水磨钻挖孔桩施工技术交底(三级) 4页

水磨钻人工挖孔桩施工技术交底单位：遵义至贵阳公路扩容工程2合同段项目经理部编号：工程名称桥梁工程分部工程工序名称挖孔桩施工技术交底(三级)日期2015年12月15日一、工程概况及地质情况本合同段为《兰州至海口国家高速公路贵州境遵义至贵阳段扩容工程》第2合同段，里程桩号为K13+000.000～K26+740.000，路线全长13.801691公里。根据现场地质调查，结合区域地质资料，沿线不良地质主要有岩溶、边坡失稳、岩崩、岩溶、高液限粘土及分布在沟谷中的软土等。岩溶多分布在可溶性岩（灰岩、白云岩，钙质胶结的砾岩）岩溶形态不一，表现形式主要有溶洞、地下暗河、落水洞、溶蚀沟槽、岩溶塌陷区等。岩性多为寒武系、二迭系、三迭系的灰岩、白云岩及第三系的砾岩。本线路岩性大部分为沉积岩，岩层倾向为南西向，倾角8～35°，与线路交角小，路线边坡基本稳定。结合设计图纸资料、现场踏勘情况、天然气管道保护管理办法，计划现场采用水磨钻人工挖孔施工。二、桩孔开挖3.1施工工艺流程场地平整→放线、定桩位→施工井台→修建排水沟→场地硬化处理→架设定型井架、安装卷扬机、照明设备等→桩孔开挖→每下挖0.6～1.0米左右，进行桩孔周壁的清理、校核桩孔的直径和垂直度→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护模砼→拆模后继续下挖→循环挖至孔底→对桩孔直径、深度、垂直度进行全面验收→吊装钢筋笼→安装导管→浇灌砼至设计桩顶标高50cm以上。3.2施工方法及措施3.2.1锁口施工孔圈高度40cm，高出地面30cm，入地10cm，宽60cm。在孔口位置，主筋呈放射状向外弯曲，并插入地面10cm，作为锚固长度。再增设两根Ф8水平圆形箍筋，增加主筋受力。孔圈既可以防止杂物落入孔中伤人，也可以防止雨水灌入孔中。孔圈混凝土与第一节护壁混凝土同时浇筑。3.2.2护壁施工\n护壁混凝土采用与挖孔桩混凝土强度等级一致的钢筋混凝土浇筑。护壁钢筋主筋采用Ф12@150竖向均匀布置，Ф8@200水平箍筋，并预留钢筋与一下段护壁相接，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于80mm。。护壁模板支好后应立即浇注护壁混凝土，护壁材料采用与桩基同标号钢筋混凝土，护壁平均厚度为15cm,人工浇筑，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于0.05m，人工捣实。混凝土强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁混凝土应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24h后可拆模。3.2.3桩孔开挖开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先预留中桩及相邻土不动，挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，当挖到第一节完毕时，模板预留0.3米以上高出原地面，每节的开挖高度应根据土质和设计而定。从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，系好安全带，每天浇注井壁前，采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。人工挖孔桩分节开挖，分节支护。开挖第一节桩孔土方，深度不超过1m，绑轧护壁钢筋，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点校正模板位置，支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于1厘米。往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，进入强风化、中风化岩层每节施工深度调整为0.5-0.6m。护壁模板采用定型钢模板，考虑到护壁砼模板周转次数多，采用钢模板。模板面板厚度不小于3mm，施工时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6~8号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注砼和下节开挖操作。进入强风化、中风化层后采用水磨钻、风镐配合施工。钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为15\ncm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了临空面，然后采用3cm钻机于顺向下钻孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工是，用水泵将孔内积水抽出。钻至5米深度后，必须采用通风措施，保证孔内作业人员的安全。孔内通风采用空压机的高压风，由孔底将孔内空气向上吹，与地面空气形成对流。3.2.4挖孔桩终孔检查当开挖至设计标高后，进行终孔检查。质检人员先进行自检，自检确实达到设计规定标高、桩径、垂直度。孔桩开挖岩层与设计岩层相同，将桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，进行终孔检查处。如果入岩深度与设计不符时，需要请设计进行确认是否需要进行桩长的调整。三、钢筋加工及安装1、钢筋加工工艺1.1严格按照钢筋大样图进行加工；1.2钢筋加工前，钢筋表面的油漆、积於、浮皮、铁锈等均清楚干净；1.3钢筋笼主筋连接采用机械连接：①钢筋端部应切平后再加工螺纹，不得用气割下料；②钢筋丝头长度为套筒长度，钢筋连接后两端不得留丝口，应满足厂家提供的企业标准产品设计要求，公差应为0~2.0p（p为螺距，下同）。1.4钢筋连接采用搭接焊的要求：①双面焊缝长5d，单面焊缝长10d（d为钢筋直径），须清除焊渣，焊缝饱满均匀。②焊接端钢筋必须预弯，使两钢筋的轴线在同一直线上；③钢筋焊接焊缝要饱满、平整，不得有小气孔、焊馏、焊渣、锈迹、泥巴和钢筋烧伤现象。④焊接要求全部采用502型电焊条，在钢筋焊接时应严格控制焊接电流，既要确保焊接质量，也须保接证焊时的咬肉深度不大于0.5mm。1.5已检验合格的丝头应加以保护，禁止裸露丝头；1.6钢筋笼保护层垫块每隔两米左右设置一道，每道沿圆周对称设置不下于4块。1.7钢筋原材、半成品、钢筋笼存放应用方木垫高（露天存放要进行遮盖）。1.8声测管：每桩在钢筋笼内侧布设，桩径小于1.5m的三根，桩径大于等于1.5m的4根，每根自上而下成一竖直线条，且紧靠主筋，长度应高出桩顶20cm且通到桩底，紧贴绑扎，吊装时要特别注意防止声测管弯曲，下端用钢板封底焊牢，接头处确保接缝紧密不漏水。2、吊装及运输\n2.1钢筋笼制作完成后，钢筋骨架采用汽车吊起吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内设置支撑筋，以加强其刚度。2.2起吊时采用两点吊，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。起吊至两吊点平行时开始同时起吊，并运至运输车后拉运至现场。2.3用吊车吊钢筋笼时，对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。严格检查钢筋笼是否对准设计孔位中心，确保钢筋笼位置正确，保护层厚度符合要求。2.4钢筋笼入孔后，钢筋笼顶部焊接定位网架。要牢固定位、准确对中。四、桩基混凝土灌注从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：1、浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，混凝土的坍落度宜为12~14cm，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和导管下料，导管底距浇筑面不超过2m。混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。2、开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm,浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除；若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1%，则可不设锚固钢筋。混凝土浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净。本表一式两份，交底人一份，接收人一份。审核人：交底人：接收人：作业队（后附签到表）