挖孔桩挖孔施工交底 6页

施工技术交底交底单位中交一公局兰渝铁路LYS-12标第四分部第**作业队交底时间交底人接底单位****桥挖孔桩挖孔施工班组交底项目挖孔桩挖孔审核人接底人员：一、施工准备：1、平整场地，修通弃土道路，接通水电，做好孔口防排水设施。施测桩位控制中心线，做好护桩。2、现场应备有卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、空压机、风镐、风管、扬程水泵、木辘轳、软梯、安全帽、安全带等。3.现场机械操作手须持证上岗，无证人员不得开动机械。4.检查机械设备，保证机械设备处于良好状态，防止中途停歇。二、开挖施工工艺开挖前首先要确定出桩径及桩位中心线，本桥桩径见下表。墩位1234567891011121314桩径（m）1、挖孔顺序视土层性质、桩孔布置及间距而定。桩间距较大、地层紧密不需要爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再挖其他各孔。2、桩口开挖应以桩径加两倍护壁厚度来控制开挖截面。桩孔开挖时，不必将孔壁修成光面，允许孔壁稍有不平。3、开挖过程中随时检查桩孔尺寸和平面位置，桩径、桩深及中心必须符合设计图纸和规范要求。4、采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边。\n5、孔内挖出的土装入吊桶，采用提升设备将渣土垂直运输到地面，在提升的过程中要防止吊桶触碰孔壁。土要堆积到指定地点，防止污染环境。6、开挖过程中，如有水渗入，应及时支护孔壁，每开挖1m，支护1m.。若地质较差，每开挖0.5m后及时进行支护，同时采用人力或抽水机及时排出渗水。当有涌水量较大的潜层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环进行封闭，以防止渗水浸泡孔壁而造成塌孔。7、开挖过程中，应在保证安全的基础上不间断的进行，不宜中途停顿，以免塌孔。8、当开挖至距设计标高20～30cm时，不得采用爆破施工，应用风镐凿除。9、孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.1%、其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m，应设置通风设备。10、当遇到坚硬的岩层或大孤石无法以机械设备开挖时，可采用孔内爆破方式开挖。三、孔内爆破爆破采用小型松动微差爆破为主，爆孔采用风钻成孔，人工装药，分层爆破开挖，其出渣采用人工装渣在吊桶内，通过卷扬机垂直运输至桩基坑外。在实际施工过程中，由于桩基岩层性质随孔深在逐渐变化，应根据爆破效果调整爆破参数。1、布孔孔底中部以等三角形布3个眼，眼距为30cm左右，深1.2m，三角形中间布一空眼，形成三角掏槽，沿孔底周边布置周边孔，周边眼采用15O的外插角打孔，当为Φ1.25m挖孔桩时，采用12个周边眼布置，周边眼与中心孔的距离40cm，孔深1.0m，孔距20cm左右；当为Φ1.5m挖孔桩时，采用14个周边眼布置，周边眼与中心孔的距离50cm，孔深1.0m，孔距22cm左右。根据本工程桩孔基岩特性和孔径，确定每循环进尺延深H=1.0m,属浅孔爆破，炮孔平面布置图见下图：Φ1.25m挖孔桩炮孔平面布置图Φ1.50m挖孔桩炮孔平面布置图\n2、爆破参数选择结合实际装药高度以孔深的1/3高度左右爆破效果最佳，周边孔采取隔孔装药。Φ1.25m挖孔桩爆破炮孔参数及装药表孔位孔数（个）孔深（cm）孔药量（g）孔距（mm）装药长度（mm）起爆顺序每延米数量（g）中心掏槽孔3120300346400I900周边孔12100225207300II1350Φ1.50m挖孔桩爆破炮孔参数及装药表孔位孔数（个）孔深（cm）孔药量（g）孔距（mm）装药长度（mm）起爆顺序每延米数量（g）中心掏槽孔3120300346400I900周边孔1410022522.3300II15753、爆破施工程序①放样布眼钻眼前，根据测量定位桩中心用红油漆准确绘出桩基断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，误差不能超过3cm。②定位钻眼采用风动凿岩机钻眼，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制3cm之内。③钻眼、清孔安排技术熟练的操作人员钻眼，严格按设计要求和具体情况、采用确定的设备进行施工。装药前，用炮钩或高压风枪将炮眼内石屑刮出吹尽。④装药按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行，雷管对号安设，要定人、定位、定段别，不得乱装药。由于采用多炮孔爆破，每孔装药孔深的1/3左右，并依据爆破效果作适当调整。4、爆破施工方法①施工技术措施桩底炮孔常被泥沙充填而不能达到炮孔设计深度，因此成孔后及时用木楔塞孔。爆破时桩孔井口设防护架，上覆钢筋为框架的钢丝筛网，既可防止飞石，又可卸压。考虑本工程中部分岩层渗水较强，提前用较粘、较硬的泥巴捏搓成圆柱状，粗细与孔径大小相差不大的炮泥，炮孔堵塞一定要紧，防止出现药卷上浮和空洞现象。\n②爆破方式采用串联微差起爆网络，起爆前用专用电桥检测电路阻值，符合爆破规程要求后，方可起爆。施工初期，全部使用电雷管起爆。随着基孔深度的增加，如果渗水较大，电雷管起爆电源不足，引起拒爆，应采用导爆管结合电雷管起爆。5、爆破安全距离①爆破安全距离爆破地震安全距离距离为50m。采用毫秒雷管时，地震波的作用可以大为减弱，因而起爆用药可以加大相应倍数。为此在爆破作业过程中，施工人员应根据测震仪监测数据及当时爆破点情况进行用药量的调整，以确保周边建（构）筑物的安全。②根据实际爆破经验和许多不确定因素，在桩基周围50m范围内均设置警戒线，以满足安全生产的要求。四、锁口及护壁施工（一）锁口施工沿开挖边线在井口浇筑钢筋混凝土锁口，高1米、厚0.35米，地面外露30cm防止土、石等杂物落入孔内伤人。孔口附近堆放机具材料以不增加孔壁压力为宜。开挖1m深，浇筑锁口混凝土，混凝土浇筑完毕后立即在锁口顶埋设2个Φ16U型钢筋（挂设上下人梯用），间距为软梯宽度。混凝土初凝后及时在锁口顶面用铁钉引出桩位中心护桩。锁口钢筋布置图如下：\n（二）护壁施工挖孔桩在粘土底层及强风化泥岩夹砂岩底层开挖工程中需浇筑护壁进行防护。1、在每节桩孔开挖好后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，保证桩孔轴线位置、截面尺寸满足设计要求。2、护壁采用组合式钢模板拼装而成进行支护，顶层锁口砼护壁高出地面0.3m,锁口段深1.0m，厚度为0.35m。3、上下层砼纵向接缝应纵向相互错开,上下层砼搭接长度大于8cm。混凝土护壁厚度为20cm，并按要求配筋加固。4、孔壁支撑砼由上而下逐层灌筑，顶层应一次整体灌筑，以下各层开挖一层浇筑一层，防止井壁长时间暴露在外，开挖每层高度按1.0m控制。（三）锁口及护壁施工注意事项1、护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；2、护壁混凝土厚度不得小于0.2m;3、钢模板面板的厚度不得小于3mm。模板加工为上口直径比下口直径小15cm的锥柱形，以利于砼入模。4、锁口及护壁混凝土为C20，坍落度控制在100mm，人工浇注，机械振捣；5、护壁模板的拆除宜在12h之后进行；6、挖孔桩施工过程中如有涌水，及少量地下水时，采用挖小坑潜水泵抽水的方法将水排出孔外。孔底有积水时不得浇筑护壁混凝土。五、安全保障措施1、从事挖孔施工的作业人员应首先进行安全技术培训，考核合格后，方可上岗作业。\n2、施工现场应配置有足够数量的安全防护设备。4、下孔作业前，应对机械设备及安全防护用品进行检查或试运转，重点检查起吊机架的卷扬机、钢丝绳、限位器、机架配重、吊桶等。孔内渣土吊至地面严禁采用人工提升，必须使用卷扬机提升。5、下孔作业前必须抽干孔内积水，抽水时作业人员必须离开井孔，抽水完成后，先确定已断开电源后再恢复井内作业。6、各墩位挖孔施工均配备瓦斯检测仪，当孔深大于10m时，下井作业前必须进行孔下瓦斯监测并形成记录，凡发现有毒气体含量超过允许值或氧气含量达不到要求值时，应立即停止作业，进行除毒、充氧，重新检测，达到要求后方可恢复作业。7、下孔作业前应对孔口周边和桩孔护壁进行检查，若有地面沉降或护壁变形等异常情况时必须及时汇报、处理，确保安全后方可入孔作业。8、孔口作业人员必须戴好安全帽，系好安全带，孔内作业人员必须戴好孔内专用安全帽。9、挖出的土方必须及时运走，井孔周边2m范围内，禁止堆放土方余渣。10、井孔周边必须设置安全防护围栏，围栏应用钢筋牢固焊制，高度不低于0.8m。11、严禁酒后作业，严禁在孔内吸烟，严禁在孔内使用明火。12、上下井孔必须使用软梯，并随挖孔深度增加而放长至工作面，不得使用提升设备上下。13、井孔内必须设置可靠的通讯联络手段，例如对讲机、低压电铃等。14、井孔内上下传递物和工具时，严禁抛掷，必须用吊索系牢传递。15、井下作业时，必须设专人做井上监护。井下有人施工监护人员不得擅离，密切监视孔内及孔口情况，并积极配合孔内作业人员进行工作。16、挖孔人员应认真留意孔内一切动态，如发现流砂，涌水、护壁变形、异味气体等不良预兆时；应立即停止作业迅速撤离并及时报告。17、孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护。18、采用孔内爆破时，孔内作业人员必须全部撤至地面。19、实施孔内爆破时；孔口应盖牢；爆破后必须用抽气、换风方法将孔内废气排除后方可继续下孔作业。20、桩孔停止开挖时，必须设置牢固的盖孔板（网）或设置封闭围栏。21、暂停开挖或下班后，应将吊桶吊离孔口并放置于地面，将起吊机电源切断并锁好开关箱。22、每个工作面必须安排专人看守，严禁非施工人员进入施工现场。