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XX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底XX股份有限公司XX铁路工程指挥部第X项目经理部技术交底记录编号：TDHDQ-007工程项目新建XX至XX（XX）铁路单位工程名称XXX大桥施工单位XXXX铁路第三项目经理部中心里程XDK017+598.00交底时间交底地点执行标准：1、新建铁路XX至XX（XX线）段合同文件2、预应力混凝土连续梁施工设计图及相关通用图3、《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002J162-20024、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003J286-20045、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）6、国家、铁道部颁布的其他各种相关规范、标准、设计图纸交底内容：《XX河大桥3#、4#墩0#段施工技术交底》注意事项：1、作业人员必须严格按照交底内容施工；2、所有进场材料必须报项目部试验室验收合格后方可使用；3、每一道工序施工完成后，经项目部工程部、安质部等相关部门自检合格后报请监理工程师验收合格后方可进入下一道工序施工；4、因施工所发生的工程量、材料的使用数量，相关人员现场审核签认，作为验工计价的依据。5、对交底有疑问或不详之处请与工程部联系。参加交底人员交底人接受人25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底一、施工准备在施工前组织技术人员认真审阅本技术交底，并向施工作业人员做好交底；根据本技术交底中所需要的材料、机械设备提前报物机部，以便物机部制定计划书。二、桥梁梁部工程概况本连续梁为预应力混凝土连续箱梁（52+88+52m），主桥梁体结构为单箱单室、变高度、变截面结构。连续梁0#段中支点处梁高6.77m，底梁宽4.4m。顶板厚52cm，腹板厚为70cm，梁高由0#段中心处的6.770m按二次抛物线变化至0#段梁端的6.259m。节段名称0节段长度（cm)1200节段体积（m3)231.1节段重量（KN)6124.2截面编号171819202122顶板厚度（cm)4595300954545腹板厚度（cm)801601601608070底板厚度（cm)701901901907066截面高度度（cm)670670670670670619三、总体施工方案及工序3.1、总体施工方案25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底本连续梁桥段0#块施工采用托架现浇法施工，托架采用三角托架形式，用I45a、I32a、I20a工字钢等型钢搭设。底模、横隔墙、内模采用2cm厚的胶合板拼装而成，侧模采用定制钢模板，内模支架采用φ48×3.5mm钢管。0#块固结采用C50钢筋混凝土临时固结支座方案。0#块混凝土分二次灌注，混凝土采用输送泵泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土在卫城混凝土搅拌站集中拌制，使用混凝土罐车运输至工地现场。3.2、施工工序具体施工工序如下墩身预埋件埋设临时支座安放三角托架搭设支座安装安装底模及侧模支架预压钢筋加工绑扎底板及腹板钢筋骨架内模安装预应力管道安装绑扎顶板钢筋钢筋加工预应力管道安装制作混凝土试件混凝土浇筑养护、拆模预应力张拉拌制混凝土穿束制备预应力钢束封锚孔道压浆25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底4、主要施工方法、施工工艺4.1、临时支座设置安装4.1.1、墩顶临时支墩钢筋预埋根据设计要求，墩顶支撑垫石两侧需要设置C50钢筋混凝土临时支墩。所以要在墩柱顶帽混凝土浇筑之前进行预埋临时支墩钢筋。（墩顶预埋钢筋布置及尺寸如下图所示）4.1.2、临时支墩布置安装墩顶临时支墩处于支撑垫石前后两侧（临时支墩钢筋布置图如下图所示），其尺寸为：110×110cm，临时支墩纵、横桥向之间距离为均为：1.9m，施工时由测量组对临时支座位置、标高进行测量放线，用小块钢模拼装成模板，再浇筑C50混凝土。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底混凝土浇筑完后采用塑料薄膜进行包裹养护，养护时间不少于7天。4.2、托架施工4.2.1、托架设计结构形式XX河大桥3#、4#墩由于墩柱比较高，根据以往的工程施工经验0#块施工采用搭设三角形钢托架平台进行施工（托架施工布置图如下图所示）。托架由三角架、竖撑、斜梁和横向分配梁组成，均由型钢拼装而成。平台由下到上布置形式为：采用2I45a工字钢和2I32a工字钢和预埋在墩柱上钢板采用8.8级M30高强螺栓连接成主要受力的三角架，在三角架上面以50cm的间距铺设一层I20a的横向分配梁，在横向分配梁上以20cm的间距安装铺设纵向枋木斜梯子。梁体两侧搭设扣件式支架，立杆横纵向间距分别均为60cm、60cm,横杆上下步距为1.2m。立杆顶托上搁置枋木纵梁（截面尺寸为10cm×10cm）。内箱支架采用φ48mm扣件式钢管脚手架，布置大致按纵横向间距均为60cm，步距120cm进行，根据实际情况可适当调整。托架施工布置图0#段模板的底模采用材质很好的木模板，侧模采用挂篮模板和自制钢模，横隔板和内箱模板采用木模。外模大楞采用[10槽钢对口焊接而成，横竖向间距70cm25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底左右。内模大楞采用[10槽钢对口焊接而成，间距与外模一致；横隔板内模大楞间距控制在50cm左右，拉杆采用φ22圆钢筋进行对拉。由于0#段高度为6.7m较高，混凝土浇筑采用泵送分二次浇筑完成。钢筋及材料均通过平板车和吊车转运、吊装。电力供应由变压器引入到施工现场。通讯采用移动电话及对讲机进行联系。4.2.2、托架施工方法、施工工艺4.2.2.1、施工准备在施工前组织技术人员认真审阅本施工方案，并向施工人员做好施工技术交底；合同部根据本施工方案编制临时工程预算书、物机部根据本施工方案制定材料、机械设备计划书。4.2.2.1.1、主要材料1、托架主要采用I45a、I32a、I20a工字钢，每种工字钢的下料长度根据现场实际情况确定，但与图纸设计长度偏差在1%之内。工字钢型号及数量见后《托架工程数量表》）2、工字钢表面质量应符合下列规定：1）、型钢表面用目视检查，不得有目视可见的分层、裂纹和夹杂。2）、型钢表面允许有局部发纹和深度不超过0.6mm的折叠、结疤、凹坑、麻点、划痕及高度不超过1.0mm的凸包。3）、型钢表面缺陷允许清理，清理应沿纵向进行，清理处应圆滑无棱角，清理宽度不小于深度的5倍，清理深度从实际尺寸算起，不得超过型材允许的负偏差。4）、型材表面缺陷不得进行补焊和填补。4.2.2.2、墩身钢板预埋在墩柱混凝土浇筑前，根据托架结构设计要求，在墩顶以下1.65m及3.5m处预埋钢板，预埋件安装前使用吊锤进行定位，安装完成后经技术员检查无误后方可进行下一道工序施工，在混凝土浇筑过程中的要严格控制预埋件处的混凝土振捣质量。4.2.2.3、托架搭设托架安装前先在托架位置处下方墩身处，搭设托架施工平台及围护以便于施工操作方便。施工平台由6根10#槽钢和6根7.5#角钢作为吊杆与墩柱上的预埋钢板进行焊接而成，平台底板上满铺5cm厚竹夹板，四周满挂铁丝密目网。托架作业平台搭设要求如下：1）托架作业平台采用5cm25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底厚竹夹板铺满，每处作业平台不得少于3块脚手板。脚手板要与支架绑牢，无探头板，保证最少有3个支撑点，并要牢固地固定在脚手架的支撑上。处于脚手架始、末端的脚手板应与脚手架可靠栓结。2）作业平台脚手板之间不留孔隙，脚手板与模板间的孔隙一般不要大于200mm。当暂时无法铺设落脚板时，用于落脚或抓握、把持的杆件均应为稳定的结构架部分。3）托架四周作业平台要设置栏杆，栏杆高度1.2m，并最少有2道水平杆,其中上排水平杆距作业平台1.2m，最二排水平杆距作业平台0.5m，立杆间距不超过2m，作业平台栏杆外绑扎铁丝密目网。4）上下托架的爬梯采用门式楼梯进行搭设，每间隔5m设置一道横向连接件进行加固，栏杆立杆及扶手设置与作业平台相同，侧面铁丝挂密目网。托架施工操作平台搭设布置图托架安装步骤如下：1、托架杆件在加工厂制作好后，运到工地现场焊接拼装；2、托架杆件的安装：用塔台将斜杆上端吊起，对位后，用倒链将斜杆上端悬挂在墩身钢筋上，然后按设计位置将斜杆的上、下端与墩柱A点预埋钢板和托架水平挑梁钢板对准使用8.8级M30高强螺栓进行连接。最后使用2I20工字钢和20#槽钢与墩柱预埋钢板进行焊接，焊缝高度均为10mm，焊缝长度沿工字钢四周满焊约为1600mm。3、托架安装完成后，用2I20a工字钢和［20a25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底槽钢的剪刀撑将托架连接成一体，并铺设I20a工字钢横向承重分配梁。4、施工要点：1）、托架拼装前组织相关操作人员认真熟悉阅读各相关交底资料，以确保托架一次安装到位。2）、要严控控制各焊接点焊接质量，以确保托架安全性。3）、托架拼装时严格执行高空作业规程。5、托架搭设布置图如下：4.3、托架预压根据设计文件及规范要求，为确保0号段施工安全，临时支架需在0号段施工之前进行模拟加载试验，以检验临时支架各部分的承载能力，获取支架的非弹性变形及弹性变形值，为底模标高设定提供依据托架预压采用分级加载预压方案，最大加载重量为箱梁自重的120（734.9t）。弹性、塑性变形量采用高精度水准仪测量。根据以往的经验，结合本桥梁工程的实际情况，堆载预压方法如下：1、预压采用尺寸为：1×1×0.5m的砼预制块进行，加载采取分级加载预压，加载过程中分别按所承受的重量的50%、100%、120%时三种工况进行加载。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底2、在各加载工况分别测量底模沉降量、支柱顶的沉降量、纵横梁的挠度值以及基础沉降量值。3、测点的布置：托架测点横向布设在I20a工字钢横梁跨中位置，纵向布设在托架纵梁各支点、1/4跨、跨中、悬臂端等位置，底模测点则布置在模板顶面相应位置，并钉铁钉作为基准点。4、采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。工字钢上测点观测时用钢尺悬挂在工字钢下进行观测。5、观测频次加载过程中，荷载达到50％、100％、120％时各观测一次，加载完成后的第一天按每4小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，其它时间每24小时观测一次。根据观测结果，支架变形稳定后开始卸载。6、卸架时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。7、成立连续梁0#段现浇支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后绘制加载曲线图，卸载完成后根据测量数据计算出托架的非弹性变形和弹性变形，从而确定托架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。4.4、支座安装本桥支座采用LQZ球形支座，3#墩设纵向活动支座，型号：LQZ(E)-I-20000ZX-e100-θ0.02，4#墩设固定支座，型号：LQZ(E)-I-20000GD-θ0.02。安装支座前复测桥墩中心距离及支座垫石高程，锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量），施工时合拢温度控制在100C～150C，则不考虑Δ2。Δ值由设计提供。施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；将支座调整到设计高程，保证在垫石与支座底面有设计规定的空隙，然后用5cm厚木板安装灌注砂浆模型。采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度等级不小于C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从从一端向另一端灌浆。必须连续灌注并灌满，不允许中间缺浆。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底在强度未达到80%以上，灌注72小时之前不能碰撞支座和在上面从事其他工作。灌浆模板布置图重力灌浆示意图注意事项：（1）、安装前，应全面检查产品合格证书中的有关性能指标。（2）、安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用酒精或丙酮擦拭干净。（3）、安装支座的标高应符合设计要求，平面横纵两个方向应水平，支座承压<5000KN时，其四角高差不得大于1mm；支座减压>5000KN时，不得大于2mm。（4）、支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。（5）、安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正。4.5、模板工程0#块的底模、横隔墙、内箱均采用2cm厚的胶合板木模拼装而成。模板运输采用汽车运输，塔吊起吊安装，模板安装时要求精确立模，确保模板的平面位置和标高的正确。外侧模板采用大块定制钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用3mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度。拉杆采用φ22圆钢，套筒用PVB管，横背楞用2[14槽钢，竖背杠采用12×14cm枋木，间距50cm。并在腹板内侧适当位置设钢管支撑，以固定腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程中不移位。内箱顶板模型采用φ48×3.5mm钢管及12×14mm方木支撑。要注意在腹板内侧模板设活动模板，活动模板尺寸为0.8m×0.8m，水平间距3m25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底一个，竖向位置距顶、底板1.0m各设置一个，并在腹板活动模板处搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。梁体全部采用现浇法施工，立模时注意梁的横截面变化和横坡变化，支座由楔形块调整。由于抗剪要求，部分腹板在与横梁连接处局部加宽，立模时，应注意加宽部位的尺寸变化。立模时，应考虑模板支承的竖向位移量，保证成梁后梁底的设计标高，在箱梁混凝土强度未达到设计强度的85％时，不得拆除承重模板。模板安装顺序为：先安装底模，然后是侧模、内模的安放。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇注混凝土。内模支架布置简图如下：4.6、钢筋工程钢筋的加工和配料均在加工场进行，运输至现场，然后用塔吊把钢筋运到梁段内。由于梁部钢筋类型多，因此在布筋前一定要先熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和重复。先安装底板、横隔板、腹板钢筋，腹板箍筋应做固定架固定；然后安装内模，最后再安装剩余横隔板、腹板、顶板钢筋、桥面系预埋钢筋。底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位，定位钢筋间距1m。波纹管定位钢筋直线上按间距75cm进行布设，曲线上按间距45cm进行布设，转角处按照20cm布设，定位后管道轴线偏差不大于5mm25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。竖横向预应力压浆管及出气管采用φ20塑料软管，管口及接口位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，软管长度以外露混凝土面10cm为宜。对超过60米的腹板长束、顶板长束在0#段管道中部设三通管，设出气孔管，以利于排气，保证压浆质量。压浆管应设在最低点，而排气管则应设在最高点，出气孔位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接两管必须紧密相靠，管内必须平整无错台，管外用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部有条件的可与普通钢筋焊接。钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用厂家生产的高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。预埋件应严格按照设计位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏。4.7、混凝土工程1、混凝土的灌筑前准备工作：灌筑预应力混凝土时，应根据混凝土的弹性及非弹性变形及支架可能产生的弹性及非弹性变形，设置施工预留拱度（预拱度），在立模及浇注前予以检查。箱梁混凝土为C55高性能混凝土，由试验室按操作规范试配出符合要求的配合比，混凝土拌和站严格按配合比配拌混凝土，采用砼搅拌车运至现场，混凝土在运输过程中应不停搅拌，防止出现离析现象，混凝土运到位置后，由输送泵灌筑混凝土。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底在梁段混凝土灌筑前，应对支架、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，自检合格后，报请监理工程师检查，检查合格经监理同意后再灌注混凝土。模板、预应力管道、钢筋、预埋件安装、混凝土灌筑应符合工艺设计要求。2、混凝土浇筑顺序及原则：由于0#段高度为6.7m较高，为保证安全等因素特将0#节段混凝土采用泵送分二次浇筑完成。第一次灌筑完成底板范围及倒角50cm以上，第二次灌筑完成剩余部分混凝土，二次浇筑时间间隔尽量控制在4～7天内完成。砼浇注要保证砼在初凝时间内浇注完毕，以避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。混凝土采用砼输送泵泵送入模，混凝土灌筑按照先横隔墙后底板、腹板、顶板及前后对称分段、左、右同位对称、上、下水平分层的原则灌筑。3、混凝土的振捣工艺混凝土下料高度2米以上时应采用漏斗和串筒，出料口采用软管。浇筑方向从梁的中部同时进行，顺序进展向另一端，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。灌注腹板时利用腹板内模活动模板开口进行捣固，当混凝土浇注到开口处时再将开口封闭并加固牢靠。为保证中间横隔墙混凝土捣固质量，应在隔墙顶板设置进人口，安排人员进入隔墙内捣固，捣固完毕后再恢复进人口钢筋，进行顶板浇注。混凝土浇筑时，从中间向两侧对称分层灌注，以防止连续梁内箱移位。因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实后再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率（排水坡）。混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生，养护时间不小于14天。拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底4、混凝土顶面标高控制混凝土顶面标高由测量组在施工现场根据实际情况标示出。现场施工员根据该标示严格控制混凝土标高，以确保顶板混凝土标高的准确性。5、混凝土的养护混凝土浇注完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理等工作。采用土工布覆盖和洒水进行养生，养生时间不得低于7d，同时进行底面和侧面的养生，以确保混凝土的质量。待混凝土强度达到1.2MPa后，拆除端头模板及时采用风镐进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。混凝土强度未达到2.5MPa时，不得在其上进行任何施工作业和堆放任何物品。在下一箱梁段混凝土浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止混凝土结合面出现干缩裂缝。6、混凝土温控措施梁部混凝土属于大体积混凝土，必须保证混凝土芯部与表面温差以及拆模时表面与环境温差不超过规范规定（15℃）。灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。①测温设备为准确测量并便于操作，测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。纵向分三个断面布置测温点，每断面底板、顶板各布置三个点，两侧腹板中部各布置一个点。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤。②测温制度1-5天每天每2小时测温一次；6-14天每天每4小时测温一次；15-28天每天每8小时测温一次；28天之后视温度变化情况再定；③温控措施A．采用低水化热水泥，掺入粉煤灰及外加剂，设计低水化热混凝土配合比，配合比应满足设计强度、低水化热、易泵送、缓凝时间长等要求。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底B．在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜对混凝土原材料进行降温处理，采用冷却骨料、冷却水搅拌等方法降低入仓温度。C．适当控制混凝土入模分层厚度和振捣工艺，采取水平分层的方式，每层厚度控制在0.3-0.4m左右，以便加快混凝土散热速度。D．降低混凝土浇筑温度，尽可能在气温比较低的夜间进行混凝土施工，混凝土的浇筑温度不宜高于28℃。E．对梁顶无模部分要覆盖草袋和塑料薄膜的方法进行保温保湿养护，尽量降低混凝土内外温差，防止出现温差裂纹。F．当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土施工应采取夏（热）期施工措施。4.8、预应力工程4.8.1、张拉机具准备千斤顶型号选用YCW-400B，YCW-100型。油泵采用ZB4-500型。张拉前应对千斤顶、压力表、油泵进行校验，校正系数不得大于1.05，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程，将校验合格、配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，组合成全套设备，不同编号的设备不能混用。千斤顶、压力表校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。4.8.2、预应力材料预应力钢绞线和锚具应按设计要求进行采购，并按有关要求进行严格验收和检验。横、纵向预应力体系：预应力钢绞线抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa,弹性模量为Ep＝195GPa，公称直径为Φj15.24mm25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底高强度低松弛钢绞线，其技术条件符合ASTMA416M-2002标。竖向预应力体系：竖向预应力采用Φ25预应力螺纹钢筋，符合GB1479标准，预应力混凝土用螺纹钢筋，标准强度fpk=1860Mpa，采用Φ内45mm铁皮管制孔。钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。波纹管采用金属波纹管；锚具应符合《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GBIT14370-2000）。钢绞线在制作棚内制作，汽车水平运输，塔吊垂直运输。钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。4.8.3、预应力管道所有管道采用镀锌波纹管。施工中应按设计图纸布置管道，确保钢束位置正确，管道的定位钢筋在直线段间距不大于1.0米，曲线段间距不大于0.5米，管道位置误差纵向不大于1.0cm，横向不大于0.5cm，管道轴线必须与垫板垂直。定位钢筋应与相交的箍筋点焊牢固，不得用铁丝定位。所有管道与管道间的联接及管道与喇叭管的联接必须保证其密封性。其定位系统布置图如下：为防止波纹管出现脱节或烧伤（烧出砂眼、浇混凝土时易进入水泥浆）等现象，严禁施工人员脚踏，或用电焊在波纹管上进行引火。在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土前在每根波纹管内穿一根比波纹管小一个规格的PVC管内撑管，防止波纹管移位或破损导致漏浆堵塞。如有波纹管损坏应及时进行更换修复，报相关技术人员验收合格后方可继续施工。在波纹管接头处（箱梁断面结合处），为了防止接头出现错台或密封不严现象，要求接头必须预埋在前一段箱梁混凝土内，且后一段的波纹管拧进前一段内5cm25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底，接头处先用防水胶进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密。锚垫板安装时，按图纸准确就位，且锚孔中心一定要与波纹管的中心对齐。4.8.4、穿束穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无积水和杂物。中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。穿束时钢绞线束前端扎紧并设专用钢套包裹以便顺利通过管道。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前涂中性肥皂液。4.8.5、张拉4.8.5.1、张拉工艺及要求张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的90％后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于5天。纵向束采用两端张拉的方式，要求两端必须同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，待纠正后再张拉。装顶顺序为：工作锚具、限位板、千斤顶、工具锚等。因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，限位板的尺寸根据锚具而定。在张拉过程中，应经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长值作校核。实际张拉伸长值与计算伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。预应力张拉程序按0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，严禁用电弧切割，切割时不得损伤锚具，切割后预应力筋的外露长度不宜小于30mm，全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。竖向预应力筋应在砼强度达到设计强度后及时进行张拉。竖向预应力筋于现场加工张拉支座架，采用液压千斤顶进行张拉，为减少预应力损失的影响，分两次张拉，张拉程序为：0→δK（静停2分钟）→0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停2分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。对于竖向预应力筋，必须逐根张拉和复核检查，以确保准确施加预应力。4.8.5.2、张拉顺序预应力钢束张拉顺序严格按照施工图要求的顺序进行张拉，注意桥面预留张拉槽口。张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，且最大不平衡束不应超过1束。竖向采用两侧对称同时进行张拉；两腹板中竖向预应力对称依次从靠近桥墩的一端张拉。钢束张拉完毕后严禁撞击锚头和钢束。预应力筋应在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。4.8.5.3、管道摩阻试验管道摩阻试验在梁体混凝土的强度和弹性模量达到设计值的100％后进行。测试数据及时提供给设计单位，由设计单位根据数据确定是否对张拉控制应力进行调整。(1)、管道摩阻测试方法：测试时采用的张拉设备与实际施工时相同，测力传感器为两台4000KN（或6000KN）穿心式压力传感器。钢束伸长量通过钢直尺测量张拉油缸长度并减去夹片回缩量来获得。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底管道摩阻测试中采用一端张拉，从10%张拉力开始，分8级张拉至设计荷载，每个管道张拉两次，测读内容包括：张拉端与被动端传感器读数、张拉油缸伸长量、被动端油缸外露量、张拉端与被动端夹片回缩量。管道摩阻力由管道曲率效应和偏差效应两部分组成，管道摩阻按下列计算式计算：P2=P1.e－（μθ+kL）其中：P1、P2——分别为张拉端和被动端管道口预应力束拉力；L、θ——分别为管道总长度和管道总弯起角；K、μ——分别为管道偏差系数和钢束与管道壁之间摩擦系数。P1、P2由传感器测出，L、θ按设计值取用，因此按二元线性回归即可求得K和μ。对梁体进行管道摩阻测试时，应分别对该段梁体所有不同L、θ值的管道测试1～2束。(2)、锚口和喇叭口摩阻锚口和喇叭口摩阻测试在自制的3.5m长预制构件上进行，采用一端分级张拉，试验最大张拉力为预应力钢绞线的0.7fptk×Ap。试验中每端分别进行2个锚具测试，每个锚具张拉两次。(3)、测试前的准备工作在进行管道摩阻测试前，应先确定需要测试的管道，确定后该管道的钢绞线下料长度应加长2米，以方便安装传感器。同时在测试点搭设操作平台，管道两端应有吊架，以方便安装传感器和千斤顶。在测试前还应该向测试人员提供以下相关数据：设计的锚下控制应力；设计的K值和μ值；设计的锚口和喇叭口摩阻；以及需要测试管道的L值及θ值。在进行锚口和喇叭口摩阻测试前，施工单位应先预制3.5m长的钢筋混凝土构件（有几种类型的锚具就需预制几块），并将与锚具类型相对应的喇叭口预埋在构件两端。其余所需用具均为张拉施工时所用的，如千斤顶、工具锚、工具夹片、限位板等也应提前准备好。4.8.6、压浆4.8.6.1、压浆时间及强度要求预应力张拉完毕后，孔道在48小时内压浆，以免预应力松弛和锈蚀。4.8.6.2、浆体指标要求25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底（1）、泌水率水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率控制在2%内，24小时后泌水应全部被浆体吸回。（2）、稠度稠度应控制在13～18秒之间，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2秒。（3）、强度根据要求，试件在标准养护条件下，7d龄期的抗压强度不低于40Mpa，28d的抗压强度不低于60Mpa。（4）、缓凝时间初凝时间应小于3小时，终凝时间应大于17小时。4.8.6.3、压浆前的准备（1）、张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。（2）、为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。（3）、压浆前应对排气孔、压浆孔、排水孔等全面检查，并对压浆设备进行检验。（4）、压浆机械应用活塞式压浆泵，不得以压缩空气机压注水泥浆；压浆的最大压力一般宜为0.5Mpa～0.7Mpa，压浆管道很长时，可适量增大压力。4.8.6.4、压浆工艺要求（1）、水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不易超过30～45min。水泥浆在使用前及压浆过程中应经常搅动。（2）、压浆应缓慢均匀的进行。比较集中和临近的孔道，宜先连续压浆完成，以免水泥浆窜到邻孔凝固后堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前应压力水冲洗畅通。（4）、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。压浆时，每工作班至少留置2组（6块）70.7×70.7×70.7mm的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度。（5）、压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。当温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行。压浆过程做好压浆详细记录。（6）、孔道压浆时，操作压浆的人员应戴防护眼睛，以防水泥浆喷出射伤眼睛。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底4.8.7、封锚对应埋至在梁体内的锚具，压浆后应先将周围冲洗干净并凿毛，然后利用焊在锚垫板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起。封锚混凝土采用C50高性能混凝土。5、工艺要求预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量206、主要施工项目安全技术措施根据本工程特点，特编制施工现场、施工机械、高空作业、模板拆除等施工项目的安全技术措施。（1）施工现场安全技术措施施工现场的布置应符合防火、防风、防雷击、防触电等安全规定及安全施工的要求，施工现场进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点应悬挂按照GB2893—82《安全色》和GB4378—84《安全标志》规定的标牌，夜间有人经过的坑、洞应设红灯示警，现场道路应符合《工厂企业厂内运输安全规程》“GB4378—84”的规定，施工现场设置大幅安全宣传标语。现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材专人管理不得乱拿乱动，所有施工人员均熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品，严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。施工现场临时用电，严格按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ468—88的有关规定执行。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底临时用电线路的安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不得进行电工作业。电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定，并架在专用电杆上。变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω，变压器设围栏，设门加锁，专人管理，并悬挂“高压电危险，切勿靠近”的警示牌。室内配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。各类电器开关和设备的金属外壳，均设接地或接零保护。防火、防雨配电箱，箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。移动电气设备的供电线使用橡胶电缆，穿过场内行车道时，穿管埋地敷设，破损电缆不得使用。检修电气设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌或专人看管。必须带电作业时经有关部门批准。现场架设的电力线路，不得使用裸导线，临时敷设的电线路，不准挂钢筋模板和脚手架上，必须安设绝缘支承物。施工现场用的手持照明灯使用36V的安全电压，在潮湿的基坑用的照明灯则采用12V电压。严禁用其他金属丝代替熔断丝。作好劳动保护工作，为所有作业人员提供劳动部门规定的劳保用品。（2）施工机械的安全控制措施各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与不相符合的机械，不准将机械设备交无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁洒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人。向机械加油时在严禁烟火。严禁对运转中的机械设备进行维修、保养等作业。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底指挥施工机械的作业人员，必须站在让人了望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。使用钢丝绳的机械，在运行中严格用手套或其他物件接触钢丝绳。用钢丝绳拖拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JB3—876）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。（3）高处作业的安全技术措施作业高度超过2m的均属高处作业，凡进行高处作业的作业人员必须符合下列要求：从事高处作业人员定期进行体检，发现有不宜登高的病症，不安排从事高处作业。所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用具。作业人员严禁酒后上班，不得过度劳疲劳上班、不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底鞋、易滑鞋和裙子上班或进入施工现场。在高空作业的人员均应拴好安全带，并要稳固可靠。从事起重施工、架子施工的人员要取得特种作业操作证方能上岗。施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用。架子工应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ—90）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定要求。作业用的料具应放置稳妥，小型工具应随时放入工具袋内，上、下的顺序进行，禁止将杆、扣件、模板等向下抛掷。（4）模板拆除安全技术措施１、模板拆除前必须确认砼强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行，要有砼强度报告砼强度未达到规定，严禁提前拆模。２、模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人（监护人）看守。３、模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，先拆不承重部分，后拆承重部分，自上而下的原则进行。4、在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。25\nXX大桥3#、4#墩0#段施工技术交底5、工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。6、遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业，有雨、雪、霜时要先清扫施工现场，不滑时再进行作业。7、拆除模板要用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板上。8、在临边、有预留洞时，要在模板拆除后，随时在相应的部位做好安全防护栏杆，或将板的洞盖严。9、拆模间隙时，要将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤。10、拆除模板时要注意：　　（1）在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防护栏杆。　　（2）严禁在同一垂直面上操作。　　（3）拆除时要逐块拆卸，不得成片松动和撬落、拉倒。　　（4）拆除梁体底模时，要设临时支撑，防止大片模板坠落。　　（5）严禁站在悬臂结构，临处敲拆底模。11、每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。25