[安徽]大桥工程连续梁混凝土施工技术交底(48+80+48m 中 21页

xx大桥局xx铁路xx长江大桥施工技术交底记录编号：第1页共16页交底主题（48+80+48）m连续梁混凝土施工技术交底交底地点xx部xx桥梁架子队会议室日期年月日交底人记录人参加交底人员：签到表附后主要内容：一、工程概况xx131+770.448～xx138+808.143为xx铁路xx桥铁路单建段，桥梁在xx135+810.368～xx135+988.068处跨xx河，河流与铁路中心线夹角为47度，采用三跨连续梁跨越，全长177.7m。上部结构为（48+80+48）m预应力混凝土连续箱梁，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽度12.0m，底板宽度6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至100cm，按直线线性变化，腹板厚48至60cm、60至90cm，按折线变化，全联在端支点、中跨中及中支点处共设置5个横隔板，横隔板设有孔洞，共检查人员通过。梁体全长为177.5m，计算跨度48+80+48m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及跨边13.25m直线段梁高3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至两端0.75m。梁体采用C50混凝土浇筑，全梁共分47个梁段，中支点A0号块长12m，共计混凝土3251.62m，采用支架现浇施工；A1(B1)~A2(B2)#块长2.7m，A3(B3)#块长3.1m，3A4(B4)~A10(B10)#块长3.5m，由挂篮悬浇施工；边跨直线段长7.75m，共计混凝土96.32m，3采用支架现浇施工；合拢段A11(B11)#块长2m，共计混凝土22.08m，采用吊架现浇施工；3连续梁共计混凝土2889.78m。1xx\n二、0#模板制作与安装(一)箱梁模板结构布置0号块模板包括底模、外侧模、内模、内外隔墙模板和封端模板。箱梁外侧模由三段组成，两端长度3.9m，中间墩顶段长度4.7m，总长度12.5m。箱梁外侧模采用桁架支撑结构，由外侧模排架、面板、横、竖肋等组成。两端3.9m长节段面板采用6mm钢板，中间4.7m长节段面板采用15mm厚涂塑竹胶板；模板小肋、排架为[8，由[10连接组成。内模使用竹胶板和方木制成，采用建筑钢管作支撑，并与外模对拉。外模和内模均可在地面预拼成整体后再吊装就位。永久和临时支座处的底模板采用木模加固处理。临时支座是底模的一部份，为便于拆除，其顶面用薄膜设隔离层。模板安装顺序：先底模后侧模，待箱梁底板和腹板钢筋绑扎完成再安装内模。（二）底模⑴墩顶范围（底模A）：箱梁底模面板采用δ＝50mm的木板，底模分配梁采用8cm×10cm木方，木方直接铺在2[20a主梁上，木方间距为335mm，隔墙下加密布置。2[20a主梁下采用硬杂木抄垫。⑵托架范围（底模B）：箱梁底模面板采用δ＝6mm的钢板，底模分配梁采用[12型钢间距70cm，直接铺在底模排架上，腹板下加密布置，2\n间距35cm，底模与排架点焊。（三）外侧模1、外侧模由WM1~6组成，除WM5、WM6为钢模外，其余均为木模；2、外侧模WM1~4：在墩中心左右4.7m范围，面板采用δ=14mm竹夹板，面板纵向筋板采用[10型钢，竖向端头筋板采用δ=10mm钢板，开螺栓孔。槽钢背上附有δ=50mm厚木条，通过沉头螺栓与槽钢固定，面板使用螺钉与木条固定，模板纵向筋板与排架间采用焊接，相邻模板之间采用M16螺栓连接。3、外侧模WM5、WM6：长度3.9m，其中WM6高度为3.65m，面板分配梁采用[8型钢，竖向端头筋板采用δ=10mm钢板，开螺栓孔。面板与筋板、筋板与外侧模排架间采用焊接。4、外侧模排架：外侧模排架由[8和[10型钢焊接成桁架，为了加强模板的整体稳定性，排架间设立一定的连接系1、连接系2([10)以及拉杆背带，排架底设2[20A纵向分配梁，纵向分配梁焊接于托架横向分配梁上；3\n5、特殊节点模板设计（A~D号节点）；（四）内模箱梁内模板采用木模，面板为δ＝15mm的竹胶板，肋为10cm×10cm木方，间距约30cm，面板用螺钉固定在木方上。在模板背面设置2[14a作为钢背楞，钢背楞与木方采用小角钢连接，竹胶板接缝处要布置在木方上。在加工模板时，要在面板上精确开拉杆孔。特别注意DJ2的开孔，根据图纸要求DJ2有两种距离的拉杆孔，分别为320、300。在加工时要注明其距离，避免安装时出现错误。拉杆孔一律为φ32。三、0号块混凝土施工（一）混凝土的配合比1、本工程采用xx海螺水泥厂的低碱普通硅酸盐水泥，质量符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》，掺和料采用皖能电厂粉煤灰，其配合比为水泥392kg/m3，砂703kg/m3，碎石1055kg/m3，水152kg/m3，粉煤灰98kg/m3,外加剂JM-PCA(I)4,9kg/m3。2、本工程采用高性能混凝土，混凝土的配合比设计应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术规定》的规定。3、混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在18～20cm范围内，1小时后坍落度应大4\n于16cm。4、为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，掺用高效减水剂，其掺量为4.9kg/m3。（二）混凝土的搅拌1、开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测1次，雨天应增加抽测频率，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。2、按施工配合比计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。3、混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。4、开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产每个现浇段。5、开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。6、开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。7、混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。8、混凝土采用双窝轴式强制搅拌机拌和，最短搅拌时间不得小于2min。9、根据设计配合比及现场测试的砂石含水率计算出施工配合比。对前三车逐车测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测其和易性。（三）混凝土的运输1、混凝土用搅拌运输车运输，运输过程中，搅拌运输车要慢速转动（2~4r/min），防止离析，并控制混凝土运输时间，当搅拌车抵达浇筑现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌合物喂入泵车料斗。2、混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运至105号墩，通过混凝土汽车泵泵送布料入模。3、泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆通过管道。4、混凝土汽车泵开始工作后，中途不得停机(工艺中要求临时静停除外)。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一5\n定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。如停泵超过45min或混凝土出现离析现象，应将管内混凝土清除，并清洗泵机、泵管。5、混凝土汽车泵站位在105号墩分栈桥处进行布料（采用1台45m汽车泵进行布料）。6、混凝土汽车泵布料管出口处采用一节软管放料，由二人掌握放料位置（对准下料孔位置放料）。（四）浇筑前准备工作1、钢筋需全部绑扎完成，保护层垫块位置、数量符合设计要求，以确保钢筋的混凝土保护层厚度满足要求。需布置的纵向预应力管道、竖向预应力筋及横向预应力全部布置完毕，并满足设计图纸要求。各种预留孔、预埋件已埋设完成，牢固、无遗漏。2、内外模板加固完毕，包括拉杆、螺帽、垫片、错台、拼缝等，同时，质检部签证完成。3、测量人员对模板进行检查，包括平面位置、倾斜度等。4、模板内的杂物需彻底清理干净，包括烟头、电焊条头子、焊渣、扎丝、木屑等。模板上的下料孔、振捣孔和观察孔已开设完毕，孔口恢复材料提前备好，锚下垫板与端模间的间隙提前塞实，外隔墙处排渣孔封堵。5、各类管理人员和操作人员清点，所有在册人员全部到位后方能开盘。6、混凝土浇筑前对外侧板进行冲水降温处理。7、各种机械设备提前检查维修和保养，确保浇筑过程中的正常运转。振动棒及铁锹准备充足，φ50的振动棒均需准备。配电箱、施工照明、观察孔照明灯等准备好。8、在箱梁顶板上，横桥向每隔4米，纵桥向每隔4米设置一个标高控制点，采用短钢筋焊接与梁体钢筋上定位（可采用底座板预留套筒作控制点）。9、监理工程师对各项准备工作予以确认，并在混凝土浇筑申请单上签字后方可开盘浇筑混凝土。（五）混凝土的浇筑1、混凝土浇筑原则梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。混凝土灌注时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。在砼入模下料时应充分考虑下料顺序，浇注砼时均要对称下料，分层浇筑，每层摊铺厚度不大于50cm，分层厚度不得大于30cm。2、混凝土浇注顺序6\n第一步先从隔墙及腹板下料浇筑底板：由于底板厚度较大（100cm），支座处钢筋较密集，且0号块底板呈“V”型状，混凝土应从桥墩位置向两悬臂端方向从隔板、腹板预设下料孔下料、分层浇筑至60cm~70cm，并全断面振捣到位，确保密实，腹板、中隔板位置处的振动棒同时振捣。（不足料将从顶板预留下料孔进行布料）由于底板坡度较大，为防止进行腹板混凝土浇筑时过多翻浆或混凝土向墩顶处底板流动，现场须配备相应的混凝土压板。为减少收缩裂缝，底板混凝土浇注完毕后，在混凝土初凝前，底板压实抹平。第二步从腹板、隔板下料孔进行混凝土下料，分层浇筑腹板、隔板腹板、隔墙倒角及底板浇筑完成后30min后进行腹板、隔墙混凝土浇筑，随着腹板混凝土的上升，底板混凝土仍将随之翻浆上升最后不够的部分再重新补料。然后一直将腹板混凝土浇注至设计标高。0号块底腹板混凝土分层示意图第三步顶板混凝土浇筑分层、分段浇筑顶板混凝土，混凝土浇筑完毕后及时进行梁体顶面收浆抹面（采用人工二次抹面）。3、混凝土下料下料管采用Φ200mmPVC管，PVC管上口摆放δ=2mm薄铁皮做的下料斗。混凝土振捣质量和振捣部位决定混凝土下料速度。下料管下口距混凝土顶面的距离控制在2m以内。下料管布置图见下图：7\n（1）底板下料从顶板预设下料管进行混凝土下料，共4个下料管。第一次从隔墙、腹板下料，待底板混凝土分层浇筑至隔墙、腹板上倒角时静停30min，改从顶板下料，最后补充底板混凝土。底板不得堆积下料，成堆混凝土及时采用人工进行摊平。（2）腹板、隔板下料浇筑腹板砼前，要确保底板砼已经振捣密实，浇筑腹板砼时，严禁再行振捣底板砼，防止腹板砼下滑。腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，箱梁腹板浇筑时应遵循对称浇筑的原则，保证两侧腹板基本同步浇筑，避免偏载及侧压力不平衡引起侧模移位。腹板倒角处混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平，振捣。腹板下料孔可设置在顶板纵向预应力筋F16与T5之间，腹板钢筋7#筋可适当避让，从而形成下料孔。下料孔共12个，下料孔应避开竖向预应力钢筋。从腹板下料浇筑腹板混凝土时，下料速度均匀推进，不得间断性下料，防止局部出现下料盲区，造成混凝土空洞。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。（3）顶板下料混凝土汽车泵直接布料，下料要均匀，要多点下料，严禁以平拖振动棒的方式赶料。8\n并避免混凝土进入横向束和竖向蹬筋的张拉盒（槽口）中。待顶板混凝土浇筑快到设计标高时，应放慢浇筑速度，根据标高控制点，及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。4、混凝土振捣（1）混凝土振捣方式采用φ50mm插入式振捣器振捣，各插点的间距均匀，一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍，一般为30~50cm，与侧模应保持100~200mm的距离。隔板混凝土采用人工进入隔墙内振捣。注意：腹板下倒角上去50cm处及倒角处，内模上开30×30cm观察孔和振捣孔（每侧腹板4个），待混凝土浇筑至该处时，在进行封堵。（2）混凝土振捣要求混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分块包干、责任到人。操作插入式振动器时要快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（30～50cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入前次灌注的混凝土面层下50～100mm。振动棒自然地垂直沉入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振捣时振动棒应快插慢拔，砼表面不再下沉，不再冒气泡且表面泛浆平坦时该点才算振捣好，不得漏振过振，尤其是模板边缘处。（3）混凝土振捣注意事项由于张拉承压面受力很大，所以必须加强对锚垫板处混凝土的振捣。在底腹板混凝土灌注过程中应派专人用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。混凝土振捣时，应避免碰撞模板、预应力筋及其他预埋件。对于箱梁隔墙及预应力筋锚盒区处等其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣，适当延长振捣时间。5、混凝土收浆抹面（1）顶板、底板混凝土均及时采用人工进行二次抹面，防止收缩裂纹产生。（2）由于内膜支撑系统比较密集，底板收浆采用人工用抹子收浆，必须安排足够的施工人员进行底板收浆，收浆时注意排水孔位置，保证后期流水畅通。（3）顶板收浆抹面注意人字坡的设置和各类预埋件的保护。9\n6、混凝土浇筑注意事项（1）浇筑底板混凝土时，内外要保证良好的通讯设备，可通过顶板下料孔相互喊话沟通。（2）灌注底腹板混凝土时滴落在内模及翼模顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣（严禁从翼缘板模板下料，若有堆料请及时用小铁铲清理）。（3）腹板、隔墙混凝土浇筑必须用铁锤敲击模板，通过声音保证混凝土密实性。进人口模板开30*30cm振捣口，待混凝土浇筑至进人孔下缘时，封堵下料口。（4）顶板混凝土应确保密实、平整，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣和人工收浆。（5）顶板混凝土浇筑时注意轨道板预留Φ16mm套筒保护，不得损坏或套筒内进浆。（6）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。（7）梁体腹板混凝土浇注过程中及浇注完至初凝时，应安排专人进行波纹管芯棒抽动，防止水泥浆渗入波纹管内堵住孔道。7、混凝土质量检查（1）在混凝土浇注过程中，应随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。弹模试件：标养试件1组、同条件养护1组、张拉2组，备用2组共6组抗压强度：标养试件8组、同条件养护4组、张拉2组，备用2组共16组（2）现场根据规范要求进行混凝土含气量、塌落度、入模温度等指标测量。（3）当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。（六）混凝土养护1、现浇梁养护采用洒水保湿自然养护，应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护，暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖。顶板混凝土灌注完毕后应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖防止水分蒸发。当温度较高、气候干燥时应用喷壶洒水保湿。混凝土初凝后桥面应用土工布覆盖，但不得污染桥面。10\n2、梁体养护用水采用长河水。3、洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1~2小时一次，晚上4小时一次。4、洒水养护的时间：从灌注完开始计时，养护时间不少于10天。5、在对梁体进行洒水养护的同时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。6、混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。三、箱梁模板拆除1、待混凝土强度达到95%，弹模达到100%且张拉压浆完毕方能拆除底板底模。2、内膜待混凝土强度达到75%方能拆模，翼缘板底模待达到100%方能拆模。3、翼缘板侧面模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损伤时，方能拆模。4、梁体混凝土在下列情况下不得拆模：（1）混凝土内部温度最高时及开始降温以前。（2）混凝土内部与表面之间的温差、混凝土表层与环境之间的温差大于15℃时。（3）炎热或大风干燥天气，没有采取边拆边洒水措施时。四、1#（1′#）~10#（10′#）节段、直线段、11#（11′#）合龙节段混凝土施工（一）浇筑前准备工作1、梁端接缝面混凝土已经凿毛完毕。要求梁体接缝面露出至少75%新鲜混凝土面积。人工凿毛混凝土强度不小于2.5MPa，机械凿毛不小于10MPa。2、计算该节段的施工预拱度，并且调整完毕。3、11#合龙节段混凝土浇筑前，应在合龙口两端悬臂预加压重稳定悬臂。每一悬臂端预加压重应符合设计要求，当设计无要求时，可按照11#合龙段混凝土重量的1/2加载（约27.6t），并应于混凝土浇筑过程中按等量换重方式逐步撤除。4、11#合龙节段宜在一天中梁体温度最低时进行临时锁定，锁定措施应可靠，应能保证合龙段混凝土强度及弹性模量达到100%设计值及混凝土龄期不小于5d进行预应力张拉时混凝土不开裂。锁定后应尽快浇筑混凝土，并使混凝浇筑后温度开始缓慢上升为宜。其余项同0#节段混凝土施工前准备工作。（二）混凝土的运输11\n1、1#~10#悬臂节段混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运至原位现浇台位，通过两台混凝土地泵同时浇筑入模。11#合龙节段采用一台混凝土地泵或2台混凝土泵车浇筑入模。2、泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆过管道。（三）混凝土浇筑1、悬臂浇筑节段1#~10#混凝土应从梁段前端开始，在根部与已浇筑梁段连接。桥墩两侧梁段混凝土应对称浇筑、平衡施工、两侧施工荷载的实际不平衡偏差不应大于设计允许值，保证T构平衡稳定。本桥的不平衡偏差允许值为20t，因此浇筑混凝土时，3两侧的混凝土方量差不宜大于8m。2、11#合龙节段混凝土应在一天中气温最低的时间段内快速、连续浇筑，建议在清晨开盘。说明：其余要求与0#节段混凝土施工要求相同。五、梁体封端（一）封端前准备工作1、锚垫板锯齿槽和张拉锯齿块工作面混凝土凿毛，凿毛时，混凝土强度应达到下列强度：用人工凿毛时，不低于2.5Mpa（混凝土强度低，不得损伤锚垫板）用机械凿毛时，不低于10Mpa（待压浆结束后且达到设计浆体强度时，方能凿毛。）建议梁端模板拆除后及时采用人工凿毛处理，应使梁体接缝面露出75%新鲜混凝土面。2、清理锚垫板表面和锚环上的黏浆铲除干净，对锚具、锚垫板及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。3、封锚钢筋采用Ф12mm钢筋网片。利用锚垫板安装螺孔拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋与之绑扎形成骨架，钢筋筋保护层为35mm。（二）立模、灌注混凝土封锚、封端模板采用木模板，混凝土采用C50无收缩混凝土。混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面现象，针对直线段梁端和锯齿块采用Ф30振捣棒从下料口下棒振捣；横向束、竖向束锚穴凿毛、绑扎钢筋后，考虑混凝土浇筑空间较小，宜采用人工捣固。（三）抹面收光、封锚砼养护混凝土浇筑完毕后应及时抹面压光，封锚（端）后混凝土面与梁端面的错台不超过2mm。封锚（端）混凝土灌注完毕后，应及时进行保温、保湿养护，养护时间14天，防止12\n裂纹产生，养护结束后，按设计要求进行防水处理。六、混凝土的夏季施工(一)当室外温度超过35℃或混凝土拌合物入模温度达到35℃及以上时，应按夏季施工办理。如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前灌注完或下午16：00以后开盘灌注。（二）夏季施工砂石料采用敞棚遮阳。当混凝土的入模温度超过30℃时，应采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。（三）若混凝土入模温度超过30℃或气温过高应对模板外表面洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时应注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。七、混凝土的冬季施工（一）冬季施工混凝土施工应专门进行配合比选定试验。混凝土宜选用较小的水胶比和较小的塌落度。（二）应定期检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土拌合、浇筑、养护时的环境温度，每一工作班至少检测4次。（三）骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。（四）混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。（五）混凝土搅拌车应有保温设施。运输时间应缩短，并尽量减少中间倒运环节。（六）混凝土浇筑应符合以下规定：1、混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污垢。2、混凝土浇筑应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于20cm。（七）冬季施工混凝土施工逢还应符合下列要求：1、当旧混凝土面和外露钢筋（预埋件）暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋（预埋件）进行防寒保温。2、当混凝土需加热养护时，新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土的温差不得大于15℃。（八）当采用暖棚法养护混凝土时，棚内底部温度不得低于5℃，且混凝土表面应保持湿润；采用燃煤加热时，应将烟气排出棚外。（九）冬季施工期间，混凝土强度达到设计强度的40%以前，不得受冻。（十）混凝土与环境的温差不得大于15℃。当温差在10℃以上但低于15℃时，拆除13\n模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。（十一）当养护完毕后的环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下且混凝土与环境的温差不得大于15℃后，方可拆除模板。八、箱梁混凝土施工质量控制要点（一）模板1、模板的拼装，拼缝要严密防止漏浆：（1）侧模和底模间拼接缝用腻子或玻璃胶涂抹；（2）底模间拼接缝错台不能超标，拼缝间要用玻璃胶填实；（3）每节内模上角板和顶板，上、下角板之间接缝，用胶带将接缝密封，可防止漏浆。2、对内模的结构尺寸检查包括：所有模板安装完成并支撑到位时的结构尺寸、中线、平整度、错台。3、模板清理和涂刷脱模剂（1）混凝土的外观色泽主要和配合比有关外，还和模板的清理情况、脱模剂的选用和涂刷有很大关系，上倒角模板除锈要彻底，并在涂刷脱模前，用棉纱将模板表面擦拭干净；（2）脱模剂涂刷要均匀，涂层厚度不能太厚，模板面上不得出现脱模剂形成的“滴、道、汪”；（3）涂刷完脱模剂的模板，注意防止灰尘、人员践踏等污染，尽量缩短模板暴露时间。（二）混凝土灌注、振捣注意事项1、腹板混凝土布料厚度要严格控制，每层为30cm，以利于振捣时气泡的排出，保证混凝土外观质量；2、混凝土汽车泵下料口不得直接对着两端喇叭口下料，应离开两端喇叭口位置50cm～80cm，用振动棒将混凝土引到两端，防止喇叭口处混凝土出现石子堆垒、蜂窝等现象；3、加强隔墙、支座上方钢筋较密处混凝土的振捣，特别是支座预埋板位置处。在波纹管部位严禁直接在管道上插棒振捣。（三）混凝土收浆抹面底板混凝土振捣完成后，人工收浆，保证表面平整，棱角分明，并注意内模下倒角处混凝土面的收浆，防止混凝土阻碍翻下倒角模板，表面平整度5mm/1m；顶板混凝土根据14\n高程控制点用刮尺刮平整平后，人工收浆，平整度控制在5mm/1m以下。（四）预留孔固定和预埋件固定预留孔和预埋件的位置，直接影响到外观质量，要求不仅位置准确，且线形要顺直。浇筑混凝土前请按相关图纸进行沉降观测标、综合接地端子、轨道板预埋件、挂篮预埋孔等埋设，不得遗漏。（五）混凝土浇筑前、浇筑完毕、初张拉、中张拉等阶段必须进行箱梁底板沉降观测及张拉上拱度等测量工作，并做好数据收集及分析。（六）晚上进行底腹板混凝土下料时必须用手电筒向腹部内部照明以确定混凝土下料厚度和振动棒插入深度（必要时振动棒管每30cm做刻度标记）。（七）梁模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查方法1梁长±102梁高+10，03顶板、底板、横隔板厚+10，04腹板间距±105腹板中心线位置偏差106梁体宽+10，07模板表面平整度每米高度38模板节缝错台29孔道位置510梁段纵向旁弯1011梁段高度变化段位置±1012底模拱度偏差313底模同一端两角高差214桥面预留钢筋位置1015\n（九）梁体外形尺寸外观允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查方法1梁全长±302每孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±205梁底宽度+10-56桥面中心位置107梁高+15-58桥面高程±209桥面宽度±1010顶板厚+10，-512底、腹板厚+10，013表面平整度5mm/m14钢筋保护层厚度不小于设计值15腹板间距±10接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中16+10，0心线偏差九、劳动力人员组织及机械设备（一）劳动力人员组织混凝土作业人员由公司管理人员和混凝土作业人员组成公司管理人员由施工总负责人，施工技术负责人、施工现场负责人、施工现场技术负责人、质检工程师、技术员、前后场调度、安全员、电工等组成混凝土施工人员为台州方圆施工队，分桥面放料、箱梁振捣、底板(顶板)收浆、模板检查、支架检查、混凝土汽车泵配合等工班。混凝土浇注前各工班之间配合要求由工区施工负责人进行现场交底，明确各自工作范围和职责，尤其是振捣、模板检查、支架检查，要求明确范围，防止互相推诿出现质量问题或安全事故。1、混凝土浇筑施工人员组织16\n施工总负责人：施工技术负责人施工现场负责人：施工现场技术负责人：值班技术员：混凝土工负责（指挥布料和振捣）：试验工程师：测量人员：质检人员：安全员前后场调度：电工值班：施工人员：2、施工作业区划分及人员配置（1）模板检查人员：鲍士泽（技术员）（2）混凝土作业区域划分及人员配置混凝土作业区域划分及人员配置表（以0号块为例）作业一区作业二区作业三区作业四区作业五区部位隔板北侧底板隔板隔板南侧底板腹板桥面技术员振捣棒2台2台2台4台4台数量砼工说明：悬臂段施工时，施工人员按合肥端、福州端进行划分、定员定岗。3、施工人员岗位职责前后场调度：负责施工现场的各项生产的调度协调工作：包括与混凝土工厂的混凝土供应、施工机械设备的调配、劳动力的调配，物资材料供应等。保持与混凝土工厂和浇注17\n施工现场及料库的密切联系。现场协调：主要负责现场人员劳力、机械设备的维修和调配工作，各施工班组的生产协调工作，施工现场的安全设施的配置与维护，保证运输道路畅通等。混凝土工负责（指挥布料和振捣）：负责混凝土浇筑设备的配置、劳动力组织，控制混凝土浇注的施工顺序、混凝土下料的位置数量，混凝土浇筑过程中振捣等，严格按照施工工艺，控制混凝土浇筑的顺序，混凝土下料的位置和数量，督促和指导混凝土振捣人员按工艺施工。振棒人员严格按照操作规程和施工工艺规范要求熟悉并掌握混凝土的振捣时间及方法，浇筑过程中钢筋网或预埋件移位或破坏的应及时通知钢筋工尽快恢复。混凝土振捣完成后，擦除模板表面的混凝土浆，便于模板清理。值班技术员：监督和指导现场操作人员严格按照施工工艺及作业指导书的要求进行混凝土浇注，控制混凝土的下料部位及数量，混凝土的灌注速度，并做详细施工记录，负责向现场调度或混凝土质量检查员报告混凝土的坍落度、和易性等质量。测量人员：检查混凝土浇注过程中模板是否变形移位，确保结构尺寸和平面位置正确。试验工程师：检查混凝土的坍落度、和易性等，并做好混凝土的浇注记录（包括混凝土方量、时间、坍落度等），及时按规范制作混凝土试块。质检人员：检查督促各项操作按照工艺要求进行，确保无任何违规作业（二）机械设备配备现浇梁混凝土浇注施工需配备的主要机械设备如下：序号机械设备名称单位数量使用部位或用途1混凝土拌和站座1拌制混凝土2混凝土运输车辆5混凝土运输3混凝土汽车泵辆10#节段混凝土泵送4Φ50混凝土振捣棒台10浇注捣棒5电焊机台4模板、钢筋恢复、加固6碘钨灯盏10施工照明7低压照明灯盏10箱内施工照明8水泵台1养护9空压机台1浇注前模板内清碴18\n10铝合金刮尺若干收浆11对讲机台412土工布、薄膜若干13地泵台1悬臂段混凝土布料另外，检查、模板检查班组需配备手锤、扳手、手锯等若干，并有铁板、木方、木楔等备料，以便检查过程中发现需要加固时使用。十、混凝土表面损伤及外形偏差通病防治（一）混凝土麻面的通病防治：现象：混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。2、模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起麻面。3、混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。预防措施：1、模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2、使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。3、混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排出。治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。（二）露筋的防治原因分析：1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。19\n4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。5、混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。预防措施：1、在浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修理。梁体表面保护层，除顶板顶面净保护层为4cm外，其余均为3.5cm。2、为保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔50cm左右在钢筋上绑一个混凝土垫块并保证每平方米不少于4个垫块。3、钢筋较密集时，应选适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带直径较小的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。5、拆模时间要根据试块试验的结果正确掌握，防止过早拆模。6、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用清水冲洗湿润，在用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实，认真养护。（三）蜂窝的防治现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水不准，造成砂浆少石子多。2、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。4、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或梁体烂根，造成蜂窝。预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比计量；严格控制混凝土的灌注厚度；混凝土充分搅拌。20\n十一、施工安全注意事项（一）安全注意事项1、按局项目部要求，箱梁混凝土浇筑前必须经分部项目部相关部门验收签证后方能进行梁体混凝土浇筑。2、外模翼缘两侧和两端需布设栏杆；3、施工用电需遵照安全用电相关要求；4、搅拌站操作人员必须做到安全有序的工作，保持混凝土运输车通道的畅通，车速不宜过快，在搅拌站对位装混凝土及灌注员对位灌注时要小心谨慎，警防撞击机械及设备。5、夏季施工时，应避开中午时间段施工，做好防暑工作。6、混凝土浇筑前，应对挂篮及支架进行验收，验收合格后方能进行混凝土施工。7、施工期间，加强混凝土车辆行驶安全，注意村道来回车辆，派专人指挥。8、配置足够的通讯设备，保证箱梁上下通讯畅通。（二）环保注意事项1、禁止白色垃圾抛向河道，造成水质污染。2、严禁将多余混凝土丢弃河道。3、混凝土浇筑避免夜间施工，防止扰民。4、混凝土凿毛时，施工人员必须戴口罩和防护眼镜，防止混凝土颗粒蹦伤眼睛。xx桥梁架子队年月日21