绿水公司留备污水处理工艺技术规程 12页

'第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介1.1.1.1设计能力：厂内污水处理场是根据石化炼字(72)第129号文件进行设计建造，于1978年试运投产，设计处理能力为1000吨/小时。装置的生产任务是对我厂炼油化工污水进行处理，使Z达到国家排放标准。经过不断地完善和改、扩建，现有机械格栅、粗隔油池、事故罐、均质除油罐、浮选系统、曝气池、泥渣处理装置和恶臭气体处理装置等处理设施。1.1.1.2装置变动、改造情况：1997年技术改造，根据锦西炼油化工总厂计字1995-073号、计字1997-96号设讣任务书和(97)办字第102号、第105号及(98)办字015号会议决议，为配合重油催化装置环保“三同时”而建造LPC污水处理装置，设计处理能力为1()00吨/小时。2000年至2001年，进行了一次技术改造，将一次提升泵前增加了机械格栅、粗隔油池、事故罐、均质罐。机械格栅投用后使一次提升泵故障率大大降低，运行效率显著提高。粗隔油池投用后使拣油效率有利显著提高，避免了污油乳化。调节罐、均质罐投用后增加了污水装置抗冲击能力，避免了由于短吋间水质冲击造成的污水排放不合格。2004年至2005年，为了提高污水处理场污水的除油、均质处理效率，实现炼油污水在污水均质罐内进行油、水、泥快速有效分离，达到浮油、沉渣能够自动排出的目的，并且确保岀水达到一级处理系统后续处理的要求。将均质罐(T・2罐)配套安装了WS-II型水力旋液分离浮油收集、排油组合装置即，“罐中罐”除油设施。“罐中罐”是集污水调节、均质和油水旋流分离、浮油自动收集及锥形罐底水力排泥等功能为一体，替代了传统污水处理，特别是含油量较高的炼油污水，一级处理系统的占地较大的均质隔油池、平流隔油池、斜板隔油池除油效率低下，不但解决了均质池池血收油难题，简化池底排泥需要整池停运、退水、清空等烦琐的操作步骤，而且较好地解决了斜板隔油池斜板体抗油性能差、易沾污的问题。“罐中罐”使污水处理场适应性大大提高，生产及调节范围广，不受进水含油量多少变化的影响，出水水质稳定。浮选装置改造悄况：为了配合中水回用项目，提高厂内污水装置去除率，解决LPC污水处理装置产泥渣量大的问题，对原浮选装置进行了改造和完善。将原有八间浮选池，分为一级浮选和二级浮选。一级浮选利用两间池，采用涡凹曝气机溶气气浮。二级浮选利用六间池，采用JDF-TTT型射流气浮。新浮选装置2006年8月4日投用，设计处理能力为900吨/小时。恶臭气体除臭装置概况：2006年至2007年老区污水处理场1”、23*三套除臭装置先后建成投产，使老区污水处理场挥发的有毒污染物和恶臭气体得到了治理，处理后的气体达到国家排放标准。2006年11月，112邛余臭装置同时建成投产。广除臭装置针对二级浮选池挥发的有毒污染物 和恶臭气体进行处理，2邛余臭装置针对一级浮选池和三泥脫水间挥发的有毒污染物和恶臭气体进行处理。两套装置处理能力均为6000m7ho2007年11月，3邙余臭装置建成投产，针对生化曝气池挥发的有毒污染物和恶臭气体进行处理,处理能力为16000m7ho2008年11月污水回用系统一期工程投用出水，经过新区污水处理场动态砂滤出水后回至老区污水处理厂进入T-219罐，T-219为5000nf的贮水罐，出水作为循环水补水，设计处理能力为200吨/小时。2009年5月，按照生产处安排将原东油品车间的T-217罐、T-218罐两渣油罐化为我午间作为污油罐使用，两罐容积均为5000m3,经过原来两500】『污油罐加温、沉降、脱水后输送至T-217罐、T-218罐进一步脱水待炼。1.1.1.3装置基础数据：各处理构筑物的主要设计数据：(1)粗隔油池：共六间22.5X4.5X4.48,有效容积200m3,有效水深2.0m,停留时间1.7小时。(2)事故罐：一座①25X21.5,有效容积10000m3,抗冲击时间16小时。(3)均质除油罐：一座①25X21.5,有效容积10000m3,停留时间6—20小时。(4)一级浮选池：共二间22.5X4.5X3.3,有效容积200m3,有效水深2.0m,停留时间0.56小时。(5)二级浮选池：共六间22.5X4.5X2.2,有效容积200m‘,有效水深2.0m,停留时间1.67小时。(6)曝气池：曝气区容积：482.5m3曝气区停留时间：3.2h导流区容积：52.5m3导流区面积：53m2澄清区容积：327m3澄清区面积：116m2澄清区上升流速：3.6nun/s澄清区停留时间2.18h曝气池总容积：862m曝气池单间设计负荷：150m7h实际停留时间12小时(7)循环水补水罐一座*22790X12540X12,有效容积5000m3(8)12「除臭装置各包括：油气分离器：一座,2.090mX1.310mX3.Onio 预洗涤器:包括加湿器一个,2.20mX1.20mX1.65m；风机一台，流量6000m7ho生物过滤器：2座生物过滤舱并联组成，每个生物过滤舱5.5mX2.0mX2.7m,气体流量负荷W150m"/i『*h,空床停留时间25〜40s,过滤介质深度1.3m左右,过滤介质体积32m3o控制柜：一台，1.加X0.4mXl.8m,检测参数:温度、压力。进行独立控制和状态远传。（9）3’除臭装置：除臭装置本体：5.5mX2.0mX2.7m。风机：一台，流量为16000m：7ho1.1.2工艺原理1.1.2.1机械格栅工作原理：安装于总来水入口处的机械格栅，利用梳状链条将大块杂物滤除后，导入集中槽统一处理。生产中釆用每班运行一次的间断运行方式。1.1.2.2事故罐工作原理：事故罐为一座10000立方米污水罐，当来水冲击时将冲击水切入事故罐，污水停止冲击后，切换均质罐流程，将冲击污水卿时储存于事故罐，当水质好转后，适量放入正常流程，使不同时间来水得到充分混合，可有效地减缓短时间水质波动对后续处理设施的冲击，便于后续处理设施平稳运行。1.1.2.3均质除油罐工作原理：均质除油罐为一座10000立方米外罐，内设水力旋液沉淀、除油、调节组合分离储罐（罐中罐）设施，WS—II型水力旋液沉淀、除油、调节组合分离储罐是在分离储罐（沉淀腔）内设置水力旋液分离器，自动撇油器，中心进水，周边出水布水垠槽，排油管、倾斜排泥管系等组合而成。来自炼油、原油储运排水的各种含油污水，汇集到污水处理场后，由污水泵直接输入沉淀腔内设置的WS-II组合式多管束水力旋液分离装置内。在水力旋液分离组合装置内产生高速旋转，利用油和水的不同密度差产生不同的离心力场，而利用离心力的作用对含油废水进行预处理、液体在旋流器组合装置中可产生二次上升液流，因此，该组合装置不但可对二相互不相溶的油水进行分离以外，还可对液体中的固相产生更大的沉降效果。因此该设备装置可对含油污水进行油、水和泥的三相分离。在沉淀腔内加入该组合装置在三相分离、除油排泥的同吋，可以大大提高污水的均质调节效果和功能。经过水力旋液分离后的轻相油上浮到分离腔室的顶部,由设置在分离腔室（即内罐）内的一台与水力旋液分离组合装置组合为一体的自动撇油装置将油排至外部污油收集罐。水力旋液分离组合装置下部排出水及固相物，在内罐的沉淀分离区内，利用液体的层流态和折流布水，使下部排出水中的固相物得到更好的沉降效率而分离。被沉降下來的固相物（含油污泥）在沉淀腔内沉降区的锥体内利用水压的作用可随时人工手动操作阀门排出。 1.1.2.4新浮选装養工作原理:新浮选装置是对原浮选装置进行了改造和完善。将原有八间浮选池，分为一级浮选和二级浮选。一级浮选利用两间池，采用涡凹曝气机溶气气浮。二级浮选利用六间池，采用JDF-1I1型射流气浮。均质罐出水与聚合铝药剂在管道混合器内充分混合，然后进入前反应器进行充分反应，反应后进入一级浮选池的配水室，再与聚丙稀酰胺药剂混合，通过涡凹曝气机溶气，最后污染物与药剂形成浮渣而去除。一级浮选出水经过管道混合器与聚合铝混合后经过约1分钟的反应后，再与聚丙稀酰胺药剂混合后进入二级浮选池的反应室，充分反应后分别进入二级浮选池的上浮池，后再分别进入混合系统与来自回流泵房经加压溶气的回流污水进行充分混合，使溶气水中的微小气泡粘附与悬浮物形成浮渣而上浮分离。二级浮选出水后，部分用于冋流。回流水通过提升泵加压后分别进入各间对应溶气罐,溶气罐内的过饱和气水混合液通过减圧释放系统后进入混合装置与一级浮选出水充分混合进入浮选池进行气浮、分离。溶气罐利用原有的溶气罐，单台正常工作压力为0.25-0.3MPa,工作流量40〜60m3/h,进水压力为0.28〜0.32MPa0浮选池不断浮起的浮渣通过链条式刮渣机刮至渣槽，浮渣流入泥渣提升井，用泥渣一次提升泵输送至泥渣罐，经离心机处理后外运。溶气罐的空气补给：溶气罐不断产生气水混合液被减压释放，使得罐内空气减少水位增高,当水位增高到一定值时，通过特定超声波液位控制器将信号传给进气电磁阀，并使之打开，使高于罐内压力的工业风进入罐内进行空气补给，当水位下降到一定值时信号终断，电磁阀关闭停止向罐内进气。无须人工操作，工业风的压力不能低于罐内压力，应大于0.35MPao1.1.2.5曝气池工作原理：曝气池是利用曝气池中的活性污泥，在有氧的条件下将污水中可生物降解的有机物以及能被活性污泥吸附的悬浮固体和其它有害物质加以去除，通过微生物的新陈代谢活动予以转化、稳定，使之无害化。1.1.2.6循环水补水罐原理：循环水补水罐为一座5000立方米水罐，当新区污水处理场动态砂滤出水达标合格后，经过泵进入循环水补水罐，而后根据循环水场对水量的要求控制出水水量，起到缓冲罐的作用，使得整个系统平稳运行。1.1.2.7污油罐原理：污油罐为一座5000立方米罐，污油输送至污油罐后，经过加温，沉降和脱水后为待炼原油。1.1.2.8除臭装置工作原理(1)T、2"除臭装置工作原理:恶臭气体在风机的负压下进入油气分离器进行油气分离，分离器的内部除油滤芯采用多层疏油疏水滤材制成，具有气-固分离、气-液分离的功能。当含油气体进入滤芯后，气体中的细微油滴会在滤芯纤维上凝聚成较大油滴，沿着滤芯外层流入集液区，从分离器底部排出。无油、干燥的气体 进入预洗涤器。预洗涤器配有除雾器、喷头、水箱、循环泵、风机等主要部件，完成对气体的调温、增湿作用。达到理想的温度、湿度的气体进入生物过滤器的生物舱，通过长满微生物的有机填料。生物舱定期向有机填料喷水，保证微生物对水分的需求。气体中的污染物被微生物吸附、吸收，最终被分解成为无害的1120和C02o生物降解的反应式为：异（臭）味污染物+02——微生物>细胞物质+C02+氏0（2）彳除臭装置工作原理：恶臭气体在风机的负压下进入预处理段。通过气浮隔油、温度调节、除尘、增湿后依次进入生物处理段和生物延长段。生物处理段的填料上接种了大量以硫化物为食的菌类，可以滤除废气中硫化物。生物延长段填料上接种的菌种主要以炷类物质为食，可对气体中残留的桂类污染物进一步去除，保证排放气体达标。当发现出口气体污染物含量超标吋，可启动应急处理段。应急处理段由提取液储液箱、提取泵和喷淋组件等组成。提取液被提升至喷淋管，经喷头雾化成极小液滴，捕获尾气中的污染物分子，使提取液屮的有效成分与污染物分子结合、反应，最终生成无害物质。1.1.3工艺流程说明1.1.3.1污水处理工艺流程：全厂总下水经旋转式机械格栅去除大颗粒固体杂物后，经粗隔油池隔油后进入集水井，由一次提升泵提升到均质除油罐，当水质、水量短时间变化较大产生冲击时，则将污水调入事故罐，当水质、水量稳定后，将事故罐水缓慢放入总来水井内，通过均质后进入正常流程处理。均质除油罐出水通过重力流进入一、二级浮选池进行处理。二级浮选池处理后水进入曝气池，经活性污泥法生化处理后的污水，经三次提升泵输送至新区污水处理场进行二级处理。1.1.3.2污油处理流程：均质除油罐回收的污油经污油管线排入集油井，粗隔油池经集油管也将污油拣入集油井，集油井中的污油经拣油泵提升至污油罐加温、脱水，经分析合格后，再由拣油泵输送至油槽罐区。1.1.3.3恶臭气体处理流程：（1）12“除臭装置工艺流程说明浮选池、三泥脱水间挥发的臭气先被管道引导至油气分离器，然后进入预洗涤器调节温度和湿度，之后在风机负压进入生物过滤器，流过含有丰富微生物的过滤介质，臭气组份与微生物接触反应降解为无臭无害的物质，清洁气体经过排风管排放至大气。 （2）F除臭装置工艺流程说明曝气池挥发的恶臭气体经收集后，在风机的负压下首先进入预处理段，之后进入生物处理段，最后进入生物延长段，处理后的无害气体排放至大气。未完全降解的化合物经应急处理段植物提取液遮蔽后，至无害气体达标排放.1.1.4工艺原则流程图：1.2工艺指标1.2.1原料指标项目单位指标总来水氨氮mg/1W100总来水pH值6.0〜9.5总来水酚mg/1W601.2.2半成品、成品指标:拣油岗位项目单位指标粗隔油池出口油mg/1W200浮选岗位出水油mg/1W40出水CODmg/1W800出水PII值6.5~9.0出水悬浮物mg/1W200鼓风机曝气岗位 出水磷mg/1W3.5出水酚mg/1W15出水CODmg/lW800厂内出水含油mg/1W30除臭装置氨mg/m3W2.0硫化氢mg/m3WO.11.2.3公用工程指标名称项目单位指标1.OMPa蒸汽压力MPa>0.8温度°C>183新水压力MPa>0.5净化风压力MPa0.3〜0.51.2.4主要操作条件ULl彳亠冈位序号项H单位操作指标一泵房1一次提升泵集水池液位m1.7〜2.5拣油1隔油池油层厚度mm>102污油含水率%>103油罐加温温度°C80(±3)4油罐储油空咼m《1浮选1回流暈t/h水量45%〜50%2溶气罐入口压力MPa0.28〜0.333溶气罐出口压力MPa0.22〜0.26曝气1澄清区溶解氧mg/1《0.52活性污泥浓度mg/12000〜80003活性污泥指数50〜1504曝气池出水含磷mg/1>3.5力U药1一级浮选聚丙稀酰胺加药浓度mg/1620〜7002一级浮选聚合铝加药浓度mg/1120〜2003二级浮选聚丙稀酰胺加药浓度mg/1370〜4104二级浮选聚合铝加药浓度mg/180〜120鼓风机1出口压力MPa0.045〜0.065 2出口流量m/h4000〜7000二泵用1污水三次提升泵集水池液位m1.7〜2.2外供水泵房1循环水补水液位m4.0〜&0除臭装置1油气分离器进出口压差PaW10002生物过滤舱压差Pa100〜5003生物过滤舱温度°C20〜4043#除臭装置各段温度°C20〜30L03#除臭装置生物处理段PH值2〜463#除臭装置生物延长段PH值3〜61.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标技术经济及各种消耗指标项目单位指标一级浮选聚芮稀酰胺加药浓度mg/1620〜700一级浮选聚合铝加药浓度mg/1120〜200二级浮选聚丙稀酰胺加药浓度mg/1370〜410二级浮选聚合铝加药浓度mg/180〜120蒸汽>t/年10000新水>t/年24000电>kW•h/年5200000 泥渣处理装置操作规程第一章工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介1.1.1.1设计能力：泥渣处理装置是根据锦西炼油化工总厂计字1998-43号设计委托任务书，为完善LPC污水处理装置而设计，最终解决其产泥渣量大和二次污染的问题，于1999年对装置进行改造并投运。经过2005〜2006年技术改造，泥渣处理装置采用离心机和自动制药加药系统来处理泥渣,泥渣处理能力为10in7ho1.1.1.2装置变动、改造情况：2005年〜2006年，车间进行了一次技术改造，引进了德国福乐伟公司生产的两相分离离心机。由于投用浮选装置，此装置所产生浮渣含油高、粘度大、含水率低，浮渣内含有未释放的气泡，対输送有一定的闲难，也增加了处理难度。至使泥渣处理装置将原有的带式压滤机改为两相分离离心机，原有处理沉降器沉渣改为处理浮选的浮渣，增设一台两相分离离心机、两台泥渣泵、两台新水泵、两台计量加药泵及相应设施，并有自动制药系统，泥渣处理装置自2006年8月投入运行以来，处理效果好，运行效率高，操作安全方便。1.1.1.3装置基础数据：（1）泥渣处理装置：产渣量：泥渣60m7d,曝气池剩余污泥产量3m7d,离心机处理能力：10m7h（含水率95%左右）处理后泥渣含水率为：65〜80%之间（2）配药系统罐容积：0.5m3批量体积：0.4m31.1.21艺原理：利用离心作用原理，污泥通过中心进料管被引入转子，在离心力的作用下很快分为两层,较重的固相沉积在转鼓内壁上形成沉渣层；而较轻的液相则形成内环分离液层，沉渣脱水后由渣口甩出，分离液从溢流口排出，从而完成污泥脱水的过程1.1.31艺流程说明浮选池排放的浮渣、罐屮罐排放的污泥自泥渣井，将消泡剂均匀的加到泥渣井里与浮渣混合至泥 渣池，再由泥渣一次泵输送至泥渣储罐里，曝气池的剩余污泥市剩余污泥泵输送至泥渣储罐里，经过加温、沉降、脱水。脱水后的泥渣由泥渣输送泵输送至离心机入口处，与絮凝剂反应进入离心机，在离心力的作用下甩出干泥渣，装车送至固废物垃圾场，滤液流至污水二次提升泵集水井进行再处理。1.1.4工艺原则流程图：泵泵1•2工艺指标1.2.1原料指标项目单位指标泥渣温度°C20〜601.2.2成品指标:项目单位指标干泥渣含水率%65〜801.2.3公用工程指标名称项目单位指标蒸汽压力MPa>0.8新水压力MPa>0.351.2.4主要操作条件:系统项目项口单位指标离心机转筒速度转份500〜3290差速度转/分1〜10扭矩值%>9处理量m3/h5〜9污泥罐空高m 加药系统配药浓度%0.15〜0.40 药剂给水压力MPa0.35〜0.6•2.5原材料消耗指标名称单位指标絮凝剂kg/d25新水吨/年2920'