压力管道施工方案1 12页

' 一、概述(一)工程概况本工程脱硝系统采用一台炉两个反应器，分别设置氨喷射系统、稀释风机、烟道、催化剂吹灰系统等，公用部分主要包括还原剂(液氨)储存制备及输送系统、事故排放系统、工艺水系统及气源、水源等引接系统。采用的脱硝工艺为选择性催化还原(SCR)工艺。(二)工程量清单本次安装的管道系统主要由液氨储存系统、液氨蒸发系统、压缩空气输送系统、蒸汽输送系统四部分组成。主要工程量如下：系统序号名称规格材质输送介质数量备注氨气输送1无缝钢管Φ45×3.520氨气60氨区2无缝钢管Φ108×420氨气18氨区3无缝钢管Φ89×420氨气10氨区4无缝钢管Φ108×420氨气470m外管液氨输送1无缝钢管Φ89×420液氨40氨区2无缝钢管Φ57×3.520液氨14氨区3无缝钢管Φ32×3.520液氨28氨区压缩空气1无缝钢管Φ89×420压缩空气2508#炉-杂罐2无缝钢管Φ76×420仪用压缩空气440m外管蒸汽1无缝钢管Φ57×3.520蒸汽14氨区2无缝钢管Φ45×3.520蒸汽15氨区3无缝钢管Φ38×3.520蒸汽15氨区4无缝钢管Φ76×420蒸汽390m外管二、编制依据(一)相关技术文件及施工组织设计(二)、《施工图纸》(三)、《电力建设施工及验收技术规范DL/T5210-2009》(锅炉机组篇)(四)、《火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004》(五)、《化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-95》(六)、《工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97》(七)、《火电施工质量检验及评定标准》(锅炉篇)1996年版 （八)、《电力建设安全工作规程DL5009.1-2002》(火力发电厂部分)三、施工必备条件(一)施工图纸已到位并会审，管材、阀门、连接件、管件、支吊架材料、支吊架连接件等已供到现场，且材料经甲方或监理确认完好、符合要求；(二)施工机具，施工人员到位，具备安装能力1、劳动力组织：安装班长1名、安装作业7名，其中起重工1名、管工5名、电焊工2名。2、施工机械、工器具的配备序号名称、型号规格单位数量检验状态备注125t汽车吊台1完好2直流电焊机台4完好33t手拉葫芦个2完好42t手拉葫芦个2完好5水平尺把2完好630米盘尺把1完好75米盒尺把2完好8经纬仪台1完好9水准仪台1完好10管工工具套1完好11电动试压泵台1完好3、凡影响管道安装的建筑施工已完工，施工现场清洁、无杂物，并办理完土建交付安装中间验收交接书； 四、施工顺序、方法及技术要求(一)施工流程图 1、工艺管道安装工艺流程施工准备管材、管件及阀门验收核对材质、规格、标识管子、管件预制组对管号、焊缝号标注焊接焊工号、焊接日期标注焊缝检验焊缝热处理不合格返工系统试压吹扫水清洗保温除锈防腐 (二)施工内容、方法及技术要求1、管道安装1.1管道系统包括：液氨储存与蒸发系统、蒸汽输送系统、压缩空气输送系统。1.2管道预制安装(1)管道安装前要检验管道的规格与材质，正确无误后方可安装。(2)管子、管件、阀门内部要清理干净，无杂物。(3)管道安装时，组合件应具备足够的刚性，吊装后不得有变形，临时固定应牢固可靠。(4)管子组对与对接焊缝应符合下列要求：A、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；B、焊接采用氩弧+电焊方式，公称直径小于DN50采用全氩焊接工艺，公称直径大于DN50，采用氩+电联焊方式，即氩弧打底电焊盖面。管子对口时应打V形坡口，组对处应加以垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形，坡口内及外缘20mm范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合设计图纸要求，焊口组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围对接接头坡口每侧各为(10-15)mm。对口错边不得超过壁厚10%，且不大于1mm；C、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；D、管道穿墙时应加套管，套管长度应大于墙厚20～25mm；E、焊接时焊接材料要符合设计规定，如没明确要求时须选择金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。对口焊接时环境温度应在5℃以上，焊接时管子及管道内不得有穿堂风；环境温度低于5℃及以下时可采取防护措施，同时对焊口进行焊前预热，预热温度根据管壁厚度确定，一般在150-200℃之间，预热后及时进行焊接，焊后及时进行保温热处理。氩弧或电焊焊接电流控制在90--120A为宜，根据母材材质成分及壁厚控制焊接层间温度在规范之内。焊条选用应根据管道材质的化学成分和机械性能，按照相应的标准GB/T5117-1995碳钢焊条；GB/T5118-1995低合金钢焊条GB/T983-1995不锈钢焊条，选用对应牌号的焊条或焊丝。对于Q345(16Mn)材质，按照GB/T5118-1995低合金钢焊条标准，选用低氢型焊条，焊条直径适宜在3.2-4.0mm为宜，使用前，应进行烘干260-350℃保温1h以上。对焊接接头表面质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅存在；咬边和焊缝余高按照《HG20225-95表7.2.4》规定的III级标准。角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平滑过渡，表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。焊缝表面应按设计文件的规定。 F、焊接人员、检验人员要持证上岗，符合焊接规程及规范规定，保证工程质量达到规范规定的标准。(5)现场管径≤Φ25mm时，开孔不得使用火焰切割，需钻孔。2、阀门安装2.1、因氨介质对铜制品有腐蚀性，与氨介质接触的阀门严禁选用铜制品，阀门安装前需进行单体试压，试压合格后方可使用。2.2、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活可靠、无卡涩现象，开关行程度指示标志应准确。水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭下进行安装。安全阀外观无损伤，铅封完好；出厂调整试验报告及合格证齐全。安全阀应垂直安装，不得倾斜。采用全启封闭弹簧式安全阀，安全阀与储罐之间必须装设阀门，阀门应选用单闸板闸阀，铅封开。气动调节阀宜安装在水平管道上，气动装置朝上。液氨蒸发器的气动调节阀设定为气开阀，其他气动调节阀开关符合设计要求。2.3、氨系统阀门设计订货法兰结合面为凹面，罐体等上各接管座法兰与阀门直接连接的应注意设计订货制作为凸面，以保证相互配合。3、支、吊架安装3.1、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；3.2、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安装；3.3、固定支架应按设计要求安装；3.4、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；3.5、管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式和位置。4、设备及管路系统水压试验4.1、管道安装后，应进行强度试验和严密性试验，试压前根据管道用途、工作压力确定试验压力，试压介质为清洁水。试压可采用分系统试压，也可采用分段试压，水压试验前固定支吊架必须能承受设计推力，并且临时加固拐角处固定支架，以防止拉坏支架。4.2、管道系统试压必须符合的条件管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件，方能进行管道系统试压。(1)管道系统全部按设计图纸要求安装完毕；(2)管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；(3)焊接及热处理工作已全部完成，焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽； (4)对压缩机、安全阀、压力表、温度计、液位计、远程液位变送器、远程压力传送器等实施隔离措施，防止水压试验对压缩机、安全阀以及热工测量元件造成破坏。试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，记录完整，合金钢管道的材质标记明显清楚；(5)地沟管道与直埋管道已安装好了排除试压用水的设施；(6)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；(7)有经批准的试压方案，并经技术交底。4.3、水压试验的步骤：(1)试压管端封堵，管内充水将管内气体排出。(2)管道升压时，管道内的气体排出，如升压过程中发现原表针摆动不稳定则说明系统内有空气，应继续排气后再升压。(3)试压过程中,用电动试压泵缓慢分级升压，每升一级应检查后背、支、吊架和管身接口有无异常现象，发现异常及时排除，再行升压。(4)水压升至1.5倍工作压力后，保持恒压10分钟，降到工作压力，进行外观检查。并用1Kg重的小锤轻敲焊缝，如焊缝、管件无破裂、渗漏，压力表指示在30分钟内压力降不超过0.02Mpa时，认为合格。4.4管道试压注意事项(1)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经有关部门同意，可按设备的试验压力进行试验。(2)管道试压时，应注意试压参数准确，所有不参加试验的阀门仪表拆除，试压合格后恢复，防止仪表损坏，试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。在试压过程中，不准带压检修，注意安全，防止伤害。试压设备有：试压泵4.0Mpa一台，试验用压力表：精度不应低于1.5级，量程为被测介质压力的1.5-2倍，试验系统的压力表至少2块，分别装在管道及被试验的阀门出口处，使用的试验压力表应在检验合格有效期内；试压时统一指挥，通讯设备齐全、各就其位，认真负责，做好安全工作。(3)水压试验时应按照压力等级分段进行，液氨蒸发器壳体和内部管道应分开打压；水压试验降压要缓慢，压力缓慢降到零时，管道水压试验后在排放液体要切记打开罐体顶部放空阀或系统管道最高点放空阀，然后再将水排放干净，试验结束及时将盲板、膨胀节限位装置拆除，放空过程中顺便对系统管道进行冲洗。4.5、管道系统气密性(泄漏性)试验（1） 水压试验完毕后排尽管道内的积水，并对系统进行吹扫和风干处理，防止管子内部生锈。如生锈，请进行除锈处理。管道吹扫必须用大气量连续吹除，反复吹除，直至吹除口无黑点为止。因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。（2）利用介质为压缩空气进行管道压力试验。试验压力为设计压力的1.15倍，严禁试验温度接近金属的脆变温度。试验前，必须用空气压力不高于0.17MPa进行预试验。试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10分，再将压力降至工作压力，停压检查泄漏，以压力不降，发泡剂检查不泄漏为合格。气密性试验压力为设计压力。气密性试验期间所有的热工元件和安全附件必须安装就位。气密性(泄漏性)试验期间检查的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂涂敷未见气泡为合格。气密性(泄漏性)试验需要进行保压试验，24小时内压降在1%-2%范围内为合格。气密性(泄漏性)试验完毕，不得对已经进行过气密性(泄漏性)试验的设备和管道进行施工和拆除作业。4.6、设备及管道系统吹扫（1）管道系统吹扫前，应符合下列要求：（a）设备管道系统水压试验合格；（b）拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；（c）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；（d）管道、设备上的压力取样针型阀在吹扫前拆除，等系统干净后回装，然后再进行整体吹扫；（2）管道吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般为0.6~0.8MPa。 氨及仪用空气等系统进行吹扫时要将系统管道上的流量计、压力、温度等仪表拆除。吹扫前把过滤器和调节阀拆下，防止损坏阀门和过滤器，吹扫后及时回装，再参加严密性试验。吹扫系统必须保证阀门不被损坏，开门吹扫一定注意阀门密封面不能进入杂质，吹扫要按照吹扫方案逐段进行。吹扫要先低压0.1MPa，吹一边然后再高压0.3MPa，这样可防止杂质损伤阀门密封结合面；管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的压缩机和储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。设备管线的吹扫：用压缩空气吹扫，管道系统在空气吹扫过程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮挡检查，5分钟后检查白布或靶板上无污渍，即为合格。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。经吹扫合格的管道系统，应及时恢复系统管路，并填写各段管道系统吹扫验收记录。吹扫合格后，整个系统设备应保持干燥，系统内充装0.2MPa氮气加以保护。五、施工进度计划及进度保证措施（一）施工进度计划表序号分项工程名称工期备注1氨区管道系统安装202SCR区管道安装203氨区至SCR区外管安装254压缩空气管道安装75管道系统试压3（二）进度保证措施为保证施工工期，按时完成施工任务，采取以下措施：1、组织落实：为了保证本工程施工按合同工期完成施工任务，成立“项目经理部”，加强现场施工管理。2、施工设备落实：根据工程实际情况，合理配备各种施工机械，充分满足施工需求。并注意各种机械设备的日常维修保养，使其保持良好的工作状态，出现故障及时抢修，保证施工设备正常运行，保证施工有序进行。3、人员落实：选用技术好、责任心强的工人，特别是施工班组长责任心，配备高素质的管理人员，满足现场施工需求。4、物资落实：开工前组织专业人员编制各种类物资计划，专人负责落实采购工作，要求办理材料进场报验，保证用于工程上的材料满足设计要求。5、措施落实：在保证质量和安全的前提下，坚持连续作战精神，认真组织好交叉作业和流水施工作业。与各施工队签订任务施工合约，以合约为依据，采取奖勤罚懒的经济手段，提高各施工班组劳动积极性，使各施工队明确各自的目标，责任和利益，促进队组管理更规范化。6、工序合理、科学。 六、质量要求及质量控制点检验指标性质单位质量标准检验方法及器具备注合格优良管道标高偏差架空 mm±15±10用水平仪、直尺检测地沟±15±7埋地±25±15立管垂直度 mm≤2/1000且≤15≤1/1000且≤10用水平仪、直尺检测对接管内部检查  清洁、无杂物用手电筒检查对口平直度DN＜100DN≥100 mm13＜1＜3用直尺距焊口中心200mm处测量焊缝与弯管弯曲点的间距 mm＞管子外径且＞100用直尺检查直管段两个焊缝的间距 mm＞管子外径且＞150用直尺检查焊缝与支吊架边缘的间距 mm＞50用直尺检查法兰端面倾斜度 mm≤1≤0.5用角尺、直尺测量法兰垫片  符合设计要求，不得使用双层垫片，并应对非油介质管道涂以黑铅粉垫片内径要大于管内径2～3mm外观检查螺栓、螺母  材质、规格符合设计要求，方向一致紧力均匀并露出2～3扣，螺纹处涂黑铅粉外观检查阀门内部检查主要 安装前应清理干净，自然连接、无强力对口核对厂家有关证件，检查试验记录，外观检查安装位置与方向  方向正确、位置符合要求用直尺检查阀门连结  连接应牢固，垫片正确、紧密，并应与管道中心线垂直外观检查 操作机构    操作机构灵活准确、传动杆与阀杆轴线夹角不应大于30°外观检查电动阀门配合调整减速器主要 无卡涩现象，运转灵活开闭试验检查操作切换机构主要 无卡涩现象，切换灵活行程控制机构主要 动作灵敏，开关可靠转矩限制机构主要 保护动作准确，可靠开度指示机构主要 指示位置正确 水压试验主要 按管道工作压力的1.25倍，保持5min。复核水压试验签证资料气密性(泄露性)实验主要 按管道工作压力的1.15倍，保持10min。复核气压试验签证资料临时管道选用  水冲洗临时排水管截面积不小于被冲洗管的60％；蒸气吹扫的排气管内径应等于或大于被吹扫管内径外观检查临时管道焊接  应按被清洗管道的施焊工艺进行外观检查临时管道安装  水冲洗排水管应接入排水井内，蒸气吹扫排气管不应对着设备和变电所，并应有向上15°的仰角，临时管应固定牢固，不影响热膨胀外观检查水冲洗主要 排水口处的排水色和透明度应与入口水一致取水样目测清洗临时设施拆除后的检查主要 清洗后拆除临时管道时，应对管道开口部分进行检查并对可能留存脏、污染物的部位进行人工清理，经检验确认管内干净后方可封闭，封闭后不得在管道上再进行可能影响管道内部清洁的工作用手电筒检查焊缝成型  一般焊缝过渡圆滑，接头良好目测焊缝余高δ≤10 mm0～40～3目测，焊缝检测尺δ＞100～50～4焊缝宽窄差δ≤10 mm≤3δ＞10≤4错口D＜300 mm外壁≤0.1δ，且≤4目测，直尺咬边 mmh≤0.5，ΣΙ≤0.21，且≤40h≤0.5，ΣΙ≤0.1L，且≤30(D≥426,≤100)目测，焊缝检测尺弯折D＜100 mm≤1/100目测，直尺裂纹  无3～5倍放大镜，目测弧坑  无气孔  无夹渣  无射线探伤主要 达到规定级别焊口的6％探伤检查 七、安全文明施工措施及要求（一）安全施工措施及要求1、使用角磨、气割、电焊时，戴好防护眼镜或面罩。2、非焊工或没经过焊接培训合格的工种不允许施焊。3、使用手持电动工具前检查是否漏电后，确认安全后方可使用。4、盖好工作场地的孔洞，挂好警示牌。5、夜间作业必须有良好的照明。6、施工用脚手架搭设好后应经过验收后使用。7、有计划的运输材料到施工现场，并堆放整齐，每天下班前对施工区域进行清扫、整理，将边角料堆放到指定地点，做到工完料尽场地清。（二）文明施工的措施及要求1、施工区域禁止流动吸烟，乱扔烟头。2、对施工中的各种薄弱环节，针对性地制定对策，安全、质量责任落实到人，加强执行力度，奖罚分明；由专人定期检查，发现问题及时提出。施工中分步检查，分步验收。3、施工记录必须认真填写，包括管道安装记录、焊条领用记录、阀门解体检查记录、工程验收记录等要求及时填写，内容详实，数据真实可靠。4、每天对检查出的问题当天解决，决不拖延。实行全员质量管理，严格检验、严格把关，对所有缺陷填写申报单，严格按程序办。5、工程验收执行三级验收程序，加强班组自检、互检、会检，保证三级验收一次合格。  大唐河北发电有限公司马头热电分公司“上大压小”供热工程(2×300MW机组)脱硝改造工程压力管道施工方案编制单位：广东省工业设备安装公司编制：审核：批准：日期：'