塔给料泵送来的稀氨水溶液进一步洗涤惰性气体中的NH3，出吸收塔的惰性气体经排气筒排人大气。出吸收塔的洗涤液送往氨水槽。低压甲铵冷凝器液位槽的甲铵液，经高压甲铵泵升压送入高压洗涤器。(4)尿素溶液的蒸发由精馏塔来的尿素溶液经减压后进入闪蒸槽。减压闪蒸后，尿液浓度约为75%(重量)，送入尿液贮槽缓冲区，以缩短尿液停留时间，尿液由尿素溶液泵送到蒸发器内，在蒸发器中、尿素溶液浓度从75%浓缩到95%（重量），温度125～130℃。该浓度的尿液经大颗粒尿素造粒给料泵送去造粒工序。蒸发器正常操作压力为0.034MPa(A)。蒸发器的气液混合物流入蒸发分离器，分离后气相进入蒸发冷凝器。(5)造粒和固体尿素的输送（见大颗粒尿素造粒系统）(6)解吸——水解为了减少尿素及氨的损失，本装置设置了水解设备。蒸发冷凝器的冷凝液进入氨水槽由解吸塔给料泵将氨水槽中溶液，经解吸塔换热器送入第一解吸塔。在第一解吸塔内将冷凝液中的氨和二氧化碳加热解吸出来。第一解吸塔出液由水解给料泵加压，经水解塔换热器预热后再到水解塔顶部。水解塔的操作压力为2.0～2.3MPa，操作温度为200～210℃55 ，为保持水解反应的操作条件，需用高压蒸汽加热，并使物料在水解塔中停留足够的时间，将尿素水解为NH3　　　　　　　　　　　　与CO2。水解塔底部出来的液相经水解塔换热器，用液位调节阀排至第二解吸塔上部。在第二解吸塔的底部通入低压蒸汽以进一步除去水中的NH3和CO2。出第二解吸塔底部的废水中尿素含量小于3PPm，氨含量小于3PPm，此废水经解吸换热器回收热量后排至界区外或作为锅炉给水回收利用。第一解吸塔顶部出来的汽/气体经回流冷凝器冷凝，冷凝液由回流泵将一部分送第一解吸塔顶部作回流，其余部分送到低压甲铵冷凝器。未冷凝的气体经常压吸收塔回收尾气中的氨后排人大气。1.2.6.1.12熔融尿素装置主要设备选型(以下为单系列设备选型)　　(1)二氧化碳压缩机　　按尿素装置能力平衡，需CO2和防腐空气以吸入气量计，最大值按正常值的110%考虑。选离心式压缩机，其参数如下：　　　　气量：45300Nm3/h　　　　压力：排出压力15.4MPa(A)　　　　蒸汽透平驱动（功率11500kW）　　(2)高压液氨泵　　　　能力：正常能力为120m3/h，设计能力按正常能力的110%考虑。压力：泵进口压力≥1.8MPa(A)　　　　　泵排出压力：16.5MPa(A)　　　　选用离心泵，共2台，1开1备。55 　　　　配电机功率为1200kW　　　单台能力：120m3/h(3)高压甲铵泵　　　　能力：正常能力为60m3/h，设计能力按正常能力的120%考虑。　　　　压力：排出压力为15.3MPa(A)　　　　选用离心泵，共2台，1开1备。　　　　功率：配电机功率为450kW　　　　单台能力60m3/h　　(4)熔融尿素泵　　　　　　　　　　　能力：127m3/h　　　　选用离心泵，共2台，1开1备　　　　配电机55kW(5)尿素合成塔选用内径φ3600，H=20m，衬里材料采用316L改进型不锈钢，内有5块塔板。(6)高压热交换器（CO2汽提塔）　选用内径为φ2800，管板间净高6000mm，列管规格为φ31×3的换热器一台，换热面积2300m2，换热器列管选用XCrNiMo25-22-2不锈钢或Safurex新材料。　(7)高压甲铵冷凝器（卧式冷凝器）　　选用内径为φ3500mm，列管规格为φ25×1.93，l55 =11500mm，换热管材料选用X2CrNiMo25-22-2不锈钢或Safurex新材料，换热面积2000m2。(8)高压洗涤器选用内防爆型，上部为球形防爆空间，球体内径为φ3600，下部为换热段，内径为φ950mm，列管规格为φ25×2.5，材质选用XCrNiMo25-22-2不锈钢，换热面积210m2。熔融尿素装置主要设备一览表序号设备名称数量型号材质备注1二氧化碳压缩机1离心式压缩机，　　　　气量：45300Nm3/h压力：排出压力15.4MPa(A)（功率11500kW）蒸汽透平驱动2高压液氨离心泵2流量120m3/h，进口压力≥1.8MPa(A)，排出压力16.5MPa(A)，配电机功率为1200kW。1开1备3高压甲铵离心泵2流量60m3/h，压力15.3MPa(A)电机功率为450kW1开1备4熔融尿素离心泵　　　　　　　　　　2流量127m3/h　配电机55kW1开1备　　　　5尿素合成塔1内径φ3600，H=20m内有5块塔板。衬里材料采用316L改进型不锈钢，6高压热交换器（CO2汽提塔）1内径为φ2800，管板间净高6000mm，列管规格为φ31×3换热器列管选用XCrNiMo25-22-2不锈钢或Safurex新材料换热面2300m27高压甲铵冷凝器（卧式冷凝器）1内径为φ3500mm，列管规格为φ25×1.93，L=11500mm，换热管材料选用X2CrNiMo25-22-2不锈钢或Safurex新材料换热面积2000m28高压洗涤器（内防爆型）球体内径为φ3600，下部为换热段，内径为φ950mm，列管规格为φ25×2.5XCrNiMo25-22-2不锈钢换热面积210m255 1.2.6.1.13大颗粒尿素造粒工艺技术方案造粒工艺技术概况尿素溶液的加工方法和造粒技术，主要依据产品用途而定，工业用途的尿素一般使用结晶法尿素，结晶法尿素也可用作牛羊等反刍动物的辅助饲料。农用单一肥料（φ1～2mm），一般采用造粒塔喷淋造粒或真空结晶和再熔融造粒。复混肥料（φ2～4mm）森林、草原飞播和散撒的肥料（φ4～8mm）以及水稻田深施等大颗粒或超大颗粒尿素（φ8～12mm）则采用机械造粒。造粒塔造粒广泛应用于单一肥为φ1～2mm普通小粒径的粒状尿素生产中，机械成粒法造粒的应用开始于60年代末期，发展至今成粒器主要有盘式成粒机、喷浆转鼓成粒机和流化床造粒机等。有代表性的为美国TVA盘式造粒工艺：挪威NorskHydro公司的盘式造粒工艺、美国C&I/Cirdler和加拿大联合公司的喷浆转鼓粒工艺等。这些造粒工艺存在单机能力小，无法适应工业化大规模的生产需求。为此，七十年代研究开发出流化造粒技术，其中有荷兰Stamicarbon公司研究成功的喷流床流化造粒新工艺，并在荷兰DSM/Stamicarbon55 公司推动下实现工业化应用并称之为NSM流化造粒新工艺。随后日本三井东压／东洋工程公司也开发研究成功流化床造粒工艺。国内尿素生产中普遍采用造粒塔造粒，生产普通小颗粒的农用粒状尿素。七十年代末八十年代初在镇海、新疆、宁夏三套大尿素装置中，曾经采用过晶种造粒的技术，在提高产品的强度、减少造粒塔排放粉尘有一定好处。九十年代中期以来，大颗粒尿素的生产国内发展较快，海南富岛化工有限公司引进的挪威海德鲁公司流化床造粒装置和宁夏化工厂改扩建工程采用日本东洋工程公司流化床造粒工艺对国内大颗粒尿素的生产起了领头作用，随后泸天化、赤天化、金陵石化等尿素厂也先后在现有装置上进行改产大颗粒尿素。新建的大中型尿素工厂也多数生产大颗粒尿素产品。当前，国际上具有竞争能力且广泛应用于大型化的流化床大颗粒尿素造粒工艺主要有挪威海德鲁公司（现已改名为YARA公司）和日本东洋工程公司（ToyoEngineeringCorp）两家公司流化床造粒工艺，现进行比较和选择说明如下：（1）YARA公司（原Hydro公司）流化床造粒工艺①发展概况及建厂业绩该工艺始于1974年由荷兰Stamicarbon尿素专利商研究开发，试验装置规模为10t/d，1975年实现试生产，能力为150t/d；产品粒径φ2.1～2.9mm，其后于1978年在荷兰Sluiskil建成800t/d的工艺生产装置，产品粒径φ2.1～7mm。二十世纪八十年代末和九十年代有较大的发展。该工艺技术是荷兰DSM/Stamicarbon公司和挪威Hydro公司结合的结晶，由Hydro公司对外经营，2004年更名YARA公司。至今为止已建大颗粒尿素生产装置28套，最大能力可达3600t/d，总生产能力超过1820万吨/年，产品粒径为φ2～8mm。生产能力超过1500t/d的有19套之多。除此以外，海德鲁工艺用于其他复肥及磷铵生产的装置也有1055 套以上。国内海南富岛化工有限公司、赤天化、宜化、云天化、金陵石化等厂引进该公司流化床造粒技术、生产φ2.8～4mm大颗粒尿素。②工艺技术特点a工艺成熟、可靠，工业化时间长，经验丰富。b采用95～96%浓度的尿液作原料，尿液加工只需一段蒸发浓缩，省去二段蒸发系统，简化流程和减少浓缩系统设备。c由于省去二段蒸发浓缩系统，节省了二段蒸发加热和抽真空所消耗的蒸汽量。相应工艺冷凝液量也减少，水解系统的负荷也因工艺冷凝液的量和组成的变化，水解和解吸负荷也相应减少。冷却水用量下降。d造粒机采用空气雾化和流化相结合的技术，造粒效率高，生产能力大，成品质量好，颗粒大，强度高。e流化床造粒工艺操作简单，开车时间短，一般投料后1小时内可出产品。具造粒装置操作灵活，负荷变化30～105%，生产弹性大，适应性高。f与其他机械造粒装置相比，造粒返料比低（0.5∶1），从而强化设备能力和减少了造粒过程中的能耗。g采用添加剂及雾化流化造粒技术，流化床形成的粉尘量少，且含尘尾气采用湿式洗涤，吸收效率高，放空尾气中尿素粉尘含量小于30mg/Nm3，不仅减少损失，而且满足了环境保护的要求。h流化床造粒工艺装置运行可靠性高，造粒机、粉尘洗涤器等因无磨损部件，可长期运行，寿命长达2555 年以上。运转设备空气压缩机、风机等介质为空气，无磨损和腐蚀，斗提机、振动筛、破碎机等运行条件也较好。（2)东洋工程公司喷射流化床造粒工艺①发展概况及建厂业绩该工艺专利发表于1979年。试验装置规模为50t/d后改建为200t/d，1983年第一个工业化生产装置在新西兰Kapuni石油化学公司建成，生产规模为470t/d。迄今为止，在世界范围内已建成的装置9套，其中3套采用改进后的喷射流化床造粒工艺，最大规模为2100t/d于1995年在德国Piestertz建成投产。1997年宁夏化工厂改扩建工程新建日产1740吨大颗粒尿素装置采用该工艺技术，1999年底投产。泸天化改产大颗粒尿素规模为2000t/d于2000年6月投产。另外，德国Piesteritz厂已建成的1200t/d大颗粒尿素装置将扩大至日产2100吨，另有2套日产500吨造粒塔造粒的装置有一套改为喷射流化床生产大颗粒尿素，包括在建中的装置在内，采用该工艺生产大规模尿素总的设计能力约320万吨/年。①工艺特点东洋工程公司喷射流化床造粒工艺其主要特点如下：a工艺流程及设备结构比较简单该工艺流程造粒机喷咀采用一般压力式喷咀，结构简单，且单台能力大。造粒机内分成流化成粒和冷却两部分。粉尘洗涤塔直接与造粒机顶部连接，简化流程和减少设备。b造粒时间短、造粒效率较高55 该工艺流化床内返料粒子依次在串联的小室内被喷射液滴包裹而长大，且流化床层较薄，有利于粒子的形成，造粒时间较短，效率高且成品压碎强度大。c生产操作灵活方便，正常生产时调节返料比达到合格的产品，生产控制方案可靠，负荷变化时，调节喷咀简单。d造粒机内流化床床层高度较低，在50～100%负荷范围内床层高仅400mm，流化床阻力小，所需风机压头低，电耗省。e采用96%尿液作原料，可简化尿液加工工序。节省尿液蒸发能耗。f粉尘回收系统采取集中收尘和高效的湿式洗涤吸收，排放尾气中尿素粉尘含量低，达到30mg/Nm3以下。g该工艺中增加添加剂MMU自备系统，MMU溶液由甲醛和尿液制备，过程简单，灵活方便，不需外购UF85。较在尿素溶液中直接加入甲醛作添加剂，可克服甲醛尿液混合不均匀，影响产品质量的弊端。③造粒工艺初步比较和选择工艺发展与业绩比较见下表　　　　　　　　　　　　　　　序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　项目YARA工艺东洋工艺1工艺专利发展　　　　　　　　　　　　1975年　　　　　　　　　　1979年2工业化生产　　　　　　　　　　　　　　1978年　　　　　　　　　1983年3全世界建设装置　　　　　　　　　　　　28套　　　　　　　　　　9套4在中国境内建厂　　　　　　　　　　7（在建中1套）　　3（在建中1套）5装置最大规模　　　　　　　　　　　　3600t/d　　　　　　　　1200～2100t/d6工艺技术成熟和先进性成熟、先进、可靠业绩好，先进、成熟　　　　　　　　　　　经验丰富　建厂数较少7工艺流程较复杂　　　　　　　　　　流程较简单55 89初步比较评估　　　　　　　　　　该工艺较优越拟选择　　　　该工艺可供选择　（3）造粒工艺选择　　综上所述，两种造粒工艺均属先进的流化床造粒工艺技术，YARA公司采用雾化+流化造粒，东洋工程公司采用喷射+流化造粒，各具特点，造粒机理有异，最终产品均取得满意的结果，比较而言，YARA公司建厂数多，经验丰富，可靠性高，拟选择该工艺。但东洋工程公司的造粒工艺能耗较低，主要在电耗上较YARA公司工艺低，造粒工艺流程和设备也较简单，运行费用稍低于YARA公司造粒工艺。本可行性研究是在未取得上述两家公司的正式报价之前，依据同类工程和技术交流等初步资料进行的，暂以YARA公司的造粒工艺进行研究。YARA流化床造粒工艺生产装置由以下几部分组成：　　　　－给料系统（包括尿素溶液和添加剂甲醛溶液的供给）　　　　－造粒和冷却系统　　　　－筛分、破碎和返料系统　　　　－粉尘洗涤和循环回收系统（4）工艺流程说明由尿素生产装置真空浓缩系统经熔融尿素泵送来的95～96%浓度的尿液，在静态甲醛混合器内加入尿素产品总量55 0.45%(wt)左右的甲醛溶液，然后进入造粒机内进行造粒。甲醛溶液（37%wt）从界区外送入至甲醛溶液贮槽，经甲醛计量泵计量后送甲醛尿液混合器。造粒机分成造粒室和冷却室。造粒室内尿液经分配管进入雾化喷咀，被雾化空气喷雾成细小液滴，喷洒到返料晶种细粒子，悬浮于流化床层中，包裹涂布逐步成长为多层结构的尿素粒子。造粒机内特殊设计的多孔板（斜孔板）使流化空气除了起到流化床排除尿素结晶蒸发水份和凝固冷却干燥粒子的作用外，还推动尿素粒子在造粒机内朝同一方向移动。最后冷却至90℃后，离开造粒机。雾化空气由雾化空气压缩机加压并经加热至大于135℃后进入喷咀将尿液雾化。流化空气由流化空气风机送至造粒机下部通过多孔板维持流化床。出造粒机物料经出料机进入安全筛除去大块尿素，大块尿素去循环槽溶解，颗粒尿素经流化床冷却器冷却至60℃以下，再由斗式提升机送至振动筛给料器进入振动筛。经振动筛分出超大颗粒的尿素送至破碎机进行破碎，经破碎后的粒子与振动筛分出的细小的颗粒一并入送回造粒机作返料晶种，控制返料比0.5:1。振动筛分出的合格产品进最终冷却器内进行冷却，使产品温度降到50℃。为保证夏季高温季节产品温度降到50℃，最终冷却器可用氨冷以降低产品温度。产品经称重计量皮带输送机送至散装仓库皮带输送机上。进尿素装置原料及公用工程物料条件及数量(单系列量)序号物料名称压力MPa(A)温度℃其他指标数量备注1液氨2.5　~2.135/-33.3含NH3≥99.5%（重量计）63.131t/h来自合成氨液氨罐区2CO2>0.12≤40℃含CO2≥98.5%　　（干基、体积）82.67t/h惰性气体≤1.5%（干基、体积）3甲醛溶液0.38常温浓度：37%(wt)1635kg/h55 4中压蒸汽3.8365氯离子≤0.5PPm115.5t/h用于CO2压缩机蒸汽透平驱动5低压蒸汽0.4饱和副产自用6冷却水进水压力：≥0.5回水压力：≤0.2进水温度：33回水温度：4311880t/h7电6kV，380V7788kW变配电所8事故电源380V350kW9仪表空气0.4～0.6环境温度1000m3/h19工厂空气0.5～0.6环境温度700m3/h10氮气0.4～0.6环境温度纯度≥95%　　（体积）开停车间断使用主要原材料、动力消耗（以吨尿素大颗粒产品计）。项　　目消耗备注液氨（以100%计），t0.568二氧化碳（以100%计），t0.750蒸汽3.8MPa　　365℃，t　1.05电，kWh　70．8冷却水（Δt=10℃），m3108编织袋40kg/袋，只25.1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（3）尿素装置引进技术与设备熔融尿素工艺拟引进荷兰StamicarbonnCO2汽提或意大利氨汽提或日本TEC公司ACES21尿素工艺技术基础设计，大颗粒尿素需购买挪威Yara公司流化床工艺技术基础设计，国内做详细工程设计。引进设备一览表序号　　　　　　　　　　　　　　设备阀门管件　机泵　　　　　其它1高压汽提塔（SAFUREX材料或双金属管等特殊材料内件）其他特殊管件　　　　高压液氨泵55 高压特殊材质的管道,阀门,管件等，其他特殊阀门2CO2压缩机及蒸汽透平（特殊结构和SAFUREX材料制做）高压甲铵泵3尿素池式冷凝器熔融尿素泵喷射器4高压洗涤器（SAFUREX材料制做）水解给料泵包括流化板，喷嘴等　国内制造设备所需的尿素级不锈钢、双相不锈钢和特种钢等5尿素合成塔（SAFUREX材料制做）6造粒机下箱体7大颗粒尿素斗提机8雾化空气风机9尿素筛10破碎机11粉尘排风机12安全筛13粉尘洗涤塔（特殊结构）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.2.6.2供热说明1.2.6.2.1本项目自建热力供应系统，汽源为热电站新建4台220t/h高温高压煤粉锅炉。正常工况下，4台锅炉同时运行，为煤气化装置、合成气压缩机透平和汽轮发电机组提供蒸汽。主要设备见下表。序号设备名称台数型号备注1锅炉4PB-220/9.82，　额定蒸发量：220t/h出口蒸汽压力：9.81MPa出口蒸汽温度：540℃，给水温度：185℃锅炉效率：89％自然循环、单汽包循环流化床燃煤锅炉2汽轮机1C258.83/4.3/0.额定功率：25MW，进口蒸汽压力8.83MPa进口蒸汽温度：535℃，I级抽汽压力：4.3MPa，II级抽汽压力：0.7MPa高压、单缸、双抽凝汽式汽轮机。3汽轮机1B15-8.83/4.3，额定功率15MW，进口蒸汽压力：8.83MPa，进口蒸汽温度：535℃，背压排汽压力：4.3MPa背压式汽轮机4发电机1QF-30-2，额定容量30MW，额定电压：6.3kV，额定电流：3437A，功率因数：0.85额定转速：3000r/min5发电机1QF-15-2，额定容量15MW，额定电压：6.3kV，功率因数：0.8555 额定转速：3000r/min1.2.6.2.2（1）9.81MPa蒸汽管网汽源为热电站新建4台220t/h高温高压煤粉锅炉。正常工况下，4台锅炉同时运行，为煤气化装置、合成气压缩机透平和汽轮发电机组提供蒸汽。汽轮发电机组为全厂提供0.6MPa（g）等级的抽汽，同时发电28MW。当一台锅炉故障时，汽轮发电机组停运，此时减温减压器投入运行，以满足全厂用汽需求。本等级蒸汽管网采用单母管制。（2）5.0MPa蒸汽管网汽源为煤气化副产蒸汽。正常运行时，煤气化装置副产5.0MPa饱和蒸汽173.6t/h，有96.1t/h送变换蒸汽过热器过热，其余送蒸汽管网。饱和蒸汽得用户主要为变换装置、煤气化装置和气体精制。过热蒸汽供应工业园区，多余蒸汽送4.2MPa中压蒸汽母管。本等级蒸汽管网采用单母管制。（3）4.2MPa蒸汽管网本等级蒸汽来自于汽轮发电机组的背压排汽和I抽汽、合成气压缩机蒸汽透平抽汽等。蒸汽用户为CO2压缩机透平、冷冻氨压缩机透平和空分装置提供所需蒸汽。本等级蒸汽管网采用单母管制，与9.81MPa蒸汽管网间设有减温减压器，作为开车和事故备用，同时在开车阶段为煤气化提供开车用汽。（4）0.6MPa蒸汽管网55 本等级蒸汽主要由热电站汽轮机抽汽、给水泵背压透平排汽、变换废锅副产蒸汽提供。用户主要有酸性气体脱除、煤气化装置、伴热、空分装置及除氧器用汽等。本等级蒸汽管网采用单母管制。本级蒸汽管网与4.2MPa蒸汽管网间设有减温减压器，作为开车和事故备用，同时在开车阶段为变换工序提供开车用汽。原则性热力系统见“全厂蒸汽平衡表”。全厂蒸汽平衡表序号装置名称压力MPa(G)温度℃产汽量t/h耗汽量t/h备注一　　9.81MPa蒸汽系统1高压煤粉锅炉9.81540719.3225MW汽轮发电机组9.81540154.9315MW汽轮发电机组9.81540361.14合成气压缩机透平9.81540196.45煤气化装置9.815403.26汽水损失9.815403.7合计719.3719.3二　　5.0MPa蒸汽系统1煤气化副产5.2饱和173.62煤气化装置5.2饱和2.53变换装置5.2饱和69.44气体精制4.42661.45送工业园区4.5539076.76送4.2MPa蒸汽系统5.0饱和19.47汽水损失5.0饱和4.2小计173.6173.6三　　4.2MPa蒸汽系统1合成气压缩机透平抽汽4.2440124.6225MW汽轮发电机组4.244050.0315MW汽轮发电机组4.2440361.14煤气化来过热蒸汽5.040019.45空压机/增压机透平4.2435238.66CO2压缩机透平4.2435176.455 7冷冻氨压缩机透平4.243554.28给水泵透平4.243580.89空分装置4.24351.610汽水损失4.24353.5小计（不计开车蒸汽）555.1555.1四　　2.4MPa蒸汽系统1CO2压缩机蒸汽透平抽汽2.43501172尿素2.4350117小计（不计开车蒸汽）117117五　　0.6MPa蒸汽系统125MW汽轮发电机组透平抽汽0.623544.82给水泵背压排汽0.623580.83变换废锅0.616215.84酸性气体脱除22.85空分装置10.86煤气化装置0.616215.37氢回收0.28伴热及保温0.616216.09除氧器用汽0.616270.810汽水损失0.61625.5小计（不计开车蒸汽）141.4141.41.2.6.2.3除氧给水系统除氧给水系统的主要任务是对锅炉、各化工装置的废热锅炉及化工反应所需给水进行除氧、加热及升压，根据全厂对锅炉给水的需求情况，锅炉给水分为1.4MPa、7.6MPa和14MPa三个压力等级，其中1.4MPa给水需求量为16.6t/h，7.6MPa为179.3t/h,14MPa为733.9t/h。除氧器及给水泵技术参数如下：序号设备名称台数型号备注1除氧器3GMC-400D，额定出力：400t/h，工作压力：0.342MPa(a)，工作温度：138℃55 2高压锅炉给水泵5卧式离心泵，流量240m3/h扬程1488m　4台透平驱动+1台电机驱动3次高压锅炉给水泵2卧式离心泵，流量　　　　210m3/h，扬程836m　1开1备4低压锅炉给水泵2卧式离心泵，流量60m3/h扬程150m　　　1开1备1.2.6.2.4除尘及除灰渣系统为满足日益严格的环保要求，锅炉烟气除尘方式采用布袋除尘器，除尘效率≥99.8%，单台除尘器每小时处理烟气量43万m3以上，除尘后的烟气由引风机排至烟囱排放。烟囱高度为120m，出口直径￠5000。根据计算，锅炉房烟尘排放浓度为35.7mg/Nm3，SO2排放浓度为78.91mg/Nm3，NOx排放浓度为554.47mg/Nm3，能满足国家标准和当地标准规定的环保排放要求。布袋除尘器除下的灰采用浓相气力输送系统（仓泵），通过压缩空气和管道将干灰输送至灰库。灰库设两座。两座灰库有效容积均为1000m3，可满足贮存72小时的贮灰要求。灰库下均设有汽车散装机和加湿搅拌机，以便灰能按干式或湿式两种方式输送。整个干灰输送和灰库系统的压缩空气气源由全厂统一提供。锅炉出渣采用干式风冷除渣机，送至皮带输送机，再运至渣仓，由汽车外运至厂外灰渣场或综合利用。1.2.6.2.5脱硫装置本工程由于采用煤粉炉，虽然入炉燃料的含硫St.ad仅为0.46，但也必须设置脱硫装置，才能使SO255 的排放浓度满足环保要求。目前，世界上燃煤电站所采用的烟气脱硫工艺多种多样，达数百种之多。在这些脱硫工艺中，有的技术较为成熟，已经达到商业化应用的水平，有的尚处于试验研究阶段。目前应用较为广泛的烟气脱硫工艺的以下几种：烟气脱硫工艺比较表　　　　　　　　工艺方法石灰石/石灰-石膏　　　　半干法　　　　　氨法备注技术成熟程度成熟　　　　　　成熟　　　　　　较成熟适用煤种　　　　　　　　　　　　不限　　　　　　中低硫煤　　　　　　不限单机应用的经济性规模　　　　200MW及以上　　300MW及以下不限脱硫率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　95%以上75~85%95%以上吸收剂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　石灰石/石灰石灰氨水、碳铵副产物　　　　　　　　　　　　石膏　　　　　　亚硫酸钙　　　　　　硫酸铵废水　　　　　　　　　　　　　　有　　　　　　　　无　　　　　　　　无市场占有率高，80%以上　　　　　　　　　　一般，5~8%低国内应用珞璜、北京、半山、重庆、太一等黄岛、白马半山、太仓、天碱等工程造价　　　　　　　　　　　　　　　　　较高中等　　　　　　　　较低运行维护工作量　　　　　　　　较大　　　　　　　　　　　　　　中等小石灰石-石膏湿法脱硫工艺是当今世界主导脱硫工艺，是目前世界上应用最多、最为成熟的技术，吸收剂价廉易得，煤种适应范围宽。是目前单机容量在20万千瓦以上火电机组的主要脱硫工艺。氨法也是湿法脱硫工艺，除了具备石灰石-石膏法脱硫效率高的优点外，更重要的它是一种将SO2进行资源化利用，转化化肥或作为复合肥料生产的重要原料，是一条供热发电、环保和农业同步发展之路。用氨作为脱硫剂，国外很多大公司如美国的GE公司、法国的ALSTOM公司、日本的NKK公司、德国的LURGI55 公司都在开发应用此技术。国内也有TS三位一体、NADS氮肥法、FCL氨法工艺技术，这些技术都已有工业化应用，且都满足本工程的脱硫要求。根据本工程的实际情况，工厂有氨产品和废氨水。本项目采用氨法脱硫工艺。在工程实施阶段，再进一步优选确定。1.2.6.3固体物料贮运本项目中的贮运设施包括：原、燃料煤贮运、气化炉渣贮运、成品尿素包装贮运、硫磺造粒成形及贮运等。（1）原、燃料煤贮运范围为：火车卸车开始，至气化装置煤仓顶部和热电站煤仓顶部止，其间包括原、燃料煤的入厂、转堆、取煤、输煤、破碎燥等工序。（2）气化炉渣贮运范围为：从气化装置的气化炉排渣的捞渣机起，至厂区气化炉渣临时堆场止，其间包括输送、贮存、装车外用等工序。（3）成品尿素包装贮运范围为：从大颗粒尿素主厂房起，至包装后的袋装成品尿素装车外运止，其间包括输送、贮存、包装、装车外运等工序；（4）硫磺成形贮运范围为：从硫磺造粒成形起至包装后的袋装硫磺外运止，包括造粒、冷却、输送、包装、贮存、装车外运等工序。（5）固体物料贮存天数、贮存量的确定原、燃料煤为同一种煤(烟煤)，粒度≤300mm，水分含量约55 8%，石灰石的粒度≤25mm，成品尿素的粒度≤4mm，硫磺的粒度≤6mm。根据由原化工部HG20518-92中的有关规定及项目的实际情况，各物料贮存天数和贮量选取见下表：序号品种规格进出厂方式用量、产品量（t/d）贮存天数（天）备注1　　原料煤　　胶带输送机　　　　　　2249　　　　　　　　82　　　　　　　　胶带输送机燃料煤　　2321　　　　　　　　　83　　石灰石　　　　汽车　　　　　　　　14.4　　　　　　154　　气化炉渣汽车　　　　　　　　　440　　　　　　　　85　　成品尿素　　　　　　　　汽车、火车2668　　　　　　　136　　硫磺　　　　汽车　　　　　　　　　8.7　　　　　　　151.2.6.3．1贮运方案选择(1)原、燃料煤卸车本项目原料煤需要量约为：2249t/d，燃料煤需要量约为：2321t/d，原、燃料煤需要总量约为：4570t/d，乘以运输不均衡系数1.2，每天来煤应按5484吨计，折算火车节数为92节（每节车暂按60吨考虑），折算火车列数为2列（每列车暂按50节考虑）。原、燃料煤采用火车运输进厂。目前国内类似同等耗煤量规模的电厂大多采用翻车机或螺旋卸车机配缝式煤槽的方案。翻车机卸煤方案具有卸车能力大，机械化程度高、卸车速度快、卸料干净的优点，特别是含有大块煤的情况下更为合适；但翻车机在实际运行中存在着对车辆有损坏现象的缺点，而且其投资大，铁路道数多。螺旋卸车机配缝式煤槽方案，设备及土建投资低于翻车机，备用性也强。本项目按螺旋卸车机配缝式煤槽方案，设置卸车线长210m，一次可停卸15节车，355 台螺旋卸车机，卸车能力1200t/h，正常情况下3台螺旋卸车机同时工作，卸车能力取值为1200t/h，当其中一台有故障时，适当延长卸车时间也可满足卸车要求，在实施工程设计前，对翻车机方案各种因素再进行实地调研落实，在可行的条件下也可实施翻车机方案。(2)原、燃料煤堆场及堆取料设施本项目原、燃料煤堆场及堆取设施，根据本项目的实际情况，采用配置堆取料机的煤堆场方案，设置1个170×70m2煤堆场（其中含1个干煤库，干煤库面积为90×70m2），煤堆场(含煤库)贮煤量为22000吨，贮存天数约为4天；煤堆场配置一台堆料能力1200t/h、取料能力400t/h的悬臂斗轮堆取料机，折返式布置，同时煤场中还设置推煤机、地下煤斗作为输煤系统的备用设施。在本工程实施工程设计前，对筒仓方案各种因素再进行实地调研落实，在可行的条件下也可实施筒仓方案。(3)原、燃料煤输送方案原、燃料煤输送我们拟推荐采用经验成熟的胶带输送机，贮运系统设置双系统输送生产线，1开1备，出煤场前的系统能力为1200t/h，出煤场后的原、燃料煤输送系统的能力为400t/h。(4)原、燃料煤破碎由于煤气化装置要求煤的粒度≤30mm，锅炉要求燃料煤的粒度≤30mm，而来煤粒度较大(≤300mm)，因此需要对原料煤进行破碎处理。根据来煤的性质、粒度及目前国内类似工程经验,采用一筛一破方案：即一级预先筛分，一级破碎，选用2台滚轴筛(出力为55 400t/h)，2台环锤式破碎机(出力为400t/h),组成两套破碎系统，一套工作，一套备用；此种工艺流程是成熟的，但存在流程较为复杂，易堵，粉尘大，占地面积较大，控制与操作不便等缺点。(5)原、燃料煤贮运系统辅助设施1）设有除铁器，在煤输送的过程中可除去煤中的含铁杂件。2）在转运和破碎筛分时产生粉尘的工序设置除尘设备。3）为了便于生产管理和成本核算，煤贮运拟加强计量措施，采用电子皮带秤计量。4）为了满足生产安全卫生的要求，在煤贮运系统的中设置冲洗水系统，以降低粉尘及清洁环境。(6)成品尿素产品包装贮运化肥贮运包装系统采用散库贮存、集中包装装车外运。正常生产的10天产量考虑（约26680t），设置240×53m2的耙料机散库一座。同时在采用散装库为主的同时，确定建部分袋装仓库。袋装仓库贮存天数为3天，面积为300x36m2，贮量为8000吨。集中包装、袋装码垛贮存方案中设置8条半自动包装生产线(每条包装线的能力为1000bag/h，每袋净重50kg)，包装后的袋装成品去装车站台通过轻型装车机直接装火车或进入袋库,采用半自动码垛机码垛后，通过叉车运送到袋装成品库贮存或运去装车,袋装仓库一侧设置汽车站台。（7）硫磺造粒成形贮运及包装贮运55 推荐采用滴落成形造粒工艺，选用1台能力为1.5t/h的造粒机。硫磺包装拟采用半自动包装机组，本研究的方案中拟选用1台单秤的硫磺包装机组，包装能力为：100bag/h另设置一条人工备用包装线，硫磺贮存拟采用袋装硫磺仓库，拟设置1座33×15m2的袋装硫磺仓库1座（硫磺造粒成形也在硫磺库中）,包装好后的袋装硫磺由人工转运，人工码垛贮放；外运时由人工拆垛装车、外运。（8）气化炉渣贮运气化炉渣贮运与气化装置相对应，采用胶带输送机输送将其运到厂区临时渣场堆存，再由汽车运至渣场堆存。1.2.6.2自控技术方案1.2.6.2.1自控范围本项目为X某某化工有限公司年产46万吨合成氨、80万吨尿素项目的自动控制及仪表方案设计，内容包括煤气化装置、合成氨装置、硫回收装置、空分装置、冷冻装置、尿素装置、大颗粒尿素造粒装置等生产装置，以及热电站、除盐水站、循环水站、污水处理站等公用工程的现场仪表及对DCS和ESD设置的基本要求。随设备所带随机仪表由设备供货商负责，不属本研究范围。1.2.6.2.2装置特征　　本项目的生产装置的工艺介质大都呈一定的腐蚀性，煤气化装置、合成氨装置、尿素等生产装置以及罐区、制冷等辅助生产设施位于爆炸性环境危险区域。因此具有腐蚀、易燃、易爆的装置特征。因此全厂的自动化水平达到国内同类型装置的先进水平。1.2.6.2.3控制方式55 　　本项目遵循“技术先进、经济合理、运行可靠、操作方便”的原则,根据工艺装置的生产规模、流程特点、产品质量、工艺操作要求，并参考国内同类型装置的自动化水平，对本研究范围内的生产装置实施全厂集中监视和控制；对辅助装置实施岗位集中监控。主要工艺装置采用分散型控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）和气体检测系统（FGS）对主要的工艺装置的生产过程进行集中监控。正常操作控制和监视在DCS中实现，紧急停车保护则由安全仪表系统完成。停车联锁状态由DCS监视。装置工艺过程联锁、程序控制由DCS的逻辑功能完成，为了方便操作和对突发事件的应急处理，在位于控制室的辅助操作台上设置了重要信号的联锁报警灯屏以及联锁复位按钮和紧急停车按钮等辅助设施。设置中央控制室，采用一套分散型控制系统（DCS），对本研究范围内的SHELL煤气化生产装置、合成氨装置、尿素等生产装置以及罐区、制冷等辅助生产设施的生产过程进行集中监控。设置锅炉控制室，采用一套分散型控制系统（DCS），对本研究范围内的锅炉房、汽机等装置的生产过程进行集中监控。空分装置设置远程控制室，控制室内仅安装相应的系统控制站、I/O柜和端子柜，设置操作员站的接口，现场信号电缆均引入远程控制室。在系统调试、装置开停车阶段，操作人员可采55 用便携式移动操作员站临时操作、监视工艺过程等；远程控制室与中央控制室之间采用冗余的同轴电缆或光纤通过系统通讯网络连接公用工程的除盐水站、一次水站（包括消防）、循环水站、污水处理站、废水回用处理、空压站等公用工程采用就地集中控制。离心压缩机由就地控制盘和机组集成综合控制系统（ITCC）进行监控，预留与网络通讯及第三方控制设备通讯的接口，支持现行主流通信协议（如TCP/IP等）。由随机仪表监控的工艺设备的重要参数将引入有关装置DCS进行监视。生产装置内主要动设备和电气设备（泵、风机、变压器等）的运行状态引入DCS进行监视。电气系统与DCS系统之间采用硬接线方式来实现信息交换，现场电机马达等电气设备的电机电流、开停状态等运行参数在DCS系统上显示，正常状态下的联锁控制在DCS系统上完成。对关键设备的紧急停车联锁则在SIS进行逻辑运算后，采用硬接点方式送至电气二次控制回路。设置全厂生产管理中心,对全厂的生产进行监视、管理。工厂管理和生产调度系统所需要的信息由各系统通过通讯光缆送至工厂生产调度室。监控要求不频繁的非关键过程变量，采用就地显示和控制；要求在开车过程中监视或仅需现场观察的过程变量；采用就地显示。设置必要的能源消耗、原料、中间产品和最终产品的计量仪表，其精度符合本行业有关规定的要求。1.2.7配套工程①、当地交通运输现状和规划无锡市开发区煤化工业园地处无锡交通发达地段，东依日南高路，西邻京九铁路，新石铁路穿境而过，327国道与聊商公路等15条公路纵横交错，高等级日东高速公路贯穿东西，园区内、外部交通运输条件较好，现有道路网顺畅，完全能满足本项目运输的需要。55 ②、水源、供排水工程（ⅰ）水源全厂生产生活用水量为1521m3/h，（其中生活用水10m3/h）；全厂除盐水用量为878m3/h；全厂外排水量为110m3/h；全厂污水处理水量为151m3/h；全厂废水回用处理水量为570m3/h；全厂循环水水量为65578m3/h。本工程采用市政供水管网供水.目前市黄河水厂供水能力为15万立方米/天,实际供水5万立方米/天,正在建设的南湖水库正常蓄水量1500万立方米，是开发区化工园区落地企业的主要水源地，2009年底可达到8万立方米/天的供水能力，可满足本项目供水需要。（ⅱ）供排水工程A、生产消防给水系统　　本工程生产用水量为1511m3/h。生产用水由厂外输水管送入本工程装置区，供水压力0.6MPa（G），主要用于各生产装置工艺水、地坪冲洗、循环水补充水和除盐水装置用水。　　消防水池有效容积10000m3，贮存6000m3生产用水及3小时消防用水。生产供水泵采用2组，一组专供循环水系统补充水，流量1000m3/h，扬程0.20MPa，2台，一用一备。另一组供其他装置，流量300m3/h，扬程0.60MPa，二用一备。一体化净化器6台，单台处理水量300m3/h。B、生活给水　　给水泵房内的生活给水设施提供全厂的生活用水，生活用水由厂内清水池提供，经过滤、消毒、加压后供全厂使用。泵房内设生活给水泵2台及相应的稳压供水装置。全厂生活用水量约为10m3/h。55 A、消防系统　　消防给水系统由低压消防水系统和高压消防水系统组成。根据各装置的生产性质、规模大小、耐火等级的不同合理设置消防水设施，将厂区消防给水系统的划分为高压消防水系统和低压消防水系统。　　低压消防水与生产用水合为一个系统，利用生产水泵（3台，单台流量300m3/h，扬程0.60MPa）作为低压消防水泵。厂区低压消防水量为216m3/h，供水压力0.6MPa。低压消防水管线与生产水管线合并，在装置区域设置成环状，消防管线上设消防栓，其间距不大于120m。环状消防管线采用钢管。同时按照消防要求在建筑物内设置室内消火栓。设高压消防水系统保护煤气化主装置和氨罐区。高压消防水量为720m3/h，供水压力1.5MPa。在其周围设置环状高压消防管线,管线上设消防炮保护装置任意位置。环状消防管线采用钢管。设高压消防泵3台，2开1备，单台流量360m3/h，扬程1.50MPa；消防稳压泵2台，1开1备，单台流量15m3/h，扬程1.50MPa。B、循环冷却水　　本工程循环水量为65578m3/h,给水压力0.45MPa（G），回水压力≥0.2MPa（G），给水温度32℃，回水温度42℃，温差10℃。循环水冷却塔采用Φ9.14米风机钢筋混凝土逆流式冷却塔18座，冷却塔设计进水温度42℃，设计出水温度32℃。单塔冷却水量4200m3/h，风机为L9.14型轴流风机，直径9.14m，风量373×104m3/h。　　循环水泵采用双吸离心水泵12台，9开2备，单台流量7500m3/h，扬程0.45Mpa。　　55 为防止冷却水对设备腐蚀结垢，系统采用投加药剂的方法进行缓蚀阻垢处理，药剂配方需经过实验后确定。药剂在溶药罐内溶解稀释后，由计量泵送到循环水系统的吸水池，采用连续加药的方式投加。为防止冷却水中细菌的孳生，采用投加二氧化氯的方法杀菌灭藻。杀菌灭藻采用二氧化氯发生器。发生器采用自动恒温控制，控制温度88℃，内外部采用自动泄压安全系统，确保设备安全可靠，二氧化氯用喷射器注入冷水池，投加方式为冲击式。为降低循环水中悬浮物的含量，设置旁滤，旁滤水量为循环水量的5%左右，循环水旁滤选用钢制重力式无阀过滤器16座，单台处理能力250m3/h。在循环水管的给水管道上接一根管道至过滤器进行旁滤，过滤后的旁滤水直接进入循环水水池，以此构成循环水系统的旁滤系统。循环水装置排污水和过滤器反洗水送回用水处理装置处理后回用。为贯彻执行国家节能减排的政策，热电站循环水等可考虑闭式循环冷却系统方案，需要作进一步调查了解。　　本项目生产污水经厂内处理后排入化工园区12万立方米/日污水处理厂，作到达标排放。装置给水排水量表序号　　　装置名称一次水（m3/h）　　循环水（m3/h）　　除盐水（m3/h）　　排水（m3/h）备注1　　　　　　　　　　煤气化装置8　　　　1875　　　　　　32处理后回用2　　空分装置　　　　　　　　　　　　　　　231333合成氨装置冷冻工序　　　　　　　　　　　　　　　7904压缩工序　　　　　　　　　　　　　　5725氨合成工序　　　　　　　　　　　　　　4464变换工序　　　　　　　　　　　　　　　　　　　15704　　处理后回用4　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　硫回收装置255　　　　　　　　　　　　　　　　　　　酸性气体脱除　800　8　　处理后回用6　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　尿素装置1320787　　处理后回用7　　　　空压站　　　　　　　　　　　　　　　　　7555 8　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　热电站15　68008789　　　　　　　　　　　　　　　　　　除盐水站　　　　　　　　452　　　　　　　　　　　　　140处理后回用10　　循环水站　　　　　　　　936　　　　　　　　　　　　289处理后回用11　　回用水处理站　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　110外排12　未预见水量100　13　　　　　　　　生活用水　　　　　　　　10　　　　　　　　　　　　　　10　　处理后回用　合计　　　　1521　　　　　　　　65578878648　E、回用水处理回用水处理设备主要处理全厂循环水站排污水、除盐水站酸碱废水，废水量为570m3/h，设计出水能力为500m3/h。处理后的废水达到循环水补充水标准后作为循环水站补充水。根据废水进水水质，回用水处理采用反渗透处理工艺脱除废水中的有机物和盐类，系统废水回收利用率>80%。废水回用处理工艺流程说明如下：污水首先进入调节池，以调节水质和水量。污水在调节池中停留2小时。为防止细小悬浮物在调节池内沉淀，池中安装高速潜水推流器。然后用泵提升到预处理装置，去除水中悬浮物，预处理采用混凝反应过滤工艺，废水先进入混合反应器与混凝剂反应后进多介质过滤器去除水中杂质和悬浮物，然后用泵送入超滤和一级反渗透系统去除废水中的大颗粒有机物和盐类，经脱盐后的废水回用作循环水站补充水。一级反渗透浓水进入二级反渗透进一步脱盐，脱盐后淡水与一级反渗透淡水一起作为循环水补充水，浓水外排。回用水处理采用4套设备，一级反渗透单套出水能力100m3/h。二级反渗透单套出水能力30m3/h。55 F、除盐水站本工程共需除盐水878m3/h，其中冷凝液回收量566m3/h。除盐水站的设计规模为制备二级除盐水350m3/h；冷凝液精制600m3/h。除盐水设计出水指标：电导率<0.3μs/cmSO<0.02mg/l。(1)除盐水制备单元除盐水制备单元采用超滤+反渗透工艺，工艺流程如下：原水→自清洗过滤器→超滤装置→高压泵→反渗透装置→脱气塔→混合离子交换器→除盐水箱→工艺装置新鲜水先进入混合反应器，在反应器中新鲜水与来自混凝剂加药设备来的混凝剂和氧化剂加药设备来的氧化剂进行反应，出水进入自清洗过滤器去除水中悬浮物，然后进入超滤进一步去除水中的大分子有机物质，出水进入超滤水箱。超滤设备的滤后水经超滤水泵提升进入管道混合器与酸加药设备送来的酸、阻垢剂加药设备送来的阻垢剂、还原剂加药设备送来的还原剂进行混合反应，以废水调整PH值、还原多余的氧化剂及进行阻垢稳定处理,出水进入5μ保安过滤器，除去5μm及以上直径颗粒，出水经RO高压泵注入一级反渗透设备，进行反渗透处理。脱除盐类后反渗透淡水进入脱气塔去除水中的CO55 ，然后进入混合离子交换器进一步除盐。制备的二级除盐水汇入除盐水箱，由除盐水泵送至各工艺装置。生产过程中需对超滤和反渗透设备进行维护、清洗。为了保持反渗透膜不被结垢物质堵塞，设置化学清洗设备、酸加药设备、碱加药设备对超滤和反渗透设备进行清洗，以保持膜的正常通量。(2)冷凝液精制单元冷凝液精制单元处理流程如下：冷凝液→换热器→冷凝液水箱→精密过滤器→混合离子交换器从工艺装置来的工艺蒸汽冷凝液压力为0.4MPa（g），温度为70℃，工艺蒸汽冷凝液经过冷凝液换热器换热，换热后的冷凝水温度为40℃，再由冷凝液泵送到精密过滤器去除冷凝液中的杂质和大部分铁，出水进入混合离子交换器去除水中阴阳离子。出水进入除盐水箱,然后与除盐水一起送至工艺装置。G、全厂排水技术方案根据清污分流的原则，排水系统分为：生产生活污水系统、洁净废水系统、雨水系统。（1）生产生活污水系统生产污水系统主要收集工艺装置生产污水、装置地面冲洗水、洗罐水、生活污水，污水排放量为151m/h。生活污水先经化粪池处理后与其他污水经管道收集后送至污水处理装置处理后，送回用水处理装置处理达标后作为循环水补充水。（2）洁净废水系统装置区内循环水站和除盐水站排放的洁净废水419m3/h经管道收集后送回用水处理装置处理达标后作为循环水补充水，以节约用水。（3）雨水系统55 厂区洁净雨水经管道收集后就近排入厂外沟渠。（4）初期雨水及消防排水收集系统各工艺装置内设置初期雨水及消防排水收集系统，装置内排水收集系统由排水沟、集水井和切换阀门组成，装置区内初期雨水和后期雨水由切换阀门分别引入厂区污水管线和雨水管线，系统初期雨水及消防排水经收集后汇入厂区污水管线排入厂区事故污水池收集，然后送入污水处理系统处理。厂区内设置事故污水收集池1座，容积10000m3。错误！未找到引用源。、全厂污水处理污水处理站主要处理工艺装置排放的生产污水及生活排水，设计能力为200m3/h，污水处理站接纳的污水水量及水质见下表：污水处理站的污水水量及水质表序号污染源名称排放量（m3/h0主要污染物浓度（mg/l）连续间断处理措施及去向1煤气化废水32TICTOC　TSS　氰化物　氨氮氟化物硫化物30125100251505005√送污水处理站生化处理后、再深度处理回用作循环水补水2变换工艺冷凝液36氨氮氰化物硫化物2550110√去煤气化装置回收利用，不外排。3变换排污水4氨氮氰化物硫化物152020400√送污水处理站生化处理4原料气洗涤水7氨氮氰化物氨氮331110050√送变换工序回用58氰化物500√55 净化甲醇废水COD　18000送污水处理站生化处理后6尿素装置79NH3<5√送废水回用装置处理后作循环水站补充水7工艺冷凝液尿素<58循环水系统排污水279主要含钙、镁等无机盐√送废水回用装置处理后作循环水站补充水9回用水处理站110主要含钙、镁等无机盐√排放10除盐水系统排污水140主要含钙、镁等无机盐COD　　　　　300√送废水回用装置处理后作循环水站补充水11生活污水及其它15BOD5200√化粪池处理后，送污水处理站生化处理经处理后排出的污水水质符合《污水综合排放标准》GB8978-1996一级标准的规定。其指标如下：pH　　6～9CODcr　　100mg/lBOD5　　　　　　30mg/l悬浮物　　60mg/l石油类　　5mg/l挥发酚　　0.1mg/l氰化物　　0.2mg/l硫化物　　0.5mg/l氨氮　　15mg/l错误！未找到引用源。、污水处理工艺55 根据污水进水水质，先将含氰污水进行破氰预处理，脱除污水中的氰离子，脱氰处理采用碱式氯化法。脱氰后的污水与其他污水一起进行生化处理，处理工艺采用厌氧-好氧相结合的处理工艺（A/O法），对污水进行脱氮和有机物的降解。出水经生物氧化、混凝沉淀处理后，送回用水站进一步处理后作为循环水补充水回用，污水处理工艺流程说明如下：含氰污水→破氰预处理→反应沉淀池→调节池生活污水及其它→调节池→A-O生化池→二沉池→生物接触氧化池→混凝反应沉淀池→过滤池→回用水箱装置排出含氰污水先进入破氰反应池脱氰，脱氰反应采用二级反应，通过投加次氯酸钠溶液与污水中的氰离子进行化学反应脱除污水中的氰离子，脱氰后的污水与其它污水一起进入调节池，以调节水质和水量。污水在调节池中停留3小时。为防止细小悬浮物在调节池内沉淀，池中安装高速潜水推流器。然后用泵提升到A-O池，进行生化处理。为了提高污水脱氮率，好氧池按150%-200%回流至厌氧段，以达到脱氮目的。A-O池出水经二次沉淀池沉淀后进接触生物氧化池进一步生化处理，经生化处理后的废水经沉淀后送回用水站。二次沉淀池污泥一部分回流到A-O池，一部分与混凝沉淀池污泥一起到浓缩池，污泥浓缩池污泥经浓缩后，用泵抽升至带式过滤机进一步脱水，泥饼用车外运，为防止PH值过低，影响生化进程，备有碱液贮槽及投加设备，为满足生物氧化对养分的需要,在A池中补充必要的磷酸盐，为提高沉池沉淀效率，在污水进入沉淀池前投加混凝剂,以降低沉淀池出水悬浮物含量。55 污水处理主要设备包括：潜水搅拌机8台，搅拌机直径320mm；污水提升泵3台，2开1备，单台Q=100m3/h,H=0.10MPa；A-O池总容积4000m3，尺寸为28m×14m，有效水深4.5m。A池水力停留时间为4h。O池水力停留时间为16h。为防止A池中污泥沉淀选4台水下搅拌机进行搅拌。鼓风机选用4台，3开1备，风量50m3/min，风压5000mmHO。沉淀池为幅流式沉淀池,水力负荷为0.8m/m.h。配备刮泥机刮泥。带式脱水机2台，带宽B=1000mm；脱氰反应器1套，单套处理能力50m3/h　　　　　　　　　　　　　　　　　③、电源及供电和通讯（ⅰ）供电本工程范围为年产46万吨合成氨和80万吨大颗粒尿素的工艺生产装置、热电站及配套的辅助生产装置、公用工程装置的供配电、照明、防雷、接地等，此外还包括向工业园区提供电源。根据热能综合利用，本工程设有汽轮发电机2台（25MW×1，15MW×1），正常情况下发电量为40000kW，此时需电网提供17545.14kW的电量。根据工艺要求当正常电源突然中断后，设备容量有505.03kW的负荷需要提供应急电源，根据负荷情况采用快速起动的柴油发电机组。根据负荷计算，全年耗电量42199.8×10kW*h（不含发电，按年操作792055 小时计）；全年发电量：24000×104kW*h（按年操作6000小时计）。（错误！未找到引用源。）负荷等级由于本工程的规模较大、工艺连续生产性较强，中断供电将造成较大经济损失，根据《化肥厂电力设计技术规定》（HG20540-92），煤气化装置、合成氨装置、尿素装置、锅炉装置、循环水装置、除盐水装置、原料/燃料煤贮运装置、工业园区装置等绝大部分用电负荷的负荷等级为二级，其余负荷为三级负荷。部分工艺负荷为一级负荷中的特别重要负荷。（错误！未找到引用源。）供电电源主要电源有:自化工园区上海路丹东110KV变电站及洪泽路北220KV变电站，双回路110kV供电线路。（错误！未找到引用源。）供电电压选择　　根据用电负荷及负荷性质可见，本工程的全厂供电电源选用110kV电压为宜,厂区内配电电压则采用10kV和0.38/0.22kV。（错误！未找到引用源。）电气主接线本工程拟设一座110kV总降压站，主变选用两台110/10.5kV31500kVA有载调压电力变压器，110kV配电系统和10kV配电系统均采用单母线分段的接线方式。热电站设置热电站10kV变电所一座，25MW、15MW发电机分别通过干式限流电抗器（并有高速开关）与两段10kV母线相连；另在煤气化装置、合成氨/尿素装置、循环水装置附近各设一个10kV二次变电所。采用放射式的向煤气化装置、55 合成氨装置、尿素装置、循环水装置、原料、燃料煤贮运装置的各高压电动机及车间变压器供电。此外在工业园区装置附近设一个10kV二次变电所。在110kV总降压站和各10kV变电所内，分别设置有所用低压变电所、热电站低压变电所、煤气化低压变电所、空分低压变电所、事故低压变电所、合成氨低压变电所、尿素低压变电所、循环水1＃/2＃低压变电所、煤贮运低压变电所、厂前区低压变电所和工业园区低压变电所共十二座10/0.4kV车间变电所。变压器容量分别为2000kVA、1600kVA、1250kVA、500kVA。380V系统均采用单母线分段接线，放射式的对附近的低压用电负荷供电。(错误！未找到引用源。)无功功率补偿根据《全国供用电规则》的要求电力用户的功率因数不低于0.9，本工程发电机运行时，可以满足要求，发电机停运期间，自然功率因数约为0.85，故本工程需补偿的无功容量为7084kvar，对高低压无功负荷分别进行补偿。(错误！未找到引用源。)单相接地电容电流补偿装置由于10kV配电系统均采用电缆出线，回路数多，电缆数量大；系统中电机较多；再加上过电压保护用的电容器组，使得系统零序电容电流较大，考虑在装置内设置电容电流补偿装置，电容电流补偿装置设置在总降压站10kV配电系统的两段母线上。全厂供电系统单线图见附图。(错误！未找到引用源。)二次系统55 本工程共设置六套变电站微机综合自动化系统，分别设置在110kV总降压站、热电站10kV变电所、合成氨10kV变电所、煤气化10kV变电所、循环水10kV变电所等。　　110kV总降压站内变电站微机综合自动化系统作为主站，实现对整个站内的通信、控制、实时数据处理及管理功能，并能与热电站10kV变电所、合成氨10kV变电所、煤气化10kV变电所、循环水10kV变电所、工业园区10kV变电所的各变电站微机综合自动化系统进行通信。变电站微机综合自动化系统结构采用分层分布式，分层分布式的终端采用微机综合保护装置。110kV进线、110kV母联、110kV主变以及发电机的监控保护单元分别单独组屏放在各控制室，在控制室微机监控系统上实现控制、保护的信号显示等功能。10kV级的监控、保护单元分散安装在开关柜上，各控制室设置综合自动化后台系统，然后通过通讯网络与各高压分散单元相连。(错误！未找到引用源。)主要设备选型在确保供电安全可靠的前提下，尽量采用先进成熟的技术和设备。110kV主变压器采用SFZ9-31500/110110±8×1.25%/10.5kVUd=16%,YN,d11；110kV高压配电装置采用户内GIS组合电器，断路器型式为SF断路器，其最小遮断容量为31.5kA；车间变压器采用S10M型10/0.4kVD，yn11；55 10kV手车式中置柜采用KYN18E-12型，最小遮断容量为31.5kA；10kV并联电容补偿装置采用GR型电容补偿柜；10kV出线电抗器采用XKSGK-10型；变电站微机综合自动化系统采用分布式变电站综合自动化系统。低压配电屏采用MNS型低压抽屉式开关屏；动力箱采用XL-21型动力配电箱；现场操作、控制、照明、检修等设备根据环境特征采用防爆、防腐型或普通型。高压电力电缆采用8.7/10kV阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜芯（铠装）电力电缆ZR-YJV　　低压电力电缆采用0.6/1kV阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜芯电力电缆ZR-YJV-0.6/1型；控制电缆采用0.45/0.75kV阻燃型聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套铜芯控制电缆ZR-KVV-0.45/0.75型。以上变电站之间均已形成互相联络的双电源供电网络。根据各专业提供的用电设备，本工程电源侧设计需要负荷约为：57545.14kW。工程设计需要负荷表序号项目名称10kV负荷380V负荷　容量(kW)备注容量(kW)电机台数(台)一　　热电站变电所　1热电站9316.00312245.362工业园区8233.003成品贮运系统641.2955 4仪表160.00小计9316.003111279.65二　　煤气化变电所1空分装置574.203511.902煤气化装置7100.0081511.89小计7674.20112023.79　三　　合成氨变电所　1合成氨装置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　冷冻　48.36　一氧化碳变换212.50193.50　酸性气脱除、气体精制2014.507320.83氨合成工序及其他00间断硫回收0131.10　　罐区020间断2尿素装置2010.256717.953大颗粒尿素3714.504275.00小计7951.75201586.74四　　循环水变电所　　1水系统　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　循环水站11250.00122890.50原水净化及消防158365废水回用处理633.05污水处理站286.50除盐水站569.102固体贮运1195.47小计11250.00125763.27五　　110kV总降压站1厂前区684.00小计684.00总计36191.957421353.19全厂合计57545.14kW（ⅱ）通讯目前,形成虚拟网络，通讯联系，传真等极为方便。错误！未找到引用源。、供热工程见1.2.6.2.255 A、热负荷一览表序号用户名称压力MPa（G）温度℃　蒸汽量t/h备注1煤气化装置5.0过热3.32煤气化装置5.0饱和8.13煤气化装置0.515815.34变换装置5.0饱和69.45气体精制4.42661.46空分装置11831.77尿素装置2.53501178伴热保温0.5158169氢回收0.51580.2小计232.49煤气化3.8243034.4开车蒸汽10变换0.51605.3开车蒸汽B、工艺装置动力负荷见下表动力负荷表序号装置名称轴功率（kW）1空压机/增压机透平485002合成气压缩机透平235613CO2压缩机透平160064冷冻氨压机透平11001合计99068C、工艺装置副产蒸汽见下表工艺装置副产蒸汽表序号装置名称压力MPa（G）温度℃　蒸汽量　t/h备注1煤气化5.3饱和173.62尿素装置0.4514726.23变换废锅0.616015.855 小计215.6D、全厂蒸汽平衡表序号装置名称压力MPa(G)　温度℃　　　　产汽量t/h耗汽量t/h备注一　　9.81MPa蒸汽系统1高压煤粉锅炉9.81540719.3225MW汽轮发电机组9.81540154.9315MW汽轮发电机组9.81540361.14合成气压缩机透平9.81540196.45煤气化装置9.815403.26汽水损失9.815403.7小计719.3719.3二　　5.0MPa蒸汽系统1煤气化副产5.2饱和173.62煤气化装置5.2饱和2.53变换装置5.2饱和69.44气体精制4.42661.45送工业园区4.5539076.76送4.2MPa蒸汽系统5.0饱和19.47汽水损失5.0饱和4.2小计　173.6　173.6三　　4.2MPa蒸汽系统1合成气压缩机透平抽汽4.2440124.6225MW汽轮发电机组4.244050.0315MW汽轮发电机组4.2440361.14煤气化来过热蒸汽5.040019.45空压机/增压机透平4.2435238.66CO2压缩机透平4.2435176.47冷冻氨压缩机透平4.243554.28给水泵透平4.243580.89空分装置4.24351.610汽水损失4.24353.5小计（不计开车蒸汽）555.1555.155 四　　2.4MPa蒸汽系统1CO2压缩机蒸汽透平抽汽2.43501172尿素2.4350117小计（不计开车蒸汽）117117五　　0.6MPa蒸汽系统125MW汽轮发电机组透平抽汽0.623544.82给水泵背压排汽0.623580.83变换废锅0.616215.84酸性气体脱除22.85空分装置10.86煤气化装置0.616215.37氢回收0.28伴热及保温0.616216.09除氧器用汽0.616270.810汽水损失0.61625.5小计（不计开车蒸汽）141.4　141.4　E、冷凝液回收冷凝液回收系统用于回收化工装置的蒸汽冷凝液、透平蒸汽冷凝液以及电站汽轮机蒸汽冷凝液，这些冷凝液的水质较洁净，经处理后可作为锅炉的补充给水，节约运行成本。全厂冷凝液分为蒸汽透平冷凝液和蒸汽冷凝液两个系统分别送脱盐水站进行净化处理，全厂冷凝液回收量见下表。冷凝液回收表来源操作压力MPa(G)温度℃　　　　冷凝液量（t/h）热电站汽轮机透平冷凝液　　　　　　　　0.4　　　　50　　　　　　　　　　57.4工艺透平冷凝液　　　　　　　　　　　　0.4　　　　50　　　　　　　　　　476.5蒸汽冷凝液　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　～0.5　～155　33.055 F余热利用化工装置变换工序产生204.4GJ/h低位余热和合成工序产生169.0GJ/h高位余热，为了充分利用余热，节能降耗，热电站除氧器补充除盐水的加热由变换工序低位余热实现。煤气化锅炉给水，热电站锅炉给水的加热由合成工序高位余热来实现，全厂余热见下表。全厂余热表序号　　　　　　　　　　　余热源余热量（GJ/h）余热温度范围（0C）　加热水量（t/h）1　　　　　　　　　　　　　　　　　变换余热204.4125～90979.92　　　　　　　　　　　　　　合成余热169.0414～150763.1正常工况下，除盐水送至变换工序预热，先利用低位余热将除盐水预热到94℃后送热电站除氧器作为锅炉的补给水。热电站锅炉给水送合成工序预热到186℃，工艺余热全部被利用。55 2发展规划、产业政策和行业准入分析2.1发展规划分析a)项目目标与国家中长期发展规划的适应性国家“十一·五”规划中明确指出“大力转变经济增长方式，走新型工业化道路，把发展建立在资源和环境承载能力的基础上，着力提高资源利用率、降低物耗、保护环境，实现可持续发展。”从中可以看出，本项目的建设符合中央优化结构、提高效益和降低消耗的要求，符合中央对环境保护的要求，符合国家在“十一·五”期间显著提高资源利用效率的要求，符合中央提出的城镇就业岗位持续增加的要求，有助于推动产业均衡布局，实现经济社会协调发展，加快和谐社会的建设。b)项目目标与区域规划的关联性和适应性分析X半岛作为环渤海经济圈的重要组成部分，发展战略之一是培育外经外贸、高新技术和民营经济“三个亮点”，培植支柱产业、大型企业、知名品牌。突出青岛龙头带动作用，实施东部突破烟台、中部突破济南、西部突破无锡，促强扶弱带中间,加快县域经济发展，带动全省结构优化和整体素质的提高。本项目地处无锡，与X省“西部突破无锡”的战略相一致。X省“十一·五”规划中重点突出了经济增长方式由粗放向集约转变。克服资源和环境约束，加快产业结构升级步伐，实现经济增长方式实质性转变，走速度、结构、质量和效益相统一，低消耗、高产出、少排放、能循环、可持续的发展道路。本项目的实施与X省“十一·五”发展的战略协调一致。尿素项目作为X地区的重点产业，将为产业结构调整和发展带来机遇。c)项目目标与城市总体规划的关联性和适应性分析55 无锡市是X经济欠发达地区。无锡是全国著名的农产品商品生产基地。2008年，实现总产值352.84亿元，增长7.4%。实现增加值195.51亿元，其中农业138.26亿元，林业5.83亿元，牧业43.02亿元，渔业7.23亿元。年产小麦、玉米等粮食270万吨，棉花24万吨，油料56万吨，瓜果四季丰盛，年产蔬菜947万吨，中药材资源达402个品种，年产1.5万多吨。在新亚欧大陆桥经过的28个地级市和京九铁路沿线22个地级市中粮食、棉花、油料、水果产量均居前三位。无锡林业资源丰富，是全国首批四个平原绿化达标地区之一，全国平原绿化先进地区。是国家批准的林产品交易中心，每年举办一次全国林产品交易会。木材蓄积量1340万立方米。占X省六分之一。年加工木材500万立方米，出口创汇5000万美元。200万亩速生丰产林基地和50万亩南竹北移基地正在建设。无锡是全国农区最大的经济林基地，果树面积达到130多万亩，年产果品58万吨。每年农作物及复合肥、控施肥行业消耗尿素100万吨以上，尿素项目是无锡市委、市政府制定的《无锡市石油和煤炭化工基地五年发展规划》中的重点项目。无锡地下矿藏主要有煤、石油、天然气等，煤炭蕴藏面积3642平方公里，总地质储量286亿吨。巨野煤田总体开发规划已经国家计委批复，设计建设七对矿井，现有两对矿井开工建设。石油储量16亿吨，天然气3000亿立方米。因此，原料可实现本地化，该场地是较为理想的项目建设地。2.2产业政策分析55 根据2007年版《产业结构调整指导目录》，本项目产品属于鼓励类产品。《产业结构调整指导目录》鼓励类是指对经济社会发展有重要促进作用，有利于节约资源、保护环境、产业结构优化升级，需采取政策措施予以鼓励和支持的关键技术、装备及产品。确定化肥产品符合鼓励类产品的原则：a)本项目采用世界先进的生产技术，有较高技术含量，有利于促进产业技术进步，提高产业能力；b)在当前和今后一段时期内，尿素有较大的市场需求，发展前景广阔。c)水煤浆技术开发及应用，煤炭气化、液化及多联产技术开发，提高资源利用率。d)符合可持续发展战略要求，有利于安全生产，有利于资源节约和综合利用，有利于保护和改善生态环境；e)有利于扩大就业，增加就业岗位。2.3行业准入分析行业准入标准是产业政策的重要组成部分，是产业技术政策的具体体现之一，其中规定了行业准入的必要条件（最低门坎），主要针对资源开发、加工行业和对环境有重大影响的黑色、有色、化工、印染等行业单独制定行业准入标准。目前，尿素行业没有国家行业准入标准的规定。55 3节能方案分析3.1用能标准和节能规范《中华人民共和国节约能源法》（1998年1月1日施行）；《中华人民共和国清洁生产促进法》（2003年1月1日施行）；《国务院关于加强节能工作的决定》（国发[2006]28号）；《综合能耗计算通则》(GB/T2589-2008)；《清洁生产审核暂行办法》（国家发展改革委、国家环保总局令第16号）；《重点节能单位节能管理办法》（原国家经贸委令第7号）；《关于加强固定资产投资项目节能评估和审查工作的通知》（发改投资[2006]2787号）；《“十一五”十大重点节能工程实施意见》（发改环资[2006]1457号）；《中国节能技术政策大纲（2006年版）》《工业余热术语、分类、等级及余热资源量计算方法》（GB/T1028-2000）；《企业能量平衡通则》（GB/T3484-1993）；《企业能耗计量与评测导则》（GB/T6422-1986）；《企业节能量计算方法》（GB/T13234-1991）；《节能措施经济效益计算与评价方法》(GB/t13471-1992)；《节能产品的评价导则》（GB/T15320-2001）；《企业能量平衡统计方法》（GB/T16614-1996）；《企业能量平衡表的编制方法》（GB/T16615-1996）；3.2能耗状况和能耗指标分析55 3.2.1全项目的实物消耗总量及综合能耗本项目实施后综合能耗量、综合能耗量及单位产品用水指标见下列表格。(1)一氧化碳变换序号物流粗煤气变换气工艺冷凝液1温度，℃　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　17040842压力，MPa　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　3.83.354.53流量Nm3/h　　　　　　　192817　24640736t/h(2)酸性气体脱除　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　序号物流温度，℃压力MPa流量，Nm3/h1变换气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　403.352464072氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　40　0.4145003变换净化气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　-553.151462504尾气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.15　247525酸气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.18　23336产品CO2　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　30　0．1649220(3)气体精制序号物流　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　温度，℃压力，MPa流量，Nm3/h1变换净化气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　－553.15　1462502中压氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　403.4470003液氮　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　－189.50.38404合成气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　302.91682205富H2　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　301.220406尾气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.15247527低压氮气　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　300.22840(4)压缩及氨合成　　　　　　　55 序号物流　　　　压力MPa(A)温度℃　流量Nm3/h1合成气　　　　　　　　　　　　　　　　2.90301682202液氨1　　　　　　　　　　　　　　　　0.5898.866.93t/h3气氨1　　　　　　　　　　　　　　　　　0.5898.820.36t/h4气氨2　　　　　　　　　　　　　　　　　　0.37-415.35t/h5液氨2　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.951.963.1t/h（5）催化剂和化学品消耗一氧化碳变换催化剂和化学品消耗表序号名称　　　　　　　　　　　　　　　　规格单位初始装填量设计寿命1变换催化剂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　K8-11m3　444年2变换催化剂QCS-04m31554年酸性气体脱除催化剂和化学品消耗表序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　名称规格单位小时消耗　　初始装填量1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　甲醇一级kg50430m气体精制催化剂和化学品消耗表序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　名称规格单位小时消耗初始装填量1　　　　　　　　　　　　分子筛一级kg　　　　　　　　　　　　0.838m3压缩及氨合成催化剂和化学品消耗表序号　　　　　　　　　　　　　　　　　　名称　　型号单位初始装填量设计寿命1　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　氨合成催化剂　m3698年一氧化碳变换公用工程消耗表序号　　　　　　　　　　　　名称规格　　　　　　　　　　　　　　单位小时消耗1　　　　冷却水　　　　　　　　　　0.5MPaA，32℃　　　　t　　　　　　15702　　　　工艺蒸汽　　　　　　　　　　5.1MPaA，饱和　　　　t　　　　　　69.43　　　　锅炉给水　　　　　　　　　　　　1.2MPaA，130℃　　t　　　　　　16.64　　电　　　380V　　　kWh　　145　　　　6kv　　kWh　　　　4505　　　　变换余热　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　GJ－204.46　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　低压蒸汽0.7MPaA，饱和t　　　　　　－15.8酸性气体脱除/气体精制公用工程消耗表55 序号　　名称　　　　　　　　规格　　　　　　　　　　　　单位/小时　　　　数量1　　蒸汽　　　　　　　0.6MPa，饱和　　　　　　　　t　　　　　　　　　　　　22.82　冷却水　　　　　　　　0.5MPa，32℃3　　电　　　　　　　　6000/380V　　　　　　　　kWh　　　　　　　　　　2235.34　冷冻量　　　　　　-40℃　　　　　　　　　　kwh　　　　　　　　　　65605　蒸汽冷凝液　　　　0.6MPa，饱和　　　　　　t　　　　　　　　　　　　-22.86　低压氮气　　　　　　0.4MPa，40℃　　　　　　Nm3　　　　　　　　　　14500压缩及氨合成公用工程消耗表序号　　　　　　名称　　　　　　　　　　规格　　　　　　单位　　　　小时消耗1　　　　　　高压蒸汽　　　　　　9.9MPaA,540℃　　　　　　t　　　　　　264.32　　　　　　　　　　　　中压蒸汽4.3MPaA,420℃　　　　　　t　　　　　　203.43　　　　　　冷却水　　　　　　　　　　　　　　0.5MPaA，32℃t　　　　　　101894　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　工艺余热GJ-1695　　　　　　冷冻量　　　　　　　　　　　　　　　　　　14℃kwh　　　　　　45576　　　　　　　　　　　　　　　　冷冻量－4℃　　　　　　　　　　　　　　kwh46177　　　　　　蒸汽冷凝液　　　　　　0.5MPaA，50℃　　　　　　t　　　　　　-60.9　　冷冻公用工程消耗表序号名称　　　　　　　　规格　　　　　　单位　　　　　　小时消耗1　　　　　　电　　　　　　　　380V　　　　　　　　kWh　　　　　　　　602　　　　　　冷却水　　　　　　Δt=10℃　　　　　　t　　　　　　　　79043　　　　仪表空气　　　　　　　　　　　　　　　　　　Nm3　　　　　　　　504　　　　　　蒸汽　　　　　　　　　　　　4.3MPaA，420℃t　　　　　　　　80.95　　　　蒸汽冷凝液　　　　0.5MPaA，50℃　　　　　　t　　　　　　　　-80.9合成氨装置催化剂消耗汇总表序号　　名称　　　　　　　　规格　　　　单位　　初始装填量　　　　设计寿命1　　　　变换催化剂　　　　K8-11　　　　m3　　　　44　　　　　　　　4年2　变换催化剂　　　　　　QCS-04　　　　m3　　　　155　　　　　　　4年3　　　氨合成催化剂　　　　　　　　　　　　m3　　　　69　　　　　　　　8年合成氨装置化学品消耗汇总表序号　　名称　　　　规格　　　　单位　　　　小时消耗　　　　　　初始装填量1　　　甲醇　　　　　一级　　　　kg　　　　　　50　　　　　　　　　　430m32　　液氮洗分子筛　　一级　　　　kg　　　　　　　　　　　　　　　　　　36m3　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　合成氨装置公用工程消耗汇总表55 序号　　名称　　　　　　规格　　　　　　　　单位　　吨氨消耗　　　　折标系数折合标煤（千克）1　原料煤t1.55490.7143kgce/kg 1155.32　　冷却水　　　　　　0.5MPaA，32℃　　　　　　t　　　　　　　　　　324.30.14kgce/t45.4023　　工艺蒸汽　　　　　　　　　5.1MPaA，饱和　t　　　　　　1.1　　　　　　 0.1286kgce/kg141.464　　中压蒸汽　　　　4.2MPaA，410℃　　　　　　t　　　　　　-2.91　　　　 0.1286kgce/kg-374.2265　蒸汽　　　　　　0.7MPa，饱和　　　　　　t　　　　　　0.11　　　　　　 0.1286kgce/kg14.1466　　高压蒸汽　　　　9.9MPaA，540℃　　　　　　t　　　　　　4.19　　　　　　0.131kgce/kg548.897锅炉给水　　　　1.2MPaA，130℃　　　　　　t　　　　　　0.26　　　　　　5.21kgce/t1.35468　仪表空气　　　　　　　　　　　　　　　　　　0.6MPaNm3　　　　13.5　　　　　　0.0400kgce/m30.549　　脱盐水　　　　　　0.4MPa，30℃　　　　　　t　　　　　　0.06　　　　　　0.4857kgce/t 0.0291410　电　　　　　　　　6000/380V　　　　　　　　kWh　　　　47.78　　　　0.1229kgce/（kW·h）5.872111　蒸汽冷凝液　　　　　　　　　　　　　　　　t　　　　　　-2.64　　　　5.21kgce/t-13.754412　变换余热　　　　　　　　　　　　　　　　　GJ　　　　　　-4.24　　　　20kgce/GJ-84.813氨合成余热　　　　　　　　　　　　　　　　GJ　　　　　　-3.68　　　　20kgce/GJ-73.614氮气　　Nm3963　0.4000kgce/m3 385.2吨氨消耗折合标煤1751.813千克。尿素能耗表（以吨尿素计）序号项目单位消耗指标单位耗能X106KJ计算耗能X106KJ折合标煤(吨)一1液氨Kg5750.049528.46250.97242循环冷却水t1130.002510.28360.00973电KW.h1350.010891.4700.05055 4蒸汽P=3.9Mpa饱和t0.042.790.11160.0038P=2.5Mpa饱和t1.022.782.83560.0969小计33.29171.1376二副产品1冷凝液t-0.9850.0285-0.0281-0.000962蒸汽P=0.45Mpa饱和t0.132.77-0.3601-0.0123小计-0.3882-0.01326三合计32.9035折合标煤1.124吨/吨通过以上计算分析,此装置合成氨单位综合能耗折合标煤1751.813千克/吨,低于国家标准GB21344—2008<<合成氨单位产品能耗限额>>中规定的合成氨生产企业单位产品能耗限额先进值≤1800千克标煤/吨氨的数值,吨尿素耗氨575千克的指标在我国现有中型化肥企业中也处于先进行列,该项目工艺的选择、设计是非常先进合理的。单位产品综合能耗主要消耗在原料及燃煤上，其次为电和水，数量见下表。因此，节能措施应主要从蒸汽、电和水方面着手。本项目主要能源消耗主要能耗品种单位项目每小时消耗项目全年消耗折标系数折合标煤（吨）原料煤吨92．762574．21万吨0.7143kgce/kg530082电kwh19145.8158.91x1060.1229kgce/（kW·h）19530.。39新鲜水吨1506．2512050000 0.0857kgce/t1032685燃料煤吨89．187571．35万吨0.7143kgce/kg509653合计207242055 3.2.2能源供应情况（1）无锡所属巨野煤田贮量较大，南北长80公里，东西平均宽12公里，面积约960平方公里。国家计委计基础（1473）号文件批复巨野矿区总体发展规划，该煤田可采煤层6层，平均总厚度8.62米，负1000米以浅总储量为34.8亿吨，地质储量281亿吨以上，目前已有赵楼、彭庄等矿井出煤，且煤种齐全，煤质优良，主要为低灰、特低硫、高挥发份、富油煤，是发展煤化工的上等原料，原料供应可靠。（2）周边电力供应充足，为发展开发区工业，无锡开发区2008年在本区域内新建变电站3座（开发区变电站：12×104Kwh主变7座，开发区丹东变电站：6.3×104Kwh主变2座，开发区长江东路变电站：6.3×104Kwh主变2座）。本项目建成后新增用电负荷19146Kwh，电力供应能满足本项目发展的需要。（3）无锡开发区自来水供应能力为15万吨/天，现在实际供应能力为5万吨/天，另外正在建设的储水量1500万立方米的南湖水库是化工园区工业企业的主要水源，2009年底即可达到15万立方米/日，可满足供水需要。本项目建成后新增用水量最大为36024吨/天，水的供应能满足本项目发展的需要。蒸汽供应方面，自建热力供应系统蒸汽的供应能满足本项目发展的需要。总之，本项目厂外工程配套设施完善，55 能源供应充足，适合本项目建设。3.3节能措施和节能效果分析从上述能耗计算可以看出，本项目在生产过程中除原料煤外主要能耗是蒸汽，其次是用电和用水。因此，设计中应着重从以下方面考虑节能。a）原料煤的选择本工程采用X及周边地区的烟煤替换价格昂贵的无烟块煤，用烟煤作为合成氨生产的原料。过去生产合成氨和甲醇等化工产品，一般都是采用的是固定床制气技术，该技术必须采用含碳量高的焦碳和无烟块煤作原料，而水煤浆技术是采用廉价的烟煤作原料，货源丰富稳定，成本更低，使成品化肥更具有竞争力。b）选择先进工艺1）合成塔采用轴径向内件，塔阻力小，容积利用系数高，触媒利用率高，提高了氨净值，是高效节能的氨合成塔。2）制气采用国内先进的水煤浆加压气化技术,节能效果更先进.3）尿素工艺采用CO2气提法CO2气提法尿素工艺比水溶液全循环法能耗大幅度下降，同时CO2压缩机采用透平驱动，也较大幅度的提高热能利用率。c)热能综合利用1)设置余热锅炉，产生的副产高压蒸汽供下游用户使用；2)工艺设计中较多地利用物物换热设计，节约了蒸汽和冷却水的消耗；3)蒸汽管线及用汽设备均采用高效保温材料，减少蒸汽损失；4)真空系统采用低能耗的蒸汽喷射系统；55 5)对生产加热用蒸汽凝液清污分流，并可将高压冷凝水分级闪蒸出低压蒸汽，最大限度地回收凝结水，既节省水耗量，又节省能源。d)节电1）采用高效节能的电气设备，如负载变化大的机泵选用变频调速电机；选用绿色照明器具，如金属卤化物灯、电子镇流器、高效节能荧光灯等。2）采用蒸汽透平驱动大型压缩机，减少能量转换，提高资源利用率。e)节水1)进出装置的循环水、新鲜水等设置计量仪表，加强用水管理；2)实行清污分流，控制排污；3)冷凝水集中回收；4)加强流量监测。5）脱盐水的处理，采用原水利用率高的反渗透装置，原水利用率可达到75%以上，节水效果显著。6）尿素系统的氨水采用深度水解解吸装置，解吸废液中含氨量可降至10ppm，尿素含量可降至5ppm，可作为锅炉补水。7）将循环水系统的排污水，首先排入脱硫循环水系统，然后再回用到黑水循环水系统，达到水源的多次利用。8）工业冷却水全部采用循环水，以提高水的利用率。本项目认真贯彻国家和地方有关节能技术及政策，设计中积极采用国际、国内先进的节能、节水型工艺技术和设备，有效地回收利用生产过程中的冷、热能，提高能源利用效率；提高工业用水回收率和重复利用率。尽量减少生产过程中不合理的能量转换情况，切实做好节能工作，经济合理地生产出合格产品是本项目设计的主要目的。55 4建设用地、征地拆迁及移民安置分析4.1厂址所在位置现状4.1.1地点与地理位置无锡市地处X省的西南部，位于东经115°14＇～115°46＇，北纬36°03＇～35°28＇。X省无锡市经济开发区地处无锡交通发达地段，东依津沪铁路，西邻京九铁路。X某某化工有限公司厂址位于无锡市经济开发区的东北角，西边是上海路，东邻台湾路、南靠洪泽路，北依运河路。4.1.2厂址土地类别及占地面积本项目全部在无锡开发区化工园区预留地内进行，属于工业用地项目用地（算至道路中心线）为36公顷，拟建厂区不存在居民搬迁和安置问题。4.2厂址建设条件4.2.1地形、地貌、地震情况无锡市地处黄河中下游鲁西南平原，大地构造属华北台坳的一部分。地形略有起伏。该场地地貌单元为鲁西黄泛平原区。依据《中国地震烈度区划图》（1990），无锡市抗震设防烈度基本值为7度，场区抗震设防烈度为7度，丙类建（构）筑物按7度设防。乙1类建（构）筑物按8度采取抗震措施；乙2类建（构）筑物按8度设防，但应采用抗震性能较好的结构体系；丁类建（构）筑物按6度采取抗震措施。4.2.2工程地质与水文地质历史上，无锡市属于地震多发地带，而地震主要发生在城区西部，尤其是解元集、马岭岗一带，东部相对较稳定。厂址位于华北地台鲁西断块之无锡-济宁缓慢沉降平原区。区内地层由老到新为太古界泰山岩群；古生界寒武系、奥陶系、石炭系、二迭系；中生界白垩系，上述地层均被新生界第三系、第四系覆盖，第三、第四系沉积层厚度数百米至上千米。近东西向的无锡55 断裂、东北向的聊考断裂、小宋断裂、北西向的成东断裂构成了区域基本构造格架。上述断裂聊考断裂、小宋断裂、成东断裂为第四纪全新世活动断裂，无锡断裂为非第四纪全新世活动断裂。无锡市地下水为第四系孔隙水，主要存在于粗细不等的砂层之中，少数为粘土裂隙水。多年平均埋深2m左右，年均pH值7.45。境内地下水流向大致自西向东方向。无锡市地下水多年平均总补给量为21.39亿立方米，其中可利用的浅层地下水资源量为18.12亿立方米。浅层地下水多属碳酸钠型及碳酸盐硫酸钠型水，矿化度一般为1g/L，小于2g/L的占全区总面积的90％以上。无锡市城东组团分区主要赋存于第四系全新统砂层、粉土层中，大气降水为其主要补给来源，蒸发与人工开采为其排泄方式无锡市在大地构造单元上属华北地台（一级），鲁西台背斜（二级），郓城－徐州拗断带中部偏西（三级）。市周围为断层切割。地壳上部全部为第四系地层所覆盖，且第三系和第四系地层界限不易区分，一般第三、四系沉积厚度为700～900m，分别不整合在奥陶系、石炭系、二叠系之上。无锡市第四系沉积物为山前河道式、大陆湖泊式和河流冲积式沉积。由下而上可分为三个旋回：下部主要是细纱、粉沙、粘质沙土、沙质粘土和粘土，厚度250m，多为红色、紫红色的碎屑岩；中部是细沙、极细沙、粉沙、沙质粘土、结晶石膏、粘土等，厚度110～600m，主要为灰色、灰绿色的碎屑沉积和化学沉积物；上部是中沙、细沙、沙层粘土、粘土，厚度20～110m，多为紫红色和灰黄色的碎屑岩、裂缝粘土。粉西沙和中沙是上部的主要含水层。无锡市城东组团分区处于鲁西隆起的西南部，西部有聊考大断裂，北侧有近东西向的无锡断层。土壤种类为以冲积物河流相沉积为主的层粉土层、层淤泥质粘土、层粘土层、层粉细砂，地基承载力强。4.2.3气候条件a)气温年平均气温13.7℃年平均最高气温19.4℃55 极端最高气温42.3℃极端最低气温-17.0℃b)大气压力101.10kPac)相对湿度年平均相对湿度64%d)风冬季主导风向N、NE夏季主导风向S、SWe)降水量年平均降水量679.9mm年最大降水量1223.3mm年最小降水量316.7mm年最大积雪厚度16mmf)雷、电日数40dh)大雾及日照年平均雾日数12d年最多雾日数20d年平均日照2496hi)地温、冻土最大冻土深度52mm无霜期213d4.2.4国土、城镇规划《无锡市城市总体规划（2003-2020年）》城东工业园（无锡市经济开发区）：京九铁路以东、在建的菏兰高速公路以西工业用地，面积为1256公顷。X某某化工有限公司征用土地约36公顷，厂区内土地面积可以满足本项目土地要求。4.2.5社会环境条件a)地区与城市现状无锡辖牡丹区、曹县、定陶、成武、单县、巨野、郓城、鄄县、东明八县一区和一个省级经济技术开发区55 ，158个乡镇办事处，人口875万，面积12238平方公里。无锡优秀的传统文化和民间艺术源远流长，牡丹文化、书画文化、戏曲文化、武术文化独领风骚。特别是无锡牡丹，雍荣华贵，色艳香浓，有“曹州牡丹甲天下”之美誉，被评为中国国花的首选花卉。中国古代最著名的三位部落首领尧、舜、禹主要活动在这一地区。历史上的无锡，交通便利，商家云集，曾数度成为中原地区的经济、文化中心。商界鼻祖范蠡，弃官离越，携西施来定陶经商，被历代商人尊奉为“陶朱公”。军事家孙膑、思想家庄周、农学家汜胜之、经济学家刘晏、农民起义领袖黄巢等大批胜贤，都出生在无锡这块土地上。地下矿藏主要有煤、石油、天然气等，煤炭蕴藏面积3642平方公里，总地质储量286亿吨。巨野煤田总体开发规划已经国家计委批复，设计建设七对矿井，现有两对矿井开工建设。石油储量16亿吨，天然气3000亿立方米。因此，该场地是较为理想的项目建设地。b)地区协作条件由于无锡市经济开发区尚处于起步阶段，工业园内除无锡玉皇化工有限公司、圣世化工、德泰化工外无建成投产企业，目前区内还没有大规模的工业集中区，现状仍以村庄和农业用地为主。无锡市经济开发区现已基本完成园区内的路网、排污、通讯、电力等基础设施的建设。园区全部规划项目建设完成后，无锡市煤化工产业将实现煤炭资源就地转化、产品链纵向延伸和深度加工利用的目标，使园区成长为我国东部地区独具特色的、优势显著的、大型煤化工园区。拟建园区规划基准年为2006年，规划建成时间为2015年。规划完成后，园区总投资规模将达到175亿元，预计实现年工业总产值172亿元，年利税总额32亿元，年利润总额24亿元，建成后，区内总工作人员达到2万人。4.2.6交通运输条件55 无锡交通便捷，四通八达，京九铁路、新石铁路（新亚欧大陆桥）横贯东西。日东高速横连京福、京沪、京珠高速，济菏高速直通X省会济南，菏兰高速、菏徐高速、德商高速连通河南、X两省，直接与霍连高速相连接。无锡市境内各类公路通车里程5645公里，其中省级以上公路1387公里。无锡距济南、郑州国际机场均为200公里。公司周围良好的公路、铁路及其它运输设施，为公司原料、产品的输入、输出提供了方便快捷的运输条件。4.2.7公共设施社会依托条件a)水源情况水资源丰富。年均地表水3.8亿立方米，地下水可利用量48.7亿立方米，黄河入境水量958亿立方米，富足的水资源得天独厚。b)道路情况园区以现状道路为基础，进一步完善道路布局。区内采用方格网状道路系统，明晰道路功能，划分道路等级，分为主干道、次干道、支路三级，使规划路网形成密度合理、线形平顺的方格网状布局。主要路网结构如下：园区主干道在原有道路基础上，形成了“一纵两横”布局。园区纵向主干道为上海路，横穿园区南北；横向干道为淮河路、长江东路。园区规划次干道纵向有7条，由西向东依次为福州路、杭州路、香港路、澳门路、台湾路；横向次干道9条，由南向北依次为钱塘路、太湖路、中华东路、丹阳东路、洪泽路、运河路、渤海路、海河路、牡丹江路。c)电源情况本项目厂址附近现有两座大型火力发电厂，分别为装机容量1450MW的无锡电厂和300MW的济宁电厂，两电厂通过220kV网络与X电网相联。目前厂内正在建设总变电站，本项目的外部供电系统相当可靠。d)通信工程情况无锡已安装55 S1240型程控交换机，济南至郑州的国家36芯光缆在无锡下电路。济南至无锡的24芯光缆在无锡下电路。县局至各乡镇局之间均已开通6～8芯光缆线路。移动无线电通讯网已实现“无缝覆盖”，通讯网络发达。通讯外线原则上按原通讯排管敷设新的通讯电缆，无排管处，重新按新的装置布置区布置新的通讯排管，主通讯电缆引至各生产装置区及办公区。4.2.8征地、拆迁、移民安置条件本项目全部在无锡开发区化工园区预留地内进行，不需新征土地，不发生土地费用，不存在拆迁及移民安置问题。4.3推荐厂址方案及地理位置4.3.1项目组成及占地面积本项目由生产装置和相应的配套设施组成。主要工艺装置包括气化、空分、净化（变换、脱硫脱碳、甲醇甲烷化、硫回收）、压缩合成、氨冷冻和尿素装置等。整个项目总占地面积为390000m2。项目组成及占地面积见表4.3-1。表4.3-1项目组成及占地面积表序号工程名称建筑、结构形式建筑面积m2备注1气化楼、煤浆加工厂房砼框架、砌体93202输煤皮带廊砼框架、砌体11403热水池18254原料气压缩厂房砼排架57205氨合成氢回收砼框架、砌体6006制气脱硫变电所砌体11087氨库、气回收砌体、砼结构1768尿素合成与回收、CO2压缩、尿素造粒砼框架、砼排架、砼结构8346造粒塔一座，∮19000*92m9尿素贮运和包装砼框，排架38360栈桥长475米10工厂消防站砌体140755 11净化、合成、尿素循环水系统、循环水变电所砼排架、砌体1582812变换砌体343栲胶脱硫砌体NHD脱碳砌体13维修班砌体7714净化、合成分析化验楼砌体32215仪表空压站砌体17716机井泵房砌体24017总降压变电站砼排架、砌体167018制气黑水循环系统砌体、砼结构1824水池V=4446m3冷却塔14*1419净化合成变电所砌体43720尿素变电所砌体21621DCS控制室砌体1100锅炉房砌体2484凉水塔砌体360022原料堆场夯实地坪，简易棚64000地坪20000m223电修砌体、砼排架285524仪修砌体100025生产调度楼及中央化验室砼结构1800三层26培训楼砼结构3292三层合计1692674.3.2总图主要技术经济指标1、项目占地面积：390000m2；55 2、总建筑面积：170000m2（其中h＞8米，102700m2）；3、建筑物占地面积：105300m24、建筑系数：53.12％5、道路建筑面积：28000m26、堆场占地面积：64000m27、容积率：0.718、绿化率：17％55 4.3.2总平面布置根据工厂周围环境，风向和今后的发展规划，将洁净的电仪修理、化验等布置在本工程的北部主干道东侧，靠近循环水。将煤场、气化车间布置在本工程的南部主干道东侧，以循环水与北部较洁净的电仪、化验室隔开。将净化、压缩、氨合成布置在厂区主干道西侧，由南向北排列。液氨球罐，甲醇贮槽在煤场南侧布置，尿素系统布置在生产科室办公楼的西侧。将餐厅等服务设施与公司其它工程一起考虑。同时本工程的布置还遵循工艺流程顺畅，工艺管线最短，节能降耗的原则。55 5环境和生态影响分析5.1环境和生态现状5.1.1自然环境条件X省无锡市经济技术开发区东邻菏兰高速公路，南邻珠江东路、京九铁路，西邻京九铁路及无锡火车站，北邻新石铁路及牡丹江路。X某某化工有限公司厂址位于无锡市经济开发区的东北角，西边是上海路，东邻台湾路、南靠洪泽路，北依运河路。厂区内地势平坦，占地呈长方形，东西长600m、南北宽530m，总占地面积约为480亩，厂址的西、北、南三侧均为园区规划用地，东侧是菏兰高速公路。X省荷泽市经济技术开发区位于无锡交通发达地段，东依津沪铁路，西邻京九铁路，新石铁路穿境而过，327国道与聊商公路等15条公路纵横交错，高等级日东高速公路贯穿东西，水电煤资源丰富，工程地质条件好。该场地符合无锡市总体规划和用地布局，地域开阔，土地面积可以满足本项目用地要求，并有一定的发展余地；地形条件良好，整平量小；就地取用地下水作为供水水源，水质好，水量有保证，输距离较短，管线敷设方便；排水距离较近。交通运输条件得天独厚，当地公路、铁路运输均很发达。原材料供应有保证。因此，该场地是较为理想的项目建设地。5.1.2环境质量现状各评价点的SO2、NO2小时浓度、日均浓度均符合《环境空气质量标准》（GB3095-1996）中二级标准。苯、甲醇的浓度值均满足《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）中居民区大气中有害物质的最高容许浓度。甲苯小时浓度满足大气中有害物质的最高容许浓度。PM10日均浓度各监测点出现了不同程度的超标。PM10日均浓度超标的主要原因是北方地区地面干燥，风起扬尘所致。洙水河各监测断面中CODcr和氨氮指标不能够满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类水体标准的要求。COD最大超标倍数为3.925倍，最大超标断面出现在1#监测断面，氨氮最大超标倍数为13.5倍，最大超标断面均出现在3#55 监测断面。其超标原因主要是由于目前无锡市城市污水管网收集率低，上游的生活污水排放和污染企业排放造成。地下水监测点各监测因子均能满足《地下水质量标准》（GB/T14848－93）中二类标准要求，地下水质量较好。各监测点昼、夜间值均能满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）中3类标准要求，区域噪声环境质量较好。5.1.3生态环境现状由于历史因素和人类活动的影响，无锡市牡丹区境内原始天然植被已不复存在，现存植被均为次生植被，且以人工植被为主，人工植被主要包括农田栽培植被和人工森林植被。天然次生植被多见于滩涂、沟渠、田间隙地等处，主要有车前、苦荬菜、蒺藜、蒲公英、狗尾草、茅草、芦苇、蒲草等。农田栽培植被主要包括粮食作物、经济作物、蔬菜三大类，粮食作物主要有小麦、玉米、地瓜等，经济作物主要有棉花，其次是花生、芝麻等。蔬菜品种较多，有大白菜、小白菜、萝卜、茄子、黄瓜等。人工种植的树木主要有杨、柳、槐、椿、枣以及柽柳、紫穗槐等。明清时期，无锡境内曾有野鹿、獐子、狐狸、獾、山猫等兽类动物分布，现已绝迹。建国后仅存野兔、老鼠、刺猬等，境内常见的鸟类则主要有麻雀、喜鹊、乌鸦、燕子等。该区域所在地为非生态敏感区，该范围内人类活动较多，人类干扰强度较大。据初步调查，上述区域均不是重点保护野生动物的典型栖息地。5.2生态环境影响分析5.2.1污染物排放情况分析本项目以本地烟煤为原料，依照工艺先进、节能、技术成熟可靠、生产成本低、经济效益好的原则，新建空分装置提供气化用氧气，煤气经耐硫变换、低温甲醇洗、液氮洗后去氨合成。硫回收采用克劳斯工艺，回收率高，既减少了设备，降低了投资，有保证了环保要求。本工程三废排放情况如下：55 （一）废水本工程废水总排放量约151m3/h，其中工艺生产废水32m3/h。在正常生产情况下，生产过程的废水主要来自气化废水。废水中主要污染物为氨氮、硫化物、氰化物、有机物和固体悬浮物等污染组分。本项目所排废水满足X省南水北调沿线水污染物综合排放标准》（DB37/599-2006）中的一般保护区域排放标准限值要求。工程产生的主要废水污染源及污染物一览表序号污染源名称排放量（m3/h）主要污染物浓度（mg/l）连续间断处理措施及去向1煤气化废水32TICTOC　TSS　氰化物　氨氮氟化物硫化物30125100251505005√送污水处理站生化处理后、再深度处理回用作循环水补水2变换工艺冷凝液36氨氮氰化物硫化物2550110√去煤气化装置回收利用，不外排。3变换排污水4氨氮氰化物硫化物152020400√送污水处理站生化处理4原料气洗涤水7氨氮氰化物氨氮331110050√送变换工序回用5净化甲醇废水8氰化物COD　50018000√送污水处理站生化处理后6尿素装置79NH3<5√送废水回用装置处理后作循环水站补充水7工艺冷凝液尿素<58循环水系统排污水279主要含钙、镁等无机盐√送废水回用装置处理后作循环水站补充水9回用水处理站110主要含钙、镁等无机盐√排放10140√55 除盐水系统排污水主要含钙、镁等无机盐COD　　　　　300送废水回用装置处理后作循环水站补充水11生活污水及其它15BOD5200√化粪池处理后，送污水处理站生化处理（二）废气本工程主要废气排放量及污染物见下表。工程产生的主要废气污染源及污染物一览表序号污染源名称排放量(Nm3/h)主要污染物名称浓度(mg/Nm3)排放量(kg/h)排放方式排放高度治理措施及去向1制粉工艺尾气93000烟尘<504.65连续60m高效长袋收尘器处理后高空排放2碎煤仓排放气7440粉尘<1000.744间断65m经高效袋式收尘器处理后排放3煤粉仓排放气24180粉尘<1002.418间断90m经高效袋式收尘器处理后排放4包装楼尾气3720粉尘<1000.372连续38m经高效袋式收尘器处理后排放5碎楼除尘尾气10044粉尘<1001.00连续25m经多管冲击式除尘器处理后排放6预干燥除尘尾气246450粉尘<10024.65连续55m经高效袋式收尘器处理后排放7飞灰汽提尾气6770SO268.690.465连续80m经火炬燃烧后由80米高空达标排放8储罐过滤器放空气800粉尘48.630.0389连续40m经40米烟囱达标排放9灰仓过滤器放空气700粉尘450.0315连续40m经40米烟囱达标排放10煤气化弛放气7279SO268.690.5连续80m经80米火炬达标排放11煤气化气提塔废气28H2SNH3HCNCO　4.5%(v)8.4%(v)2.4%(v)40923　2.47连续送硫回收装置。1260.45H2S11507.70.70送硫回收装置55 变换汽提酸气NH3　2620.016连续13酸性气体脱除酸气913甲醇H2SCOS1456513939　27050　1.3346924.70连续送硫回收装置。14酸性气体脱除尾气104765甲醇H2S　1507　　15.710.733连续75m高空排放15气体精制尾气22502CO1700003825.34连续25m送燃料气管网16硫回收装置尾气3000H2S30.50.0915连续高空排放17低压吸收塔放空尾气145氨16551.72.4连续48m高空排放18常压吸收塔放空尾气1375.5氨654.30.9连续50m高空排放19大颗粒造粒放空尾气610622尿素粉尘NH3SO227.84123　78.91177574.93连续60m洗涤器洗涤后达标排放20锅炉烟气949582烟尘NOX35.7554.6733.87526.51连续80m经氨法脱硫、布袋除尘器除尘处理由80米烟囱达标排放（三）废渣本工程所排放废渣主要是气化炉灰渣和锅炉灰渣，其他废渣有变换废催化剂、脱硫废催化剂、硫回收废催化剂、和甲醇合成废催化剂等，废催化剂中主要含有钴、钼、铝和铁等重金属污染物。工程产生的主要废渣污染源及污染物一览表序号污染源名称排放量主要组成连续间断备注1煤气化飞灰10.37t/hSi2O3、CaO、C等√做建筑材料2煤气化废渣18.3t/hSi2O3、CaO、C等√做建筑材料3变换废催化剂83t/4aCoO、MoO等√回收利用55 4变换废催化剂134t/4aCoO、MoO等√回收利用5变换废催化剂176t/4aCoO、MoO等√回收利用6废分子筛吸附剂32t/8aAl2O3、SiO2等√填埋7氨合成废催化剂125t/8aAl2O3、Fe3O4等√填埋8尿素脱氢催化剂2.72t/3aAl2O3等√填埋9空分装置分子筛75t/10aSiO2、AI2O3等√填埋10铝胶75t/10aAI2O3等√回收利用11石子200kg/h石子√外运填埋12锅炉炉灰16.9t/hSi2O3、CaO、C等√外运铺路或作建筑材料13锅炉炉渣4.23t/hSiO、CaO、C等√外运铺路或作建筑材料（四）噪声本工程连续性噪声来源于生产设备，可归纳为风机类、工业泵类、压缩机类及设备放空等。本工程中的主要噪声设备均采取了消声、减振等防噪措施，在进行防噪治理后噪声仍较大的工段，设置隔音间，并给工人配备耳塞、耳罩等防护用品。5.2.2环境影响分析本项目以低硫煤为原料，污染物排放量较少，对周围区域空气质量影响较小。废水经深度处理后污染物排放浓度较低，对地表水环境影响较小。由于地表水环境质量现状已不能满足相应功能要求，开发区考虑在区域范围内实现排放量的增产减污，对地表水环境影响降低。由于项目所在区域不是重点保护野生动物的典型栖息地，植被主要为人工种植，区域内环境人为干扰强度较大，本项目的建设不会改变区域内生态环境质量现状。55 5.3生态环境保护措施5.3.1环境空气保护措施1、除尘和CaO干法脱SO2循环流化床锅炉烟气采用CaO干法脱硫和电除尘，经150米烟囱排放。2、火炬系统气化开工排放气、事故放空气及排放气经管线送至火炬系统，并经火炬燃烧后高空达标排放。3、有组织排放生产装置排放达标的废气，采用高架烟囱（或排气筒）排放。直接排大气的废气，满足《大气污染物综合排放标准GB16297-1996的二级排放标准要求。5.3.2地表水环境保护措施本项目排水系统按照清污分流的原则，设生产污水排水系统、生活污水排水系统、清净废水及非污染雨水排放系统。a)生产污水系统生产污水系统主要搜集工艺生产污水、设备洗涤水、冲洗地面污水、污染区的初期雨水等。生产污水经提升泵送入生产污水系统，送至本公司的污水处理场进行生化处理，处理后达标排放。装置污染区的雨水进行初期雨水和后期雨水的切换，初期雨水经管道排至装置内的初期雨水池，再经初期雨水提升泵至全厂有压生产污水系统，送至本公司的污水处理场进行处理。后期雨水排至清净废水系统。55 本公司污水处理厂处理能力为200t/h；进水设计指标为：pH：6~9；石油类≤150mg/L；COD≤2000mg/L；SS≤400mg/L。采用水解酸化+好氧流化床处理工艺，其工艺简介如下：生产污水和初期污染雨水首先经过除油池除去废水中的油类后，与生活污水混合，经格栅除去较大的悬浮物后，经调节池（调节池1000m3）分两格充分混合后，经水解酸化池将废水中难降解的大分子物质如苯等在厌氧条件下进一步转化为小分子的易降解物质，出水经好氧生物流化床进行好氧处理后，经活性炭过滤和生物滤池处理后，出水水质可达到《X省南水北调沿线水污染物综合排放标准》（DB37/599-2006）中的一般保护区域排放标准。如果经生物滤池处理后达到出水指标时，就可直接排放，而不需经活性炭吸附处理后排放。b)清净废水系统清净废水系统主要搜集本项目污染区的后期雨水及循环水场的排污水,重力排至清净废水监控池进行检排放，合格排至雨水系统，不合格排至消防事故水池。c)生活污水系统生活污水系统主要搜集本项目生活污水。生活污水水量为10m3/h，经化粪池处理后排入生活污水管线送本公司的污水处理场进行处理。d)雨水系统雨水系统主要搜集装置区内的清净雨水，并排至经济技术开发区雨水系统。本项目雨水系统为明沟形式。5.3.3声环境保护措施55 本项目尽量选用低噪声设备，在总图规划、设备平面布置等方面合理布局，以减少高噪声源对厂界外环境的影响。对高噪声设备及高噪声操作区域，采取相应的降噪措施，从而保证操作区噪声和厂界噪声满足国家标准的要求。噪声主要来自转动设备如压缩机、大功率泵等。这些设备的噪声在95dB(A)以上，除尽量选用低噪声设备外，并采取消声、减振等减噪措施，使各噪声源符合《石油化工噪声控制设计规范》（SH/T3146-2004）的要求。5.4地质灾害影响分析5.4.1活动性构造本区地质构造均被第四系所覆盖，大地构造单元属中朝准地台鲁西南坳陷区，第四纪以来以坳陷为特征。区内以近东西向和近南北向两组断裂为主，主要包括：近南北向的聊考断裂、曹县断裂，近东西向的郓城断裂、无锡断裂和凫山断裂，北西向的成武-东明断裂，北东向的小宋-解元集断裂等。聊考断裂带是地震构造分区的边界断裂，是该区构造地震控制性断裂。新构造期以来，聊考断裂、曹县断裂、小宋-解元集断裂、成武-东明断裂以及无锡断裂、郓城断裂均有强烈的活动。根据地震构造资料，无锡断裂位于建筑场地北约3km处。5.4.2地震根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001），本区抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.15g。本区位于X西部聊考断裂强震带东侧，为地震多发区域，其发生地震主要有聊考大断裂控制。根据历史记载，近场区（工程场地30公里范围内）曾发生1493年5月4日5级地震、1937年7级地震和6级地震、1948年5月29日5级地震、1983年11月7日5.9级地震。1970年本区建立测震台网以来至2001年7月近场区共发生ML≥55 2.0级地震152次，其中2.0～2.9级地震128次，3.0～3.9级地震22次，4.0～4.9级地震1次，大于5.0级的地震1次。该区地震活动特征：在空间分布上，近场区ML≥2.0级地震主要分布在城区的西部和北部方向,而城区的东部及南部方向地震活动相对较少,这些地震主要受北北东向的聊考断裂、近东西向的无锡断裂和无锡地震的发震断层小宋-解元集断裂和成武-东明断裂控制。在聊考断裂、无锡断裂、小宋-解元集断裂和成武-东明断裂交汇区附近地震活动频繁成为著名的“无锡地震巢”，近场区发生的5次中强地震均在“无锡地震巢”内。在时间分布上，具有群聚性活动特征。近场区ML≥2.0级地震震级随时间的分布在1974年前后、1983年前后和1990年前后地震比较频繁，一般都会发生数次ML≥3级的地震。在1992年以后地震频次和强度均低于1970年以来的每季度2～3次ML≥2.0级地震的平均值。根据华北地区7级地震复发周期和活动趋势预测结果分析，该场区及其附近未来百年内发生7级地震的可能性较小，未来50年近场区可能发生5～6级地震。该场地的基本地震烈度为7度。5.4.3液化判别依据抗震规范（GB50011-2001），无锡市抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g，本场地年最高水位1.00m。初步判别场区15m深度范围内：②层粉土夹粉质粘土、④层粉土夹粉质粘土、⑤层粉土夹粉质粘土及⑥-1层粉土层具液化可能性。首先根据初判条件判别，各层均不满足，采用标准贯入试验方法进一步进行判别，该场地轻微液化。5.4.4地质适宜性55 该场地地形较平坦，场地地层起伏小，分布较稳定，土质一般，局部具轻微液化潜势，且液化指数较小，适宜该工程的建设。本项目的建设不会引起地质灾害的发生。5.5特殊环境影响分析本项目在现有厂区内进行建设，该区域地下目前无探明的文化遗产、古墓藏等，周围近距离范围内无名盛古迹。本项目的建设不会对特殊环境敏感保护目标造成影响。6经济影响分析6.1资金来源选择项目资金由自有资金和银行贷款两部分构成，其比例为27%：73%。6.1.1债务资金筹措本项目为信贷融资，建设投资借款全部申请银行贷款，贷款年利率7.44%（有效年利率）。6.1.2融资方案分析①、资金来源充足性分析该公司实力雄厚，项目所需资本金公司内部可以解决，其余资金由银行借款，资金的来源是有保障的。②、融资结构分析本项目资金来源由自有资金和银行贷款两部分组成。自有资金比例考虑为项目规模总投资的27%，约为60000万元，剩余部分申请银行贷款。③、债务结构分析55 本项目不存在老债务借款。④、融资成本分析（ⅰ）资本金融资成本分析本项目资本金为企业自有资金，不考虑融资成本（损失银行存款利息）。（ⅱ）债务资金融资成本分析项目长期贷款年利率按5.76%计，预计建设期利息为6033万元。6.1.3财务评价（一）财务评价依据的主要经济法规和文件①、国家发展改革委、建设部《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）。②、中国石油化工集团公司《中国石油化工项目可行性研究技术经济参数与数据》（2007版）。③、中国石油化工集团公司颁发的《石油化工项目可行性研究报告编制规定》（2005版）。④、国家现行法规、政策及有关财税制度（二）总成本费用估算1、主要原材料，原材料价格以2006～2008三年均价作为计取依据。主要投入物财务价格及数量名称年耗量价格（含税）增值税率1、原料及辅助材料原料煤74.21万吨550元/吨13%甲醛1.3万吨1900元/吨17%55 石灰石0.6万吨100元/吨17%催化剂及化学品1738万元17%包装袋1782万个1.5元/个17%2、燃料燃料煤71.35万吨550元/吨13%3、动力电12162万度0.43元/度17%一次水1205万吨2.40元/吨13%4、副产品副产硫磺0.33万吨600元/吨17%副产硫酸铵1.22万吨600元/吨13%副产燃料气5744万标米30.70元/标米313%副产循环水7039万吨0.30元/吨13%副产蒸汽60.7万吨100元/吨13%2、其他计算参数名称计算参数备注固定资产折旧折旧年限14年平均年限法，净残值率为5%无形资产摊销10年平均摊销递延资产摊销5年平均摊销工资及福利费30000元/人.年560人修理费3.0%以不含利息固定资产原值为基数其他制造费10000元/人.年其他制造费其他管理费2000元/人.年扣除折旧、摊销、工资等后的其余部分其他销售费用销售收入的0.5%扣除折旧、摊销、工资等后的其余部分企业所得税25%利润总额为基数城建税5%增值税为基数教育费附加3%增值税为基数盈余公积金10%所得税后利润为基数人民币长期借款偿还按项目最大还款能力计算55 3、工资及福利费人工工资及福利费按30000元/人.年计取。设计定员：560人5、制造费用固定资产折旧年限按16年计取。其他制造费用按12000元/人.年计取。6、管理费用无形资产按10年等额摊销；其他资产按5年等额摊销；7、财务费用项目财务费用主要为利息支出，包括建设投资借款利息和流动资金借款利息。8、营业费用营业费用按营业收入的0.3%计算。（三）总投资及资金筹措1、投资规模和资金筹措方案2、投资估算依据　　国家和有关部门颁布的有关投资的政策、法规。　　国家计委计办投资（2002）15号《投资项目可行性研究指南（试用版）》。　　中石化集团公司（2000）《石油化工工程建设费用定额》、　　《国务院关于调整进口设备税收政策的通知》及附件《当前国家鼓励发展的产业、产品和技术目录（2000年修订）》　　建设单位提供的投资估算基础资料。　　(1)建筑工程费　　55 依据相关专业提供的建（构）筑物工程量和单位造价指标估算，单位造价指标的确定参照当地土建工程定额和类似工程指标，并按现行材料价格水平及项目建构筑物的特点予以调整。　　(2)安装工程费　　根据单项工程的设备购置费采用综合指标估算，综合指标参照以往类似单项工程情况确定。　　(3)设备购置费　　设备购置费由设备原价、设备运杂费、备品备件的购置费和设备内部填充物(如催化剂等)购置费构成。　　在国内采购的设备价格，以国内设备制造厂商报价和市场价为依据，不足部分参照2004年版《工程建设全国机电设备价格汇编》。国内设备运杂费率按设备原价的7%计算。　　引进设备的外贸手续费按设备到岸价(CIF)的1.0%计取，银行财务费用按引进设备货价的5‰计取。引进设备国外运输及保险费按引进设备硬件离岸价(FOB)的5.35%计算，引进设备中国国内运杂费率以引进设备硬件离岸价(FOB)的2.6%计算。美元与人民币暂按1美元合7.45元人民币折算。　　(4)固定资产其它费用工器具及生产用具购置费按设计定员0.1万元/人的标准估算。土地费用按1万元/亩估算。建设单位管理费按工程费用的1.65%计算。勘察设计费参照国家计委和建设部《工程设计收费标准》和《工程勘察收费标准》的有关规定，并根据实际情况估算。　引进设备和材料检查费按引进设备硬件费的0.5%估算。　联合试运转费按工程费用的0.3%计算。　　锅炉和压力容器检验费按检验设备安装费的1.0%估算。55 　超限设备运输特殊措施费根据项目实际情况估算为100万元；　　临时设施费按工程费用的0.4%计算。　工程监理费按工程费用的0.3%计算。　　工程保险费按工程费用的0.2%计算；　　(5)无形资产和递延资产费用引进装置的软件费按相关询价或类似项目估算。引进软件的外贸手续费按软件费的1.0%计算，银行财务费用按引进软件费的5‰计算。　　生产准备费按新增设计定员1.0万元/人的标准估算。　　外国工程技术人员来华费用按预计人数估算。　　出国人员费用按预计出国人员人数估算。　　国外资料翻译复制费根据项目预计情况按50万元估算。银行担保费按工程费用的0.1%计算。　　(6)预备费:由于本工程采用了近期类似建设项目的最新投资资料，故基本预备费率国内部分按2%计算，国外部分按2%计算。按计投资[1999]1340号文，本工程投资估算暂不考虑涨价预备费。　(7)建设期利息:按照拟定的融资方案，估算的建设期利息为6033万元。　　(8)流动资金估算　　流动资金按分项详细估算法估算。流动资金估算时，各项目最低周转天数根据国家及行业的有关规定及项目的具体情况确定。（9）投资估算表见下表55 投资估算表55 序号工程项目或费用名称规模或主要工程量备注设备购置费主要材料费建筑安装费工程费其他合计含外币一建设投资138831.1927880.6415245.3020608.7019628.93222194.7712644.72占投资%62.48%12.54%6.86%9.27%8.83%100.0%占投资%（一）固定资产投资138831.1927880.6415245.3020608.706704.22209270.0511719.751工程费用138831.1927880.6415245.3020608.70202565.8311719.751.1主要生产项目101089.1817356.757937.858914.20135297.9811435.251.1.1空分装置52000Nm3/h16866.05594.17970.311025.9819456.512794.241.1.2煤气化装置29383.059068.902579.005142.0046172.953712.001.1.3硫回收装置1617.39104.76144.2343.961910.33107.321.1.4合成氨装置1515t/d28904.073362.701694.051824.1435784.961702.68一氧化碳变换3292.461009.17396.21776.365474.2032.19酸性气体脱除6723.261059.82764.16204.058751.29126.44合成气压缩6105.9326.28658.896791.101195.82氨合成4657.95764.67574.84120.966118.42气体精制1890.22283.62342.2016.632532.67348.23冷冻2784.25245.4290.3647.253167.28分析化验450.00450.001.1.6尿素装置2668t/d24318.624226.231550.262878.1332973.243119.001.2辅助工程及服务性工程6126.27992.24711.423142.3612972.29200.201.2.1氨罐区581.05655.69278.67503.102018.511.2.2原燃料煤贮运2877.11223.21287.623080.186468.131.2.3中央控制楼1566.09113.34145.13340.092164.65200.201.2.4维修设施450.00150.26600.261.2.5环境监测站30.1530.1555 序号工程项目或费用名称规模或主要工程量备注设备购置费主要材料费建筑安装费工程费其他合计含外币1.2.6中央化验室529.20275.00804.201.2.7气体防护站92.6692.661.2.8办公楼247.55247.551.2.9食堂85.6885.681.2.10倒班宿舍97.8697.861.3公用工程31566.759531.646596.036552.1454246.5684.301.3.1给排水工程5259.292060.351719.801921.7610961.19循环冷却水75000t/h2862.44875.38197.631879.865815.31污水处理站200t/h425.3366.41573.03469.261534.03原水净化站1520t/h368.40118.6647.17396.53930.76回用水处理站1603.12289.1047.17176.102115.50给排水管网2710.79854.803565.591.3.2供热工程4×410t/h煤粉炉22627.765161.514769.421569.8634128.5584.30热电站+1×25MW抽凝+1×15MW背压20737.784561.574591.721344.9531236.0284.30分析化验78.5578.55除盐水装置300t/h(+冷凝液600t/h)1811.43599.94177.70224.912813.981.3.3供配电及电信3399.701095.42303.76269.125068.01变配电所3123.33956.20142.96269.124491.62电信276.37139.23160.80576.391.3.4工艺外管3214.37803.05725.404742.8155 序号工程项目或费用名称规模或主要工程量备注设备购置费主要材料费建筑安装费工程费其他合计含外币1.3.5总图运输280.002066.002346.00拆迁费60.0060.00　厂区绿化305.00305.00道路、围墙、大门753.00　753.00　铁路948.00948.00运输称重设施280.00　280.00　1.4工器具及生产用具购置费49.0049.002　固定资产其他费5510.495510.492.1土地征用费120012002.2建设单位管理费1601602.3工程勘察和设计费216021602.3.1环境评价费60602.3.2工程勘察设计费210021002.4引进设备材料国内检验费1201202.5联合试运转费3003002.6锅炉及压力容器检验费40.4940.492.7超限设备运输特殊措施费200.00200.002.8临时设施费1301302.9工程监理费2002002.10工程保险费10010055 序号工程项目或费用名称规模或主要工程量备注设备购置费主要材料费建筑安装费工程费其他合计含外币（二）无形资产185018506501引进专有技术、专利费18501850650煤气化（航天）12001200生物脱硫（荷丰公司）505050低温甲醇洗100.00100.00100.00氨合成100.00100.00100.00尿素100.00100.00100.00（三）递延资产1320132050.001生产人员准备费490490.002出国人员费300.00300.00300.003图纸资料翻译复制费50.0050.004来华人员费用200.00200.0020.005银行担保费330330二建设期投资贷款利息663325637.00三流动资金5034.351流动资金3872.583872.582铺底流动资金1161.771161.77工程建设总投资138831.1927880.6415245.3020608.70202565.8312644.7255 1.2.9.2资金筹措方案a)资本金筹措项目资本金占报批总投资27%，即项目报批总投资222195万元中，有60000万元为资本金，其中用于建设投资58838万元，用于铺底流动资金1162万元。b)债务资金筹措项目固定资产投资贷款212600万元（其中含建设期贷款利息6033万元），贷款有效年利率7.44%。需流动资金贷款3605.35万元，拟申请银行贷款，贷款年利率5.31%。c)资金使用计划项目建设期2年，建设投资在第一年投入60%，第二年投入40%。流动资金按生产计划投入。1、建设投资项目建设投资为222195万元。2、建设期利息估算建设投资借款拟全部借贷人民币，所需外汇拟用人民币购汇平衡解决，本计算均以人民币计算。预计整个工程建设期借款利息为6033万元。3、流动资金估算流动资金贷款年利率7.44%（有效年利率），预计本项目所需流动资金为3872.58万元。4、项目规模总投资项目总投资为222200万元，其中建设投资221000万元，建设期利息6033万元，铺底流动资金1162万元。5、资金筹措及使用计划55 项目资金来源由自有资金和银行贷款组成。自有资金比例考虑为筹资额的27%，其余部分申请银行贷款。项目流动资金的30%来自于自有资金，其余70%申请银行贷款。项目建设期为2年，建设投资投入比例为60%：40%,流动资金在生产期初依生产负荷投入使用。（四）财务评价计算1、采用的基本参数项目计算期按17年考虑。其中建设期2年，生产期15年。生产负荷从投产第一年按100%计取，之后即亦考虑为100%。项目基准收益率为13%。产品产量及价格如下，产品价格以2006－2008三年均价作为价格计取依据。序号名称产量（万吨/年）单价（元/吨）（不含税）1尿素86．9117502硫酸铵1．2223003硫磺0.33600（五）税金及附加估算项目营业税金及附加之税率（额）如下：1、增值税增值税率：0。2、消费税（实际税额如下）本项目不存在消费税。3、企业所得税，依据国家规定按25%计取。4、法定盈余公积金按税后利润的10%计提。（六）借款偿还本项目评价测算了对贷款的清偿能力。55 1、人民币贷款偿还期为7年（不含2年建设期）。偿还借款本金的资金来源为：（1）100%的折旧费；（2）100%的摊销费；（3）100%的未分配利润；（七）财务盈利分析本项目的主要技术经济指标详见基本报表1《财务评价主要数据与指标汇总表》。1、投资利润率和投资利税率（1）投资利润率＝14.57%；（2）投资利税率＝17.85%；（3）资本金利润率＝53.94%；2、财务内部收益率（财务基准收益率为13%）。项目投资财务内部收益率：所得税后为14.64%,所得税前为18.04%。3、财务净现值（财务基准收益率为13%）项目投资财务净现值：所得税后为59173万元，所得税前为106243万元。4、投资回收期投资回收期：所得税后6.12年（不含建设期2年）。从计算结果看，项目投资税后财务内部收益率为17.58%,高于最新确定的中国石化建设项目的基准收益率13%；静态投资回收期短于基准值10年。（八）清偿能力分析从资产负债表可以看出，资产负债率最高为63.33%,以后逐年下降，第7年降为14%，项目的净资产能够抵补负债。55 从借款还本付息计算表可以看出，建设投资借款在6年内全部还清，可以满足银行贷款的要求。（九）盈亏平衡分析以投产后生产期满负荷第二年的数值计算盈亏平衡点：BEP＝年固定成本/（年产品营业收入－年可变成本－年营业税金及附加）＝44.65%计算结果表明，达到生产能力的44.65%时，本项目即可保本盈利。（十）敏感性分析本项目在计算期内可能发生变化的主要因素有营业价格、可变成本、生产负荷和建设投资。将各单因素按一定幅度变化时对主要指标进行计算，结果表明，产品营业价格和可变成本对财务内部收益率的影响较大。详见表1《敏感性分析表》。（十一）财务评价指标分析从上述各项经济指标的计算结果表明，该项目是合理可行的。具体表现为：1、项目投资税后财务内部收益率为17.58%,高于基准收益率13%；项目投资税后财务净现值为59173万元，远大于零。2、利润总额为32365万元/年，税后利润为24274万元/年，投资利润率为14.57%,高于行业基准利润率。3、从借款还本付息计算表可知，人民币借款偿还期为6年（不含2年建设期），具有较强的还贷能力。4、从不确定性分析中可以看出，本项目承担风险能力较强。55 7社会影响分析7.1项目对社会的影响分析7.1.1本项目符合国家产业政策本项目具有以下特征：a)本项目采用世界先进的煤气化生产技术，有较高技术含量，有利于促进产业技术进步，提高产业能力；b)在当前和今后一个时期内，尿素有较大的市场需求，发展前景广阔，有利于提高短缺商品的供给能力，有利于开拓国内外市场；c)有利于技术创新，形成新的经济增长点。根据2007年版《产业结构调整指导目录》，本项目产品属于鼓励类产品，符合国家产业政策。7.1.2项目有利于X省经济的可持续发展今年上半年，X规模以上工业增加值为4099.4亿元，同比增长了28.9%，全省工业企业实现利润910.02亿元，居全国第一。X经济将继续保持快速增长态势，对尿素的需求也将随之增加。今后随着尿素下游复合肥等等产品需求的快速增长，这种缺口将进一步加大。为缓解日益紧张的供需矛盾，X需要发展精细化工产品，以保持社会经济的可持续发展。7.1.3项目有利于提高整个行业在国际市场的竞争力近年来，国内尿素价格也一直在高位运行。根据国研网统计资料，2005年、2004年、2003年国内尿素平均出厂价为1712.04元/吨、1524元/吨，1304元/吨，甚至在2004年一度达到1980元/吨的水平；另一方面，国内尿素产量继续呈现增长态势，进口大幅增加，出口大幅减少。2005年国内尿素产量为4308.6万吨，同比增加6.4%，2006年预计产能将超过4600万吨。2005年尿素产量位于前3位的省份与2004年相同，依然是X省、河南省和四川省，分别占全国总产量的16.38%、9.43%和8.67%。随着化肥子行业55 产能的逐步释放，化肥子行业产量、收入均保持着快速增长。2006年化肥行业实现销售收入2,774.9亿元，同比增长18.4%，实现利润总额183.1亿元，同比增长4.06%。2007年1-8月份实现销售收入2,192.7亿元，同比增长26.44%，实现利润总额139.7亿元，同比增长30.78%，化肥行业经过2004年、2005年快速发展以后，行业增速有所放缓。但依然维持较高的增长速度。据统计，2007年1-8月，全国化肥累计生产（折纯，下同）为3766.53万吨，同比增长11.75%。化肥中氮肥07年1-8月累计生产2,770.03万吨，同比增长10.65%；其中，高浓度氮肥尿素累计产量为1631.4万吨，同比增长11.81%，氮肥是中国农业消费最多的一种化肥，我国氮肥种类主要包括尿素、硝铵、碳铵、硫铵等品种，其中尿素是主要品种，占中国氮肥总消费量的60％以上，而世界上大多数国家发达国家的氮肥消费基本全是尿素。而尿素相对其它氮肥的优势在于含氮量高，不会在土壤中残留酸根，长期使用不会使土壤变质和结块。尿素的含氮量高达46.65％，而碳铵、硫铵和硝铵的含氮量分别为29.17％、21.23％和17.5％，且使用后会造成土壤硬化和酸化，影响土壤的质量，氮肥各品种中，尿素产量占总氮肥的60.7%，其它氮肥产品如：碳铵、硝铵、氯化铵和复合肥等（含氮量）占39.3%。随着环保意识的增强及环保要求的提高，尿素将不再局限于对农用化肥使用，其在建筑、木材加工行业所用的添加剂、胶粘剂方面的广泛使用逐渐成为新利润增长点，胶粘剂的需求量较大。世界尿素市场需求主要是由中国和印度来决定的。2003年，全球尿素消费量为1.12亿吨，其中63％的消费来自亚洲。55 在全球2003年消耗的1.12亿吨尿素中，84％作为单纯肥料或非复合氮磷钾肥被直接使用；尿素与硝铵肥料共同使用占总消费量的7%；不作为化肥使用的占6％。在我们预测的时间范围内，尿素与硝铵肥料共同使用的比例将上升到87％。我们的资料显示，到2012年之前，尿素不作为化肥来使用将占总消费量的6％，这个比例有可能更高。总的来说，2003年全球氮肥消费略微超过8500万吨，其中尿素作为化肥来使用占56％。在亚洲，尿素在氮肥消费中所占的比例要高得多。2003年，作为化肥来使用的尿素在亚洲氮肥消费总量中的比例为71％，到2012年，这个比例将攀升到76％。2012年之前，世界尿素进口需求将以大约平均每年3.3％的幅度稳步增长。主要的增长区域将在亚洲，尤其是在印度。同时，拉丁美洲和北美的需求也将有相当程度的提高。2012年之前，世界主要的尿素出口增长将来自那些长期的(成本低的)供应商们，尤其是中东。随着新产能设备在伊朗、卡塔尔、沙特和阿曼等国的投入使用，该地区的出口量在2012年之前将翻番到1500万吨／年。伊拉克的出口在本展望期限(2004-2012)的末期也有可能恢复。因为一系列新项目，尤其是在埃及和委内瑞拉上马以及印度尼西亚生产水平的恢复，其他长期尿素出口国的出口在此期间将会从700万吨／年提高到1080万吨／年。尿素出口供应增长将主要发生在2007年之前，此间约有总共800万吨／年的尿素出口产能设施将投入生产。2004年，为平衡需求，边缘出口国将被迫削减对国际市场的供应，而在2005-2008年期间(尤其是2006年)，它们将被迫削减更多的供应。55 国际市场更广阔，2004年我国尿素出口呈现出出口量大、价位适中、市场范围扩大的特点，全年净出口量超过200万吨，出口平均离岸价220美元／吨以上，出口国家不仅仅局限于美国、日本、韩国、欧洲、东南亚等传统市场区域，而且新开发了巴西、墨西哥等新市场，并依靠上乘的质量、适中的价格，赢得了良好的品牌声誉。国外尿素基本以天然气、油作为原料，在国际能源价格不断上涨的情况下，国外尿素企业的生产情况大大受挫，尿素产品的利润空间大幅度减少。2004年以来国际油价、天然气价格受政治、地区冲突及能源市场等多种因素影响，将继续保持微涨态势，在能源价格的支撑下，尿素价格不会走低。以上情况表明，今后几年在国际市场上，国内尿素企业将面临着较好的机遇，并有着不薄的利润空间。7.2项目与所在地互适性分析7.2.1地区状况对项目的适应程度实施本项目，一方面，通过尿素产业上下游的纽带关系和关联产业的联动效应，促进以无锡地区的开放及农林业的发展，另一方面，可以加强无锡在X化工产业的地位，通过尿素产业及其关联产业发展将X半岛城市串联起来，推动城市群的形成，提升城市化水平。本项目全部在X无锡开发区化工园区预留地内进行，对当地居民没有影响。7.2.2对周边环境影响分析本项目以煤为原料，脱硫、环保设施先进，污染物排放量较少，对周围区域空气质量影响较小。废水经深度处理后污染物排放浓度较低，对地表水环境影响较小。由于地表水环境质量现状已不能满足相应功能要求，开发区考虑在区域范围内实现排放量的增产减污，对地表水环境影响降低。由于项目所在区域不是重点保护野生动物的典型栖息地，植被主要为人工种植，区域内环境人为干扰强度较大，本项目的建设不会改变区域内生态环境质量现状。7.2.3项目对公众及利益群体的影响a)对财政供养阶层利益的影响。无锡55 尿素项目的实施将拉动财政收入增加，将对财政供养阶层人员产生积极的影响。b)对私营企业家利益的影响。促进私营企业的发展，为其带来更多的发展机遇。吸引私营企业进入下游行业。c)对工薪阶层利益的影响。项目的实施有助于提高工薪阶层的收入，并通过提供财政税收改善其生活环境。d)对城市贫困人口利益的影响。项目有利于扩大就业，增加就业岗位。为城市贫困人口提供了工作机会，扩大了收入来源，有助于改善其目前的经济地位。综上所述，本项目对相关利益群体产生积极影响，对促进地方社会综合事业的发展、满足人民生活水平全面提高都具有较大作用和积极意义。7.3社会风险分析及对策7.3.1项目的整体协调本项目的实施涉及政府相关的职能部门、企业、当地群众等，做好项目的整体协调是减少社会风险的必要手段。如果协调不当，将会延长项目的建设周期，推迟项目的建成时间，增加项目的投资和运营成本。同时，也影响X省、无锡市“十一五”规划的实施。因此，在项目实施过程中，如发生进度滞后，应及时调整进度目标或采取措施保证工程按进度完成。7.3.2特殊环境影响分析本项目在现有开发区内的现有厂区内进行建设，该区域地下目前无探明的文化遗产、古墓藏等，周围近距离范围内无名胜古迹。在施工中如发现地下有文化遗产、古墓藏等，应及时上报上级主管部门，并采取相应措施做好保护。本项目的建设不会对特殊环境敏感保护目标造成影响。7.4社会评价结论本项目的可行性研究报告、申请报告以及相关评价认为：本项目符合国家产业政策，具有较高的经济效益和社会效益。各有关部门和广大民众对本项目采取了积极支持态度，认为本项目的建设有利于地区产业结构的调整优化、有利于地区的经济繁荣。55 因此，加快本项目的前期工作和尽快获得上级部门核准是必要的。附经济分析表格经济评价主要计算依据序号名称单位数据说明1项目规模t/a800000　2建设总投资万元222194.77计算值4固定资产投资万元221033.00　5建设投资万元215000.00计算值6固定资产投资方向调节税万元0.00　7固定资产万元212600.00　8无形资产万元1080.00　9递延资产万元1320.00　10流动资金万元3872.75计算值11铺底流动资金万元1161.77　12流动资金贷款　2710.80　13银行贷款万元162200.00162194.7714自有资金万元60000.0027%15固定资产贷款年利率%7.44　16流动资金贷款年利率%7.44　17建设期利息万元6033.00计算值18项目建设期年2.00　19项目生产期年15.00　20固定资产净残值率%5.00　21固定资产折旧年限年14.00　22生产装置定员人560　55 23生产工人工资及福利元/人年30000.00　24其它制造费用元/人年12000.00　25销售管理等费用%0.50　26无形资产摊销年限年10.00　27递延资产摊销年限年5.00　28增值税税率%0.00　29城建税率%5.00　30教育费附加%3.00　31所得税税率%25.00　32修理费提取率%3.00　33贷款偿还额（等额还本金）万元/年22400　34生产期生产负荷　100%　35原料周转期天830主要产出物和投入物使用价格依据表单位:元序号名称规格单位单价吨产品指标1尿素　吨1750.002硫酸铵　吨600.003硫磺　吨600.004　5　6原煤　吨550.00168.00%7其它助剂　吨/年10000.0020.00008　　　　9电　KW0.4360.200010甲醛　吨/小时1900.0028.500011新鲜水　吨/小时2.4033.276012　13年开工时数　　8000.00　55 经济评价主要指标汇总表(1)序号名称单位数据说明1建设总投资万元222195　1.1固定资产投资万元221033　1.1其中:建设投资万元215000　　投资方向调节税万元0　　建设期利息万元6033　1.2铺底流动资金万元1162　　流动资金万元3873　2资金总额万元222195　　其中:自有资金万元60000　　长期借款万元162200　　其它短期借款万元0　　其它万元0　2.1建设资金万元221033　2.2铺底流动资金万元1162　　备品备件转流动资金万元0　3加工量吨/年800000　4年平均销售收入万元1530235年平均总成本费用万元112769　6年平均销售税金及附加万元7304　7年平均利润总额万元32365　8年平均所得税万元8091　9年平均税后利润万元24274　55 经济评价主要指标汇总表(2)序号名称单位数据说明1投资利润率%14.57　2投资利税率%17.85　3资本金利润率%53.94　4借款偿还期　　　　基建贷款年6.24　5资产负债率最高%63.33　6全部投资税前指标　　　　全部投资回收期年5.39　　财务内部收益率%21.62　　财务净现值(ic=12%)万元106423.78　7全部投资税后指标　　　　全部投资回收期年6.12　　财务内部收益率%17.58　　财务净现值(ic=12%)万元59173.00　8自有资金财务内部收益率%25.48　9自有资金财务净现值万元45137.00　10盈亏平衡点　　　　生产能力利用率%44.65%　　加工量吨357214　序号名称单位数据1建设总投资万元2221952项目总资金万元2249063固定资产投资万元221033　其中:建设投资万元215000　建设期利息万元60334铺底流动资金万元1162　流动资金万元38735资金总额万元222195　其中:自有资金万元60000　长期借款万元1622006建设资金万元2210337铺底流动资金万元11628加工量万吨/年809年平均销售收入万元15302310年平均总成本费用万元11276911年平均销售税金及附加万元730412年平均利润总额万元3236513年平均所得税万元809114年平均税后利润万元2427415投资利润率%14.5755 16投资利税率%17.8517基建贷款偿还期年6.2418资产负债率最高%63.3319全部投资税前指标　　20全部投资回收期年5.3921财务内部收益率%21.6222财务净现值(ic=12%)万元106423.7823全部投资税后指标　0.0024全部投资回收期年6.1225财务内部收益率%17.5826财务净现值(ic=12%)万元59173.0027自有资金财务内部收益率%25.4828自有资金财务净现值万元4513729盈亏平衡点　　30生产能力利用率%44.6555 投资计划与资金筹措表单位：万元55 序号项目建设期达产期合计234人民币人民币人民币1总投资222194.772710.800.00224905.581.1固定资产212600.000.000.00212600.00　固定资产投资方向调节税0.000.000.000.00　无形及递延资产2400.00　　　　建设期利息6033.000.000.006033.001.3流动资金1161.772710.800.003872.582资金筹措222200.002710.800.00224910.802.1自有资金60000.000.000.0060000.00其中：用于流动资金1161.770.000.001161.772.2银行贷款162200.002710.800.00164910.802.2.1长期借款162200.000.000.00162200.002.2.2流动资金借款0.002710.800.002710.802.2.2其他短期借款0.000.000.000.002.3其他0.000.000.000.00总成本费用估算表单位：万元55 表15-1单位：万元序号年份项目　　　　达到设计能力生产期　　　　　　　　　23456789101112131415161外购原材料769007690076900769007690076900769007690076900769007690076900769007690076900　原煤737007370073700737007370073700737007370073700737007370073700737007370073700　其它助剂320032003200320032003200320032003200320032003200320032003200　　000000000000000　　000000000000000　　0000000000000002外购燃料及动力9758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.19758.1　电481648164816481648164816481648164816481648164816481648164816　新鲜水2662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.12662.1　甲醛228022802280228022802280228022802280228022802280228022802280　　000000000000000　　000000000000000　0000000000000003工资及福利1680168016801680168016801680168016801680168016801680168016804修理费6378637863786378637863786378637863786378637863786378637863785折旧147301473014730147301473014730147301473014730147301473063781473014730147306无形及递延资产摊销费372372372372372108108108108108000007利息支出100627597.66764.359315097.84264.53431.2239723972397239723972397239723978制造费用67267267267267267267267267267267267267267267255 　其它费用384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.5384.59总成本费用(1+2+...+8)120937118472117639116806115972114875114042113008113008113008112900104548112900112900112900　其中：1.固定成本232052227123225456223789222123219928218262216193216193216193215977199273215977215977215977　2.可变成本38507137521337188036854736521436082535749235335535335535335535292331951435292335292335292310经营成本751830732114725448718782712116703337696671688398688398688398687534629069687534687534687534单位产品生产成本估算表单位：元序号项目说明单位消耗定额单价单位成本(元)年总计(万元)1原材料　　　(元)961.2576900.00原煤　吨168%550.00921.250073700.00　其它助剂　吨/年3200.000010000.0040.00003200.00　　　　0.00000.000.00000.00　　　　0.00000.000.00000.002燃料和动力　　　　121.97609758.08　电　KW140.00000.4360.20004816.0055 　新鲜水　吨/小时13.86502.4033.27602662.08　甲醛　吨/小时0.01501900.0028.50002280.00　　　　　　0.00000.000.00000.00　　　　0.0000　0.00000.00　　　　0.00000.000.00000.003工资和福利560.00元/人年30000.00　21.00001680.004制造费用　元/人年12000.00　8.4000672.005其它费用　%0.50　4.8063384.506财务费用　元/年7.44%　2.5210201.687生产成本　　　　1119.953389596.26055 流动资金估算表单位：万元　　　　　　　达到设计能力生产期　　　　　　　周转次数2345678910111213141516　53247.751980.951552.651124.350696.050131.949703.649172.049172.049172.049116.545171.349116.549116.544823.32431326.330504.830227.029949.229671.529305.729028.028683.228683.228683.228647.226211.228647.228647.225863.2　21823.521378.221227.621077.020926.520728.220577.620390.820390.820390.820371.318862.120371.320371.318862.1441736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.91736.944220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4220.4442472.02472.02472.02472.02472.02472.02472.02472.02472.02472.02472.02283.32472.02472.02472.04416981.116535.816385.216234.616084.115885.815735.215548.415548.415548.415528.914208.415528.915528.914019.72413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.1413.12498.098.098.098.098.098.098.098.098.098.098.098.098.098.098.0　7221.57221.57221.57221.57221.57221.5281.87221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.5127221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.57221.5　46026.244759.444331.143902.843474.542910.449421.841950.541950.541950.541895.037949.841895.041895.037601.8　46026.2-1266.8-428.3-428.3-428.3-564.06511.4-7471.30.00.0-55.5-3945.23945.20.0-4293.2固定资产折旧、无形及递延资产摊销估算表单位：万元55 年份项目折旧　　　　达到设计能力生产期　　　　　　　　　合计年限2345678910111213141516固定资产14原值　212600212600212600212600212600212600212600212600212600212600212600212600212600212600212600更新改造投资　折旧费　147301473014730147301473014730147301473014730147301473014730147301473014730220952净值　1978701831401684101536791389491242191094899475980029652995056835838211086378-8352　无形资产10原值(万元)1080摊销　108108108108108108108108108108000001080净值1080972864756648540432324216108000000　递延资产5原值1320摊销　26426426426426400000000001320净值1320105679252826400000000000　摊销费合计　37237237237237210810810810810800000240055 借款还本付息计算表单位：万元序号年份项目利率（%）建设期　　达到设计能力生产期　　　　合计12345678　1借款还本付息7.441.1年初借款本息累计　0168233145834122601993677613452901296671.1.1本金0162200139800117400950007260050200278001.1.2建设期利息　60331.2本年借款　1622000000000　1.3本年应计利息　60336033.85200.64367.335342700.71867.41034.2307711.4本年还本　022400224002240022400224002240022400　1.5本年支付利息　06033.85200.64367.335342700.71867.41034.2　2偿还借款本金的资金来源0022400224002240022400224002240022400　2.1利润　010244102441024410244102441050810508722352.2折旧　0117841178411784117841178411784117848248955 2.3摊销　037237237237237210810820762.4其他资金　00000000　产品销售收入和销售税金及附加估算表序号产品名称单位　　销售收入单价销售量(万元)（元）　　1产品销售（营业）收入　　　153022.50　尿素吨1750869100152092.50　硫酸铵吨60012200732.00　硫磺吨6003300198.00　　　　　　　　0.00　　　　　0.002销售税金及附加　　　7888.322.1产品税、增值税、营业税　　　7304.0055 　增值税(已抵扣)%0　7304.00　所得税00.002.2资源税%无　　2.3城市维护建设税%5　365.202.4教育费附加%3　219.12损益表序号年份项目利率（%）建设期　　达到设计能力生产期　　　　　　　　　　　　12345678910111213141516生产负荷（%）　0.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%1产品销售(营业)收入　0153023153023153023153023153023153023153023153023153023153023153023153023153023153023153023　销售收入(税后)　　1451341451341451341530231451341451341451341451341451341451341451341451341451341451341451342销售税金及附加　07888788878887888788878887888788878887888788878887888788878883销售税金及附加　01209371184721176391168061159721148751140421130081130081130081129001045481129001129001129004销售税金及附加　024197266622749528328291623025931092321263212632126322344058732234322343223455 4.1销售税金及附加　00000000000000005销售税金及附加　060496665687470827290756577738032803280328059101478059805980596销售税金及附加　01814819996206212124621871226942331924095240952409524176304402417624176241768销售税金及附加　00000000000000007销售税金及附加　01814819996206212124621871226942331924095240952409524176304402417624176241769销售税金及附加10.0%018152000206221252187226923322409240924092418304424182418241810销售税金及附加5.0%09071000103110621094113511661205120512051209152212091209120911销售税金及附加　0-6974-5403-4872-4341-3809-3110-2579-1919-1919-1919-18513474-1851-1851-185112销售税金及附加　022400224002240022400224002240022400224002240022400224002240022400224002240014销售税金及附加　02240044800672008960010244134400156800179200201600224000246400268800291200313600336000资金来源与运用表序号年份项目建设期达到设计能力生产期　　　　　　　　　　　　　　合计1234567891011121314151655 　生产负荷(%)0%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%　1资金来源1899827151841764425974343144264450974593046965469654696546965553174696546965846399463251.1利润总额02419726662274952832829162302593109232126321263212632234405873223432234322344630991.2折旧费01473014730147301473014730147301473014730147301473014730147301473014730147302209521.3摊销费03723723723723721081081081081080000024001.4长期借款1622000000000000000001622001.5流动资金借款000000000000000001.6其他短期借款000000000000000001.7自有资金277823221800000000000000600001.8其他000000000000000001.9回收固定资产余额000000000000000-8352-83521.10回收流动资金00000000000000046026460262资金运用2288085369423662244022514125881268552759428512285122851228608360212860828608286086720272.1固定资产投资212600000000000000000212600　其中投资方向调节税00000000000000000　其中建设期利息603300000000000000060332.2无形及递延资产2400　　　　　　　　　　　　　　　　2.3流动资金138083221800000000000000460262.4所得税060496665687470827290756577738032803280328059101478059805980591157752.5特种基金000000000000000002.6应付利润0-6974-5403-4872-4341-3809-3110-2579-1919-1919-1919-18513474-1851-1851-1851-407742.7长期借款本金偿还02240022400224002240022400224002240022400224002240022400224002240022400224003360002.8流动资金借款本金偿还000000000000000002.9其他0000000000000000055 3盈利资金-38826178241810218195182891838318242183361845218452184521835719296183571835756031274299现金流量表(全部投资)表15-6序号年份项目建设期　　达到设计能力生产期　　　　　　　　　　　　合计12345678910111213141516　　生产负荷(%)0%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%　1现金流入015302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302319069723330121.1产品销售(营业)收入015302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302322953381.2回收固定资产余值000000000000000-8352-83521.3回收流动资金00000000000000046026460262现金流出226408797986746668740210733752727294718790712332704318704318704318703481647104703481703481703481109774212.1固定资产投资212600000000000000000212600　含投资方向调节税000000000000000002.3流动资金138083221800000000000000460262.4经营成本0751830732114725448718782712116703337696671688398688398688398687534629069687534687534687534104846952.5销售税金及附加07888788878887888788878887888788878887888788878887888788878881183252.6所得税0604966656874708272907565777380328032803280591014780598059805911577555 2.7营业外净支出000000000000000003净现金流量(1-2)-226408-644964-593646-587188-580730-574272-565768-559310-551295-551295-551295-550458-494081-550458-550458-512784-86444094累计净现金流量-226408-871372-1465017-2052205-2632934-3207206-3772974-4332284-4883579-5434874-5986170-6536628-7030709-7581167-8131625-8644409　5所得税前净现金流量-226408-638914-586980-580314-573648-566981-558203-551537-543264-543264-543264-542400-483935-542400-542400-504725-85286356所得税前累计净现金流量-226408-865322-1452302-2032616-2606264-3173245-3731448-4282985-4826249-5369512-5912776-6455175-6939110-7481510-8023909-8528635　所得税后所得税前计算指标：财务内部收益率(%)：#DIV/0!#DIV/0!财务净现值：(ic=12%)-3700467(万元)-3655637(万元)投资回收期：0.510.50现金流量表(自有资金)序号年份项目建设期　　达到设计能力生产期　　　　　　　　　　　　合计12345678910111213141516　　生产负荷(%)0%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%　1现金流入015302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302322953381.1产品销售(营业)收入015302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302315302322953381.2回收固定资产余值000000000000000001.3回收流动资金000000000000000002现金流出600007942027742697669777596867523957430587357677277527277527277527269156705387269157269157269151114780655 2.1自有资金60000000000000000000600002.2借款本金偿还02240022400224002240022400224002240022400224002240022400224002240022400224003360002.3借款利息支付0603452014367353427011867103410341034103410341034103410341034330112.4经营成本0751830732114725448718782712116703337696671688398688398688398687534629069687534687534687534104846952.5销售税金及附加07888788878887888788878887888788878887888788878887888788878881183252.6所得税060496665687470827290756577738032803280328059101478059805980591157752.7营业外净支出000000000000000003净现金流量(1-2)-60000-641179-621246-613955-606664-599372-590035-582744-574729-574729-574729-573892-517515-573892-573892-573892-8852469计算指标：财务内部收益率(%)：#DIV/0!财务净现值：(ic=12%)-368656555'