桩基施工技术交底 6页

桩基施工技术交底根据桥涵地质情况，桩基工程采用汽车钻施工。1、桩基施工顺序及工期安排目前桩基图纸只有刘营、王河北两座桥的施工图纸。刘营东南、王河北公路桥桩基首先开工。每个桥的桩基施工都控制在1个半月之内完成，根据施工的先后顺序调配设备，共配备4台套钻机，1套灌注设备（导管等）施工。2、埋设护筒护筒采用不小于5mm厚的钢板制作，高不低于1.5米，护筒直径比桩径大200-300mm。挖护筒坑前先将桩位中心用十字线法引出护筒坑外，打四根控制桩。避免挖护筒坑时桩位被破坏无法确定桩位。护筒坑尺寸比护筒周边大40cm，护筒坑挖好后，将护筒垂直安放，垂直偏差≤1％，护筒中心偏差≤5cm，护筒顶应高出平台30cm或水面1.0～2.0m。护筒外用粘土分层夯实，按桩位中心拉十字线，用红漆标注在护筒上。在孔口5米以外开挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和沉淀池之间用泥浆沟连接起来。3、钻机就位钻机就位后，要将钻架整平，在护筒红漆标记处拉十字线，钻头中心对准十字线中心，对中偏差≤2cm。钻机垂直度控制在5‰。钻机平台调平，固定牢固，确保钻孔垂直度。4、钻孔开孔时，正循环施工。先进行孔内自造浆，人工将红土抛填入孔内，使护筒刃脚处有坚固的泥皮护壁。待泥浆达到要求后可根据地质以正常速度钻进。第一根桩施工，不要求进度，首先摸清桩基地层变化，施工时泥浆比重尽量大，先用稠泥浆钻进，待第一根桩成孔后摸清地质情况后在适当调节。钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进1m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。清孔必须彻底，停止钻进后，仍要进行泥浆循环，逐步降低泥浆比重，直到达到如下标准：\n孔底高程：达到设计高程泥浆比重：1.10－1.03g/cm3含砂率：＜2％粘度:17-20pa.s5、检孔清孔合格后，吊入已准备好的测孔器，顺利到达孔底，即检孔合格。检孔器由钢筋制作成笼状，长度为设计孔径的4～6倍，外径不大于设计孔径。考虑变形等实际因素，制作时其外径比设计孔径小2cm为宜。经检验确认成孔满足要求时，应立即填写成孔检查单，并经监理人签认后，即可进行下道工序工作。6、钢筋笼制作、安装钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，仍需作拉力、冷弯试验。需要焊接或者机械连接的钢筋应作好焊接工艺试验，并且全部合格。钢筋笼在加工场地分节成型，笼的直径和长度、焊接缝及搭接应符合设计尺寸和规范要求。为防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在钢筋骨架内设置临时内撑架。钢筋笼现场采用机械焊接的，以减少现场连接工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。骨架的运输采用笼车，运输过程中不得使骨架变形。骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，\n骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。钢筋笼允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。设计有要求时，应根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管。7、安放导管①导管技术要求\n灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，②安装导管导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有400mm-800mm的悬空。8、水下混凝土灌注①二次清孔浇筑水下砼前检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，利用导管进行二次清孔。②水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。\n当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：A尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。B当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；C当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，计算还需要的混凝土数量（计算时将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注砼时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、扩散度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。③泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经沉淀后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。9、桩头处理：灌注结束后及时清除桩头砼，并留20cm厚的保护层，人工凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土。10、桩基施工薄弱环节及预防措施\n桩基施工采用泥浆护壁成孔灌注桩，桩基工程常见的质量问题有：孔深未达到设计深度；孔底沉渣过厚；孔径不足；钻孔漏浆；钢筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求；砼浇筑中非通长的钢筋笼上浮，桩身混凝土蜂窝、麻面、孔洞、缩径、夹泥、断桩等质量问题。1.孔深未达到设计深度（1）检查方法：实测检查和检查施工记录（2）预防措施：严格按施工图纸要求施工，施工中根据钻渣情况及采用检测过得测绳进行判断，防止误判；并根据实际情况钢丝绳长度进行控制，避免发生孔深不到设计深度的情况发生。2.孔底沉渣过厚（1）检查方法：实测检查和检查施工记录（2）预防控制措施：钻孔结束后，采用反循环进行清孔工艺，测量实际深度与钻孔深度进行比较；控制成孔后下笼和安放导管时间，工序之间连续作业。3.塌孔（1）检查方法：观察检查和检查施工记录（2）预防控制措施：松散砂土或流沙中钻进速度不宜太快，选用优质泥浆，其视密度、粘度、胶体率均应取较大值。保证施工工序连续进行。4.孔径不足（1）检查方法：观察检查（2）选用合适的钻头直径，流塑性地基土变形造成缩孔时，采用上下反复扫孔办法，以扩大孔径。5.钻孔漏浆（1）检查方法：观察检查和检查施工记录（2）控制措施：加大泥浆的密度或者倒入粘土造浆；护筒防护范围内，封闭接缝，稳住水头。6.钢筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求（1）检查方法：观察检查和尺量检查（2）控制措施：钢筋笼较大时，应设支撑筋，间距2～2.5m；钢筋笼过长时应分段制作或吊放；设置足够的导向鼻或者砂浆垫块控制保护层厚度。