沪昆铁路客专线项目可行性研究报告 95页

'沪昆铁路客专线项目编制依据、编制范围及设计概况1.1.编制依据1．国家、铁道部、贵州省政府的有关法律、法规和条例、规定；2．国家和铁道部现行的铁路客运专线设计规范、施工指南、验收标准、技术规程（暂规）等；3．现行铁路客运专线施工、材料、机具设备等定额；4．经批准的可研、初步设计文件和设计技术交底资料、纪要及本工程的施工设计图纸；5．铁道部关于发布《铁路工程施工组织设计指南》的通知（铁建设[2009]226号）；6．新建沪昆铁路客运专线长沙至昆明段（贵州）指导性施工组织设计及本标段的实施性施工组织设计；7．沪昆筹工管〔2010〕25号关于印发《沪昆客专贵州段制梁场建设与标准化管理指导意见》的通知；8．现场详细的施工技术调查资料；9．我公司拥有的科技成果、工法成果、管理水平、现有的技术装备力量和多年积累的施工经验；10．关于印发《新建沪昆客专（贵州段）工程实施性施工组织设计管理实施办法（试行）》的通知（沪昆筹工管〔2010〕12号）；11．其它相关依据。94 1.1.编制范围适用于中铁二十二局沪昆客运专线贵州段工程指挥部盘县制梁场双线无碴轨道后张法预应力混凝土预制简支箱梁（以下简称预制梁）。1.2.设计概况1．2009年7月，国家发展和改革委员会下发了“关于新建长沙至昆明铁路客运专线项目建议书的批复”(发改交运［2009］1901号)。2．2010年3月，国家发展和改革委员会下发了“关于新建长沙至昆明铁路客运专线可行性研究报告的批复”(发改基础[2010]483号)。3．2010年6月，铁道部批复了长昆铁路的初步设计(铁鉴函[2010]769号)。工程概况1.3.工程概况新建铁路沪昆客运专线是一条时速250km/h双线CRTS型双块式无砟铁路，沪昆客运专线CKGZTJ-12标盘县制梁场场址位于六盘水市盘县两河乡，线路里程DK955+800线路左侧位置。梁场总占地130.4亩，负责沪昆客专12标段全线特大桥、大桥箱梁预制，共203孔箱梁，供梁里程（DK943+671～DK977+652）。箱梁分为32m、24m。94 预制梁的结构形式是单箱单室等高度梁，底腹板局部向内侧加厚；顶板宽12.0m，底宽5.50m，梁高3.05m，整孔箱梁梁长24.6m和32.6m。梁体混凝土强度等级为C50。箱梁预制包括防水层、防撞墙、电缆槽盖板、接触网支柱基础、人行道盖板、栏杆、遮板、预埋钢筋及钢件、排水系统、PVC泄水管、通风孔、综合接地系统、无碴轨道埋植筋预留孔等。盘县制梁场设计生产能力2孔/日。1.1.主要技术标准主要技术标准见下表。主要技术标准表序号项目技术标准备注1铁路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值250km/h，基础设施预留进一步提速条件4正线线间距5.0m5最小曲线半径4000m6最大坡度20‰7列车类型电动车组8到发线有效长度650m9列车运行控制方式自动控制10运输调度方式综合调度集中1.2.工程数量工程数量见下表。盘县制梁场箱梁预制工程数量表型号32m24m小计直曲直曲数量18023合计18023203梁场设制梁台座8座，32m制梁台座6座、24m制梁台座2座，存梁台座（双层）40个、钢筋绑扎台座2个；搅拌站2组。32m、24m后张梁主要参数表94 序号名称单位数量（每孔）32米24米1混凝土m3323.62225.192钢筋t60.20145.5563钢铰线t104.2704锚具套108885橡胶管m1745.81070.76梁重t819.05637.981.1.征地拆迁数量、类别，特殊拆迁项目情况由于没有设计图纸，盘县梁场征地拆迁数量、类别和特殊拆迁项目情况无法确定。1.2.工程特点客运专线900T箱梁有如下特点：(1)体积大，重量重，工艺复杂。(2)混凝土耐久性要求高，梁体的使用寿命不低于100年；(3)采用新技术、新工艺、新设备，施工技术含量高；(4)预埋件、预留孔多，施工细节繁杂；(5)地基要求高，大临工程量大，质量要求严格；(6)大型设备多，施工工厂化、标准化程度高。1.3.控制工程及重难点工程1.3.1.施工重点(1)保证高性能混凝土原材料的选择；(2)砼养护过程温度控制；(3)精确的预应力施工质量控制；94 (4)梁体混凝土裂纹控制；(5)生产台座、存梁台座设计方案及施工；(6)梁场布置、设计方案；混凝土搅拌站共2座，包括2台HZS120搅拌机及部分混凝土基础。1.1.1.施工难点(1)梁体在不同环境条件下高性能混凝土的配合比设计；(2)梁体大体积混凝土的灌注工艺与质量控制；(3)外观质量控制；(4)生产台座钢底模板施工生产台座钢底模板6个(包括24米生产台座1个)，底模安装精度高，质量控制较难，控制重点为预设反拱及底模长度。(5)箱梁全自动液压内模施工全自动液压整体内模为模板施工关键，控制重点为液压油缸伸缩同步性，保证内模安装拆卸，缩短内模循环时间，提高内模使用效率。模板拼装周期长，直接影响建场总工期，科学合理组织安排施工将决定施工进度。建设项目所在地区特征1.2.自然特征1.2.1.地形地貌沿线主要位于云贵高原及边缘过渡地带，属云贵高原剥蚀—溶蚀低中山、低山丘陵和高原盆地地貌，总体地势东低西高，地形起伏较大。94 本标段普安至盘县，属侵蚀低中山地貌，地形起伏较大，地面高程1600～1927m，相对高差一般100～300m，山势陡峻，沟谷深切，自然坡度一般20～45°，基岩多裸露，覆土薄，岩溶形态千姿万态，有高耸林立的峰丛、低矮的溶丘、宽阔平坦的坡立谷、溶沟溶槽等岩溶形态。1.1.1.工程地质1.1.1.1.地层岩性沿线地层出露较为完全，自前震旦系至第四系地层皆有分布。岩性以灰岩、白云岩类可溶岩为主，相间分布板岩、泥岩、砂岩、页岩及煤系地层，局部地段有玄武岩分布。虎跳河特大桥至刘官屯隧道段以三叠、二叠系碳酸盐岩为主相间出露碎屑岩、玄武岩地层。1.1.1.2.地质构造区域范围内地质构造复杂，构造线密集，断层发育，以近SN和NE向断层为主。普安至盘县由一系列紧密的倒转线状全形褶皱和平行褶轴的压性冲断层组成的普安“山”字型构造东段、中段以及盘县弧形构造带边缘。沿线主要的区域性大断裂有盘县断裂。1.1.2.不良地质及特殊岩土本标段不良地质主要有岩溶、煤层瓦斯和采空区、滑坡、崩塌、错落、溜坍、危岩落石、岩堆、泥石流、顺层、软质岩风化剥落等。特殊岩土有人工弃土（碴）、软土及松软土、膨胀土、石膏等。1.1.3.水文地质本标段线路通过珠江流域。通过的主要河流有虎跳河、嘟嘟河、朱昌河等。所经地区的地下水主要为第四系孔隙水、基岩裂隙水、岩溶水。地下水发育，其中马桑哨隧道在DK966+870穿越地下暗河。94 1.1.1.地震动参数根据1：400万《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）及《新建铁路沪昆客运专线玉屏至昆明段工程场区地震动参数区划报告》，沿线地震动参数划分如下：沿线地震动参数区划表里程平均场地峰值加速度动峰加速度区划分档地震动反应谱特征周期相应地震基本烈度DK924+135～DK926+0000.100g0.10g0.45s七度DK926+000～DK945+5000.105g0.10g0.45s七度DK945+500～DK955+0000.112g0.10g0.45s七度DK955+000～DK967+0000.119g0.10g0.45s七度DK967+000～DK973+5000.125g0.10g0.45s七度DK973+500～DK977+651.510.131g0.10g0.45s七度1.1.2.气象资料本标段所在地盘县区境属亚热带气候,冬无严寒，夏无酷暑，年平均气温为13.5C°，历年极端最高气温为31.2C°，极端最低气温为-11.2C°。最热月7月均温为20.2C°，最冷月1月均温为5.1C°，最热月与最冷月温差15C°，年均无霜期271天，日照时数1593小时；年均降水量1390毫米，雨热基本同季。5～10月的降雨量占年降雨量的88%，亦时常出现局部性倒春寒、冰雹、洪涝、秋绵雨等灾害性天气。1.2.交通条件盘县梁场位于六盘水市盘县两河乡，地处镇胜高速公路附近。1.3.沿线水源、电源、燃料等可资利用的情况1.3.1.施工用水、用电94 由于暂无设计图纸，水源情、电源情况暂时无法确定。1.1.1.施工用燃料本线所经地区大部分为产煤区，不缺燃煤。油料供应以沿线的加油站为主。1.2.施工建筑用材调查及供应方案1.2.1.砂石料地材根据调查现场附近石场、砂场数量少，运距远，施工用碎石、砂拟自行加工。符合高性能砼质量的既有砂、石料场不多，大部分需二次加工，高标号砼用河砂缺乏，需从湖南外购。1.2.2.粉煤灰贵州境内粉煤灰资源稀缺，虽在大龙、凯里、盘县等有火力发电厂分布，但粉煤灰数量及质量难以满足要求，需从粤黔盘南电厂外购。1.2.3.砖、瓦、石灰线路所经主要城镇和较大居民点，都有砖瓦烧制，可就近选用；本线主要经过石灰岩地区，石灰供应充足。1.2.4.其它施工条件盘县制梁场生产用的大部分材料均由云南、湖南、攀枝花及附近城市和地区提供，沿线水资源较丰富，主要以地表径流水为主，能够满足工程施工需要。电力网络分布较密，最远接入点距工点距离不超过2.5km。线路沿线通讯基础设施完备。但部分区域无线通讯信号不能覆盖。94 1.总体施工组织安排1.1.施工总体目标1.1.1.质量目标94 工程质量全面达到国家及铁道部客运专线工程质量验收标准，一次验收全部合格。（一）工程实体质量必须符合国家和铁道部客运专线工程标准、规定及设计文件要求，整体工程质量全线创国优。其施工过程或实体工程质量必须满足以下要求：1．按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；单位工程一次验收合格率达到100%；2．确保工程质量零缺陷，确保桥隧主要承重结构100年、无砟轨道60年的使用期要求。3．实车最高检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度目标值。4．在合理使用和正常维护条件下，路基、桥梁、隧道等工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内正常运营要求。（二）杜绝工程质量特别重大事故；遏制工程质量重大事故和较大事故；减少工程质量一般事故。1.1.1.安全目标杜绝生产安全特别重大事故和重大事故，遏制较大生产安全事故，减少一般生产安全事故；杜绝因建设引起的特别重大和重大铁路交通事故，遏制因建设引起的较大铁路交通事故，减少因建设引起的一般铁路交通事故。1.1.2.工期目标我制梁场计划铺架工期为2012年11月1日至2013年3月30日，根据铺架工期确定制梁工期为2012年10月1日～2013年6月30日（其中2012年9月1日～2012年10月1日为试生产期，共预制18孔箱梁），制梁日历天数10个月300天，平均每天制梁约0.68孔。1.1.3.环水保及节能目标严格执行环境保护和水土保持“三同时”94 制度，严格执行本项目《环境影响报告书》及批复意见、《水土保持报告书》及批复意见及《环水保、文物保护管理办法》有关要求；严格按照设计文件及批准的施工组织设计组织施工，将环水保、文物保护及土地复垦措施落实到施工全过程；自觉接受并积极配合国家及地方环保、水保行政主管部门的监督检查。1.1.施工组织机构、队伍部署和任务划分1.1.1.组织机构职责划分梁场在项目部领导下遵从业主和监理的指示及地方有关交通、环保、防火、防汛、安全等部门的管理，确保工程进度。梁场负责本工程的组织实施、调度指挥、施工管理、进度控制、工程创优、安全管理等组织工作。场长负直接管理责任。施工中切实加强质量控制，按程序文件作业，严格过程控制，确保质量目标的实现。场长要履行保证工期、安全和文明施工等目标实现的责任。场长负责本工程的全面管理，总工程师负责技术、质量和计划的管理，副场长负责现场工程进度计划的落实和对外协调工作，各科室的工作职能见下表。制梁场各部室工作职能一览表部室管理职能工程科严格执行工区下达的生产任务，制定梁场的生产计划；负责生产中的技术和资料管理等工作。安质科按照项目部制定的质量标准，进行相应的质量检查；负责整个梁场的安全及环保管理工作。物资科根据施工进度计划制定梁场的供应计划，做好材料的供应和储存工作。负责梁场工程机械的管理与维修等工作。计划科负责梁场的验工计价、成本核算及合同管理等工作。财务科负责梁场的财务会计工作。试验室负责工程原材料的进场检验、配合比试验及施工中相关的质量监测等工作。办公室负责梁场内部协调、秘书、公务、后勤、治安、党务、政工、工会等工作。备注各科室在履行各自职责的同时，加强科部之间和项目经理部的协作。1.1.2.任务划分94 为便于施工管理，根据桥梁预制的施工特点，梁场配备一个专业制梁作业队、一个专业机械作业队、一个专业机械加工车间。各作业队根据各自承担的工程内容，按制梁场编制的实施性施工组织设计，具体实施各自的职责，其施工过程由制梁场各科室负责指导、监督和检查。各作业队严格按照制梁场制订的质量、安全、工期等各项保证措施组织实施，制梁场各科室将经常检查落实情况，并确保各项措施的落实。制梁作业队分为6个班组，分别为：钢筋加工班组、钢筋绑扎班组、模板班组、混凝土班组、养护班组、后期配套班组，各班组、作业队的任务划分详见下表。各专业作业队主要任务划分表作业队任务划分制梁作业队钢筋加工班组主要负责钢筋堆放、下料、加工制作等工作。钢筋绑扎班组主要负责钢筋绑扎、安装、钢筋骨架吊装等工作。模板作业队主要负责模板的安装、拆除、保养、维修等工作。混凝土班组主要负责梁体砼的灌注、振捣等工作。养护班组主要负责梁体混凝土的养护等工作。后期配套班组主要负责预应力钢筋的制作、安装、张拉、压浆、封端、刷防水等工作。机械队主要负责场内所有的机械设备使用、维护，主要有：龙门吊、搬运机、锅炉、输送泵等设备的使用、维护。机加工作业队主要负责梁体各种预埋件的制作，包括：防落梁、支座板、预埋套筒等工作。1.1.总体施工安排和主要阶段工期1.1.1.施工总体计划根据工程工期要求，结合盘县制梁场施工能力和业主施工进度要求，编制详细的施工计划，见下表。盘县制梁场施工总体进度计划表94 序号工作项目计划开工日期计划完工日期工期（天）1施工准备及前期机具设备进场2012年3月1日2012年3月16日152制梁场土石方工程（经监理同意后开工）2012年3月1日2012年6月5日943办公、生活区及厂房建设2012年3月1日2012年4月2日324钻孔桩施工2012年3月5日2012年5月5日605制梁场道路施工2012年5月10日2012年6月20日406设备安装及调试2012年3月10日2012年6月10日907箱梁预制台座施工2012年3月5日2012年6月20日1058场地硬化2012年3月5日2012年5月25日809箱梁预制试生产2012年9月1日2012年10月1日3010箱梁取证2012年10月2日2012年10月8日611箱梁预制2012年9月1日2013年6月30日30012竣工交验2013年7月1日2013年7月24日841.1.1.制梁场制梁、存梁能力分析根据供梁计划，且保证箱梁架设前龄期不少于45天，我方计算了施工中可能出现的最不利情况（制梁、存梁及架梁发生冲突），制定了详细的生产计划和制梁场最大存梁能力为80片。设计生产能力为25孔/月，计算得出场制梁计划、架梁数量，以及最大存梁能力需求，具体数量计算见表3-2盘县制梁场制梁、存梁能力分析表。1.2.施工准备1.2.1.组织机构建设94 成立以李涛为场长,公司精干人员为成员的制梁场作业队。作业队设副场长1名、总工程师1名，设工程科、安质科、物资科、计划科、财务科、办公室、试验室五科二室，全面开展工作。所上场人员都是多年以来从事现场制梁工作，大多参加过京津城际、津秦客专箱梁预制工程，具有丰富的现场制梁施工经验，能够满足沪昆客运专线箱梁预制工程的高标准要求。1.1.1.调遣准备在进场前，针对客运专线的特点,组织主要技术、管理和其它人员进行为期15天的培训工作，主要包括：(a)高性能混凝土施工；(b)预制梁技术条件；(c)防水层、支座等技术（配套无渣轨道桥面及支座处理）；(d)各种施工验收标准（针对客运专线标准及咨询公司意见）。1.1.2.技术准备1.1.2.1.筹建试验室按照工程技术规范、监理工程师的要求，根据项目部实验室以及局指挥部中心实验室的配置，设置梁场试验室，进行梁场试验工作。1.1.2.2.现场技术准备进场后技术人员立即进行现场技术准备，其内容是复核桩撅、核对设计图纸、编制实施性施工组织设计以及各专项作业指导书等技术文件。1.1.3.材料供应计划94 物资科按照工期安排，对准备购入的材料质量指标进行检验，及时做出材料供应计划。选配素质高、业务精，具有丰富市场经验的物资管理人员，周密结合工程计划、市场价格和市场供需关系，并认真把握季节性、市场灵活性的特点，提高和加大储存能力，认真做好本工程的物资供应与保障工作，确保工程施工按序进行。1.1.1.劳动力计划项目部管理人员38人，上场劳务人员约500人，共计538人。1.1.2.主要机械设备配备在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全。除主要施工设备外，同时还配置了相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器。充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保国优。1.2.施工总平面图制梁场平面设计详见图《中铁二十二局集团沪昆客专贵州段工程指挥部第二项目部制梁场施工总平面图》。94 1.临时工程和过渡工程1.1.临时工程概况94 本着保护生态环境、满足均衡生产需要、预留扩大生产条件、利于生产与现场管理的原则，科学合理规划布置制梁场。制梁场占地面积130.4亩。制梁场分为生产区、生活区、存梁区（不含喂梁区）、办公区四大区域。生产区按施工工艺流程划分成八个区域：即钢筋加工及绑扎区，混凝土拌和区，混凝土输送、灌注、蒸汽养护及初张拉区，存梁及终张拉区、锅炉房、电力保障区，物资储存，技术保障区等。生活区按其功能设置宿舍、食堂、职工活动中心及厕所等。制梁台座可预制32m和24m简支箱梁。存梁区存梁台座分32m、24m双层存梁台座，生产区龙门吊机走行轨长295m。1.1.临时工程设计依据《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）;《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）;《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）;1.2.设计范围32m、24m后张法双线简支箱梁制梁区制梁台座（不包括预埋件）及桩基设计；32m、24m后张法双线简支箱梁存梁台座及地基、基础工程（不包括预埋件）；移梁区移梁道路路面结构；滑梁平台基础处理；50t龙门吊基础。1.3.工程地质暂无地质勘察报告。1.4.参考规范和主要技术标准1.4.1.参考规范“铁路桥涵设计基本规范”TB10002.1-2005；“铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范”TB10002.3-2005；“铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范”TB10002.4-2005；“铁路桥涵地基和基础设计规范”94 TB10002.5-2005；“建筑地基基础设计规范”GB50007-2002；“建筑地基处理技术规范”JGJ79-2002、J220-2002；“建筑桩基技术规范”JGJ94-94；“铁路桥梁抢修（建）技术规程“铁计〔2002〕100号”。1.1.1.主要技术标准制梁台座均匀沉降不大于20mm,不均匀沉降不大于5mm。存梁台座均匀沉降不大于30mm,不均匀沉降不大于10mm。轨道承台梁均匀沉降不大于20mm,不均匀沉降不大于5mm。1.2.主要设计原则1.2.1.设计原则a.以控制沉降为目的设计基础，地基最终沉降量不超过10mm,不均匀沉降小于2mm。b.台座有足够的强度和刚度。c.在保证前两条的基础之上，兼顾成本原则。1.2.2.设计要点基础设计分生产台座、存梁台座及900T移梁机走行线设计。制梁台座与存梁台座、900T型轮胎式移梁机走形线待地质勘察报告出具后再行设计。1.3.制梁场基础设计内容1.3.1.钢筋加工区设计94 根据钢筋种类、数量、加工及绑扎速度（按24h绑扎1孔梁钢筋的速度），满足制梁场1孔梁/天的工程量要求，钢筋加工间设置了钢筋对焊区（布置2台对焊机）、钢筋调直区、钢筋弯曲区，钢筋半成品存放区、钢筋原料堆放区。成品都须分类存放，并挂标识牌。1.1.1.机加工区设计a.制梁场机加工区占地600m2，主要布置有：机加工区、氧、乙炔储存区、工具储存区、劳保仓库等。b.机加工区配置有1台普通车床、2台摇臂钻床、4台台钻及2台砂轮机等，负责箱梁的支座板、防落梁预埋件等配件加工。c.氧、乙炔严格按防爆消防要求储存。1.1.2.钢筋绑扎台座制梁场钢筋骨架采用整体吊装，设置2个钢筋绑扎台座，钢筋绑扎台座的大小为33m×14m。钢筋绑扎台座采用型钢加工而成，绑扎台座采用型钢开槽控制纵横向钢筋间距，能够很好的控制钢筋骨架成型质量。1.1.3.砂石料场设计碎石需分级储存、分类堆放。砂石料场布置在搅拌站后，制梁场砂石料场地设计75m×116m，能保证5天的砂石用量。沿搅拌站纵向将砂石料场分为13个区域，即2个5～10mm碎石待检堆放区、4个10～20mm碎石待检堆放区和4个中砂待检堆放区。1个5～10mm碎石已检堆放区，1个10～20mm碎石已检区，1个中砂已检堆放区。砂石料场经过地面硬化处理，并在砂石料场中间布置一条贯穿的便道，方便汽车的运卸料。1.1.4.生产、生活垃圾处理站设计在梁场的下风向处布置垃圾处理站，主要处理工业、生活垃圾。垃圾处理站需做顶棚，防止雨水冲击后的扩散污染，还需有便道，方便装载机等机械的操作。94 1.1.1.试验室设计制梁场试验室占地面积840m2，设计试验室的位置尽量远离搅拌站和生产台座，防止振动和噪音对试验产生影响，使其出现很大的误差。试验室内设有标准养护室、力学室、水泥室、混凝土室、计量仪器标定室、试验办公室。1.1.2.办公及生活设施设计本着“以人为本”的原则，在办公区周围扩大绿化范围，种植花草，设置娱乐场所和运动场所，给员工创造良好的生活和办公环境。2.箱梁预制施工方案、施工工艺、方法和技术措施2.1.箱梁预制施工方案根据沪昆客运专线工程的地理条件，结合国际上先进的箱梁施工技术，针对箱梁吨位大、跨度长、配件多等特点，我方精心组织、科学研究了国内外箱梁的施工方案，以确保工程进度、质量、安全、降低成本等为前提，编制了箱梁施工工艺，保障沪昆客运专线工程建设的顺利完工及混凝土100年耐久性的要求。94 箱梁预制主要采用高性能混凝土、自动温控蒸汽养护、裂纹和徐变控制等关键技术，以确保箱梁预制质量及进度。1.1.箱梁预制施工工艺和方法1.1.1.箱梁预制工艺流程图后张箱梁的预制工艺过程详见图6-1。1.1.2.施工准备1.1.2.1.原材料准备原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。⑴水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰或矿渣）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的有关规定。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干94 图6-1预制箱梁施工工艺流程图燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则不得使用。水泥存放在水泥罐中。94 ⑵骨料a.细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.0，其余技术性能应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质指标应满足表6-1的要求。表6-1细骨料的品质指标序号项目指标C25～C45≥C501含泥量（按质量计）%≤2.5≤1.52吸水率（按质量计）%≤2.03泥块含量（按质量计）%≤0.54硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%≤1.0≤0.55云母含量（按质量计）%≤1.0≤0.56轻物质含量（按质量计）%≤1.07有机物含量合格8坚固性%≤8≤59氯离子含量%≤0.06≤0.0210碱活性（碱—硅酸反应膨胀率）%≤0.10b.粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为5～20mm，最大不超过20mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10和10～20mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与10～20mm质量之比为（40±5）%:（60±5）%；其余技术要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。粗骨料的品质应满足表6-2要求。表6-2粗骨料品质序号项目指标C25～C45≥C501含泥量（按质量计）%≤1.0≤0.52泥块含量（按质量计）%≤0.253吸水率（按质量计）%≤2.04针片状颗粒含量(按质量计)%≤10≤55硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%≤1.06坚固性%≤8≤594 7压碎指标%≤12≤88岩石抗压强度,MPa深成岩≥80变质岩≥60沉积岩≥309岩石抗压强度与混凝土抗压强度比≥210碱活性（碱—硅酸反应膨胀率或碱—碳酸盐反应膨胀率）%<0.10c.制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.2%时,混凝土的总碱含量不大于3Kg/m3，并符合TB/T3054的要求。⑶专用复合外加剂专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入减水剂时应注意以下事项：(a)减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。(b)采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。(c)如减水剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对减水剂的技术性能做全面检查。(d)运到现场的减水剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂的品质指标见表6-3，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表6-4。94 表6-3专用复合外加剂的品质指标序号项目指标1含水率%≤2.02细度%≤103水泥净浆流动度mm≥2404硫酸钠含量%≤5.05CL-含量%≤0.106总碱量(Na2O+0.658K2O)%≤10表6-4掺加外加剂混凝土的性能序号项目指标130min减水率%≥202含气量%≥4.53坍落度保留值,mm30min≥18060min≥1504常压泌水率比%≤205压力泌水率比%≤506抗压强度比%3d≥13077d≥125828d≥1209对钢筋的锈蚀作用无锈蚀10抗冻性(耐冻融循环次数)次≥30011CL-渗透电量库仑≤200012收缩率比%≤135⑷矿物活性掺和料混凝土矿物活性掺和料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合GB1596和GB/T18046的规定。a.粉煤灰粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足表6-5要求。94 表6-5粉煤灰品质指标混凝土强度等级细度（0.045方孔筛筛余）%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数7d28dC25～C45≤20≤0.02≤105≤5≤1.0≤3.0≥65≥70≥C50≤12≤100≤3≥75≥80b.磨细矿渣粉磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足表4-6要求。表6-6磨细矿渣粉品质指标密度kg/m3CL-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%需水量比%活性指数3d7d28d≥2800≤0.02≤4.0≤14.0≤1.0≥450≤1.0≤100≥55≥75≥95⑸拌制及养护混凝土用水混凝土的拌和与养护用水,应按现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63—89的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供饮用的水，均可使用。本工程中我方拟采用经检验合格的井水。当混凝土处于氯盐环境时，拌和水中Cl-含量应不大于200mg/L。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。⑹预应力钢绞线a.预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每批钢绞线的弹性模量值。b.钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面300mm并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。c.表面质量：钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝。⑺非预应力钢筋94 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991以及《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997的有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。⑻钢配件钢配件材质选用普通碳素钢，其性能应符合GB700的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板。⑼锚具、夹具和连接器a.锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。b.锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。c.对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。d.生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。⑽抽拔管后张梁预应力筋预留管道采用直径80mm或90mm的抽拔管成孔。抽拔管符合规范要求，并保证可重复实用要求；⑾泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2的要求。泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁（或图纸要求）。1.1.1.1.预制技术准备94 ⑴混凝土箱梁自重比较大，生产台座、存梁台座基础采用地基处理，特别是预制梁台座两端,由于存在较大的应力集中的问题,采用特殊处理。⑵钢筋绑扎在专门制作的胎具上进行，胎具可以控制各钢筋的间距，同时具有足够的强度、刚度以及稳定性来保证钢筋在绑扎及吊运过程中不会发生变形和扭曲。钢筋骨架采用整体绑扎吊装。⑶模板采用钢模板，具有良好刚度及平整度。箱梁外模对应台座固定不动。内模分成顶板及两侧腹板三部分，各部分采用液压杆件连接，可自动收缩和伸张。⑷预制箱梁采用高性能混凝土，混凝土由搅拌站搅拌，通过混凝土输送泵输送灌注。混凝土的振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒相结合的方式。为控制混凝土的入模温度，在搅拌站配备制冰及加热设备，保证夏天能用冰水降温，冬天能用热水搅拌，以控制混凝土的入模温度保持在10～300C。⑸预制梁蒸养在自动升降温控制养护棚内进行。生产前必须首先检查养护设备性能及蒸汽管路是否畅通。⑹预制箱梁的张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉为拆除外模前张拉，目的在于控制混凝土的早期裂纹；初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%和模板拆除后，按设计要求进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。⑺预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。⑻封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计强度。1.1.1.钢筋工程1.1.1.1.钢筋工程施工工艺钢筋工程施工工艺见图6-2。94 图6-2钢筋工程工艺流程图1.1.1.1.钢筋工程施工方法(1)钢筋制作a.钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。94 钢筋熔接要求应符合表6-7规定：表6-7钢筋熔接要求序号检查项目及方法标准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）≤0.1d且≯2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）≤4°4外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好b.冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。c.钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。d.钢筋弯制(a)图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；(b)钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；(c)箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；(d)钢筋加工质量应符合表6-8要求；表6-8钢筋加工误差要求序号项目允许偏差L≤5000L>50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm±20mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍盘内边距离尺寸差±3mm(e)预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±94 2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。(2)钢筋绑扎预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表6-9。a.梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，使胎具失去对腹板钢筋骨架的约束。管道定位钢筋的间距不大于500mm。箱梁钢筋骨架在绑扎台座上绑扎完毕后，用专用吊具吊装到内模上。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用#字形钢筋进行加固。b.钢筋骨架吊入模板之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。(3)预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管，穿管时要注意以下事项:a.穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。b.定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。94 c.在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。d.抽拔管表面有明显刮伤时不准使用。图6-1后张梁预留管道表6-9后张梁钢筋绑扎要求序号项目要求1抽拔管或金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0(4)钢筋骨架吊装94 钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。钢筋骨架吊架示意图箱梁钢筋骨架采用整体绑扎，整体吊装。在外模安装完毕后将钢筋骨架吊入，之后安装内模走行轨道，推入内模。注意端模安装完毕后对顶板钢筋的验收检查。1.1.1.模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差见表6-10。表6-10模板制作及安装允许误差序号项目允许偏差（mm）1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、094 3底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度±2mm/m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差≤2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差≤3mm1.1.1.1.模板安装(1)底模安装预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要94 图6-2箱梁模板组装图94 注意保证各段的中心放在同一直线上。底模预设17.84mm反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。(2)侧模安装侧模底部采用高强螺栓固定在底模上，底部采用高强丝杠调整侧模板高度，顶部采用顶部拉杆连接。(3)端模安装箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装端模。端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹板和顶板为上部分。安装端模时先安装下部分，将抽拔管或波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。(4)内模安装首先安装内模走形轨道，调整完毕后，推动内模进入箱梁，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。当外模，内模，端模安装完后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量并在拼装底模时设置反拱。94 图6-3模板拼装操作流程图(5)钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》GBJ18—84的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，外露部分进行防锈处理，处理的方法及标准符合设计要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。1.1.1.1.模板拆除当梁体混凝土强度达到设计要求后，如设计无具体规定时，在混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先松卸内模丝杠，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，推出内模。待内模拉出箱体后再行拆卸端模，先拆除上部的端模，再拆除下部端模。1.1.2.混凝土工程混凝土工程施工工艺见图6-41.1.2.1.混凝土的拌和94 砂石料检查施工配合比砼输送移走自动养护棚砼拌合抹面浇筑腹板砼1.2m高洒水自然养护浇筑底板砼拆模浇筑腹板砼浇筑顶板砼自动养护棚就位通气蒸养平板式振动器振动插入式振动器振动附着式振动器振动附着式振动器振动模板、钢筋检查图6-4混凝土工程工艺流程图混凝土拌和用2台90m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。94 混凝土搅拌时投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70%～80%，搅拌20s，再投放胶凝材料搅拌30s，最后加减水剂溶液和剩余水搅拌，总计搅拌时间不小于3min。水泥及水的计量误差≤1%，河砂、碎石计量误差≤2%。1.1.1.1.混凝土的输送及灌注(1)混凝土的输送用2台80m3/h混凝土输送泵搭配2台40m长臂布料机，以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4%。混凝土拌合物的坍落度按设计要求且45min损失不大于10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃，预制梁混凝土应具有良好的密实性。(2)混凝土的灌注混凝土灌注采用从两端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，四台布料杆分别从四端向中间灌注。灌注时，采用侧振和插入式高频振捣棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程如图4-7所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤94 内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图6-5底、腹板混凝土的灌注过程在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：(a)在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。(b)为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。(c)整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。(d)混凝土应分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。(e)腹板混凝土灌注时应两侧同时对称进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。94 底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。⑶预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。按工程部位分为：底板抗压强度试件3组（终张1组，28天2组），腹板抗压强度试件4组（终张2组，28天2组），顶板抗压强度试件6组（拆模1组、初张1组、终张1组，28天3组）；弹性模量检查试件底板（终张试件）、腹板（终张试件）、顶板（28天试件）各一组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。1.1.1.养护工程混凝土的养护方式分自然养护和蒸汽养护：1.1.1.1.自然养护夏季采用自然养护，为防止混凝土在初凝覆盖前暴晒导致表面过快失水产生裂纹，应设置遮阳棚遮盖。混凝土初凝后，箱梁表面采用土工布覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。1.1.1.2.蒸汽养护94 梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。蒸汽供应采用两台4t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。1.1.1.预应力工程1.1.1.1.预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图6-6。⑴预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。⑵初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%和拆除端模和内模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。⑶终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，梁体砼强度试验初张拉松内模拆除外模穿预应力筋，安装锚具预张拉自然养护终张拉梁体砼试验预应力筋下料预应力筋进场检验梁体砼试验94 图6-6预应力工程施工工艺流程图进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。1.1.1.1.预应力张拉操作工艺预应力筋采用φ15.2钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。94 张拉程序：0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σk时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。1.1.1.1.有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。94 张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。1.1.1.1.安全要求(1)高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。(2)油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。(3)油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。(4)在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。(5)张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。(6)锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验。1.1.2.压浆、封锚工程1.1.2.1.管道压浆(1)预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.60～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。94 管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30—50s，水泥浆抗压强度不得小于35Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。(2)终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。(3)水泥浆试件的制备和组数，由试验室按规范要求制作，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。1.1.1.1.封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。1.2.箱梁预制施工技术措施1.2.1.高性能混凝土1.2.1.1.配合比设计原则及不同环境条件下施工控制措施(1)配合比设计原则94 进场后,根据原材料的性能指标及不同的环境温度设计多种配合比，并做夏季高温及冬季低温施工条件下的试验，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。a．预制箱梁所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技术进行配制，并按高性能混凝土的施工技术进行施工，以提高混凝土的密实性和耐久性，且在满足设计要求和施工要求的同时尽量降低水胶比和胶凝材料用量，防止混凝土表面收缩开裂。b.混凝土的初凝时间由试验确定。所有混凝土的浇筑均应在初凝时间之前完成。c.在满足混凝土设计技术要求和施工要求的前提下，配制混凝土时，要尽量降低混凝土的早期弹性模量，避免早期混凝土收缩由于早期混凝土弹性模量过大而产生拉应力，造成混凝土开裂，这对于防止混凝土开裂是至关重要的。(2)高温季节混凝土施工技术方案在高温季节根据坍落度损失情况适当增加用水量，并采取对集料遮荫或围盖和喷水冷却，对其它组成成分遮荫或围盖，对拌合站、输送泵搭棚遮荫，对混凝土输送泵管道包裹保温隔热棉被套、对拌合水冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至30℃以下，使混凝土的入模温度不超过30℃。(3)冬季混凝土施工技术方案根据施工工期的要求及当地该施工季节气温情况，综合国内外冬期混凝土施工的先进经验，并根据施工季节气温的不同，采取的技术方案是综合蓄热法。具体方法是：原材料加热+高效复合防冻剂+高效减水剂+保温养护。煤炉保温作为备用措施。1.1.1.1.梁体大体积混凝土灌注工艺与质量控制(1)在试生产前，制作大体积混凝土试件。混凝土试件分一块大体积混凝土（1m×1m×94 1m）试件和一块1/10的箱梁外形相同的试件，并在试件中按照试件设计图预设测温管，进行混凝土芯部、表面、环境温度的测定和养护控制实验。在试验过程中做好记录，总结出温度的变化与强度的发展规律，作为正式施工时前三孔箱梁测温位置设计的指导依据。混凝土正式灌注前进行模拟试浇筑和试养护及温度测控，并做具体的测温部位设计。在前三孔箱梁灌注时按照设计图埋设测温管，详细记录测温数据，总结出温度变化及强度发展规律，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。(2)高性能混凝土拌合a.混凝土的拌合采用配有四个砂石料斗、四个胶凝材料罐的全自动计量强制式混凝土搅拌站进行。b.各种计量装置经法定计量部门定期鉴定,并在每次开盘前，均应进行校核。原材料称量的允许偏差：细、粗集料为±2%；其它为±1%（均以质量计）。c.混凝土的拌合时间：3～3.5min。(3)高性能混凝土输送a.箱梁预制高性能混凝土采用混凝土输送泵输送。泵送混凝土应连续进行，输送时间间隔不大于45min，且坍落度损失不大于10%。b.当混凝土坍落度较低时，不准在料斗内加水搅拌。c.输送泵接料斗格网上不得堆满混凝土，要控制供料流量，及时清除超径的骨料及异物。d.冬季施工时宜用保温材料包扎输送管防止混凝土受冻。e.夏季高温施工时宜用湿草袋等覆盖输送管，防止因输送管道温度过高造成高性能混凝土坍落度损失过大影响施工，直至造成混凝土堵管。(4)高性能混凝土浇筑a.混凝土的浇筑方法采用混凝土拖式输送泵浇筑。b.混凝土拌合物入模前进行含气量测试，并控制在3-4%。c.混凝土的入模温度为10-30℃，夏季气温较高时采用冷却水拌合混凝土，使其入模温度符合要求。模板的温度为5-35℃94 ，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采取遮荫措施。d.施工桥面时尽量减少暴露的工作面，每段浇筑完成后立即抹平进入养护程序。e.泵送混凝土施工工艺按照《混凝土泵送施工技术规程》执行。f.为确保混凝土结构保护层的厚度符合设计要求，本工程所有混凝土结构均采用定制保护层定位夹（块），其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于50cm，左右间距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土结构保护层的厚度允许偏差为＋5mm，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行检测。g.每次浇筑混凝土采取两台输送泵同时进行，保证混凝土在达到初凝时间之前浇筑完成。h.混凝土的浇筑应尽量选择在一天中气温适宜时进行，并应连续进行，一次浇筑完毕。i.混凝土的浇筑顺序应严格按照设计要求进行，预制箱梁采取斜向分段、水平分层、对称连续浇筑的方式进行。浇筑时，先浇筑腹板下部混凝土，然后浇筑底板混凝土，再浇注腹板上部混凝土，最后浇筑顶板混凝土。(5)高性能混凝土振捣所有混凝土一经灌注，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。混凝土的密实采用高频插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣的方式进行。混凝土振捣采用操作台统一控制，操作台由专人负责，统一指挥，严格控制振动时间及振动顺序。1.1.1.梁体混凝土早期防开裂技术措施预应力张拉应及时进行，并将预应力张拉阶段分为三阶段张拉，其中第一阶段的早期预张拉可以有效地控制混凝土早期开裂。当混凝土强度达到设计强度60%左右，拆除端模及内模，随即进行早期预张拉，以防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行，张拉力一般为设计值的30～40%之间。94 1.1.1.1.原材料的选用(1)选用强度等级为42.5级的低水化热和含碱量在0.06%以下的低碱含量且细度适中的硅酸盐水泥（代号P.Ⅰ），水泥中C3A含量应在6%～8%范围内。对于大体积承台混凝土选用42.5级矿渣水泥（代号P.S），以降低水化热。严禁使用早强水泥。(2)在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，具体掺量由试验确定，降低水化热和提高混凝土的和易性，同时增强混凝土抗氯离子渗透性能，防止因水化热蚀造成混凝土开裂。(3)夏季施工时，为进一步降低水化热，防止混凝土开裂，在掺加优质磨细矿粉和Ⅰ级磨细粉煤灰同时增掺柠檬酸缓凝剂。(4)严把选材关、进料关、检验关，严禁使用不合格的材料或有疑问的材料。1.1.1.2.混凝土防开裂技术措施注意事项(1)对箱梁混凝土正式灌注前进行模板试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。(2)对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。(3)混凝土的入模温度不大于30℃。邻接的新旧混凝土温差不大于20℃，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15℃。大体积混凝土入模后30min的最大温升小于20℃，内部最高温度不高于55℃。(4)对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前采取先围护一层棉被再覆盖一层帆布的围护保温措施，使其温度控制在5～30℃范围内。夏季时在棉被上喷洒和浇灌冷却水，使其温度冷却至30℃以下。(5)94 混凝土浇筑完成后，混凝土表面采取边收浆边喷雾边覆盖一层湿麻布片或棉被及覆盖一层塑料薄膜养护的防开裂养护措施。在拆模前采取洒水覆盖养护，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续湿润。(6)混凝土养生过程采取在混凝土内部埋设温度传感器利用温度自动监控仪，并编制温度监控程序，对混凝土内部温度、养护温度及环境温度进行全过程自动报警监控。当温度高于48℃时，立即启动冷却系统进行降温，防止混凝土内部温度大于60℃。(7)模板拆除时，为防止因内外温差过大造成混凝土开裂，必须事先对混凝土表面温度与环境温度进行测试，只有当混凝土表面温度与环境温度之差低于15℃时，方可进行模板拆除。(8)混凝土施工过程中，建立连续的气象预报和观测体系、机构和制度。并有专门机构和专人专职负责温度及养护情况的检测和监控。发现问题，及时采取措施。(9)建立完善可靠的应急处理措施，并随时处于待命状态。1.1.1.钢筋施工技术措施1.1.1.1.钢筋加工技术措施(1)钢筋调直采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值，I级钢筋冷拉伸长率≤2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及脱皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。(2)钢筋连接采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。94 (3)钢筋切断下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm；弯起位置误差为±20mm；箍筋内边距离尺寸误差为±3mm；钢筋不得有马蹄形切口、脱皮、油污或弯起现象；下料好的钢筋应分类堆放整齐。(4)钢筋弯曲钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。(5)预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。1.1.1.1.钢筋骨架绑扎技术措施主体及桥面钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。采用特制钢骨架及开口角钢控制钢筋绑扎尺寸。钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前的准备。1.1.1.2.钢筋骨架吊装就位技术措施箱梁钢筋骨架吊装采用专用吊架通过两台50T龙门吊吊装完成。制梁场钢筋骨架采用整体绑扎、吊装。钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况。满足要求后，通过专用吊具将钢筋骨架吊到生产台座上，推入内模，最后调整顶面钢筋。箱梁钢筋骨架的吊装工作应严格控制吊装过程中钢筋骨架的变形量。1.1.1.3.钢筋骨架保护层厚度控制技术措施(1)根据箱梁设计图纸对钢筋保护层的要求放置混凝土垫块，垫块尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。(2)94 所用垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。(3)所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。(4)混凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。1.1.1.1.钢筋防锈技术措施(1)进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。(2)钢筋加工区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。1.1.2.模板设计1.1.2.1.外模方案设计及安装要求按照生产能力要求，制梁场配备外模，外模由外模板、骨架、可调式撑杆、外模高度调节装置、底部高强连接螺栓等组成。外模分节制造，运到工地试拼合格后再焊接成整体。经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。外模腹板处设置高频附着式振动器，分上、中、下三层，梅花型布置，下层距底模0.7m，各层间距1m，横向间距为1.2m，混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向外侧板骨架，再由骨架传向外模板。外模与底模间设橡胶条以防漏浆。灌注混凝土时产生的侧压力通过骨架传至地基。外模重量、顶板混凝土重量、施工荷载由可调式撑杆传至地基。外模靠可调式撑杆实现精确定位，具有整体性好，横、竖向刚度大，结构耐久性好，工艺简单，工序少，制造速度快，成本低，操作简单的特点。1.1.2.2.内模方案设计及要求94 内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式整体内模。本内模方案为：由液压缸驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。(1)内模的基本结构本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模板，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。a.内模模板设计内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用8mm厚钢板并采用型钢及钢板焊接加固。钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶模、2个外模下部及2个外模上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向分成3段：2个端部段及1个中部段，段与段之间采用高强螺栓连接，形成一个整体。为满足边跨梁梁端结构，内模端部段梁端侧设计成可安拆式，以适应预制边跨梁。内模侧板下部由安装在侧板上部的油缸实现旋转动作；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸实现旋转动作；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。在内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模板在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。b.内模纵梁设计内模纵梁是由型钢及钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与内模顶板固定连接；下部设计有两条滑移轨道；下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧安装有液压顶升油缸；内腔布置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体混凝土灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模的螺旋支撑与定位调节机构。c.导轨架设计94 导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合；上部设计有一对导向轮，通过此导向轮可使导轨架悬挂在内模纵梁的下部。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。d.支承钢凳及支墩设计预埋支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，支承钢凳也与安放在箱梁底模上的预埋支墩牢固连接。e.内模液压及电控系统液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。为保证有效地控制液压系统漏油对梁体质量的影响，本液压系统全部自国外进口。整个液压系统由电控系统自动控制。(2)支模与脱模过程全液压式整体内模，沿走形轨道通过行走装置滑移进出制梁台座。本内模依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的内腔尺寸完全吻合，误差可控制在规范允许的误差范围内；其收缩状态的外形尺寸小于箱梁端部的内腔尺寸，其间隙在100mm左右，以便于内模能够顺利通过箱梁端部内腔。a.液压内模的支模过程：全液压式整体内模运到现场后，必须先进行外观检查，试拼装，尺寸检查，并进行试运行，待一切正常后再投入施工生产。同时，根据整体内模的特点，需事先预制预埋支墩等配件。钢筋骨架吊装完毕后，在底模上安装预埋支墩并接通内模行走轨道，通过行走装置内模进入制梁台座设计位置。启动内模液压系统，将内模顶升并撑开内模侧板，安装螺旋支撑系统，再用高强螺栓将纵向各段连接成整体，在所有接缝处粘贴宽胶带，以防止漏浆。检查并调整内模尺寸至设计要求值。b.液压内模的脱模过程：液压内模的脱模过程与支模过程相反。(3)内模的使用要求94 a.内模的防漏浆措施：在模板接合面上设海棉条，并在模板张开成形后与混凝土接触的接缝处粘贴宽胶带或粘贴塑料膜；也可采用在模板接合面上涂抹玻璃胶的方式防止漏浆。b.混凝土灌注时，采取措施对油缸的伸缩部件进行保护。c.在对梁体进行蒸汽养护时,采取措施对电气与液压控制系统进行保护。d.经常检查电气线路接触是否良好，杜绝虚接、短路现象发生。e.经常检查液压系统是否正常，有否漏油、堵塞的发生，以免污染梁体。f.内模使用完毕后，认真将模板接缝处的残余混凝土碴清除干净，进行检修，以便下次正常使用。1.1.1.1.端模外型方案设计及安装要求制梁场配备的端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生的各项荷载。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净。再依次将抽拔管或波纹管逐根插入端模各自的孔眼，进行端模安装就位。使端模中线与底模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，安好铁楔，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置，打紧纵向顶紧铁楔。端模安装完成后，再次逐根检查波纹管是否处于设计位置。脱模时，先松开铁楔及模板间的联接螺栓，用吊车挂住模板，然后松开撑脚，再用吊车吊走移至下一台座。此形式端模操作简单，定位性好，能有效保证梁的总长。1.1.1.2.底模方案设计及安装要求制梁底模采用分段加工现场拼装，底模由12mm厚的钢板和纵筋φ94 14、横梁φ20组合的骨架构成，作为箱梁底面板。底模根据设计要求预留17.84mm反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。底模骨架上附有高频附着式振动器，为保证振动效果良好，钢底模和混凝土台座间设有橡胶条，同时为减少底模对梁底板的约束，底板分段并设橡胶接缝。钢模板具有足够的强度、刚度及稳定性。钢底模在正常使用时，定期或不定期对其反拱及下沉量进行检测，不符合设计要求应及时整修，及时清除模板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。底模安装时，按技术要求组装。钢底模和混凝土台座接触良好、密实，确保钢底模在多次反复使用过程中不变形和不发生下沉现象。1.1.1.混凝土养护的精确控制1.1.1.1.全自动温控蒸养设备采用2台2t蒸汽锅炉，蒸汽量为2t／h，额定压力：1.2Mpa。蒸汽主管道采用DN125mm钢管，分支放汽管道采用DN80mm钢管，在放汽管道上均匀钻一排φ3mm孔眼，孔距300mm，并在其凝结阀处设置排水沟。钢管焊接支架，上覆帆布用为养护棚罩，以尽量减少热损失，保证蒸汽养生的温度。该系统有如下特点：采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用屏蔽蒸汽养护罩。采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁阀的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低。用计算机程序有效的控制通风设备，降低养护罩内的温度。多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。蒸养系统见图6-7所示。94 图6-7蒸养系统测温采用压力式温度计在梁两端各设两组，1/2、1/4跨处腹板两侧各设一组，箱内1/2、1/4跨设两组。恒温每1小时测温一次，升、降温每1小时测定一次，并作好详细的温度记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节跟踪蒸养升温、降温，防止混凝土表面开裂。蒸养的时间根据室外气温的高低以及梁体强度的增长情况等适当缩短或延长。1.1.1.1.高性能混凝土蒸汽养护(1)混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养养护，以2t锅炉供汽，管道直接接入梁体腹腔内，用压力式温度表测定梁内及棚内温度。(2)依据混凝土凝结硬化原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。采用分段升温方案,若假定环境温度10℃，可将混凝土箱梁的蒸汽养护制度制定为：静停4小时；升温不少于3.5小时，升温速度为10℃/h；恒温18小时，最高温度45℃；降温速度不大于10℃/h，用时不超过17小时。如图6-8所示。94 图6-8蒸汽养护各阶段温度及用时(3)整个养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对表层、环境温度进行监控，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48℃，最低报警温度设置在42℃，当梁体表层与环境温差超过15℃时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。1.1.1.1.高性能混凝土后期养护高性能混凝土后期养护主要采取自然养护。自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。在冬季施工时，采取混凝土表面喷涂养护剂并覆盖保温，不得洒水养护。养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901-2002）的要求。1.1.2.压浆技术控制措施(1)预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。(2)压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合相关规范的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1％。(3)水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。(4)94 预应力管道压浆应采用真空压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。(5)水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。(6)冬季压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。(7)管道压浆顺序见图6-9：图6-9管道压浆顺序(8)压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。(9)认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。(10)管道真空压浆示意图见图6-10：图6-10真空压浆示意图1.1.1.箱梁外观质量控制措施1.1.1.1.模板施工中的控制94 (1)模板制作以前,我方以《桥涵施工技术规范》为依据，制订成套的“模板检验内控标准”（高于《范本》），以便作为模板验收标准。(2)模板制作时，我方将派专人进驻模板生产厂家，从原材料的进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。(3)外模采用工厂分段制作、现场拼装成整体的方式。现场拼装部分在工厂制作分段模板时必须预留焊接伸缩部分，以免模板焊接时造成焊接应力集中变形。(4)运输、吊装模板时，严格控制吊点位置，以免模板变形。(5)模板安装过程中要充分考虑模板在混凝土灌筑过程中局部变形的问题，安装时必须以我方内控标准（经监理工程师认可）为安装尺寸，以确保梁体的外观尺寸。(6)模板每次脱模后，立刻检查主要尺寸，定期检查全部尺寸，以保证模板状态良好。(7)严禁模板出现三角支撑。(8)箱梁模板安装必须严格控制各部位固定情况及垂直度，以确保垂直度和不胀模。1.1.1.1.混凝土灌注施工前对外观质量的控制(1)严格控制混凝土的搅拌质量，保证混凝土的和易性。(2)模板接缝位置必须用玻璃胶或胶带纸密封，以免漏浆影响外观质量。(3)混凝土振动时，必须保证振动距离，严禁漏振。(4)模板接头的地方必须严格检查，以免螺栓脱落、滑丝造成跑模，影响外观质量。(5)粗、细骨料的含泥量必须严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以确保混凝土整体颜色一致。1.1.1.2.预张拉对外观质量的控制94 严格控制早期预张拉时间，防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行，张拉力一般为设计值的30～40%之间。1.1.1.梁体长期变形控制措施（混凝土徐变）为了保证线路的高平顺性要求、旅客的高舒适度及高速行车的安全，必须严格控制预应力箱梁的徐变上拱。在实际施工中，我方拟采取以下措施来控制箱梁的徐变上拱。(1)严格控制预应力张拉的施工质量，严禁超张拉。(2)通过摩阻试验，精确确定孔道的摩阻，并对预施应力进行调整。(3)准确定位预应力管道。(4)钢绞线弹模准确，满足伸长值±6%的要求。(5)建立台座和梁的上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制。(6)根据工期合理安排生产，在满足箱梁安装时强度、龄期等要求的同时减少存梁期，及时安装。2.资源配置方案2.1.主要工程材料设备配备原则在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，制梁场将由设备保障部负责机械设备管理，并通过合理的配备组合，力争最大限度地提高工效，确保安全与质量。2.2.本工程投入的主要施工机械、设备投入本工程的主要施工机械、设备见表7-1。2.3.本工程投入的主要试验、测量、检测仪器设备投入本工程的主要试验、测量、检测仪器设备见表7-2。94 表7-1投入本工程的主要施工机械、设备表序号类别设备名称规格型号单位数量功率(KW/台)总功率（KW）用途备注1.龙门吊L-36m50T台255220吊装钢筋笼自有（补充杆件）2.搬运机900t台1搬运梁现购3.汽车吊25t台1吊装自有4.装载机ZL50台4装沙石料现购3台5.卷扬机TK3台41144冷拔钢筋自有6.机动翻斗车FC10D辆4现购2台7.拖拉机东方红170台4现购3台8.五十铃NHR辆1自有9.龙门吊10t辆2钢筋卸车自有10.地磅SCS-100辆1称重现购11.张拉单根张拉千斤顶YDC240Q台10后张现购（后张）12.张拉千斤顶YCW250台12后张现购（后张）13.电动油泵ZB4500台16348（36）后张现购12台（后张）14.钢模板钢模板（外）32m套5梁体成型现购15.钢模板(内)32m套3梁体成型现购16.钢模板(外)24m套1梁体成型32m模板改造17.钢模板(内)24m套1梁体成型32m模板改造18.钢模板(内)20m套19.内模液压系统32mYZ-151套51199（11）支撑内模现定做94 1.内模液压系统24mYZ-151套1支撑内模32m模板改造2.内模移动装置套3内模滑移自制3.养护罩自制4.振动器2.2KW台68136（30+22）砼密实现购5.桥面整平机13.4m台21212（0）桥面平整现购6.混凝土设备砼搅拌站HZS120台2140280（488）拌制梁体砼现购7.强制式砼搅拌机JS500台自有8.砼泵车臂长37m台2砼贯注现购9.砼搅拌运输车8m3辆4输送砼现购10.灰浆搅拌机UJW-500台348拌制灰浆现购2台11.螺旋压浆机台3压浆现购12.真空泵MBV80台32.57.5（5）抽空气现购13.机加工设备普通机床C620-1000台27.57.5机加工自有14.台式钻床Z4025台144钻孔现购15.牛头刨床BY6100A台17.57.5机加工现购16.摇臂钻床ZQ3040台17.57.5钻孔现购17.弓锯机G72台17.57.5下料自有18.波纹管机台3412现购19.电焊机BX1300台213KW52焊接自有20.电焊机BX1300台813KW104焊接现购21.电焊机BX1500台317KW51焊接自有22.电焊机BX1500台517KW85焊接现购94 1.钢筋加工设备对焊机UN1-100台4100KVA400KVA焊接现购2.对焊机UN1-150台1150KVA150KVA焊接自有3.钢筋连接4.钢筋弯曲机GW40-1台14342钢筋制作现购5.钢筋弯曲机GW40-1台6318钢筋制作自有6.钢筋切断机GQ50-1台9436钢筋下料现购7.钢筋切断机GQ40-1台6424钢筋下料自有8.供电供水设备柴油发电机组200KW台4备用电源现购3台9.变压器S11-1000KVA10/0.4台1电源现购10.变压器S11-630KVA10/0.4台1电源现购11.配电柜PGL面6电源现购12.生活锅炉1T台1生活用水现购13.井用潜水泵200QJ50-178/14台27.515供水现购14.土建及地基处里设备挖掘机WY32台1大临便道自有15.蛙式夯土机HW--60台2基础自有16.推土机移山-180台1大临便道自有17.压路机LSS220台1大临便道自有18.钻桩机台2台座自有19.混凝土拌合机JZC-350台6台座现购20.混凝土拌合机JZC500台2台座现购94 表7-2投入本工程的主要试验、测量、检测仪器设备表序号名称规格型号产地数量（台/套）性能状况备注小计其中自有新购一检验、试验设备1空调冷暖1.5p广州1台新购良好2水泥胶砂搅拌机JJ-15北京1台自有良好3水泥净浆搅拌机NJ-160A北京1台自有良好4胶砂试体成型振实台ZT-96北京1台自有良好5水泥电动抗折机KZJ-500北京1台自有良好6水泥标准养护箱GB-40A北京1台自有良好7雷氏沸煮箱FZ31A北京1台自有良好8水泥抗压夹具40mmｘ40mm北京1套自有良好9混凝土搅拌机HJW-60北京1台自有良好10震击标准振筛机ZBSX-92A北京1套自有良好11混凝土震动台HZJ-A北京1台自有良好12电热鼓风干燥箱HWX-L55北京1台自有良好13液压式万能试验机WE-600A北京1台自有良好14电液式压力试验机YA-2000北京1台自有良好15移动式标养室12m2北京1套自有良好16砼弹性模量仪北京1套自有良好17容积升1-50升北京9只自有良好18坍落度桶及标尺全套北京1套自有良好19水泥稠度仪（新标准）锥形维卡仪北京1台自有良好20砂浆试模70.7三联有底北京6条自有良好94 21混凝土试模150立方（加厚）北京40组自有良好22抗折试模100ｘ100ｘ400北京12条自有良好23抗压试模100ｘ100ｘ100（三联）北京36条自有良好24弹模试模100ｘ100ｘ300北京18条自有良好25抗渗试模φ175×185×150北京12块自有良好26抗冻试模1002×400北京12块自有良好24液压式弯曲试验机QE-160北京1台自有良好25洛氏硬度计HR—150A北京1台自有良好26活塞压力计YS-600北京1台自有良好27测力环100T北京1套自有良好28数字应变仪HZ-2，JC2/100北京6台自有良好29钢筋位置及保护层测定仪北京1台新购良好30砼拌合物含气量测定仪HC-7L北京1台新购良好31新标准石子筛标准GB14685φ300方孔北京1套新购良好32新标准砂子筛标准GB14685φ300方孔北京1套新购良好二测量设备1水准仪AL222北京2台自有良好2经纬仪1V型北京1台自有良好3高精度水平尺4台新购良好1.1.劳动力计划1.1.1.施工人员动员盘县梁场采用先进的项目管理软件对项目进行全面管理，并确定合理的人员配备。人员动员周期按照施工方案的安排，分批动员，分批进场。盘县制梁场劳动力动员周期见表7-3。表7-3制梁场劳动力动员周期94 序号工种动员周期1钢筋工15天2混凝土工15天3模板工20天4张拉工30天5起重工30天6电工20天7木工30天8车工15天9钳工15天10洗钻工15天11锅炉工30天12管道工25天13电气焊工15天14修理工10天15汽车司机10天16吊车司机15天17普通工10天1.1.1.人员配备计划根据工程要求，我们将抽调经过铁道部组织的客运专线知识培训的技术和管理人员组成制梁场管理机构。其中：有百分之五十的技术和管理人员具有十年以上的工作经验；有百分之七十的技术和管理人员具有五年以上的经验；基层作业人员具有三年以上铁路施工经验。针对沪昆客运专线工程的技术特点，组织主要技术、管理人员进行相关技术标准、技术条件的培训工作，其中主要包括：（1）高性能混凝土方面；（2）预制梁技术条件；（3）支座；（4）验收标准等。并在今后的工作中加以重视，灵活运用。我们将以“一流的管理、一流的质量、一流的速度、一流的效益”为管理目施工管理体系，从而达到我方的“决策科学化、管理制度化、施工正规化、作业标准化”的要求。1.1.2.劳动力动态计划94 根据工程进度安排及施工组织模式，制梁场施工高峰期计划投入劳动力538人(其中管理人员38人)，设置9个作业队参加本工程的建设。各作业队由长期从事桥梁预制和辅助作业的施工作业人员组成。劳动力组织和调配的原则是：满足要求，专业娴熟，工种搭配合理，进场调遣迅速。随着工程的进展，逐步投入充足的劳动力。1.1.1.临时用地与施工用电计划1.1.1.1.临时工程用地计划表临时工程用地计划表见表7-1。表7-1临时工程用地计划表土地的计划用途及类别所需面积(m２)大致位置或里程范围所需时间自至其中利用业主已征用土地(m２)待租用(m２)盘县制梁场86942DK955+750～DK956+0002011年12月～2014年3月203561.1.1.2.外部电力需求计划表外部电力需求计划表见表7-2表7-2外部电力需求计划表用途及类别需求电量（KVA）地区或里程所需时间永临结合意见起始日期结束日期盘县制梁场800DK955+750～DK956+0002012/3/152013/7/152.管理措施94 1.1.标准化管理1．依据铁道部下发的《关于推进建设单位标准化管理工作的指导意见》(铁建设[2008]45号)的规定，中铁二十二局将在本工程中全面落实“六位一体”标准化管理要求，建立与业主标准化管理体系相匹配，涵盖项目工程质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新六大要素的制度管理、人员配备、现场管理、过程控制标准化管理体系，在本线建设中全面实施标准化管理。2．施工管理制度标准化。全面实施标准化管理，制度是前提。中铁二十二局将在本工程项目经理部依据业主的建设管理规范性文件，结合工程项目实际，构建结构清晰、职责分明、重点突出、内容稳定、体现"六位一体"管理要求，实施有规范、操作有程序、过程有控制、结果有考核的项目施工管理制度和体系。其体系与铁道部《铁路建设管理办法》等有关建设管理的规章、规范性文件以及由业主结合本工程建设项目特点制订的建设管理制度体系相匹配，必须明确管理目标，提出工作要求，细化工作程序，落实人员责任，完善考核制度。将管理制度分类汇编成册，发放到项目经理部所有人员包括架子队劳务作业人员，认真组织学习和熟悉管理制度、自觉执行制度，将制度作为施工管理的依据。加强对制度执行情况的监督，将执行制度纳入项目施工人员考核范围，严格追究不执行制度人员的责任，形成以执行制度为荣的工作环境。从而做到工作有规范、操作有程序、过程有控制，结果有考核。94 3．施工人员配备标准化。全面实施标准化管理，人员是保障。中铁二十二局将参照业主建制和序列标准化，组建施工现场项目经理部，明确项目经理、总工程师、各部门负责人以及各专业工程师在工程施工各个阶段的岗位职责、工作内容、工作方法、工作程序、工作要点，以及应掌握的专业知识和管理知识。依据本申请书提报的现场组织机构编制，结合现场实际、主要工作内容和工程量，按工作岗位要求配备具有相应技能、能力、知识以及协调能力的各级管理、技术人员，以及劳务作业人员。实现岗位设置满足管理要求，人员素质满足岗位要求，使项目经理部成为体现"六位一体"管理要求、实现施工目标的工作团队。建立学习培训制度，定期组织项目经理部人员学习管理和业务知识，并结合项目特点，开展专业培训活动，提高施工人员的业务素质和水平。对有一定施工管理经历的人员要进行新知识培训，对有专业知识但缺乏现场实践经验的人员要进行现场培训，对少量高端人才采用引进方式解决。4．施工现场管理标准化。全面实施标准化管理，现场是重点。中铁二十二局集长期以来积累的施工现场标准管理经验，形成了一套较为完备的《文明施工现场管理规范》，将现场管理工作内容具体化、定量化，把现场布置要求、检查内容和检查方法等转换为工作标准。在本工程中，项目经理部将结合工程实际，依照业主建立的现场管理标准化，修改和完善既有的现场管理规范，重新建立文明工地建设、施工内业资料、施工项目劳务用工、工地试验室管理等与之相匹配的工作标准。同时依据铁道部下发的现场管理规范标准指南，积极吸收其他项目的先进现场管理经验、成熟施工工艺，编制各专业施工作业指导书，并通过样板工程对施工作业指导书进行优化。项目经理部所有参建人员要熟悉工作标准，严格执行工作标准，依据工作标准进行现场管理。建立定人、定期、定岗、定责、定点的检查制度，定期召开现场管理分析会解决存在的问题。组织对安全质量控制要点防范措施执行情况进行检查；督促按照现场工作标准和施工作业指导书组织施工，对不按现场工作标准和施工作业指导书施工的，要追究责任。做到有序管理、规范操作、文明施工。94 5．施工过程控制标准化。全面实施标准化管理，过程是关键。中铁二十二局将在本工程施工过程中，将现场标准化管理贯穿于整个建设过程，通过标准化对建设实施全过程管理。按照"六位一体"管理要求，将过程控制工作具体化、定量化，形成过程管理工作标准，按照工作标准实施过程管理。项目经理部将结合项目特点，建立工程管理的目标体系、责任体系、分级控制系统和评价评估体系，按照计划、组织、指挥、协调、控制等基本环节，将质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新分解细化为最佳匹配的实施目标，实现"六位一体"管理要求；完善工程质量管理体系和质量管理制度，按照创建精品工程的要求，完善项目质量控制标准；建立项目安全管理体系，按照实施安全工程的目标，制订安全生产管理标准；科学合理安排工期，按照精细管理的方法，建立工期管理标准；以主人翁的态度，建立施工准备、工程施作、竣工验交等工作标准，严格控制成本；按照建设环保铁路的要求，建立施工环保及水土保持管理标准，加强环境保护管理；坚持科技创新，按照技术创新规划，建立项目技术创新工作标准。建立过程控制动态调整机制和应急预案，保证过程控制工作的实施效果。要认真贯彻"六位一体"管理要求，以管理标准和工作标准作为实施管理工作的准则，制定各项工作的流转程序，使项目经理部全体参建人员熟悉掌握工作标准、工作程序，带头执行工作标准和程序，按照目标管理、分级管理、持续改进和闭环管理的方式，依据工作标准和程序实施管理，对施工过程实现有效控制1.1.质量管理措施1.1.1.质量保证体系在本工程中我们将严格按照招标文件及项目部的有关规定做好质量管理，并深入开展质量改进活动，严格执行ISO9000质量保证标准，以跟踪监测、跟踪检验、试验、加强工序、关键过程的控制和不合格控制为主要手段，建立由制梁场、施工车间、专业施工作业队的三级质量管理组织体系，制梁场设立安全质量部；实行两级主要领导对工程质量终身负责制，建立在施工过程中坚持作业队自检、质检人员专检、监理工程师终检的制度体系；建立和实施工程质量全员、全方位、全过程、全要素的施工保证体系。1.1.2.组织机构保证制梁场成立质量领导小组，由场长任组长，副经理、总工任副组长，建立并完善由场长、副经理、总工及各业务部门主管组成的决策层，常设机构为安全质量部,各部室各自负责相关质量职责；各作业队设质检员，最终形成全员组织管理体系。在施工中，制梁场、施工作业队两级职责清楚、权限分明。94 1.1.1.1.建立健全工程质量责任制实施项目工程质量终身责任制。制梁场场长、副经理、总工与各施工车间行政、技术主管分别签订质量终身责任书，以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。1.1.1.2.坚持工程质量事故报告制度和质量奖惩办法a.工程质量事故逐级报告制度。各单位逐级及时上报上级主管安全质量部门。工程重大质量事故发生后，事故发生单位必须在24小时内报告上级主管安全质量部门、建设单位和安全质量管理部。三天内提出书面报告，逐级上报。b.工程质量奖励办法开工之初，根据国家《工程质量管理条例》和铁道部有关质量管理规定，结合工程实际制定《综合考核办法》。在项目质量管理办法中,充分体现奖优罚劣制度,逐步完善工程质量的激励和约束机制。建场开始，项目部及项目部管理人员同上级单位签定质量管理包保责任状，年终或工程结束，考核兑现。对于获得建设单位优质样板工程、部优工程和鲁班奖项目分别予以奖励。c.工程质量惩罚办法凡发生质量事故，一律罚款，一般质量事故由上级罚梁场主管5000元，重大质量事故20000元，梁场其他人员和作业队员工取消当年质量奖金。1.1.1.3.坚持“三自管理”和“三工检查”制度“三自管理”就是自纠、自检和自控，通过自我工作质量来保证工程质量，通过自查、自纠把质量问题消灭在萌芽状态。落实“三工检查”94 ，三工检查即工前检、工中检和工后检。工前检是检查上道工序质量合格后再继续施工；工中检是在完成此项工序过程中检查问题，提高质量；工后检是本道工序完成后自检是否合格，合格后再转到下一工序中。1.1.1.1.建立健全质量检查评审制度项目部根据本工程特点和有效控制工程质量的需要，依据我方ISO9000程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，研究质量形势，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。1.1.1.2.强化质量意识，加强人员素质培训制度项目部根据本工程内容，实施新技术培训，由技术管理部编写教材，分管施工生产的项目副经理组织实施，利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高人员素质和参建职工对所承建工程的了解，同时作好宣传教育工作。1.1.2.人员、设备、及原材料的保证1.1.2.1.高素质人员配备公司派出优秀的项目管理人员，所有管理人员均为精选的高学历、高职称的经验丰富的人才。技术专业人员精选公司内高学历、高职称的铁路施工现场制梁实践经验丰富的技术骨干担任，原则是数量要足，质量要好。上岗技术职工要全部经过审核筛选，岗前学习培训、考核合格后，持证上岗。1.1.2.2.先进精良的机具设备公司将组织选择调遣先进精良的机械设备，高效优质完成施工任务，并留有一定备用设备。1.1.2.3.严格控制使用原材料对于所有进入现场的原材料，要严格按照原材料试验程序及现场检测试验程序控制，严格按原材料采购制度进货。94 材料采购中，严格执行ISO9000标准中关于材料采购的控制程序，加强检测，严把质量关，严禁不合格材料进入施工区域。一般材料采购参照业主和设计单位的意见，认真进行市场调查，保证材料质量，并采取措施，使用符合要求的当地材料，采购过程见图8-4。现场设置料库，所有运入施工现场的设备、材料均纳入库统一管理。各类材料分类放置，明确标识。严格执行进场物资管理办法，保证物资进出库有序，台账清楚、准确。1.引用的设计文件与施工规范科技基〔2005〕101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基〔2004〕120号客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件科技基〔2005〕101号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件科技基〔2005〕101号客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件科技基〔2005〕101号客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件94 铁建设〔2005〕160号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设〔2005〕160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准TB10002.1-99铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-99铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10203-2002铁路桥涵施工规范TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10415-2003铁路桥涵工程质量检验评定标准TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准TB/T2965-1999铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法TB/T2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法TB/T2092-2003预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18046-2000用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1596-1991用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076-1997混凝土外加剂GB/T50080-2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法ASTMC1202-97混凝土抗氯离子渗透性能试验方法AASHTOPP34-99混凝土抗裂性试验方法GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条94 GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线GB/T14370-2000预应力筋锚具、夹具和联结器GB700-88碳素结构钢GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法JGJ63-1989混凝土拌合用水标准JGJ52-1992普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ53-1992普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ/T10-1995预应力混凝土金属螺旋管JG/T3064-1999混凝土泵送施工技术规程YB/T9231-1998钢筋阻锈剂使用技术规程JC/T894-2001聚合物水泥防水涂料1.架梁方案1.1.概况本标段DK943+671～DK977+652，长33.981km范围内共13座桥梁约203孔箱梁采用集中预制、架桥机架设施工。设置1个预制梁场，梁场设置在DK955+800线路附近，采用便道上线运梁。该梁场预制设8/40个制、存梁台座，1台套运架设备。94 架设箱梁采用TTYJ900运架一体机，架梁为2孔/天，架桥机架完一侧转向另一侧为6天时间，架梁方式为“一场一架”，架梁开始时间为2012-11-1，架梁结束时间为2013-3-30，架梁顺序先上海后昆明方向。架梁进度安排详见盘县梁场架梁示意图。架梁时间：2012.7.25—2013.1.35个月架梁顺序：先上海方向后昆明方向盘县梁场供梁140盘县梁场供梁63DK182+084架梁起始点架梁时间：2013.2.3—2013.5.203.5个月供梁半径：16.66km供梁半径：12.13kmDK977+652DK943+671盘县梁场DK955+800上海昆明盘县梁场架梁示意图1.1.工艺1.1.1.拼装方案1.1.1.1.运架一体机安装:首先进行运架梁机部分的组装，运架梁机拼装完成，在运架梁机附近进行下导梁部分组装，同时进行运架梁机部分的调试工作，两部分都完成后，运架梁机吊起下导梁运至桥头，准备过孔，架梁。运架梁机部分组装。1.1.1.1.1.放线94 在预拼装场地中心分别划出长宽方向中心线，以长度方向中心线为基准，分别向左向右划出2.95m,与长度方向中心线平行，放线，宽度方向中心线为基准，分别向左右方向划出25.95m，与宽度方向中心线平行放线，四条中心线相交点即为各大车架定位点。1.1.1.1.1.大车架就位大车架运至现场，在预定点位置，沿中心线方向，将大车架摆放就位。运架梁机部分主梁拼装在大车架两外侧，依次拼装两排主梁，如下图示：拼装主梁：94 以预拼装的运架梁机部分长度中心线为基准，在距中心线约5m处分别拼装左右两主梁，拼装前在预拼装的主梁下铺设枕木，用70t吊机陆续将主梁拼装成形。拼装技术说明1.主梁预设拱度，净上拱值f=140mm2.主梁拼接螺栓M30施紧扭矩为700N.m,M24施紧扭矩为500N.m3.主梁螺栓分三次施紧，施紧后根据技术要求，用扭矩扳手检测各螺栓的拧紧力矩是否满足技术要求。1.1.1.1.1.运架梁机部分主梁吊装主梁支腿侧横梁都安装完毕，主梁各节段按照图纸组拼成型，两160t汽车吊进场，分别在运架梁机两头位置站位，吊点位置位于侧横梁内侧主梁处（如上图所示），采用钢丝绳兜取法，钢丝绳与主梁接触处必须采取一定的防护措施，如加垫一定厚度的胶皮，木块等，或者用厚壁无缝钢管做防护，以防，在吊装过程中，主梁棱边割伤吊装钢丝绳，发生事故。94 单侧主梁总重约103t,两汽车吊平均分配，每台承重51.5t,根据后附160t吊机性能参数表，在吊机配重30t,主臂出杆22m，作业半径7m，吊车倾覆载荷75%的工况下吊重62t，满足作业需求。两台汽车吊在吊装主梁前，要事先严格验算起重机的稳定性、重力的分配及同步问题，要保证每两台起重机之间有一定的相隔距离，以免碰撞，操作时指挥要统一，动作要协调。安装各连接梁及吊装小车安装驾驶室，动力仓，配电柜等。安装钢丝绳，动滑轮组吊具，运架梁机部分调试1.1.1.1.1.下导梁拼装运架梁机部分在调试过程中，下导梁各节段，运输进场，靠近运架梁机位置，组装下导梁各节段如图示；94 下导梁主梁拼接技术要求主梁装配主要尺寸允许偏差：主梁全长±20mm，全高±4mm;主梁水平旁弯20mm;钢轨中心距±2mm，钢轨与主梁腹板对中误差为±2mm，接头高差为±1mm，间隙2mm，侧向错位±1mm。拼装时主梁盖腹板螺栓预紧力为1400N.m,分两次拧紧按800N.m遍拧，第二次按1400N.m终拧。1.1.1.1.1.支腿吊装支腿在支腿吊架安装就位后，将事先拼装好的支腿用汽车吊吊装就位各支腿吊装如下图所示；运架梁机提起下导梁向桥头方向开进，准备过孔架梁。1.1.2.架设94 1.1.1.1.桥头就位要在路基上（导梁下方）放置滚轮，距桥墩间隔尺寸25m-30m。放下主支腿并锚固，运架梁机后车制动，前车悬挂油缸收起，利用架梁小车链轮前移导梁对位前方桥墩，落下前中支腿并锚固前运导梁穿过前中支腿前运导梁到位，导梁后端锚固94 倒运前支腿（也可在图示3时先落中支腿，前运导梁到位后再落前支腿）倒运主支腿让出后支腿位置，支撑好后支腿，倒运中支腿，倒运主支腿各支腿均到位，锚固好主支腿及前支腿1.1.1.1.架设首孔梁及正常架设运架梁机运梁图94 运架梁机和下导梁对接运架梁机前移到位（运架梁机准备前行时，必须检查导梁后端及各支腿是否妥善锚固）折叠后支腿，下导梁前抽到位，落梁。（前抽导梁时必须解除导梁后端和已架梁的锚固）94 下导梁后抽11m，倒运主支腿，折叠并落好后支腿，运梁车退回（运架梁机与导梁分离之前要确认导梁后端与已架梁锚固，否则前端有倾覆的可能可在运架梁机与导梁分离前将前支腿移到前方桥墩，使导梁形成简支状态再转移其它支腿。）分别倒运主支腿和中支腿到前桥台位置首先解除支腿与桥墩、支腿与导梁的锚固，连接泵站电源顶升油缸使护套与缸筒出现间隙，然后拆开护套，收油缸使支腿离开桥墩，支腿挂轮受力。开动支腿牵拉装置电机，使挂板接近支腿耳板并连接，继续开动时钢丝绳带支腿前移。主支腿和中支腿运行到位后调整滚轮高度并锚固支腿到位后连接泵站电源，顶升油缸到大于护套长度，安装护套后再回缩油缸至护套受力。主支腿和桥墩锚固并和下导梁连接。1.1.1.1.架设末两孔梁架设倒数第二跨之前，应将最前支腿悬于前吊架上，其他支腿如图所示。94 运架梁机携梁与架梁小车对接，同步前移到位后后车制动，前抽下导梁让出梁位，落梁；抽导梁前在前方路基距桥台30m出垫托滚。导梁回抽11m，运架梁机退回梁面；在混凝土梁两端垫托滚继续回抽导梁33m，使中支腿脱离导梁，用前吊架卷扬吊起中支腿，并在桥台顶面对应位置加垫托滚。94 导梁前抽10m，收主支腿油缸，将主支腿移动到前方桥台；导梁后抽11m使主支腿与主梁脱离，用前吊架将主支腿吊起，固定前移导梁至正常架梁位置，折回后支腿并支撑好，形成三点支承状态运架梁机携混凝土箱梁和架梁小车对位并同步前移运行到位后前车悬挂油缸顶出，支撑自身重量，折叠后支腿，前抽导梁，落梁。1.1.1.1.隧道口零距离架梁94 1.架梁机提下导梁运行至隧道口，将下导梁落在辅助托辊装置上，主支腿与墩台锚固后，下导梁放置在主支腿上。2.架梁机与架梁小车对接，驱动下导梁前行，把中支腿放在对应的桥墩上。3.下导梁继续前行，把前支腿放在对应的桥墩上并锚固好。4.导梁继续前行到位。5.倒运主支腿，放下临时后支腿，并锚固好。94 6.倒运主中支腿、主支腿到位，并锚固好主支腿。7.架梁机退回，下导梁各支腿油缸回落770mm，使过渡导梁支撑在隧道地面上。架梁机葫芦拖拉临时垫墩到架梁小车上。然后架梁机退回返回梁场取梁。8.架梁机驼梁在过渡导梁和下导梁上前行至落梁位9.拆除过渡导梁，解除支腿及导梁的锚固，折叠临时后支腿，前抽下导梁10.前抽到位后，落下混凝土箱梁，完成首孔梁架设。94 11.主支腿油缸顶升600mm，后抽导梁11m到位。倒运主支腿让出后支腿位置，折叠回后支腿并支撑锚固好。12.架梁机后退到位后，均衡梁支撑油缸顶升100mm,拆除架梁小车上临时垫墩，大车悬挂顶升支撑。架梁机退回。返回梁场取梁。13.下导梁各支腿均顶升290mm，倒运中支腿及主支腿到位，锚固导梁后端及各支腿。1.1.1.1.桥间转移下导梁顶部设有吊装孔，可用运架梁机吊具直接连接，吊运非常方便。94 1.1.1.1.调头架设为减少运梁距离缩短施工周期，制梁场一般设置在标段中间位置，当完成一个方向的桥梁架设后，运架一体机需要进行调头180度，架设另一个方向，一般情况下采用以下方法：在梁场出口设置岔道，运架一体机在桥间转移状态进行调头。由于运架梁机长度较大，转弯半径应大于130米；在无法设置岔道的情况下，需购置导梁转向架，运架梁机需设计成前后车对称形式。94 1.1.1.设备人员配置设备人员配置见下表。序号名称部位工作内容人数1主司机后司机室驾驶主车12副司机前司机室驾驶主车13监控人员主机架梁前放木楔2起落梁时监控卷扬94 4遥控操作手主机进行吊梁、自行架桥机工作15监控人员前滚轮滚轮支撑及锚固4喂梁、架梁时监控桥台6监控人员中滚轮滚轮支撑4喂梁、架梁时监控桥台7监控人员后滚轮滚轮支撑及锚固4喂梁、架梁时监控桥台8监控人员架梁小车快速接头、电气插头对接2主机与下导梁对位、操作后腿主机离开时，转移支腿9总指挥指挥所有人员进行操作110液压技师处理与液压系统有关工作，如检查液压系统111电气技师处理与电气系统有关工作，如检查电气系统112机械技师处理与机械系统有关工作，如检查机械系统194 新建沪昆客专贵州段CKGZTJ-12标段实施性施工组织设计'