管道施工方案 环氧乙烷终版.doc 28页

'1.编制目的和工程概况1.1编制目的：为保证江苏泰兴丹天化工有限公司6万吨环氧乙烷主装置安装工程管道安装工序的全过程能得到有效的控制和顺利的实施，确保管道安装的质量和施工进度，特编制管道施工方案用以指导现场的安装工作。1.2工程概况：本工程管道安装施工范围：6万吨环氧乙烷主装置安装工程项目中工艺管道的预制、安装，不锈钢管道焊缝的酸洗、碳钢管道和低合金管道的除锈防腐以及管道系统的吹扫、试压。（工艺管道的绝热工程、工艺管道的化学清洗见专项施工方案）环氧乙烷装置工艺单元主要有：100#单元—环氧乙烷反应与洗涤；200#单元—二氧化碳脱除；300#单元—环氧乙烷汽提和再吸收；400#单元—环氧乙烷精制；600#单元—乙二醇回收；900#单元—公用工程；1400#单元—环氧乙烷罐区。本装置工艺管道约19700米，材质涉及20#、20#镀锌、304、Monel400等材质，其中材质为碳钢管线约10923m，管径为φ21.3—φ711，管道最大壁厚为26mm；不锈钢合金钢管线约8733m，管径为φ21.3—φ610，管道最大壁厚为12.7mm。阀门约2722个，包含安全阀、闸阀、蝶阀及止回阀等。装置工艺管道的特点是：Ø本安装工程施工现场装置区内场地狭小，装置单元布置紧凑，管道分布较密集；Ø易燃，易爆介质的管道较多,如乙烯、环氧乙烷、氧气均为易燃.易爆介质，环氧乙烷为有毒介质，氧气为易燃易爆介质，所以输送此类物料介质的管道安装质量要求较高，特别对管道内清洁度要求比较高，同时对焊接的要求也很高；Ø本装置动设备较多，管道施工精度要求较高；Ø不锈钢管道较多。2.编制依据GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3097-2000《石油化工静电接地设计规程》CD90B4-88《化工企业静电接地安装通用图》HG20237—94《化学工业工程建设交工技术文件规定》SH3064-2003《石油化工钢制通用阀门选用检验及验收》SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》 GB50264-1997《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》L-104美国SD公司《环氧乙烷设施设备及管道防火隔热工程规定》LB-18美国SD公司《环氧乙烷设施法兰连接防火隔热工程规定》SH3022-99《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》HG/T20679—1990《化工设备、管道外防腐设计规定》GB2893-2008《安全色》GB2894-2008《安全标志》GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》HG20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50316-2000《工业金属管道设计规范》GB14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》SH3051-2004《石油化工配管工程术语》SH3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中国核工业第五建设有限公司与江苏丹天化工有限公司签订的合同管道支吊架施工参考吉林院提供的图纸和规范GB50235-2010、GB50236-2011中石油东北炼化工程有限公司吉林设计院提供的相关设计图纸3.管道施工具备条件3.1管道施工具备下列条件后方可开工。Ø土建专业已进行专业交付。Ø设计说明及其它技术文件齐全，设计已进行交底和答疑；施工图纸已会审。Ø技术交底和必要的技术培训已经完成。Ø施工用电已满足施工要求。Ø材料、劳动力、机具满足施工进度计划要求。见表3.1.1,3.1.2表3.1.1施工劳动力计划序号工种名称数量（名）备注 1施工队长32技术员63HSE监督员34质量检查员35材料员56焊材保管发放员27机具保管员38电工39起重工610架子工1011管工4012电焊工4013辅工4014合计：164表3.1.2施工机具计划序号名称及型号单位数量用途1汽车吊50t辆12汽车吊25t辆13运输车10t辆14逆变焊机(时代)台205氩弧焊机NS—300台206手提砂轮机φ125台207手提砂轮机φ150台208切割机φ400台29等离子切割机台110试压泵台311焊条烘干箱500℃台312焊条保温桶台3013移动式工具房栋214倒链3t台615倒链2t台616倒链1t台1617道木2m块603.2管子、管件及阀门等已检验合格，并按规定进行报验,具备有关的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。3.3工艺管道施工按设计图纸进行，设计修改或材料代用要经设计同意,要有设计变更。3.4管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。3.5管子、管道附件及阀门等所用材料在施工过程中按照物项管理制度妥善保管、维护，不得混淆、损坏，不锈钢材料不得与碳钢接触。4.管道、管件及阀门等材料的检验 4.1管道、管道附件、阀门必须符合国家相关规范的要求，必须有制造厂的质量证明书。4.2管道、管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质；管子、管件在使用前要对其外观进行检查，要求：无裂纹、重皮等缺陷。4.3所有管材应有材质标记，没有材质标记或标记模糊不清者不得使用；合金钢管道组成件按照规范要求，做材质复验，并具有复验合格报告。4.4阀门检验a.阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图级设计要求。外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封良好。b.铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，如有疑问，进行无损检验。c.做试压平台，对阀门进行压力试验及密封性试验。d.阀门试验作记录。e.试验合格的阀门应作标记加以区分，并应及时排尽内部积水并吹干，作防锈蚀措施。f.阀门分等级、规格、型号堆放，收发有台帐，使用有记录。g.安全阀的调试应由具有调试资格的单位调试，并作调试记录。4.5阀门试验阀门试验、检验前，专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。同时必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。Ø阀门检验、试验程序见下图阀门检验、试验工艺流程图合格不合格合格工装设计制作检验场地准备编制技术措施并进行技术交底成立阀门检验、试验小组质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查强度试验严密性试验检验、试验状态标识交付安装不合格品处置 Ø下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。a输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；b输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。Ø输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。Ø阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体.填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。Ø试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并及时填写《阀门试验记录》。Ø阀门的壳体压力性试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。Ø阀门进行压力试验及严密性试验前通知总包、监理进行检查见证。4.6管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口保持管内清洁。4.7法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺及径向划痕。 4.8螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好，无松动或卡涩现象。4.9垫片表面无折损、皱纹缺陷，其尺寸和法兰密封面相匹配。4.10所有材料必须在提交材料报验合格后方可使用。5.管道的预制加工5.1为了减少现场预制带来的技术管理、材料管理、设备管理的工作负担，搞好文明施工，开辟第二现场，设置管道预制场地，进行管道的预制加工，而后再在现场进行安装。5.2预制前要求施工人员对图纸要完全理解，对尺寸、标示、位置、质量、施工方法做到心中有数，以免造成返工浪费，影响工程进度。需要理解和具备的图纸及资料有：带自动控制的管道工艺流程图；管道总平面图；带有材料明细表的轴测图；管道支架清单及支架图；设计总说明；施工标准及验收规范等。5.3预制前应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。5.4技术人员要根据设计说明、设计图纸等设计文件和材料定额编制材料领用计划。各班组根据技术人员的材料计划到材料管理部门领取材料，领取的材料必须经质检人员检查验收合格，并具有相关质量证明文件。5.5钢材的切割及管道坡口的加工方法：镀锌钢管和公称直径≤65mm的碳钢管，采用机械切割，公称直径大于DN80的碳钢管采用氧乙炔焰法切割，切割后应及时将氧化铁清理干净；不锈钢管应用机械或等离子的方法切割。不锈钢管采用砂轮机切割或打磨时，应使用专用砂轮片。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口平面倾斜误差为管道直径的1%，不得超过3mm。5.6管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。所有预制焊缝均应在预制厂地内按设计规定或相应标准进行检验。5.7预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。管道施焊时，按规定的焊接工艺执行。管道焊接工作开始前，要求防腐人员在预制厂内除锈和刷防腐底漆，但焊口两侧各100mm的范围内不允许涂漆，焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，待系统水压试验合格后再进行防腐涂面漆。为保证焊接质量，工艺管道焊接按照焊接工艺卡进行。5.8 预制完成的管段进行管线号、焊口号（与交工用单线图一致）、预制管段号标识，并将管膛内清除干净，用塑料布封闭管口分类摆放，安装前必须进行二次检查，确认管道内部干净无杂物油脂等方可进行安装。不锈钢、合金钢和碳钢在切割和存放时，严格区分开。5.9管道预制工序见下图防腐除锈刷底漆按图或领料单领料按图配料画线、下料、标记移植切割特殊管件或弯管加工坡口加工预组装点焊焊接焊缝检验、焊缝热处理不合格返修外观尺寸、清洁度检查预制件封存保管 6.管道安装6.1根据环氧乙烷装置工艺管线的特点，管道安装工程将提供以下质量保证：Ø保证管道材料（材质、规格、型号）使用正确。Ø保证管道内部清洁及与其连接设备内部清洁。Ø保证阀门安装方向及阀门手轮方向安装正确。Ø保证管道材料从接收、检验、保管、领用记录详实，使所用材料具有可追溯性。Ø保证管道焊接质量可靠。Ø保证管道施工过程记录真实完整。6.2工艺管道的安装施工原则是:先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排。由于受管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。管道安装前，应清除其内部焊渣及其它杂物，确保管道内部的洁净要求，经质量检查人员确认后，方可安装。6.3管道安装的一般要求6.3.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。6.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制作、安装严格按支架表及支架标准图进行施工，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理书面同意，严禁变动修改其型式或规格、材质。支吊架焊接与管道焊接施工工艺相同，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。6.3.3固定口接缝可采用卡具来组对。不得使用强力组对或增加斜垫或多层垫片等，来消除端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修。6.3.4法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，不锈钢、合金钢管道、设计温度大于100°C或低于0°C管道及露天装置管道用螺栓螺母和不锈钢材质的螺栓螺母，安装时，涂抹指定的（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉）油脂。6.3.5管道焊缝位置应符合下列规定：Ø直管段上下对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径且大于等于100mm。Ø焊接钢管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；组对时两端的纵缝应错开。Ø环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。Ø不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。Ø管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧-乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整方可进行使用。Ø除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。Ø管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。Ø需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。6.3.6焊接坡口形式和尺寸见下表6.3.6焊接坡口形式和尺寸表表6.3.6序号厚度δ(mm)坡口类型坡口形式坡口尺寸备注间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度α(°)12～3I型坡口0～1.5--单面焊23.6以上V型坡口0～20～265±5单面焊6.3.7管道的焊材选用、焊缝射线照相的检验、管道的热处理及焊接等见焊接施工方案。6.4连接机器的管道安装6.4.1与传动设备连接的管道,从机器侧开始安装,首先安装管道支架或者先做好临时支架，避免管道和阀门等的重量和附加力矩作用在机器上。6.4.2连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。 6.4.3管道连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差符合表6.4.3的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差表6.4.3机器转速(r/min)平行度（mm）同轴度（mm）3000-6000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.206.4.4管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上设百分表监测机器位移，转速大于6000r/min时，位移值小于0.02mm；转速小于等于6000r/min时,位移值小于0.05mm。6.4.5管道安装合格后，不得再承受设计以外的附加载荷。6.4.6对离心式压缩机进、出口管线的安装，必须按要求精心施工，确保安装精度；管架形式及材料不允许擅自改变。6.4管道安装允许偏差：项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道不直度DN≤1002L‰,且≤50DN>1003L‰,且≤80立管垂直度5L‰,且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:L-管子有效长度，DN-管子公称直径。6.5管线的脱脂与安装6.5.1氧气管道材料主要使用不锈钢和Mone1400材料，对于氧气管线的组成件都需要进行脱脂处理，脱脂处理由专业的脱脂处理队伍进行脱脂施工。6.5.2管道安装前，逐件检查并清理管道组成件的内部的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物，特别是易燃易爆介质管线，更须仔细检查管道内部，对存在油脂等宜引起燃烧爆炸的危险品必须清理干净。所有的管线必须经过内部清洁度检查合格后方可进行安装 ，安装后对敞口的管口要及时进行封闭保护，以避免进入杂物。6.6法兰安装6.6.1法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的划痕等缺陷。6.6.2法兰紧固尽量采用液压紧固器，根据给定的力矩值进行紧固。6.7阀门安装6.7.1阀门应当在干净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。6.7.2安装有流向的阀门时，应按照配管图使其流向一致。6.7.3阀门手轮的安装方向应符合图纸要求，严禁随意改变方向。6.8管支、吊架预制安装6.8.1管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。6.8.2支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。6.8.3无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装。6.8.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。6.8.5弹簧支吊架安装高度，按照设计文件的要求进行调整。管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。6.8.6支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6.8.7管道支、吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。6.8.8管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。6.8.9管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架。6.8.10管道安装完毕后，应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安装位置。 有应力计算的管道支架，必须按图制作、安装。6.8.11有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：（1）活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；（2）管托有无脱落现象；（3）固定支架是否牢固可靠；（4）弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；（5）可调支、吊架的调整是否合格。6.8.12绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。6.8.13与不锈钢管线相焊接的支架，应在管线相应位置加焊不锈钢板预焊件进行过渡，或者垫入耐酸石棉橡胶垫板，碳钢支架不允许与不锈钢管线直接焊接。6.9补偿器的安装6.9.1补偿器的安装，严格按照设计文件的规定进行预拉伸或预压缩，合格并确认后，设置临时约束装置，负荷试车前，再将临时装置拆除。6.9.2补偿器的吊装使用指定的吊耳。6.9.3在安装之前，让一个法兰松动，在焊接之前，对松动的法兰进行调整。6.9.4补偿器的安装方向要与流向一致。6.10临时垫片的安装6.10.1临时垫片将用于临时组装、压力试验、配管的清洗和吹扫。6.10.2在试运转之前，所有的临时垫片都要更换成正式垫片。6.10.3临时垫片的放入部位：临时组装的短管或部件；临时过滤器；孔板的定位距板；在配管的试验和吹扫时拆下的在线仪表：控制阀、流量计、液位计、压力表、分析仪、其他；在进行配管试验和冲洗时拆掉配管组件或者是安装盲板的部位；安全阀；防爆膜；其他在进行配管试验和吹扫时安装盲板的法兰连接部位6.10.4为了在把临时垫片安装到管线上之后，能够对其进行识别，在临时垫片的外侧应留尾翼，垫片尾翼应留在易观察的方向；同时应有临时垫片施工记录，确保更换准确。6.11热力管道安装6.11.1固定架的位置必须符合图纸规定，不得遗漏或多加固定支架。6.11.2不得遗漏或多加导向支架和固定支架。6.11.3弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。 6.11.4高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。6.11.5支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时,不要随意取消垫层。6.11.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.11.7大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。6.11.8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.11.9管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架、时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。6.11.10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。6.11.11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：Ø活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。Ø管托不得脱落。Ø固定支架应牢固可靠。Ø弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。Ø可调支架的位置应调整合适。6.12静电接地安装6.12.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。6.12.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。6.12.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。6.12.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。6.12.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。7、不锈钢管道焊缝酸洗7.1先决条件所要处理的不锈钢焊缝已焊接完成，并验收合格。7.1.1施工人员在施工前，酸洗人员必须参加技术和安全交底。7.1.2施工工具酸洗处理所用的容器和工具都应是耐酸腐蚀的不锈钢或塑料制品。7.1.3材料要求 a)酸洗膏质量合格，具有由供应商提供的合格证书；b)酸洗液的配制符合技术设计要求。7.1.4文件及技术a)施工技术资料齐全；b)方案编制审批完成；c)在使用一种新的酸洗液或膏时，在进行产品处理前，应进行试样试验。7.1.5施工环境a)工作现场应通风良好，酸洗处理时必须保持工作现场的通风；b)对环境温度低于20°C的表面处理，可相应增加处理时间。7.2工作流程先决条件检查施工前准备酸洗/钝化清理检查验收干燥擦洗废物处理7.3详细描述不锈钢焊缝酸洗处理有多种方法，结合现场施工特点，不锈钢焊缝及其热影响区酸洗采用涂抹酸洗膏或酸洗液的方法进行酸洗。7.3.1酸洗膏施工现场不锈钢焊缝表面处理采用酸洗膏法施工，应保持施工环境的清洁，避免油污及碳钢碎屑污染。7.3.2先决条件检查a)每一项施工前，按照进行相应内容的检查；b)按技术规格书要求进行酸洗（或酸洗钝化）。7.3.3施工前准备a)准备好塑料棒和塑料刷，用以酸洗膏的搅拌和焊缝上涂抹酸洗膏；b)准备好橡胶手套及破布，用以蘸水擦洗酸洗后的酸洗液；c)准备塑料桶，用于收集酸洗膏和擦洗液；d)碳钢区域保护：为了防止碳钢被腐蚀，在酸洗前将不锈钢焊缝附近的碳钢区域用塑料膜等不被酸洗膏腐蚀的材料覆盖在碳钢表面上。7.3.4清理去除焊缝及母材表面的油污、污泥、铁屑等；7.3.5酸洗/钝化 a)酸洗膏使用前，用塑料棒将酸洗膏搅拌均匀；b)用塑料刷将酸洗膏均匀涂抹在焊缝上，涂层酸洗膏应均匀；c)将涂抹的酸洗膏在焊缝停留30分钟，以保证足够的化学反应时间。当酸洗膏使用说明书上要求酸洗膏在焊缝停留的时间与本方案的要求不符时，以使用说明书为准；d)酸洗后立即进行钝化；e)当形成均匀钝化膜时停止涂刷。7.3.6擦洗a)清洗用水的氯离子含量应不超过25mg/Lb)采用浸水破布进行擦洗，使其表面不留残余膏体；c)擦洗时采用破布用于多次蘸水擦洗焊缝表面；d)在收集擦洗水的破布吸水饱和时将破布拧干，收集在专用塑料桶中；e)对最终的擦洗效果进行检查，用PH试纸测定，擦洗水的PH值应为6-87.3.7干燥可选用下列方法进行燥：a)用清洁不起毛的破布擦干；b)在空气中蒸发干燥。7.3.8检查验收按照第“7”节进行检查验收7.3.9废物处理操作过程中产生的废液及使用过的酸洗膏用塑料桶收集起来，集中中和处理后（用PH试纸测定PH值为6-8）排入污水池。7.4检查验收（蓝点检查）不锈钢焊缝的蘸洗施工过程中的质量保证按照施工方法中规定进行见证监督，最终检查验收采用逐件目视检查方法：蓝点检查。蓝点法主要是用来检测不锈钢管道焊缝酸洗钝化后其表面是否存在游离铁及钝化膜的致密情况。检验试液配方：铁氰化钾10克+蒸馏水50毫升+浓硝酸30毫升，用水稀释至1000毫升。将试液涂于清洗干净的钝化表面，在正常光照条件下，其表面无明显锈斑和嵌入物，焊缝及热影响区表面无氧化色，无颜色不均匀的斑痕，30秒内观察表面显现蓝点的情况，有蓝点为不及格。8.管道除锈防腐 8.1施工工艺流程图技术交底/施工准备编写施工方案设计交底/图纸会审检验管道表面处理材料检验进库涂刷第二道底漆检验涂刷第一道底漆检验保检验涂刷第一道面漆不保温管道温管道综合验收涂刷第三道面漆检验涂刷第二道面漆8.2施工步骤8.2.1准备工作8.2.1.1施工前,由项目部技术人员根据设计图纸、管道涂漆一览表、油漆产品说明书及施工说明，对施工、质检人员进行技术交底；施工人员必须熟悉施工方法和技术要求。8.2.1.2涂料和稀释剂应当原装运入现场，施工负责人应先检查涂料是否符合设计要求，涂料的标签是否完整，不开封口，不超过使用有效期。检查涂料的数量、型号、颜色是否和现场要求一致，质保书、合格证、检测报告等资料是否齐全。8.2.2表面处理及相关技术要求8.2.2.1所有碳钢管道（除镀锌管道除外）、低合金钢管道及碳钢材质管道支吊架及工艺设备上的钢结构在涂漆前都必须进行非常彻底的除锈，除锈方法按工业喷砂除锈，除锈等级为St3.8.2.2.2结构性处理火焰切割边缘要抛光性打磨，对焊接缺陷，如气孔，非连续焊（凹坑）等要进行修正，焊缝及两侧要打磨平顺，无焊接飞溅物，焊渣等。8.2.3焊缝部位焊接带来的飞溅必须全部铲除或磨平。焊渣是焊接过程中高温所产生的，钢丝刷是除不掉焊渣的。要用机械方法进行处理。焊缝的咬边和气孔对涂层显然是不利的，涂料不能很好地渗透填充孔隙，就易产生早蚀、起泡等问题。这种情况必须补焊打磨处理。8.2.4管道涂漆如在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕和系统试验前进行，则必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成梯状接头，待焊缝热处理、检验及系统试验后，按要求进行补刷涂漆。8.3涂漆设备和管道表面除锈等级要求达到st3级。 8.4涂漆范围碳钢和低合金钢设备，包括设备支腿、裙座等，以及碳钢和低合金钢管道及其附属钢结构表面应涂漆。非金属、奥氏体不锈钢设备及管道、镀锌钢管和设备以及铭牌不需要涂漆。非金属的碳钢、低合金管道（含管子、管件、法兰、阀门）和支架，在进行去污、除锈等表面处理后，先涂底漆再涂面漆；保温的碳钢、低合金钢管道（含管子、管件、法兰、阀门）和支架，在进行去污、除锈等表面处理后，先涂刷防腐底漆后在进行保温；需要保冷的碳钢、低合金钢管道（含管子、管件、法兰、阀门）和支架，在进行去污、除锈等表面处理后，涂刷一遍保冷防锈底漆后再进行保冷。8.5涂装修补管道、支架构件在运输、安装、现场焊接时，难免会造成部分漆膜碰坏和损伤，对此必须进行修补，另外还有一部分构件需在现场安装完成后才能进行补涂。a)为保证漆膜的平整度，应在缺陷四周的漆膜10-20cm距离内进行修补，使漆膜有定斜度；b)油漆修补时应严格按照原涂层系统及涂刷程序进行；8.6禁止涂漆的部位：a)地脚螺栓和底板，高强螺栓摩擦面。b)与混泥土结合或埋入部位。c)焊接部位两测50-100mm区域。d)通过组装紧密接和面。e)设计规定不涂漆面。f)产品铭牌。8.7总验收所有符合性试验经检验合格后，通知业主、监理单位代表进行总体验收，并做好相关数据的签字记录。9．管道绝热工程9.1施工工艺流程图作业条件保温设备、管道表面处理绝热层敷设 防潮层敷设(保冷时)保护层敷设检查9.2隔热材料选择按《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000第4.1.4条款。隔热材料的推荐使用温度来确定隔热材料及使用温度。保冷材料选择泡沫玻璃，其氧指数大于30；用于不锈钢表面接触的隔热材料，符合《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008中有关氯离子含量的规定。9.3具体施工工艺要求：根据工艺包要求，浓度超过50%的环氧乙烷管线和设备的防火隔热材料为闭孔泡沫玻璃，防火隔热层的厚度为80mm，外保护层采用退火扎纹不锈钢皮，扎纹不锈钢皮标准执行ASMEB209-3003.管道DN<100mm，采用0.3-0.35mm厚的不锈钢铁皮，当管道>100mm，采用0.35-0.5mm厚的不锈钢铁皮。钢带、不锈钢丝均采用退火奥氏体不锈钢材质。泡沫玻璃和密封剂SD公司推荐使用匹兹堡公司产品。操作温度≤250℃的其他管道，保温材料采用岩棉；操作温度>250℃的其他管道保温材料采用复合硅酸铝镁制品。保护层采用镀锌铁皮（硬度：中性）。当管道<50mm时，采用0.35mm：当DN<1000mm，采用0.5mm，DN≥1000mm用0.75mm.10.管道系统试验本装置中的蒸汽管道、凝液系统管道、氮气管道及工艺物料系统管道，应先进行水压试验，然后进行蒸汽吹扫或压缩空气吹扫；管道强度试验合格后进行气密性试验，以检查操作温度下系统保持的耐压密闭性能。1）管线吹扫先决条件A.确认管线的安装工作已经全部完成，以后不需要再在管道口进行切割、焊接、打孔等作业（特殊情况除外）。B.吹洗的排放点应设置合理，并且有相应的警戒标识。C.吹扫、清洗按系统或回路进行，与吹扫无关的部位要加盲板隔离，一般不允许用阀门作为隔断措施。 A.管线上的仪表，易损管件已经妥善处理。在吹扫中，管件的拆与不拆以下面三点为依据：Ø吹扫中易受损坏的管件必须拆除，如控制阀、流量计等。Ø吹扫中可能挡住脏物的管件必须拆除。Ø作为引入及排放口的管件必须拆除（主要指管帽）。B.如没有特殊说明，不需拆的管件有：焊接的管件、闸阀、球阀。必拆的管件有：流量仪表、孔板、调节阀、压力表、针形阀、阻火器、防爆膜、止回阀（根据需要）、过滤器的正式滤网（吹扫时装临时滤网）。C.对有些管件，特殊情况要采取特殊措施：Ø疏水器必须全部拆掉，但对焊接在管线上的或拆卸不便的应将芯件取出，吹扫完毕后，再装上。Ø蝶阀一般情况不拆，但作为排放点时要拆除。Ø流量计、止回阀、过滤器滤芯、孔板、疏水器等需拆除，用短管件代替。Ø小口径的调节阀拆除后用短管件代替，如无法拆卸，则应先走旁路，待吹扫后期再走直管；如无旁通则全开调节阀走直管。Ø所有的阀门都须全开，保持最大通道，一些特别要求精密的阀门，应取出阀芯，以免在吹扫中刮损。Ø安全阀、阻火器吹扫时最好卸下，至少也要用盲板隔开。D.与设备法兰连接的管子，吹扫时尽量将连接法兰错开，而且要用盲板封堵设备口，然后排放。E.对截止阀、止回阀没有拆除的管线，清扫时一定要按介质走向进行清扫。1）压缩空气吹扫A.压缩空气系统已经贯通，吹扫压力按照要求选用。B.清扫的临时设施（包括临时吹扫总排气管、各临时管线、临时消音器、检查孔镜面板等）已完备，并安装就绪。C.吹扫管线清洁度标准：用白布或涂有白漆的木板作靶子，挡在排气口处，5分钟内靶上无可见的铁锈、水伤、油迹等污染物为合格。D.吹扫方法吹扫管线的原则：Ø吹扫压力不得超过管道设计压力。Ø一次吹扫管线不能太多，太大；要根据压缩空气的量；要保证有足够的流速。Ø 所有管线，包括放空、旁通、低点排液等必须进行吹扫，吹扫的顺序一般应按主管、支管、排液管从上向下，取向一致，依次进行。Ø吹扫管线时，管道脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道（特殊情况除外）。Ø吹扫时要尽量从高点向低点排放。A.管线吹扫合格后，将所有需要恢复的管道组件恢复。1）蒸汽吹洗A.蒸汽吹扫应采用大流量的蒸汽进行，流速不应低于20m/s。B.蒸汽吹扫前应当先暖管、及时排水并检查管道热位移。C.蒸汽吹扫应当按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。D.吹扫后的检验：用刨光的木板进行，吹扫后，木板上没有铁锈、脏物为合格。2）管道特性表上24″不锈钢管必须进行人工清洗。3）水压试验A.压力试验前应具备下列条件：1.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2.焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。3.试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。4.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。5.按试验的要求，管道已经加固。6.对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前,下列资料已经建设单位复查：Ø管道组成件的质量证明书。Ø管道组成件的检验或试验记录。Ø管子加工记录。Ø焊接检验及热处理记录。Ø设计修改及材料代用文件。7.待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。8.待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。9.通过“三查四定”。B.水压试验应使用洁净水。 A.试验前，注水时应排尽空气。B.管道的试验压力按管道特性表规定的试验压力。C.液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。1）气密性试验A.目的：检验管道和各联结部位的工程质量。B.原则：按设计压力和操作压力的不同分区域、分系统的进行。C.气密试验准备工作：1.气密性试验应在管线吹扫、试压完成后进行。2.各管线吹扫时所拆除的管线及调节阀、单向阀、Y型过滤器等管件都应恢复无误；所有法兰、螺栓把紧，上齐。3.各系统所有安全阀调试完毕和防爆膜安装就位，所有仪器仪表都已恢复，并检查、调试安装完毕，处于完好状态。4.仪表已正常在线。5.试验中所有的工具（小桶、刷子及扳手、管钳、喷壶）、备用的螺栓、垫片、临时配用管线、试验用盲板、标准压力表、试漏肥皂水都已备好。6.安全措施已经落实，各项安全防护用品已经备齐。7.参加气密试验的人员已掌握了试验方法、操作步骤。8.准备好试验记录表格。D.压力表计的选用和安装符合下列规定：a、精度不低于1.5级。b、必须经计量部门校验合格，其表的满刻度值为最大试验压力的1.5～2倍。c、应垂直安装于设备、管线上易观察的高度和位置。d、同一个试验系统内，压力表安装数量不能少于2块，且不要安装的过于靠近。E.试验a、各系统气密试验的压力，原则上以系统的设计压力为准（GB50235-97），但根据现场实际情况和以往工程施工经验，可以按照设计院和业主的给定值执行(不能超过防爆膜、安全膜保压值)。试验介质用无油干燥的压缩空气。b、气密试验用手动方式升压，用现场压力表监视系统压力。升压时有专人在现场监控，当压力升至规定值时，立即关闭气源，严防系统超压损坏设备。 a、压力升到规定压力，然后关闭气源，保持10～15分钟，观察压力下降情况，如果泄露率较大时，组织人员现场检查该系统各密封点，记下所有泄露点并挂牌。然后把系统压力泄掉，对所有泄露点进行处理。然后再进行第二次升压，并进行检查。b、检查泄漏的方法：当压力升到规定压力稳压15分钟后，对所有密封点仔细进行泄漏检查，尤其应注意设备和管线上连接阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排液阀、活接头、焊缝、人孔、手孔、视镜、盘根、丝堵等处。其检查方法如下：Ø系统升压至规定压力稳压15分钟后，用肥皂水涂刷到各密封点及焊缝部位进行检查，确认有无气泡产生；Ø在试验中确有泄漏，则在泄漏处挂牌，待泄压后进行处理，再进行泄漏检查，直至气密合格；Ø泄漏试验中比较严重的泄漏点应报告负责试验的人员，及时进行处理；Ø泄漏检查用浓度为0.1~0.5%的肥皂水进行。可进行吹泡试验，确认肥皂水试验能吹成稳定的气泡。c、保压Ø气密试验保压在系统泄漏检查确认无可见的泄漏后开始，气密试验压力时的起始压力为规定压力。Ø保压开始前应拆除充气口的临时配管，以免充气临时配管上的阀门内漏造成压力超高损坏设备；Ø保压时间：12或24小时（根据设计和业主要求而定）；若保压不合格，为了查找原因，可在系统各边界切断并加盲板，分成几个较小的系统重新试验，直至气密试验合格。11.工程验收及交竣工资料a)按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。b)工程交接验收前,建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：Ø施工范围和内容符合合同规定。Ø工程质量符合设计文件及本规范的规定。c)工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件： Ø管道组成件及管道支承件的质量证明书。Ø施工记录和试验报告：(1)阀门试验记录。(2)隐蔽工程(封闭)记录。(3)管道补偿装置安装记录。(4)热处理报告。(5)管道系统压力试验记录。(6)管道系统吹扫及清洗记录。(7)焊接可追溯性记录。(8)其他检验报告。(9)无损检测检验报告。Ø设计修改文件及材料代用报告。12.施工质量控制措施a)所有施工材料严格按〈施工规范〉的要求进行检验，不合格的材料不得用于施工。b)认真进行工序交接制度，不合格的工序不得转交下道工序施工。c)认真进行“三检一评”工作制度。d)施工质量控制点，见下表施工质量控制点序号控制点等级备注1施工图纸会审、设计交底AR2施工方案/技术措施审查AR3焊接工艺规程和焊接工艺评定BR4焊工资质审查 BR5到场材料检验BR6阀门及附件检验BR7材质证明书和鉴定证C8坡口准备CR9检查焊条CR10预热CR11焊接条件C12管道组对焊接BR13焊缝外观检查CR14无损检测（射线）BR15无损检测（着色、磁探）BR评片16焊后热处理CR17防腐除锈 BR 18管支撑和弹簧吊架的设定C19试压前检查管道的安装BR接图纸20管道内部清理及封堵 C21安全阀调试、安全阀及附件安装 AR22补偿器安装BR23与动设备连接的管道安装BR24管道静电接地BR25管道隐蔽BR26压力试验AR27吹扫AR28化学清洗AR29气密性试验AR30弹簧吊架/弹簧支撑的调整B31隐蔽/包层检查A地下管32最终外观检查B33交工验收AR注：A——建设单位、监理单位和承包商质量控制人员共同检查确认。B——监理单位和承包商质量控制人员检查确认。C——承包商自行检查。R——提交检查记录13.安全和质量的项目组织机构13.1项目安全组织机构项目经理：尚纪平安全经理：徐鹏飞安全员：李兴林施工班组13.2项目质量组织机构 项目经理：尚纪平质量经理：杨坤质保主管：金立红施工班组 14.HSE保证措施管道作业危害分析(JHA)注：表中L—危害发生的可能性（5个等级）；S—危害和影响后果的严重性（5个等级）；R—风险评价（L×S）。中核五公司泰兴项目部工作/作业活动工艺管道安装编号分析人员技术人员、质检人员日期2012年6月15日序号工作步骤危害或潜在事件主要后果LSR建议改正/控制措施1吊装及倒运作业管道、物件倾倒设备损坏、人员伤亡3515施工前做好技术交底工作，施工过程中谨慎小心2高空作业物体、人员坠落设备损坏、人员伤亡3515系好安全带、戴好安全帽并检查安全设施，严禁高处乱丢废物3脚手架作业脚手架跨塌人员伤亡3515按规范搭设脚手架、无关人员不得逗留在脚手架附近4用电作业电击、触电及电弧烧伤人员伤亡2510不懂电不动电、做好自身保护工作、注意用电安全5焊接作业焊接火花飞溅火灾事故339用防火棉隔离6机械作业机械伤害人员伤亡2510加强自身安全保护 HSE保障措施1)工作面与通道Ø所有工作面与通道应安全合理、清洁无杂物、无积水，对有可能发生落物打击的通道应设置防护棚；通道要保持畅通无阻，如遇雨天气，采取有效的防滑措施。Ø工作面上有坠落可能的临边、孔洞必须采取合适的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。Ø地面上所有的坑、井、沟等必须设置防护围栏或加盖，并确保其牢固可靠，设明显的标志。Ø上、下高处作业面应使用符合标准的梯子。2）安全隔离Ø安装工程作业高度在2m以上，应设置合格的临时平台，以保证作业面的施工安全；高度大于4m时设安全网防护。Ø所有交叉作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或物体坠物，高处作业应使用工具袋。Ø现场危险作业区域，如大型设备吊装、试压等作业，要采取有效的隔离措施，设置明显的警示牌，防止无关人员进入作业区。3)人个防护规定Ø在工作区的每个人都要按规定穿戴防护用品、用具。Ø工作人员进入工作区时不得佩戴会被钩住、挂住的珠宝首饰或其它装饰品。Ø根据安全生产和防止职业病危害的需要，发放相应的劳动防护用品、用具;防护用品是实现安全生产的一项强制性预防措施，不得随意变更或降低标准。4)安全带的使用Ø离作业面2m（含2m）以上高处作业人员，应系上符合要求的安全带；安全带必须连接到至少能承受500kg静负荷的锚定物上或构件上。5)脚手架交接：脚手架搭设完毕后，施工负责人必须按施工要求进行全面检查，合格后填写验收单，经脚手架使用单位负责人和安全人员共同检查确认合格，并在验收单上签字、在脚手架上贴标签后方可使用；未经检查验收的架子，除架子工外其它人员严禁攀登；验收后任何人不得擅自拆改，需作局部修改时须经安全人员同意，由架子工实施。6)高处作业安全管理规定Ø高处作业是指在坠落高度基准面2m以上，有坠落可能的位置进行的作业。Ø 凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适于高处作业的人员，不得从事高处作业。Ø高处作业的人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。Ø在六级以上大风和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下影响施工安全时，禁止进行露天高处作业；高处作业要与架空电线保持规定的安全距离。Ø作业前，应仔细检查所用的安全设施是否坚固、牢靠；夜间高处作业应有充足的照明。Ø高处作业严禁上下投掷工具、材料和杂物等，所有工具套（袋）内，有防止坠落的措施；在同一坠落平面上，一般不得进行上下交叉高处作业，如需进行交叉作业，中间应有隔离措施。Ø禁止两人同时在梯子上作业，人字梯底角要拉牢，在通道处使用梯子，应有人监护或设置围栏。Ø高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业；高处作业人员不得坐在平台边缘、孔边和躺在通道或安全网内等处作业，楼板上的孔洞应设坚固的盖板或围栏。Ø高处作业人员应沿着通道、梯子上下。不理沿着绳索、立杆或栏杆攀登。Ø因事故或灾害需进行特殊高处作业，包括强风、雾天、夜间、带电、悬空情况，要制定作业方案并经现场主管安全部门与主管领导审批；紧急抢救人员时，可由施工负责人或其它领导在保护救护人员安全的前提下口头批准，作业后立即报安全部门。Ø参加搭设人员必须有健康证。7)现场文明施工管理规定Ø要保持工作区域的整洁、安全，垃圾运至指定地点，防止产生不安全隐患及火灾隐患，每天做到“工完料净场地清”。Ø负责清理、打扫所使用的临时道路。Ø非必需的材料、设备不得堆放在现场。Ø对施工废料及垃圾应按要求及时清理至制定地点。Ø特殊作业和危险区域的作业必须设置围栏，并有警示标志。'