各类常用压力管道施工方案 13页

'各类常用压力管道施工方案1.压力管道的定义:压力管道是在生产、生活中使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特殊设备.a.输送GB5044<<职业性接触毒物危害程度分级>>中规定的毒性程度为极度危害介质的管道.b.输送GB50160<<石油化工企业设计放火规范>>及GBJ16<<建筑设计防火规范>中规定的火灾危害性为甲、乙类介质的管道。c.最高工作压力大于等于０.１ＭＰａ（表压）输送介质为气（汽）体、液化气体的管道。d.最高工作压力大于等于０.１ＭＰａ（表压）输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度等于标准沸点液体的管道。e.前４项规定的管道的附属设备及安全保护装置等。２.压力管道的分类ａ.工业管道：指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。ｂ.公用管道：指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道。ｃ.长输管道：指产地、储存库、使用单位的用于输送商品介质的管理。3.公司压力管道安装的质量方针:争第一,创一流,为业主提供满意的工程和服务.4.压力管道安装程序a.施工准备b.压力管道安装审批c.管道组成件的验收d.管线的预制e.管道的焊接f.管道的安装g.管道的试压h.管道系统的吹扫与清洗i.管线复位j.管道的防腐和绝热4.1施工准备4.1.1施工计划:进度计划、质量计划、材料计划、人力机械计划4.1.2施工图纸的审核a．图面审核：图面清晰、准确；管道组成件齐全完整；标准、编码、材质清楚。b．单线图与工程规定的符合性：审核管线对接的形式是对接口还是承插口，与总体规定有无矛盾，是否缺少连接件。c．单线图与管道装配图的配合：单线图与平面图；单线图与流程图；单线图与管口方位图；单线图与管架位置图的配合。4.1.3单线图的分段单线图的分段要预先确定，安装技术员确定分段后要通报焊接技术员，并下达到施工作业队。 4.1.4焊口编号根据单线图分段，焊接技术员预先在单线图上编制焊口编号，并在实施时及时进行调整。4.1.5施工方案及技术交底工艺管线安装方案管道试压吹扫方案焊接工艺规程(WPS)管道施工技术交底技术交底必须以书面的形式交到每个作业组并取得接受交底的签证.施工技术方案的编审执行<<施工技术方案管理规定>>的规定.4.1.6材料的发放材料的发放应以单线图中的材料量为依据汇总下拨,现场发料必须以单线图为准,一次或分部分下发进行领料责任签证.4.2压力管道安装审批压力管道安装前,项目部应填写<,<压力管道安装申请书>>和<<申请安装的压力管道概况一览表>>报综合管理员,并准备下列资料到各级质量技术监督行政部门进行审批:a.压力管道施工方案b.焊工合格证c.焊接工艺评定d.技术人员资格证书e.焊材合格证f.无损检测人员资格证书4.3管线的预制4.3.1管子的切割钢管应用机械方法切断,大直径钢管应采用磁爬切割器自动气割;切口表面应平整、无裂纹、重皮等缺陷，端面倾斜偏差应符合规定；切割后的管段必须保留色标，否则应在切割前移植。4.3.2管子的制孔a．焊接凸台需要在管子上制孔的必须进行机械钻孔，成孔直径为凸台的内径，允差为2mm。b．需要在管子上割孔的，开孔直径应保证凸台组对后，与主管的间隙保持在2.4—4mm范围内。割孔后应用砂轮打磨，直至坡口表面呈现金属光泽。c．制孔后应清除残留在主管内的切屑、熔渣和氧化皮等污物。d．管道安装后的制孔应采取特殊措施，以保证管道内的清洁，同时进行责任人员的签字4.3.3管道预制a．管道预制应以单线图为依据b．管道预制应遵守下列规定；为保证工程质量和便于安装，应进行管线分段设计，合理选定自由管段和封闭管段；现场连接的管子要预留50mm余量作为调整长度；在预制件上要标记管线编号和焊口号；管线预制时要与现场安装方向一致，防止安装时和单线图标记不一致；管道预制时需要加临时垫片调整长度时应用石棉垫片，不允许用压铁线的方法代替。c．管道坡口加工应采用机械加工的方法并保证坡口面平整，坡口内外表面10mm以内清理干净，不允许有影响焊接质量的缺陷。d．管道组成件焊口的组对应作到内壁齐平，内壁错边量、对口间隙执行施工技术交底的规定。 a．预制管段加工尺寸允许偏差除另有规定外，应执行GB50235工业金属管道工程及验收规范的要求。4.3.4清洁与封闭a．贮存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。b．管道预制过程中，未施工的管段在每天下班前都应进行封口。施工过程中，管内不允许混进杂质，禁止施工人员将焊材、零部件、工具等存放在管道内。c．预制完成的管道必须进行空气吹扫，大直径的管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达到100%。封口前QC工程师应检查确认并签证。d．预制管段应有足够的刚度，必要时可以进行加固，以保证存放、运输时不变形。法兰口密封面应加护盖，防止碰撞划伤。4.4管道的焊接4.5管道的安装4.5.1管道安装前应具备的条件：a．管架施工经检验合格并办理交接手续b．与管道连接的的机械找正合格并固定完毕c．管道组成件及管道支承件已检验合格d．管道预制件检验合格e．按规定阀门已经试压完毕，可以安装4.5.2安装前的清理管道安装前应清除封堵用的管堵、塑料封口等，吊装时先45度斜立，人工敲打，进一步清除管内杂物，清洁后由QC工程师确认。在安装过程中，绝对禁止将任何物品放入管内。4.5.3安装顺序预制管线运输到施工现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号和焊口号核查管线的方向，按管线编号的顺序进行安装。4.5.4管支架安装a．配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正。b．尽量避免使用临时支吊架。如不得以采用时，不得与正式支吊架位置冲突并应有明显的标记，在管道安装完毕后予以拆除。c．导向支架、滑动支架和有热位移管道的吊点，安装时应注意方向，应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。d．管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的形式和位置，作好《固定管架安装及弹簧支吊架调整记录》。4.5.5管道组装a．管道对口平直度应符合标准的规定:当直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当直径大于100mm时,允许偏差为2mm,且全程允许偏差不大于3mm.b．法兰连接时应保证法兰间的平行，其偏差应符合规定要求。法兰应与管道同心，保证螺栓的自由穿入。法兰密封面和密封垫片应符合标准的规定的要求。c．螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓d．合金钢管道不应焊接临时支撑物，合金钢管道的调直其加热温度应控制在临界温度以下;合金钢组对卡具应与管道材质相同,否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层.e． 阀门安装前应按照要求进行试压,并应核对型号，按介质流向确定其安装方向并注意阀柄的安装是否便于操作。用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应用氩弧焊焊接，焊接时阀门不得关闭。管道安装中予留调节阀位置时，应制作与阀等长的短节替代。安全阀应垂直安装，安全阀调校应由指定的专业调校单位试验合格并铅封。a．管道的预拉伸（压缩）管道的预拉伸（压缩）应遵循设计的规定。管道的预拉伸（压缩）前应具备以下条件：区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均已清理完，需热处理的焊缝已经热处理且检验合格。区域内支吊架已经安装完成，管子与固定支架已经固定，预拉口附近的支吊架已经予留足够的调整余量，支吊架弹簧已经按设计压缩并临时固定。区域内所有连接螺栓已经拧紧，当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除临时卡具。a.管道焊缝的布置要求直管段两环焊缝间距不应小于100mm,且不小于管外径;焊缝距弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管外径;管子的纵焊缝不宜设在底部;环焊缝距支吊架净距不应小于50mm,热处理的焊缝距支吊架净距不应小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm;不宜在焊缝及其边缘开孔;加固环对接焊缝与管子的纵焊缝间距不应小于100mm,加固环距管子环焊缝的距离不应小于50mm.b.管道安装允许偏差项目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室内25室外15埋地60标高架空及地沟室内±20室外±15室内±25水平管道平直度≦1002L‰,最大50>1003L‰,最大80立管铅垂度2L‰,最大30成排管道间距15交叉管道的外壁或绝热层间距204.5.6管子与机器的连接a.管子与机器的连接应在机器固定后进行,安装前应检查,确认管道内部已处理干净.b.在管子与机器的连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合标准规定.机械转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)3000-6000不大于0.15不大于0.5>6000不大于0.1不大于0.2c.管道经试压、吹扫合格后不得承受设计以外的附加载荷,并且应进行复位检查，其结果仍然应符合标准规定。4.5.7静电接地的安装a．每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接。b．管道系统的对地电阻值超过100欧姆时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。c．用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除绣并紧密连接。d．钛管道及不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用钛板及不锈钢板过渡。e．静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，作好《管道静电接地测试记录》。 4.6管道试压4.6.1管道系统试压包位置相近、试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验。以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合起来，可以形成一个管道系统试压包。管道系统试压包由项目部组织策划，报建设单位和其他相关单位审查批准。4.6.2压力试验方案a．压力试验的具体实施方案应以管道系统试压包为单元，以平面工艺流程图为基础。图中应包括：区号（系统号）、试验介质、设计压力、临时盲板安装编号、安装位置标记、盲板拆除栏、责任签字栏、工艺流程图号等b．用气压试验来代替液压试验时，试压前必须进行预试验，试验压力为0.2Mpa。c．试验管道系统中，隔断管道所用的插入临时盲板在安装现场处应有明显标识，以便利于日后管线复位。盲板厚度应符合标准的规定。d．试压用的仪表已经检测合格4.6.3试压前的管线核查4.6.4管道试压试压过程中应建立试压施工组，负责管道试压和吹扫工作。要落实指挥者和操作人员，明确责任。试压前填写《管道系统压力试验记录》，试压过程必须有联合检查的各方代表参加，合格后在记录上签字确认。4.7管道的吹扫与清洗4.7.1管道的吹扫与清洗的一般要求a.吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、应安装的假件、吹扫留口、应流经的旁路、隔离部位等，表明气源来路。b.管道的吹洗方法应根据　管道的使用要求、工件介质及管道内表面的脏污程度确定；非热力管道不得用蒸汽吹扫c.不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离d.管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等；对于焊接连接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉密封件等的保护措施。e.吹洗的顺序　应按主管、支管、疏排管的顺序依次进行；吹洗出的不得进入已吹洗的管道。f.吹洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗时应设置禁区。蒸汽吹扫时，吹扫管道及附近不得放置易燃物。管道吹洗合格后不得再进行影响管内清洗的其他作业管道复位前，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录”。4.7.2水冲洗冲洗管道应使用洁净水；冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s排放水应引入指定地点，排水时不得形成负压水冲洗应连续都显得，以排出的水色和透明度与入口目测一致为合格；当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排尽，并应及时吹干。4.7.3空气吹扫 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20ｍ/ｓ吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设靶板检验，5ｍiｎ内靶板上无铁锈、尘土水分入其他杂物为合格。4.7.4蒸汽吹扫蒸汽吹扫以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s.蒸汽吹扫前应先进行暖管，及时排水，并检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序循环进行。蒸汽吹扫应设靶检验，符合设计要求为合格。4.7.5化学清洗管道进行化学清洗时，必须与无关的管道隔离；化学清洗配方必须经过鉴定，并经实践证明是有效可靠的；化学清洗时，操作人员必须经根据不同的清洗液，身着专用防护用品；化学清洗合格的管道，当不能及时投运时，应进行封闭或者充氮保护。4.7.6油清洗润滑、密封及控制油管道，应在机械扫及管道酸洗后，系统试运转前进行清洗，不锈钢和管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗；油清洗应以油循环的方式进行，并及时清洗或更换滤芯；油清洗按有关标准进行检验；油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施；试运转前应采用具有合格证的工作用油。4.8管线复位管线试压、吹扫工作结束后应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，按数点件，逐一拆除盲板、假件，安装阀件及其它安装的零部件，加上正式垫片，按最终板图纸恢复管道系统。 压力管道安装质量主要控制环节、控制点系统控制环节控制点控制点级别工作见证停检点（H）审阅点（R）检查点（E）一材料系统材料采购1材料采购QC工程师材料工程师材料采购计划材料代用2材料代用现场代表设计代表安装工程师材料工程师《材料代用单》表023材料验收3质量证明确认安装工程师材料工程师QC工程师《合格证汇总表》表030《说明书、合格证粘贴表》表0314材料检查与复验安装工程师材料工程师QC工程师《阀门试验记录》表701《管件检查验收记录》表702《高压钢管检查（校验）记录》表703材料保管及发放5材料摆放、标识、领料发放材料工程师材料保管员现场标识、台帐焊材管理6焊材验收、保管监检部门QC工程师材料工程师材料保管员《合格证汇总表》表030《说明书、合格证粘贴表》表031 二工艺系统安装审批7《安装申请书》审批监检部门综合管理员QC工程师《安装申请书》技术准备8图纸审查设计变更设计代表建设单位现场地表QC工程师安装工程师《施工图会审记录》表018、019《设计变更通知单》表021《工程联络单》表0229工艺文件方案编制QC工程师安装工程师焊接管理员施工方案、工艺文件10工艺文件方案审批工程公司总工程师QC工程师安装工程师施工方案、工艺文件管道预制11管子的切割，切口或螺纹的加工QC工程师现场标识12管道支、吊架的制作QC工程师现场实物13管道加工表面质量及几何尺寸偏差现场代表安装工程师QC工程师《高压管弯管加工记录》表70414管道加工热处理和无损检测现场代表安装工程师QC工程师《高压管弯管加工记录》表70415管道预制安装工程师QC工程师单线图管道安装16与安装管道有关的土建工程，设备工程验收安装工程师QC工程师《工序交接卡》17清洗、脱脂、防腐现场代表安装工程师QC工程师《管道系统吹扫及清洗记录》表712《管道防腐施工记录》表71318管道法兰、焊缝及其它连接件的安装现场代表安装工程师QC工程师《地上管道安装工序质量控制表》表H-30119管道安装现场代表安装工程师QC工程师 20阀门安装与安全附件现场代表安装工程师QC工程师《安全阀调试记录》表708《安全附件安装记录》表70721补偿器安装安装工程师QC工程师《管道补偿装置安装记录》表70522管道支架安装，弹簧支、吊架安装调试安装工程师QC工程师《固定管架及弹簧支、吊架调整记录》表70623静电接地安装现场代表安装工程师QC工程师《管道静电接地测试记录》表71024管线核查现场实物、质量记录25强度试验现场代表监检代表安装工程师QC工程师《管道系统压力试验记录》表71126严密性试验现场代表监检代表安装工程师QC工程师27系统吹扫、清洗现场代表监检代表安装工程师QC工程师《管道系统吹扫及清洗记录》表71228管线复位安装工程师QC工程师现场签证29管道涂漆安装工程师QC工程师《管道防腐施工记录》表71330管道绝热安装工程师QC工程师《管道隔热工程施工记录》表71431质量评定安装工程师QC工程师质量检验评定表工程验收32资料收集、整理安装工程师QC工程师各种记录、试验报告等33竣工验收安装工程师QC工程师交工文件、监检证书焊接材料34焊材的保管、烘干、回收发放QC工程师《焊条烘干记录》《焊条（焊丝）发放记录》 三焊接系统焊接设备35焊接设备型号、规格、性能QC工程师《设备使用计划》焊接工艺36焊接工艺试验委托QC工程师《焊接工艺试验委托单》37焊接工艺试验QC工程师《焊接工艺评定报告》及记录、报告38焊接工艺评定的审核与批准管理者代表监检单位QC工程师39编制焊接方案和焊接工艺规程WPSQC工程师焊接方案、焊接工艺指导书或焊接过程卡焊工资格40焊工资格QC工程师《焊工登记表》表025焊工合格证焊接施工管理41焊接接头QC工程师单线图42焊接施工管理QC工程师《管道焊接工作记录》表70943焊接返修QC工程师焊接环境44焊接环境管理QC工程师《气象记录》四热处理系统焊后热处理45热处理方案编制审批工程公司总工程师QC工程师热处理方案46焊后热处理热处理曲线《热处理报告》表13347热处理效果检查五理化系统理化试验48接受理化委托、试件试验委托单49试验报告《焊接接头机械性能试验报告》表119、120 六无损检测系统无损检测50无损检测人员《无损检测人员登记表》表02451接受委托委托单52无损检测报告《无损检测报告》表126、127、129-13253射线检测底片射线检测底片1.检查点:管道安装过程中进行各种检测验证的点,提供检查数据,判断合格与否,规定表格见证或印检标记.2.审阅点:可以通过抽查、检查或审阅认可方式进行管理的工序点。3.停点：压力管道安装过程中必须暂时停止下来进行见证和检验的，未经制定责任人、指定部门和授权代表签字，此点就不能继续，以此来验证认定上一道全部工序的正确，否则，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点。 压力管道安装流程图管道检验、检查管道安装工序交接管道焊接管段预制管道支撑件预制管道的吹扫与清理压力试验压力试验前联检及审查管道加工清扫封闭无损检测预热后热质量控制焊接接头表面质量控制焊接现场质量控制坡口组对质量控制各种施工记录焊缝及各种检验记录焊缝热处理记录质量证明书核查焊工资格审查焊接工艺评定焊材复验管道组成件检查验收交工验收管道涂漆与绝热施工图审核工艺文件方案编审管道安装审批'