沉井施工技术交底 10页

施工技术交底记录　　　2012年8月16日工程名称昆明排水管网完善工程分部工程沉井施工分项工程名称沉井工程交底内容：一、施工准备1、主要材料：水泥、砂、钢筋、混凝土等2、主要机具：挖掘机、铁锹、手推车、打夯机等。二、操作工艺1、测量放线：根据图纸定出井位置，并撒出开挖线。2、土方开挖：根据开挖线及设计标高进行土方开挖。三、施工过程1．施工准备工作沉井施工前的准备工作，除去常规的场地平整；安装围挡；修建临时设施；除保证水、电等供应外，着重作好下述工作：（1）地质勘察在沉井施工处需进行钻探，钻孔设在井外，距外井壁距离宜大于2m，需有一定数量和深度的钻孔，以提供土层变化、地下水位、地下障碍物及有无承压水等情况，对各土层要提供详细的物理力学指标，为制订施工方案提供技术依据。（2）布设测量控制网事先要设置测量控制网和水准基点，用于定位放线、沉井制作和下沉的依据。如附近存在建（构）筑物等，要设沉降观测点，以便施工沉井时定期进行沉降观测。2．沉井制作沉井的施工程序为：平整场地→测量放线→开挖基坑→铺混凝土垫层和垫木或砌刃脚砖座→沉井浇筑→抽出垫木→沉井下沉封底→浇筑底板混凝土→施工内隔墙、梁、板、顶板及辅助设施（1）刃脚支设—垫架法先在刃脚处铺设混凝土垫层，再在其上铺枕木和垫架，枕木常用断面16cm×22cm，间距一般为0.5m。垫架应对称，先设8组定位垫架，每组由3个垫架组成（圆形沉井垫架应沿刃脚圆弧对准圆心铺设）。在枕木上支设刃脚和井壁模板。枕木应使顶面在同一水平面上，用水准仪找平，高差宜不超过10mm，在枕木间用砂填实，枕心中心应与刃脚中心线重合。（2）钢筋加工1)材料及主要机具：1钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。2成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。3铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。4垫块：用水泥砂浆制成，50mm见方，厚度同保护层，破块内预埋20～22号火烧丝。或用塑料卡、拉筋、支撑筋。5主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。2)作业条件：1钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。10\n2做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。3根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。4根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。5模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。6按要求搭好脚手架。3)绑剪力墙钢筋：1工艺流程：立2～4根竖筋→画水平间距→绑定位横筋→绑其余竖筋→绑其余横筋2立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。3竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求，设计无要求时，按下表施工。混凝土强度等级C20C25C30（a）Ⅰ级钢筋35d(30d)30d(25d)25d(20d)（b）Ⅱ级钢筋(月牙纹)45d40d35d（c）Ⅲ级钢筋(月牙纹)55d50d45d注：括号内数字为焊接网绑扎接头的搭接长度。4剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。5剪刀墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪刀墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。6剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。7合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。4)梁钢筋绑扎：1工艺流程：模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍盘间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。5绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。10\n6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎,箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。8在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。9梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。5)板钢筋绑扎：1工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。3按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。4在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。5绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。6)保证项目：1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。2钢筋的表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。4钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。5浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。6梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。7基本项目：（a）缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集户。（b）弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。（c）箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d。（d）钢筋对焊接头，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。（e）允许偏差项目。现浇框架钢筋绑扎允许偏差项目允许偏差(mm)检验方法网的长度、宽度±10尺量检查10\n网眼尺寸±20尺量连续三档，取其最大值骨架的宽度、高度±5骨架的长度±10间距±10排距±5绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档，取其最大值钢筋弯起点位移20中心线位移5水平高差+3-0尺量检查梁±5墙板±38箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。9梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。10板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。11绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。12绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。13在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。（3）模板工程施工准备：立模前，应认真挑选，质量较差的模板应及早剔除。模板应修缮平整，打磨干净，并涂刷脱模剂。1)板模设计：1板模配模：板模：尽量采用整块胶合模，施工前必须经过计算配模。横向格栅：采用100mmx100mm以上的方木，间距300mm-450mm。一般情况下，取346mm（按配模计算调整）。纵向格栅：采用70mmx150mm方木,间距1200mm。支撑：采用钢管架，@1800。2板模工艺顺序：排模计算→配模→现场卫生清理→在砼楼板上放线，弹出支撑位置→安放垫木→安装竖向支撑及横向连系钢管→标高调整→纵向搁栅→横向搁栅→铺设板模→复核标高、调整加固。3板模工艺要求：支模时，在复核梁底标高、轴线位置无误后，搭设和调平门型架，再在搁栅上按配模方案铺设梁底板，拉线调直，并与支架固定，再分别安装侧模与底模，拼接后设斜撑固定，当跨度≥4m时，模板应起拱，起拱按1-3‰。梁模安装后，将下层轴线控制点引测到本层模板上，弹出控制线，然后拉中线进行检查，复核各梁模中心线位置是否对正，待板模支完后，检查其标高并调整。梁板模支撑应分开。2)梁模设计：1梁模配模本工程梁模采用钢管架支撑体系。梁模：梁模用同梁尺寸的胶合板。托木：托木使用50mmx100mm的方木。夹木：梁高为600mm以下（包括600mm）高的梁用50mmx100mm方木作夹木，梁高为600mm以上的梁中间加一道ф12对拉螺栓。10\n竖撑：利用50mmx100mm方木或用零碎的板等，间距450mm，梁高为600mm以上的梁间距400mm。斜撑：600mm以下梁高（包括600mm）使用50mmx100mm以上方木作斜撑以固定侧模。横向搁栅：梁高600mm以下(包含600mm)的梁的横向搁栅采用50mmｘ100mm方木，间距：400mm—450mm。梁高600mm以上的梁的横向搁栅采用1000mmｘ100mm方木，间距：400mm。纵向搁栅：采用70mmｘ150mm方木。2梁支模工艺顺序：卫生清扫→弹出支撑位置→竖向支撑及横向连结→柱模初步固定、校核→纵向搁栅→横向搁栅→底模→侧模→夹木→托木竖撑→斜撑(布置竹管)→(安装对拉螺栓)→标高、轴线校核→加固调整→板模。3梁模工艺要求：板支撑体系的架设同梁支撑体系。板模安装时，应调整支撑系统的顶托标高，经复查无误后，安装纵向格栅，再在纵向格栅上铺设横向格栅，调整横向格栅的位置及间距，最后铺设模板。3）模板的拆除（a）拆模顺序一般应先支的先拆，后支的后拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分（b）现浇结构的模板及其支架拆除时的砼强度，如无设计要求时，应符合下列规定：1侧模，在砼强度能保证其表面及棱角，不因拆除模板面受损坏后，方可拆除。2底模，在砼强度符合下表规定后，方可拆除。现浇结构拆模时所需砼强度结构类型结构跨度（m）按设计的砼强度标准值的百分率计（%）板≤250＞2，≤875梁≤875＞8100悬臂构件---1004)模板质量要求：模板安装过程中除应按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》进行质量检查外，尚应检查下列内容：a、支架、水平撑、剪刀撑、钢楞、对拉螺栓的间距及零配件紧固情况；b、立柱的支撑面积、坚实情况；c、预埋件和预留洞的固定情况；d、模板拼缝的严密程度。e、现浇混凝土钢筋梁、板，当跨度大于或等于4m时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000。悬挑结构梁端起拱高度为L/400.f、上层支架的立柱应对准下层支架的立柱，并铺设垫板。5)安全注意事项：1进入施工现场必须戴好安全帽，严禁光脚或穿拖鞋入施工现场。2严禁酒后或带病上岗作业。3模板支模不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。4采用桁架支模应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。5支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。6拆模应经施工技术人员同意，操作时应顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完前，不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。7支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢。操作时要搭工作台。8上下基坑必须走梯子，不得从边坡往下跳或从围护、支撑往下攀爬。6)安全环保措施10\n1支模过程中应遵守安全操作规程，如遇中途停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。2拆模时应搭设脚手板。3拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。4拆模后模板或木方上的钉子，应及时拔除或敲平，防止钉子扎脚。5据台周边要做围挡，防止锯末到处飞溅。（4）混凝土工程技术规范及施工标准：混凝土必须达到设计要求，必须严格按照行业规范。密实振捣必须达到设计要求。不允许人工振捣，必须使用电动的振捣器。模板和配筋之间必须使用垫块。混凝土后期处理必须使用PE薄膜并浇水养护。有序的连接轮廓；必须将全部表面及边缘清除光滑，没有毛刺及凹陷处等；尽可能形成一个完整且没有毛孔的表面；表面保持直线水平。模板的外形与构造应完全一致，边缘缺乏混凝土或模板中过量的混凝土都要必须进行修复。对于边缘或拐角处由于模板渗漏或不充分振动所造成的损坏必须进行正确的修复。1）混凝土的浇筑：做到按操作规程、方案和技术交底规定的要求，砼采用连续浇筑。浇注厚度不得超过50cm。1本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。2浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，砼的倾落高度不得超过2m，超过2m高时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板及预埋件等。3浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比减石子砂浆。4浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。5使用Φ30、Φ50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（Φ50棒应为52.5cm；取50cm，Φ30棒应为40.5cm取40cm）。振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。6混凝土的凝结时间和和易性：检查混凝土的凝结时间及和易性是否能满足工程需要。如和易性不能满足要求，出现离析等现象，立即停止浇筑混凝土。2）混凝土浇筑和振捣一般要求1浇筑混凝土时的注意事项A不同强度等级的混凝土浇筑时，先浇筑强度等级高的混凝土，后浇筑强度等级低的混凝土（必须在强度等级高的混凝土初凝前浇筑，保证接茬质量）。B浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。C混凝土浇筑完毕后第二次钢筋绑扎应将粘附在钢筋上的浮灰及时清理干净。混凝土自高处倾落的自由高度不得超过2m，浇筑的竖向结构高度超过3m，应采用溜槽，以防止混凝土离析。2混凝土的振捣：混凝土振捣应设专人振捣，应快插慢拔，避免撬振钢筋、模板，每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，一般为20～30S，要避免过振产生离析。当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；捣实轻骨料混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径；振捣器与模板的间距，不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、吊环、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。310\n模板检查修复：为保证检验混凝土质量，对每楼层模板拆除后，项目经理应组织各管理人员及木工班组负责人、共同对拆模后的楼层砼进行观感检查，如发现砼缺陷时，应分析其原因，是浇筑问题，还是模板问题。如是模板问题应对模板进行从新作修复处理。尽可能减少和预防质量问题的再次出现，达到持续改进的效果。对混凝土表面出现的缺陷不得随意修补，应按砼缺陷要求（一般或严重程序进行鉴定处理）处理前应报总公司技术质量部、甲方、监理，经鉴定后再作处理。4垫层混凝土浇筑：基槽验收合格后，钉控制桩用泵车进行混凝土浇注。混凝土震捣采用平板式震捣器震捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平的刮械利平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养护采用蓄热法养护已浇筑混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，两层阻燃草帘被。5柱、墙混凝土浇筑：柱、墙混凝土浇筑前要先填以3-5cm与混凝土同配比减石子砂浆。柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，采用50棒应取40cm厚；30棒应取30cm厚。浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣棒振捣密实，振捣密时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密振捣点。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5-4m刮械刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其墙柱根部。6混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒（配水管接消防立管）。楼板混凝土的压光操作:浇筑混凝土后,用2-4米刮杠找平,墙体根部采用木抹子找平,待砼初凝后用铁抹子收第一遍光,当砼终凝前用铁抹子收第二遍光，以防止混凝土表面裂缝和便于墙、柱模板支设。7混凝土养护：对已浇筑完毕的混凝土，应在12h后加以覆盖和浇水。对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得小于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d；浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；对立面可以采取涂刷养护剂的办法进行养护，夏季高温时对楼板增加浇水次数并要保证表面湿润，用塑料布覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水，严防混凝土裂纹的出现。A打完垫层、底板后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护并且在其上面铺设两层阻燃草帘被，柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护。B养护时间不少于7昼夜，其中有抗渗要求的（≥1.2MPa）的混凝土养护不少于14昼夜。3）砼成品保护混凝土浇筑振捣及完毕，应检查钢筋的位置是否正确及对撞歪的钢筋扶正归位。3.模板、孔洞的处理（1）垫架、排架拆除沉井应待混凝土达到设计强度的100%始可拆除垫架，拆除时应分组、依次、对称、同步地进行。抽除次序是：圆形沉井先抽除一般承垫架，后拆除定位垫架。抽除时先将枕木底部的土挖去，利用绞磨或推土机的牵引将枕木抽出。每抽出一根枕木，刃脚下应立即用砂填实。抽除时应加强观测，注意沉井下沉是否均匀。隔墙下排架拆除后的空穴部分用草袋装砂回填。（2）井壁孔洞处理沉井壁上留有的进水口、管道等连接的孔洞，为避免沉井下沉时地下水和泥土涌入，也为避免沉井各处重量不均，使重心偏移，易造成沉井下沉时倾斜，所以在下沉前必须进行处理。对较大孔洞，在沉井制作时在洞口预埋钢框、螺栓，用钢板、方木封闭，中填与空洞混凝土重量相等的砂石或铁块配重。对进水窗则采取一次做好，内侧用钢板封闭。沉井封底后拆除封闭钢板、挡木等。沉井下沉施工方法沉井下沉前应满足一下施工条件：检验井壁砼强度，按同条件养护之砼试块强度等级值为准，刃脚部分达砼强度100％，井壁砼强度达70％以上。对原来的定位桩，高程点进行复查，并在四面井壁上部做出与控制桩对应点的标志，以检验沉井的位移。（1）下沉挖土方法1）挖土方法10\n挖土采用人工挖土，挖土应分层、均匀、对称地进行，使沉井能均匀竖直下沉。下沉系数较大时，先挖中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉；下沉系数较小时，先根据情况分别采用泥浆润滑套、空气幕或其他减阻措施，使沉井连续下沉，避免长时间停歇。井孔中间宜保留适当高度的土体，不得将中间部分开挖过深。沉井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对周围环境的影响。沉井下沉过程中，每8h至少测量2次。当下沉速度较快时，应加强观测，如发现偏斜、位移时，应及时纠正。从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层挖土厚0.4m，沿刃脚周围保留0.5m土堤，然后再沿沉井壁，每2m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每次削5cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。如下沉很少或不下沉，可再从中间向下挖0.4m，并继续向四周均匀掏挖，使沉井平稳下沉。（2）辅助下沉方法—触变泥浆护壁下沉法沉井外壁制成宽度为10~20cm的台阶作为泥浆槽。泥浆是用泥浆泵、砂浆泵或气压罐通过预埋在井壁体内或设在井内的垂直压浆管压入,使外井壁泥浆槽内充满触变泥浆，其液面接近于自然地面。为了防止漏浆，在刃脚台阶上宜钉一层2mm厚的橡胶皮，同时在挖土时注意不使刃脚底部脱空。在泥浆泵房内要储备一定数量的泥浆，以便下沉时不断补浆。在沉井下沉到设计标高后，泥浆套应按设计要求进行处理，一般采用水泥浆、水泥砂浆或其他材料来置换触变泥浆，即将水泥浆、水泥砂浆或其他材料从泥浆套底部压入，使泥浆被压进的材料挤出，水泥浆、水泥砂浆等凝固后，沉井即可稳定。触变泥浆是以20%膨润土及5%石碱（碳酸钠）加水调制而成。采用本法可大大减少井壁的下沉摩阻力，同时还可起阻水作用，方便取土，并可维护沉井外围地基的稳定，保证其邻近建筑物的安全。（3）井内土方运出方法沉井内土方运出通常采用的方法是：在沉井边设置塔式起重机或履带式起重机等，将土装入斗吊斗内，用起重机吊出井外卸入自卸汽车运至弃土处。沉井内土方吊运出井时，对于井下操作工人必须有安全措施，防止吊斗及土石落下伤人。5．测量控制沉井位置标高的控制，是在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。沉井垂直度的控制，是在井筒内按4或8等分标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制（图5-1），并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm，或四面标高不一致时，即应纠正。沉井下沉的控制，系在井筒壁周围弹水平线，或在井外壁上两侧用白铅油画出标尺，用水平尺或水准仪来观测沉降。沉井下沉中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测量两次（于班中及每次下沉后检查一次），接近设计标高时应加强观测，每2h一次，预防超沉。由专人负责并做好记录，如有倾斜、位移和扭转，应及时通知值班队长，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围以内。图5-1沉井下沉测量控制方法1-沉井；2-中心线控制点；3-沉井中心线；4-钢标板；5-铁件；6-线坠；7-下沉控制点；8-沉降观测点；9-壁外下沉标尺6．沉井封底10\n当沉井下沉到距设计标高0.1m时，应停止井内挖土，使其靠自重下沉至设计或接近设计标高，再经2~3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。（1）井底封底本工程为干封底，因此在底板混凝土未达到设计强度前应采用滤鼓不间断排水，保持地下水位低于底板底面300mm。将新老混凝土接触面冲刷干净或打毛，封底一般铺一层150~500mm厚碎石或卵石层，再在其上浇一层厚约0.5~1.5m的混凝土垫层，在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。达到50%设计强度后，在垫层上绑钢筋，两端伸入刃脚或凹槽内，浇筑上层底板混凝土。封底混凝土与老混凝土接触面应冲刷干净；浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚30cm，并用振捣器捣实；混凝土采用人工养护。三、质量标准1、保证项目：浇筑砼后必须进行浇水养护，养护时间不小于7天，浇水应使混凝土表面保持湿润。2、基础项目：混凝土应振捣密实，严禁出现蜂窝、麻面、孔洞等质量缺陷。钢筋必须复试，同厂家、同炉批号每60t一个检验批。同一工程、同一配合比的（抗渗）混凝土，混凝土试件取样不应少于一次。3、井壁上部800mm与挑梁及井口梁板整体灌筑，井壁上的施工缝应严格按照有关规定处理。预埋于井壁连接于板、梁的钢筋，当井壁拆模后，立即去除钢筋表面的灰。四、安全标准1、施工人员进入现场必须戴安全帽。2、开挖前应先放出开挖线并及时与有关部门联系确认开挖管线下是否有管道、电缆等不安全因素，并应及时采取措施（如挖探沟）确定其位置，保证安全的情况下方可进行开挖，挖土中机械应有专人盯控，如若采取措施不当导致其管道、电缆破损的应及时上报。3、在基坑工程等开挖施工中，当现场不宜进行放坡开挖，或可能对邻近建(构)筑物、地下管线、路基产生危害时，应对基坑(槽)、管沟进行支护后再开挖。4、土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循"开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖"的原则。5、基坑开挖完毕应及时做好安全防护，基坑边缘应及时做好围挡，悬挂安全指示牌、指示旗帜，夜间应在围挡上悬挂安全指示灯，确保人员、车辆安全。6、基坑的挖土深度过大应分层进行。在施工过程中管沟边堆置土方不应超过设计荷载，沟槽开挖时堆土应符合安全规范要求，槽边单面堆土≯1.5m，距沟槽边的距离≮1.2m，大中型机具距沟槽边的距离≮0.8m。挖方时不应碰撞或损伤支护结构，以免引起支撑破坏。7、每日或雨后必须检查土壁及支撑稳定情况，在确保安全的情况下继续工作，并且不得将土和其他物件堆在支撑上，不得在支撑下行走或站立。8、基坑土方施工中应对支护结构、周围环境进行观察和监测，如出现异常情况应及时处理，待恢复正常后方可继续施工。9、基坑土方工程验收必须确保支护结构安全和周围环境安全为前提。10、基坑四周应设置一定的防护措施、悬挂一定的安全标语，确保其他的进出车辆安全。监理验收合格后方可进行作业，未经验收或验收不合格不准下一道工序作业。交底单位中铁十五局集团第四工程有限公司昆明排水管网完善工程一标项目部接收单位袁池金施工班交底人接收人10\n10