桥梁施工技术交底 17页

桥梁施工技术交底一、泥浆护壁冲孔灌注桩1、埋设护筒：护筒采用4～8mm厚钢板护筒。护筒内径应比冲击头直径大于100㎜，其上部宜开设1～2个溢浆孔。护筒底部的埋设深度应超过杂填土埋藏深度20cm以上。若遇易坍孔的土层时，宜加长护筒长度，以防护筒底脚悬空坍孔。护筒的顶端应高出地面100～150mm，护筒上口平面中心点应与设计桩位中心点尽可能重合，偏差不得大于50mm。2、泥浆池及泥浆制备：泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍，护壁泥浆可采用孔内自然造浆。在施工过程中及时加入粘土及泥浆处理剂。3、冲击成孔3.1、钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。3.2、调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。吊钻的钢丝绳选用软性、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，与钻头的联结必须牢固。3.3、开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，可按照下表要求进行。3.4、冲击成孔施工要点\n项目施工要点备注在护筒脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。粘土或粉质粘土层中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻，可投片石。每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。3.5、本工程桩基桩长为15~17m,当孔深已达到设计要求时，应立即由质检员通知现场监理及勘察单位代表到场验孔并量测孔深，孔深偏差保证在±10cm以内。沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准,需不大于5cm。4、制安钢筋笼4.1、钢筋笼制作：钢筋笼制作应符合设计图纸和《建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求。钢筋笼采取整体制造，吊车吊装就位。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为60mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环。钢筋笼制作允许偏差见下表：项目允许偏差(mm)\n主筋间距土10箍筋间距或螺旋筋螺距土20钢筋笼直径土10钢筋笼长度土504.2、钢筋笼安放：为保证钢筋笼起吊不变形采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。入孔时，钢筋笼要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，同一截面接头数受拉区不大于50%。5、灌注水下砼水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用C30混凝土，坍落度控制在16～22cm,材料应符合国家规定和设计要求。计量器具必须经鉴定合格。原材料必须有合格证及试验报告（先检验后施工）；6、质量保证措施6.1、钻机就位时，将底座转盘调整水平，起吊滑轮缘，转盘中心和护筒中心三者应位于同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。保证桩身垂直度偏差≤1%。6.2、、钻进过程中必须经常测定泥浆的各项指标，做好记录，及时调整，防止塌孔。\n6.3、开钻时，钻机必须在泥浆循环正常后方可进尺，钻进开始后需连续不断地作业，直到成孔。6.4、钻进过程中，控制孔内泥浆面标高，以保证足够水头压力。6.5、钢筋笼对接要求保证搭接长度（10d单面焊），焊缝饱满，箍筋跳点点焊。耳朵筋、吊筋必须可靠焊接于主筋上，吊筋上端焊接固定于钢护筒上，并用Φ48×3.5钢管焊接钢筋笼和护筒，防止钢筋笼在混凝土灌注时上浮。6.6、导管下至离孔底30～50cm左右，即可开始二次清孔，若孔底沉渣过厚，可将导管下至孔底并上下提放，提高清孔效果。二次清孔后各项指标均应达到要求，并经监理验收认可方可浇灌混凝土。6.7、混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。6.8、混凝土初灌量必须保证，使导管埋入混凝土层2m左右。灌注时，保持导管插入混凝土2～6m，最小不得小于2m，抽拔导管应缓慢进行，严禁急速提升，导致混凝土不密实。拆除导管前，必须用测绳测混凝土面深度，以决定拆除导管的节数，防止导管拔空。7、成品保护7.1、制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁，不得锈蚀、夹带淤泥油污。7.2、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。7.3、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。\n7.4、已灌注完成的桩，不允许车辆从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移。8、冲孔注意事项及异常处理8.1、冲孔时应经常检孔，控制好孔的垂直度，保证孔的倾斜度在规范允许范围内。8.2、冲进过程中，必须勤松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜岩层。8.3、钻进时要有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，需及时更换或修补。更换新钻头前必须检查孔底，方可放入新钻头。8.4、冲孔过程中发生塌孔时，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。8.5、冲孔过程中发生缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。8.6、冲孔过程中发生流砂时，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。8.7、冲孔过程中发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应先清除泥砂，再进行打捞。二、桥梁下部结构（墩柱、盖梁及桥台）施工1、施工方法选择\n墩台柱、盖梁模板均采用大块定型钢模。为保证墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时检查和调整模板顶口四角标高和坐标，使四角水平，位置准确，以利于下一节段混凝土的立模。组拼后的模板用全站仪调整横纵方向及垂直度，用缆风绳加固保证混凝土施工时无扰动。盖梁的模板采用大面积钢模板，支架选用抱箍牛腿石托架或WDJ型碗扣式多功能脚手架。桥台与墩柱采用一模到顶方法浇筑。2、脚手架搭设每个墩台柱、盖梁外侧用碗扣式脚手搭设单排脚手架。脚手架顶端用工字钢设置横梁，用于倒模、提升钢筋和其他材料。3、钢筋制作安装钢筋加工用配套的钢筋加工专业机械，钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置要符合设计的要求，钢筋接头的位置应符合施工规范规定的同一截面不超过总面积的50%。主筋的竖向连接按设计要求办理。在钢筋笼上要认真绑好水泥砂浆定位块，以确保钢筋的保护层厚度。钢筋工程所有原材、成品和半成品的存放都要求“上盖下垫”。钢筋笼加工采用钢筋加工厂集中加工，分节预制，按设计图纸的规定来制作。4、模板制作安装墩台柱模板一次拼装。盖梁底模支撑直接支于承台顶面或在墩柱设抱箍支撑。5、混凝土浇筑（1）、墩台柱、盖梁采用C30混凝土，墩台柱、盖梁一次连续完成。采用自拌混凝土，混凝土搅拌运输车运输，吊车送料，吊车位置选择适宜，不影响施工便道行车。（2）、正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。（3）、浇筑时在墩台柱、盖梁整个平截面内水平分层进行，并随浇随安装砂浆垫块，浇筑层厚度控制在30cm以内，要用插入式振捣棒分层捣固，模板外用橡皮锤敲振，保证混凝土密实和表面光洁，无垫块痕迹。（4）、混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台柱、盖梁施工时，严格按设计的要求和施工的需要设置各种预埋件，并严格控制校核各部位尺寸和标高，尤其是支承垫石预埋螺栓的位置和垫石的顶面标高。\n（5）、混凝土浇至柱顶时应注意抹平压实，尤其是支座垫石的顶面。如果支座高度与设计预留的高度有变化时，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度。（6）、墩台柱、盖梁混凝土达到拆模强度后，立即拆模，用塑料布将墩柱身整体包裹，喷淋养生。6、混凝土养护（1）、混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。（2）、当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。（3）、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。（4）、混凝土的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。（5）、混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板，随即进行表面的修饰。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。（6）、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。三、空心板梁1、模板加工安装底模在预制台座顶铺设60㎜厚砼作为空心板预制底模，底模平整度小于5mm,底模才用多次打蜡磨平，打蜡在大太阳时段进行次数不能少于三次；侧模、端模采用自制木模板，侧模、内模拼装时要求模板相邻两板表面高低差2mm，模板表面平整度5mm，内模采用厂家定制胶囊。\n2、钢筋加工（1）、进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面20㎝以上，同时要覆盖防雨锈蚀。（2）、钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。（3）、通长受力主筋的连接采用双面搭接焊。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500㎜。从事焊接的操作人员要有上岗证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。（4）、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头错开50%。（5）、钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式。保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。（6）、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。（7）、验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用半圆形高强度砂浆垫块，试块砂浆要经试验室抽检，确保保护层厚度和梁体美观。（8）、安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。（9）、钢筋加工允许偏差：\n项目允许偏差（㎜）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10㎜弯起钢筋各部分尺寸±20㎜箍筋各部分尺寸±10㎜钢筋安装允许偏差：项目允许偏差（㎜）受力钢筋间距±10㎜箍筋、横向水平钢筋间距±10㎜钢筋骨架尺寸±10㎜宽、高±5㎜弯起钢筋位置±20㎜保护层厚度偏差±5㎜4、预应力孔道制作（1）、根据要求，钢束成孔采用塑料波纹管，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；4钢束采用内径为56mm的塑料波纹管，5钢束采用内径为67mm的塑料波纹管。（2）、波纹管定位安装，绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ10Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，定位架位置根据图纸预应力钢束所取截面相对应。（3）、要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。\n（4）、安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。（5）、波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用半圆形高强度砂浆垫块。5、钢束制作（1）、钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30㎝，以防受潮生锈。（2）、钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔焰或电弧焊切割。（3）钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10~15㎝。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚坏孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁，钢绞线存放时应离开地面20~30㎝。\n（4）、孔道穿束预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。6、混凝土施工（1）、混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和设计要求进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。拌和站全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。（2）、混凝土入模与振捣在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊料斗浇筑的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30米预制空心梁混凝土浇筑由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇筑底板再浇筑腹板，浇筑腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇筑\n一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。每层浇筑厚度不超得30㎝，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30㎜插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20㎜插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏灌及漏振,发现问题及时解决。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平。7、养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理，空心板顶面做成凹凸面不小于6mm。混凝土终凝后及时用毡布覆并洒水养护，保持混凝土表面湿润，空心板内模板拆除后应及时对空心板内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和坏境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护，移梁后仍需继续洒水养生7天。当环境气温底于8度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。\n8、拆模（1）、模板拆除根据桥涵施工技术要求，一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板,根据施工经验在砼灌注完毕后4~6个小时拆除内模。（2）、空心板梁模板拆除侧模板后对绞缝内侧及梁顶面板端进行凿毛。9、张拉（1）、张拉必须在砼强度达到设计标号的90%且龄期不少于7天时方可进行张拉。（2）、张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。（3）、张拉顺序为N2、N3、N1采用两端对称张拉，以张拉力和延伸量双控，以张拉力为主。（4）、分级进行张拉：0→初始应力（0.1σcon）持荷5分钟σcon→锚固（观测回锚）。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，刚束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快拉，以此逐步进行调整。（5）、延伸量应在±6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%。且不允许整根刚绞线拉断。（6）、\n卸除千斤顶后，检查绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。张拉完成后先稳定1小时以上，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余刚绞线，刚绞线外露不少于30mm，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。10、孔道压浆（1）、预应力孔道压浆必需在张拉完成后24小时内完成。（2）、压浆泵压力控制在0.5~0.7Mpa持压2分钟以上，当水泥浆从排气阀顺畅流出，稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10~20秒，以确保压浆质量）关闭压浆泵，完成压浆。（3）、压浆顺序为：先压下面的孔道，后压上面孔道。（4）、每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需要清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后在重新压浆。四、空心板吊装一、吊装前准备工作1、空心板梁在安装时，检查混凝土的强度是否符合设计要求的吊装强度，一般不得低于设计强度的90%，实际强度值由同条件养护的试块确定。2、安装空心板梁时，检查其支承结构(台帽、盖梁)的强度是否达到设计强度要求，支承结构和预埋件(包括预留锚栓孔、锚栓、支座垫石等)的尺寸、标高及平面位置是否符合设计要求。3、空心板梁安装前由技术负责人负责验算构件在起吊过程中所产生的应力是否符合吊装设备起吊承载重量要求。本工程采用吊环进行吊装，吊点位置应设置在支座中心线附近。\n4、吊装前应对传动部分试运转一次，检查各部操纵装置工作是否正常，同时检查所有起重设备(如钢丝绳、卡子、吊钩)是否符合规定，发现有不符合要求或损伤的索具应立即更换。5、吊装前应对起重机移动的通道事先应修整，不得有危及起重机工作稳定的地方，如通道不符合要求，还需对通道进行压实或加垫木等处理。6、吊装前检查起重机工作有效半径和有效高度并增加适当安全距离的范围内有无障碍物，否则必须采取有效措施。二、安装时注意要求根据桥梁平面布置与现场条件，空心板梁安装时由机械从桥的一侧起吊，先行安装第一跨板梁，待第一跨板梁安装完毕后，即安装第二跨板梁。1、空心板梁构件移运时的吊点位置应设置在支座中心线附近，吊绳与起吊构件的交角小于60°时应设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力。2、空心板梁移动时支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固，避免损伤构件，在顶起各构件时应随时置好保险垛。3、空心板梁的运输应顺高度方向竖向放置，并有防止倾倒的固定措施。装卸空心板梁时，必须等支撑稳妥后，才放卸除吊钩。4、吊移空心板梁时，不得吊错上、下面，以免折断，并注意防止倾倒，平放时，两端吊点处必须设置支搁方木。5、空心板梁的横移主要由两台25T吊车实施，移梁时，两台吊车分别停在梁的两端，将梁吊起，然后吊车前进或后退。安装前，在盖梁与台帽顶应预先将每根板梁\n的橡胶支座安装好，橡胶支座应按设计要求，调整位置与平整度，并满足整个施工过程中，因天气变化而产生的纵向位移位移要求。6、每片空心板梁就位后，应及时设置保险垛或支撑，将板梁固定并与先安装好的板梁预埋件横向连结，防止倾倒，待空心板全部梁安装完毕后，再按设计规定使板梁整体化，就位后按设计要求及时浇筑绞缝混凝土。7、空心板梁应绑扎牢固，起吊时速度要均匀，构件要平稳，吊件下落时须低速轻放，禁止忽快忽慢和突然制动。8、起吊时起重机禁止斜拉、斜吊，构件起吊时，禁止行驶。9、在两辆起重机抬吊一构件时，两车的臂杆应保持一定距离，有专人指挥，两机必须听从统一的信号和手势，做到紧密配合动作协调一致，构件距地面不宜超过1m。10、构件吊运安装时，必须遵守有关安全操作技术规程。三、检测要求1、外露铁件必须作防锈处理。2、空心板梁安装必须平稳，支点处必须接触严密、稳固。3、相邻空心板梁之间的缝隙必须用混凝土嵌填密实。4、伸缩缝必须全部贯通，不得堵塞或变形。5、支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计要求。平面位置：允许偏差顺桥纵轴方向10mm，垂直桥纵轴方向5mm。检验频率每个构件各1点。检验方法：用全站仪测量。6、伸缩缝宽度：允许偏差10~5mm。检验频率每个构件1点。检验方法：用尺量。7、支座垫层：允许偏差每块位置5mm，每块边缘高差1mm。检验频率每个构件各2点。\n检验方法：用全站仪与尺测量纵横向各1点。