压缩空气管道施工方案 10页

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压缩空气管道施工方案

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'压缩空气管道施工方案安装公司2012年2月2日编制:审核:批准: 一、工程概况及有关参数(一)工程概况本工程为安徽华塑股份有限公司,华塑一百万吨PVC水泥装置项目,压缩空气管道安装工程。工程地点:设计单位:施工单位:(二)管道技术参数1.压缩空气管道1.1.主管道规格:φ219*61.2.工作压力:0.7Mpa1.3.工作温度:≤40℃1.4.设计压力:0.8Mpa1.5.设计温度:40℃1.6.强度试验压力:1.05Mpa1.7.试验介质:水1.8.管道材质:20#钢1.9.管道级别:GC3二、编制依据(一)GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》(二)GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(三)GB50316-2000《工业金属管道设计规范》(四)GB50231《机械设备安装工程施工及验收规范》(五)GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(六)GB50093《工业自动化仪表工程施工及验收规范》(七)《华塑厂区总体外观颜色》(八)劳部发(1996)140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析(九)中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》(十)业主提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件(十一)《压力容器安全技术监察规程》(十二)GB50461-2008《石油化工静设备安装施工质量验收规范》(十三)SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》三、空气储罐安装施工及检验施工准备。1.技术准备1.1组织有关人员进行图纸会审,检查图纸资料是否齐全,现场环境是否能否满足施工要求,依照图纸核定设备规格及其他相关参数。1.2依据相关标准、规范、设计图纸编制施工组织设计。2.施工组织及培训 根据工作量及工期要求,组织有一定经验的人员队伍承接此次安装任务,施工人员计划表如下:序号职务数量(人)1起重工62司机23焊工24安全指挥人员15技术人员13.主要设备机具明细:序号名称规格数量1吊车30T15水平尺/26经纬仪/13.1各项设备机具准备齐全后,进行检查,保证全部能玩好使用。测量工具准备好后应进行校验,校验合格后方能投入使用。4.施工前的检查4.1设备基础检查,基础尺寸及位置允许偏差应符合下表:序号项目允许偏差(mm)1坐标位置(纵、轴直线)202平面水平度53垂直度54预埋地脚螺栓孔位置±105预埋地脚螺栓孔深度±206预埋地脚螺栓孔孔壁铅垂度±104.2待安装的压力容器检查,检查内容:1>设备名称、规格、材质是否与图纸相对应。2>设备人孔、管口方位是否与图纸相对应。3>设备表面有无损伤、产品铭牌是否完好、铭牌上所写的相关数据是否与设备相对应。4>设备内有无杂物。设备吊装1.1吊装前准备将设备预安装区域杂物清理干净,拆除设备上盲板法兰,保证留有足够的空间满足安装条件,并且考虑将来设备拆装、维修施工的需要。1.2根据设计图纸与现场情况对设备管口方位进行定位,将设备吊起,找正后将地脚螺栓穿越设备底座孔。然后将设备缓慢落下,用铅垂在设备四个方向测量设备的安装垂直度,保证设备垂直安装、方位准确。1.3调整垫铁和地脚螺栓,第一次灌浆。1.4安装时应保证整个罐体铅垂及其他质量要求,见下表:项目方位允许偏差(mm) 垂直度00≤H‰、且不大于50900≤H‰、且不大于501800≤H‰、且不大于502700≤H‰、且不大于50中心线位移(纵横向)DO≤2000±5DO>2000±10安装标高±54.4设备放稳后用手拉葫芦对安装的各项要求进行精调,调整合格后进行第二次灌浆、紧固地脚螺栓。4.5设备吊装设定专职指挥人员,作业中出现影响安全因素时必须立即停止吊装。四、管道安装施工及检验(一)施工准备工作1.技术准备1.1.开工前须办理好开工告知,经有关部门审批通过后方可施工。1.2.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。1.3.认真察悉现场编制施工方案,做好深化设计,并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。1.4.准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。2施工准备2.1.查看现场,依据施工图,检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况,检查土建基础设施,与施工图的坐标、标高是否一致。2.2.准备好安放设备、材料及工具的库房,划出明火作业区。2.3.检查准备必备的施工设备,并到现场校通接通电源。3管道组成件及支承件的检验3.1.管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。3.2.管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并进行外观检查。3.3.外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷,凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法:用小锤敲击,用放大镜、卡钳和测厚仪检查。3.4.必须有产品的标识。3.5.阀门应从每批中抽查10%,且不少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,应加倍检查,仍不合格时,该批阀门不得使用。3.6.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。3.7.试验合格的阀门,应及时排尽内部的积水,并吹干。密封面上涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写“阀门试验记录”。(二)施工安全技术措施 1.用车辆运输管材、管件,要绑扎牢固,人力搬运,起落要一辞,通过沟、坑、井,要搭好马道,不得负重跨越。用杠运输,要防止压脚,并不准用手真接调整滚杠。管子滚动前方,不得有人。  2.用切器管、砂轮机切割管子,要垫平卡牢,用力不得过猛,临近切断时,用手或支架托住。砂轮切管机砂轮片应完好,操用时,应站侧面。 3.套丝工件要支平夹牢,工作台要平稳,两人以上操作,动作应协调,防止柄把打人。 4.管子串动和对口,动作要协调,手不得放在管口和法兰接合处。 5.翻动工件时,防止滑动及倾倒伤人。 6.手提式砂轮机应有防护罩,操作时,站在砂轮片径向侧面,并戴绝缘手套或站在绝缘板上。  7.沟内施工,遇有土方松动、裂缝、渗水等,应及时加设固壁支撑。禁止用固壁支撑代替上、下扶梯和吊装支架。  8.用电锤或錾子打透眼时,板下、墙后不得有人靠近。 9.管道吊装时,倒链应完好可靠,吊件下方禁止站人,管子就位卡牢后,方可松倒链。 10.管道试压,应使用经校验合格的压力表。操作时,要分及缓慢升压,停泵稳压后方可进行检查。非操作人员不得在盲板、法兰、焊口、丝口处停留。 11.管道吹扫口应固定,与气源之间须装置联络信号。吹扫口、试压排放口严禁对准电线、基坑和有人操作的场地。(三)管道除锈防腐管理措施 1.表面处理:表面处理是防腐工作的第一关,它的好坏直接影响防腐施工质量,因此在施工中要认真对待,严格要求。此施工表面处理工作内容包括:除锈、铲除旧漆皮,除去油污及杂物。2、采用机械除锈,管道表面除锈处理后,95%表面积,除去看得见的锈迹,5%的面积允许原来的锈斑存在。3、用钢丝刷子焊缝,加强板及其它死角部位的内锈除净。4、为使金属表面具有合适的粗糙度,得以上表面处理工作结束后,可用1号或2号砂布在金属表面打磨, 然后用棉布擦干净。。5、表面处理工作结束。经甲、乙双方联合验收合格后,即可涂刷防锈漆两遍。以防受潮生锈。表面处理和涂涮第一遍底漆可分段统一进行。不需要等表面处理工作全部结束后再进行涂涮底漆工作。6、底漆涂刷两遍后,涂刷面漆,根据华塑文件《华塑厂区外观颜色》,空气管道面漆颜色为天酞蓝。7、涂层表面应平整,颜色一致,无针孔、气泡、流淌、渗色和破损等缺陷。8、为确保前道涂层溶济的充会发挥,后道涂层又能充分遮盖前道涂层的微小气孔,要求每道涂层的间隔放工时间为24小时,视天气的具体情况而定。9、施工温度最佳时间10℃-25℃,相对湿度≤85℃。10、禁止在潮湿表面进行涂涮作业,如遇支雾、下雨、流露等天气时,应停止施工,待表面干燥后方可施   工。11、涂涮时要注意操作方法,一次涂涮时往复不超过三次。 (四)管道支吊架制作安装1.管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装。2.支吊架上的孔应采用电钻加工,不得用氧气、乙炔焰割孔,支架端部不允许有尖角和快口。3.管卡宜采用镀锌成型件。4.支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸,确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度,并在平台上矫形。5.支吊架制作完毕后,应按施工图说明要求作好防腐处理。 6.支吊架检验应符合下列要求。6.1.按施工图检查支吊架。6.2.管道焊缝均匀完整,外观成形良好,不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。6.3.管架固定牢固可靠。6.4.防腐层应完整、厚度均匀。(五)管道焊接和安装1.管道预制1.1.管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件,并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。1.2.自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表:项目允许偏差自由管段(mm)封闭管段(mm)长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN>1000.50.5100≤DN≤3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.61.3.管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记,做好标记的移植。1.4.碳素管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。1.5.切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。1.6.切口断面倾斜偏差(见下图),不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。1.7.预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口。2管道组对和准备 2.1.管道焊接应按GB50236-1998的有关规定进行。2.2.管道焊缝位置应符合下列规定:2.2.1.直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。2.2.2.焊缝距离弯管(不包括压制弯)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。2.2.3.环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.2.2.4.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.3.管道组对时坡口及其外表面清理范围:大于等于10cm,用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。2.4.管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附录c名称形式厚度T(mm)间隙T(mm)钝边P(mm)坡口角度aI型坡口1~30~1.5V型坡口3~90~20~260°~70°2.5.管道坡口加工宜采用机械安装方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凸凹不平处打磨平整。2.6.管道对焊口的组对应做到内部平齐,内部错边量不宜超过壁厚的10%,且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时,内壁允许偏差不大于1mm,外壁允许偏差不大于2mm。2.7.管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。2.8.焊接前的清理和准备2.8.1.预制完毕的管段应将内部清理干净,应及时封闭管口。2.8.2.管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护,套管与管子之间的间隙不小于10mm。2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。2.8.5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。2.8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书2.8.7.焊材必须具有产品质量证明,并用焊箱进行适当烘烤,使用中采用保温箱保持干燥。3安装焊接3.1.先将管段在地面上完成拼装组对,要求如下:3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。3.1.3.管道的地座与管道焊接完成。3.2.切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时的钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。3.3.管道安装的允许偏差符合下表要求:3.4.焊工应按指定的焊接作业指导书施焊,焊工应在合格的项目内从事管道焊接。3.5.焊条电弧焊:焊中间层和盖板,多道焊,焊妥。3.6.管道安装,应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。3.7.管道施焊环境若出现下列情况之一,而未采取措施的,应停止焊接工作。3.7.1.电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s,气体保护焊接时,风速等于或大于2m/s。3.7.2.相对湿度大于90%。 3.7.3.下雨或下雪。3.8.钨极氩弧焊宜用铈钨棒,使用氩气的纯度在99.9%以上。3.9.定位焊应与正式的焊接工艺相同,定位焊的焊接长度宜为10-15cm,高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷,定位焊焊缝两端,宜磨成缓坡型。3.10.焊接工艺要求:3.10.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。3.10.2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。3.10.3除焊接工艺有特殊要求外,每道焊缝应一次连续焊完,,如因故被迫中断,应采取防裂措施,在焊时必须进行检查,确保无裂纹后可继续施焊。3.12.焊接完成后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。(六)管道安装检查、检验1.焊缝外观检查:焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜,角焊缝的焊角高度应符合设计规定,外形应平缓过渡。2.焊接接头表面应符合下列要求:2.1.不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在。2.2.管道缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全长的10%。2.3.焊缝不得低于母材,焊缝余高H小于或等于1+0.2b1,且不大于3mm。2.4.焊接接头错边不应大于壁厚的10%,则不得大于0.4mm.(七)管道系统压力试验1.试验前准备管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件:1.1.管道系统全部按设计文件安装完毕。1.2.管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整。试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。(八)管道系统吹扫和冲洗1.管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫,吹扫前应符合下列要求:1.1.不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等,对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施。1.2.不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离1.3.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1.4. 压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫,吹扫气体流速大于或等于20m/s。1.5.管道系统在吹扫过程中,应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查,在5min内,靶板上无铁锈及其他杂物为合格。1.6.吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行,吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统,也不得随地排放污染环境。1.7.经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状,并填写管道系统吹扫记录。2.管道系统冲洗2.1.管道系统冲洗时,宜以最大流量进行冲洗,流速不得小于1.5m/s。2.2.水冲洗后的管道系统,可以目测排除口的水色和透明度,应以出、入口的水色和透明度一致为合格。(九)严密性试验1.严密性试验的试压压力为设计压力,试压介质为空气。2.泄露性试验可以结合装置试车同时进行。3.泄露性试验的检查重点是阀门填料函,法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4.经气压试验合格,且在试压后未经拆卸的管道,可以不进行气体泄露性试验。5.气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升,当达到试验压力时,停止10min后,用涂料中性发泡剂的方法,巡回检查所有密封点,无泄漏为合格。6.管道系统气体泄漏性试验合格后,应及时缓慢泄压,并填写试验记录。(十)管道涂漆和色标1.涂漆1.1.管道涂漆按《华塑厂区总体外观颜色》执行。1.2.涂漆应有制造厂的质量证明书。1.3.焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。1.4.安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。1.5.涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。1.6.涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。1.7.涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行,并应有相应的防火、防冻、防雨措施。 1.8.涂层质量应符合下列要求:1.8.1.涂层均匀、颜色一致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。1.8.2.涂层完整无损坏的流淌。2.色标管道色标按《华塑厂区总体外观颜色》执行。五、交工交接(一)按合同规定范围内的工程全部完成后及时与业主办理交接手续。(二)向业主提供:压力试验、严密性试验、吹扫、隐蔽工程记录和安全装置调试试验记录。(三)向业主提交有关质量证明书、检查记录、焊接工作记录,设计变更和材料代用文件,管道竣工图等技术文件。(四)交工文件的要求和格式应符合《工程建设交工技术文件规定》SH3503的规定。'