二衬施工技术交底(上传版) 37页

SG-006技术交底工程名称建设单位监理单位施工单位父底部位交底日期交底人签字接收人签字交底内容：1、工程概况隧道起始里程YDK36+967.3〜YDK37+471.7,隧道全长504.4m。其中：YDK36+967.3〜YDK37+036为单线马蹄形隧道，采用台阶法加临时仰拱施工；YDK37+036YDK37+471.7为单洞双线马蹄形隧道，米用双侧壁导坑法施工。2、施工方法隧道拱墙二次衬砌采用钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送碎灌注，振捣器捣固。挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑通过台车工作窗分区下料左右对称进行，防止钢模台车偏移。灌筑拱顶部混凝土时，利用台车内拱顶上料孔进料，在拱顶外侧端头板预留观察孔，混凝土由内向外灌筑，确认拱顶碎灌满后封端头模板。3、施工程序施工工艺流程：仰拱施工一铺设防水板一绑扎钢筋一安装止水带、止水条一模板固定一混凝土浇筑一拆模一养护1、二次衬砌施作应符合以卜要求：(1)隧道二次衬砌施作应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛(拱脚附近7d平均值)小于0.2mm/d,拱顶卜沉速度小于0.15mm/d;或施作一次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%U上；或初期支护表面裂隙(观察)不再继续发展。(2)围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。\n2、二衬每板混凝土浇筑前，测量人员及技术人员要共同进行中线、高程测量放样。校核台车内拱顶标高和隧道中线及两侧净空宽度。二次衬砌前应用检查初期支护内轮廓断面，发现欠挖应及时处理。隧道初次二衬施工需项目部测量工程师对台车就位情况进行放样复核后方可施工。3、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。4、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。5、清理基底杂物、积水和浮磴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。6、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注碎4、施工过程控制（一）、仰拱、边墙拱和顶施工1）仰拱施工1、首先测量人员确定出轨顶标高，根据设计要求确定各个结构的的标高;2、人工使用风镐破除中隔壁和中隔壁之间的初支混凝土；人工清理预填的渣\n土，并捡底至设计标高；3、切割格栅钢架主筋（工字钢），割至离二衬下表面20cm即可，每次割除5米，根据地面沉降情况并按照“隔三拆一、隔二拆一、隔一拆一、一次性拆除”的原则进行割除，同时两侧的中隔壁错开割除。如果拆除过程地面沉降值较大且稳定性初支不稳定及时重新支撑；4、铺设土工布、防水板，并浇注50mm厚C20细石混凝土作为防水保护层；5、将割除的格栅钢架（工字钢）及时接撑；施做仰拱钢筋，端头加固牢固，预埋件按照设计要求埋设；6、填充面以上30cm边墙模板：边墙模架采用直径22钢筋与结构钢筋相连，在中隔壁上加支撑固定。模板采用1200*200mms模，7、浇注混凝土（标号C40/P8,厚度500mm）时先用塌落度较小的混凝土浇注仰拱，仰拱混凝土初凝后开始浇注填充混凝土（C20）至设计填充面，即轨面标高以下580mm;8、浇注混凝土时，运渣车从6号洞室栈桥通行。栈桥使用I22工字钢双拼3对，栈桥长8米；9、待上以板仰拱强度达到75%寸，可进行下板中隔壁的破除。2）边墙施工1、拆除临时仰拱：根据地面沉降情况并按照“隔三拆一、隔二拆一、隔一拆\n一、一次性拆除”的原则进行割除；2、（仰拱填充浇注完成，强度满足要求）推进订做的2辆台车（2和4洞室同时施工），铺设防水层；3、施做边墙钢筋，预埋件按照设计要求埋设；4、边墙台车调整定位，端头加固牢固；5、浇注混凝土直接用输入泵从边墙顶上灌入，两侧同时分层浇注浇注，一次性浇注高度不大于500mm;6、浇注混凝土时，运渣车从6号洞栈桥通行。3）拱顶施工1、拆除临时仰拱和中隔壁：根据地面沉降情况并按照“隔三拆一、隔二拆一、隔一拆一、一次性拆除”的原则进行割除；并根据拱顶台车结构，及时在中隔壁附近位置施做竖称加固；2、铺设防水层；3、施做边墙钢筋预埋件按照设计要求埋设；4、台车调整定位，端头加固牢固；5、浇注混凝土直接用输入泵从拱顶灌入；6、浇注混凝土时，运渣车从6号洞栈桥通行。整体流程：整个流水作业都要遵循“单个作业段的支撑体系完整，支撑强度符合要求”的原则。如当第一板仰拱混凝土强度达到75%后，第二板的仰拱施工就可以捡底完成，并开始割除中隔壁格栅钢架（或者工字钢），以此类推。综合考虑地表沉降和围岩和初支稳定情况。（二）、防水板铺设工艺技术规定1、隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P8。在隧道拱墙初支和二衬之间铺设分离式防水层，防水板采用1.5mm厚的EVAA双，土工布采用单位面积质量不小于350g/m2,防水板铺设应超前二次衬砌施工1〜2个衬砌段长度，并与开挖工作面保持一定的安全距离，铺设完防水板的地段应采取可靠的保护措施防止损伤防水板。2、防水板铺设应采用专用台车（架）铺设，台车（架）应满足下列要求：（1）防水板铺设专用台车（架）宜采用轮轨式。（2）台车（架）前端应设有检查初期支护表面及二次衬砌内轮廓的钢架，并有\n整体移动（上下、左右）的微调机构。（3）台车（架）应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。（4）台车（架）上应配备辐射状的防水板支撑系统。（5）台车（架）应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。3、在铺设防水层之前应对基面（初期支护表面）的渗漏水、外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。初期支护为喷钢纤维混凝土时，基面应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤。（1）渗漏水处宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。（2）对于基面外露的锚杆头、钢管头、钢筋头、螺杆钉头等突出物应予切除后妥善处理。①钢筋网等突出部分，应先切断后用锤怫平，抹砂浆，示意见下图\n切断用锤打砂浆素灰抹面②有凸出的注浆钢管头时，先切断，并用锤怫平，后用砂浆填实封平，示意见下图。初期支护处理小意图塑料帽求，否则夙D/L切断<1/10盖帽③锚杆有凸出部位时，螺头顶预留.「5刀相断后，用塑料帽遮盖，.示意见下图切断需要平整用砂浆填死，螺栓5mmU上切断、一—翼重支护面和变理堀\n④通过补喷或凿障使W期支护M平整圆顺(3)基而应加和无I空戢、裂缝、松酥，表」,.…一一一讲行喷射混凝土成抹水泥砂浆找书处理。/分/:保护砂浆式中:~L-基面相邻两凸面间的距离(~~LwimD-基面相邻两凸面间凹进去的深度。4、防水板铺设包括铺设设备、缓冲层铺设、防水板铺设、防水板焊接、质量检验等环节。具施工工艺流程见下图铺设准备防水板施工工艺流程图5、防水板的铺设准备工作主要包括以下内容：(1)洞外检验防水板及缓冲层材料质量。(2)对检查合格的防水板，用特种铅笔画出焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用。(3)铺设防水板的专业台车就位。缓冲层(土工布)和防水板，放在台车的卷盘上。(4)铺设前进行精确放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。(5)在铺设基面标出拱顶线，画出每一环隧道中线垂直隧道中线的横断面线。6、缓冲层铺设应满足下列要求：(1)铺设缓冲层时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足\n富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。(2)用射钉将热塑性垫圈和缓冲层平顺地固定在基面上(示意见下图)，固定点间距宜为拱部0.5〜0.8m、边墙0.8〜1.5m,呈梅花形排列，基面凹凸较大处应增加固定点，使缓冲层与基面密贴。（3）缓冲层接缝搭接宽度不得小于5cmi一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层与基面密贴，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无皱褶。金属垫圈热塑性圆垫圈热塑性圆垫圈围岩——-----■■--围岩土工布固定示意图7、防水板的铺设应采用专用台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量。实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10:8,以确保混凝土浇筑后防水板表面与基面密贴。8、防水板的固定应采用电热压焊器热熔缓冲层热塑性垫圈，使防水板与热塑性垫圈融化粘结为一体：加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。防水板固定设置见下图。\n防水板设置示意图9、防水板的搭接应符合下列要求：(1)两幅防水板的搭接宽度不应小于15cm分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。(2)热合机不易焊接的部位可采用手持焊枪焊接，并确保搭接质量。(3)防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0〜2.0m。防水板搭接示意图10、隧道在变截面位置会出现阴阳角。对阴、阳角处防水层铺设宜按下图施作。防水砂浆摸圆角阴阳角处防水层施作示意图(1)阴角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边L大于弯折后的焊贴边I,为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成口宽为(L-I)/n的三角形缺口，则弯折后缺口能平展闭合，达到平顺焊接防水板的目的(示意见下图)。\n阴角处防水板搭接平面展示图(2)阳角时防水层施作：防水板弯折前的搭接边I小于弯折后的焊贴边L,为使弯折后搭接平展，可在弯折前分成n段并于分段处剪成一条缝，弯折后缝边张开成口宽为(L-I)/n的三角形缺口，则防水板才得以平顺焊接(示意图见下)。搭接边弯折前隔段剪切成三角形缺口阳角处防水板搭接平面展示图11、防水板的焊接应符合下列要求：(1)焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空ko(2)应由专业人员负责防水板的焊接以保证焊缝质量。热焊机操作手应经过专，培训，并且人员相对固定。(3)开始焊接前，应在塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。(4)防水板的焊接应采用双焊缝，以调温、调速热楔式自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补可采用手持焊枪焊接；自动爬行式热合机有“温度”和“速度”两个控制因素，焊楔温度高时，焊机行走速度应快；焊楔温度低时，焊机行走温度应慢。(5)单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm>150mm\n>15mm>15mm粘接结合部位有效焊接宽度示意图(6)洞内焊接时，应先将两幅防水板铺挂定位，端头各预留20cm由一人在焊机前方约50cm处将两端防水板扶正，另一人手握焊机，将焊机保持在离基面5〜10cr的空中，以试调好的恒定的速度向前行走，中途不能停顿，整条焊缝的焊接应一气呵成。(7)防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热熔焊接法焊接；环向搭接时，下层防水板应压住上层防水板进行焊接。(8)多层防水板焊接时，搭接部位的焊缝必须错开，不得有三层以上的接缝重叠，如下图。防水板搭接示意图(9)焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烤焦、焊穿处，以及外露的固定点，必须用塑料片覆盖焊接。(10)附属洞室处铺设防水板时，应按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。如附属洞室成形不好，需用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板。12、防水板的保护应符合下列要求：(1)已铺好防水板地段严禁用爆破法捡底或处理欠挖。(2)材料、工具严禁在已铺好防水板的地段堆放。(3)挡头板的支撑物在接触到防水板处必须加设衬垫。(4)绑扎钢筋、安装模板和衬砌台车就位时，应在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞或刮破防水板。(5)钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊接火花损伤防水板。\n(6)浇筑混凝土时应避免混凝土直接冲击防水板，必要时可在混凝土输送泵出口处设置防护板。(7)捣周时，应避免振捣器与防水板直接接触。(8)对收到损伤的防水板，要在损伤处进行标志，并及时修补。(9)全封闭防水地段，应在隧道底部防水板上采取可靠的保护措施，防止衬砌钢筋等施工破坏防水板。13、防水板的防火管理应符合下列规定：(1)防水板应保管在没有火气的地点，保管场所应有注意防火的标志并设置灭火器。(2)防水板施工作业中，应对火源及可燃物进行严格管理，火源和可燃物应分开。(3)钢筋焊接作业中，当防水板附近使用火气时，施工计划中应有明确的管理措施，并制定防火负责人。(4)防水板施工场所应有禁止吸烟的标志并设置灭火设备。14、防水板的铺设质量检查应符合下列规定：(1)目测及尺量检查：①检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；②检查焊缝宽度是否符合设计要求；③检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。(2)充气检查：防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查。将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min,压力下降10%z内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。检查采取随机抽样方法，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。现场检测时，可根据需要抽取完整的环向或纵向焊缝进行检测，充气检测的长度不宜大于40ml防水板焊缝检查示意图如下。\n防水板焊缝示意图(3)对防水板补焊处可采用负压检查方法(即真空罩)进行检验，如焊缝密封性不合格应进行再次修补直到检测合格。(4)防水板手工焊缝可采用目测方法检查，即观察沿焊缝外边缘是否有溶浆均匀溢出，若有溢出，需进行机械检测；机械检测方法是用平口螺丝刀沿焊缝外边缘(没有溶浆均匀溢出的部位)稍用力，检查是否有虚焊、漏焊部位，若有漏点，应做好标记并及时修补。(5)防水板所有破损修补处都应再次进行质量检测。(三)、止水带、止水条安装变形缝宽度为20mm采用中埋式止水带加遇水膨胀止水条加聚硫橡胶填缝两道措施。变形缝两侧应平整、清洁、无渗水。施工缝中埋式橡胶止水带采用S型橡胶止水带，宽度为300mm厚度为8mm变形缝中埋式橡胶止水带采用B型橡胶止水带，宽度为300mm厚度为12mm半彳空为15mm1、中埋式止水带的固定应满足下列要求：(1)沿衬砌环线每隔0.5〜1.0m在端头模板上钻一个小12mm1勺钢筋孔。(2)将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯曲钢筋使其卡紧止水带。\n(3)止水带端头应加设一背托钢筋，便于钢筋卡固定止水带。(4)挡头板外侧应加设一背托钢筋，采用穿板铁丝将钢筋卡与其连接，以确保的安装的止水带不变形。(5)中埋式止水带施工方法见下图:防水层/止水带背托钢筋段防水层/止水带钢筋卡月托钢助/一穿板铁丝“।打模板台车—z，一钢筋卡钢筋卡首托钢的,挡头板模板台车\2、止水带施工应符合下列规定:(1)止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。(2)固定止水带时应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。(3)止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调整。(4)止水带的长度应根据施工要求定制(一环长)，尽量避免接头。如需接头,热硫化连接①橡胶止水带接头必须粘结良好，外观应平整光洁，粘结前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在二次衬砌结构应力较小的部位，粘结可采用热硫化连接的方法,搭接长度不得小于10cm粘结缝宽不小于50mm②设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁厚积水的部位，宜留设在起拱线上下。③检查接头处上下止水带的压荏方向应以排水畅通、将水外引为正确方向。即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道二次衬砌。④接头强度检查不合格时重新焊接。⑤止水带安装完成后的质量检查应满足下列要求：1)检查止水带安装的横向设置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不超过5cmi2)检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，\n用钢卷尺检查,要求止水带偏离中心不能超过3cmi3)用角尺检查止水带与二次衬砌端头模板是否正交。⑥、浇筑止水带附近混凝土时，应严格控制振捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带或使止水带偏移。如拆模后发现止水带偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。3、止水条施工应符合下列规定：(1)止水条施工方法如下：纵向施工缝：在先浇筑碎初凝后、终凝前根据止水条的规格在碎基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮磴，并涂2〜5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。环向施工缝：环向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，碎浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。然后进行清洗，在灌筑下循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，浇筑下一循环的混凝土。(2)止水条施工应满足下列要求：①施工前，必须对止水条的宽度、厚度进行检查，确保其符合设计及标准要求。②止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。③止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm④止水条安装应尽量安排在浇筑前3〜5小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24小时。⑤止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。⑥止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留\n断点(见下图)度厚砌衬一B止水条安装示意图3、带注浆孔遇水膨胀止水条施工(1)安装止水条界面的处理及止水条的固定方法同上。(2)将止水条上的预留注浆连接管套入搭接的另一条止水条上连接二通上。(3)根据所安装止水条的长度，约在30m处安装三通一处，三通的直线两端有「头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。丁字端头插入备用注浆管内，以备缝,渗漏水时注浆。(4)注浆连接管与三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅。安装在三通上的.用注浆管，应引入衬砌内侧。衬砌厚度/2衬砌厚度/2钢钉加强固定预留注浆管连接管备用注浆管三通衬砌碎外侧衬砌厚度/2衬砌厚度/2遇水膨胀止水条注浆孔衬砌碎止水条安装图衬砌碎内侧遇水膨胀止水条N止水条安装图止水条安装透视图带注浆孔遇水膨胀止水条安装示意图\n4、变形缝嵌缝材料施工应满足下列要求：(1)嵌缝材料要求最大拉伸强度不小于0.2Mpa,最大伸长率大于300%且拉、压循环性能为80c时拉伸-压缩率为±20%(2)缝内两侧平整、清洁、无渗水，涂层的基层处理剂符合设计要求(3)背衬材料的设置应符合设计要求。(4)嵌填密实，与两侧粘结牢固。(四)、防杂散电流1、施工重点：1.区间隧道结构钢筋焊接要求。2.U型槽结构钢筋焊接要求。3.连接端子、测试端子、排流端子设置和连接要求.4.参比点击预留孔设置要求。5.测试端子设置里程：YDK37+2562、施工内容：2.1隧道结构钢筋焊接施工2.1.1焊接示意图1.横断面结构钢筋焊接示意图如图2-1-1以及A-A剖面图如图2-1-2横断面结构钢筋焊接示意图2-1-1\n结构横向钢筋圈与纵向结构钢筋焊接示意图2-1-32.1.2施工注意事项：1.区间隧道的每个横断面的内表层横向钢筋均应按上图要求焊接成呢过一闭合圈。如有搭接，应进行搭接焊。2.区间隧道每个结构段的底板、顶板、及侧墙内表层纵向钢筋均应电气连接，如有搭接，进行搭接焊。3.每隔5米（或小于5米）选一个横向结构钢筋圈与底板、顶板、侧墙、的内表层的所有纵向结构钢筋焊接。4.变形缝两侧的第一排横向结构钢筋应于该结构段内表层的所有纵向结构钢筋焊接。\n1.在每个变形缝两侧，引出结构钢筋连接端子。连接端子设程：YDK36+967.3YDK37+033YDK37+107YDK37+152YDK37+212YDK37+270.974YDK37+279.384YDK37+293.357YDK37+352YDK37+411.8YDK37+471.%6、距离车站站台端头250米左右，在区间隧道上、下行线路两侧侧墙上分别设置1个测试端子、对应的每个测试端子、在相距不到1米的范围内，预留一个参比电极预留孔。测试端子设置里程：YDK37+2567、在上、下行线路分别选底板内表层两根纵向（垂直钢轨下方）与底板所有的横向钢筋焊接，此纵向钢筋称为排流条。2.2区间结构钢筋连接端子施工2.2.1连接端子制作安装示意图2—2—1:B连接端子制作安装示意图2—2—1\nA-A剖面纵向结构钢筋222连接端子制作安装注意事项：1.每个连接端子应至少与两根纵向结构钢筋可靠焊接。\n1.材料表中数量为安装一组（2个）连接端子的材料数量。2.连接端子引出时，应避免与车站侧墙、区间隧道壁上的设备安装位置发生冲突。2.3区间结构钢筋测试端子施工2.3.1测试端子制作安装示意图2—3—1:测试端子制作安装示意图2-3-1\nA-A剖面\n2.3.2测试端子制作安装注意事项:1.距离车站站台端头250米左右，在区间隧道上、下行线路两侧侧墙上分别设置1个测试端子，当测试端子附近有连接端子时，可利用连接端子作为测试端子,不再另设测试端子。2.对应的每个测试端子、在相距不到1米的范围内，预留一个参比电极预留孔（直径小60*深160）。3.测试端子设置里程：YDK37+2564.每个测试端子应至少与两根纵向结构钢筋可靠焊接。.测试端子引出时，应避免与区间隧道壁上的设备安装发生冲突。2.4结构钢筋焊接通用要求平面图辉螳高度mA—A剖面交叉结构钢筋的焊接（一）\n交叉结构钢筋的焊接（二）搭接结构钢筋焊接-1（三）用修高庾6mm焊缝高度6mm焊缝长度e6倍结构钢筋直径\n搭接结构钢筋焊接-3（四）祥维高度6mm青蹩高度6mm理青高度6mm雕长感6触相懒直径平行结构钢筋焊接（五）搭接结构钢筋焊接-2（三）\n序葡比mm螺纹套筒连接钢筋的焊接（六）3、质量控制重点①连接端子数目较多，需严格按照设计图纸中的规定里程进行安装，不能遗漏；②测试端子或者连接端子严格按照设计要求进行安装；③每板施工过程中，钢轨垂直下方的排流条端头需作明显标志，并预留足够的焊接搭接长度；右线中线和停车线各有2道排流条；④设计要求的焊接部位，所有的焊缝必须焊接饱满，焊缝长度符合设计要求，严禁虚焊。⑤焊接过程中，应注意控制电流，避免电流过大烧伤主筋；⑥焊接过程中，应注意对防水板的保护，避免熔渣破坏防水板。（五）、衬砌模板衬砌台车用K板长度5ml模板按分节拼装一体。台车断面已按设计尺寸加大50m作为施工预留，工作缝、预留洞室和预埋管线等应在台车就位前提前施工。模板台车侧壁作业窗分层布置，第一层高为2.5m左右，其余层高均设为1.5m左右，每层设置4〜5个工作窗口。拱顶部位应按设计位置预留3个注浆孔。为方便脱模，台车底部襟边水沟与边墙连接拐角处模板做成50x50mmf到角，混凝土拆模后需对多余混凝土部分进行切割处理。1、台车就位调整：（1）将钢模台车移动到立模位置，锁定卡轨器，此时台车中心与隧道中心线一致，其偏差应小于1cm,偏差主要由轨道控制。交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。（台车轨道及枕木应提前准备）（2）钢模台\n车调整。纵向调整，通过台车与行走机械完成；横向调整，10cm以内用侧向油缸调整，超过10cm时需调整轨道；高度调整，仅调整垂直油缸，超过油缸行程时需重新铺轨。安装前须检查小边墙混凝土是否有跑模现象，如果小边墙跑模必须进行处理，处理到设计尺寸位置，然后将边模支撑到位，并辅以支撑，确保牢固。2、挡头模安装：挡头模在台车就位调整后固定安装，采用钢模或木模；根据开挖情况决定挡头模长度，现场用木锯裁出合理的长度，自下向上环向安装；安装时须注意接缝的密实性，以防漏浆。另外，挡头模一定要顶紧，以防因受力过大引起跑模。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。无仰拱地段，模板台车的走行轨,设在底板垫层面上；有仰拱地段，宜铺设在仰拱填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面每板浇筑前必须清理干净并涂刷隔离剂。（六）、衬砌钢筋1）二衬钢筋钢筋钢筋图下图：U^[2]r75PI50**LJ:1N[4]86)300x300kKUH\n1:1007DK37+036-7DK57-b2^Z701YDK37+41O.339rJYDK57+471.4隧道二衬钢筋平面图\n仰拱中隔墙二衬锚固钢筋2）施工参数：①环向主筋为直经25的螺纹钢筋，纵向间距为@1503m从向架立筋为直径的螺纹钢，环向间距为@150^m拉筋为直径8的光圆钢筋，600*300mm梅花形布置,其中，环向布置间距为600mm纵向间距为300mm\n②施工缝位置，相邻环向主筋预留接头错开35d。③钢筋焊接：单面焊接长度不小于10d,双面焊接不小于5d,且焊接过程中不注意防止熔渣烧坏防水板。④施作防杂散电流。⑤至少有2根纵向钢筋与连接端子或测试端子的焊接，焊接要求参照杂散电流防护施工。⑥主筋保护层厚度：迎土层为50mm背土层为40mm⑦仰拱预埋中隔墙钢竖向接头钢筋：竖向钢筋直径为16的螺纹钢，间距为150mm伸入二t内表面300mmt弯折90°,水平段为400mm二衬以上预留的长度为800m（可根据现场实际情况适当调整）。⑧仰拱钢筋施工过程中，注意预埋件施工。3）注意事项施工仰拱及矮边墙时应预埋二衬钢筋。钢筋加工弯制前应将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。钢筋下料应以每环为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在规范要求之内。钢筋接长时使用规定的焊条种类，焊接时各项指标应符合规范要求：1、钢筋弯曲成型：（1）各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1:1的比例放大样。（2）在平台按1:1的比例标明各弯点。（3）长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。（4）钢筋成型后应逐一检查，然后分类堆放、挂牌标识存放。2、钢筋的绑扎：（1）加工成形的钢筋利用铺设防水板台车在隧道内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。（2）使用20-22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状，为防止拱顶钢筋下沉，在钢筋骨架与台车模板表面焊垂直支撑筋。（3）预先制作砂浆垫块，以确保混凝土保护层厚度（主筋保护层厚度为50mrm。3、钢筋的焊接：（1）施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。（2）钢筋焊缝要饱满，焊皮应清尽。（3）钢筋电弧焊接头不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。(4)钢筋焊接长度：单面焊》10d,双面焊＞5d。(5)同一连接区段内主筋接头面积百分率不应大于50%连接区段的长度为1.3L(L为搭接长度)。4、钢筋的接头应设置在受力较小处，并分散设置。为保证防水板的完整性，拱墙部位钢筋接头不宜采用焊接，其他钢筋可采用绑扎搭接，钢筋绑扎接头的最小搭接长度不小于35d(另加弯钩)。\n(七)、二次衬砌混凝土浇筑1、碎运输(1)碎在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。(2)混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。(3)混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。(4)混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2〜4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20〜30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。(5)混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2〜3min,方可出料。②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。(6)严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。(7)混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。(8)现场制作同体养护试件，并设试件筐。2、碎灌筑及捣固碎自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在碎浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送碎坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时问或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌碎接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：\n(1)每一振点的捣固延续时间宜为20〜30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。(2)采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50〜100mm与侧模应保持50〜100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。(3)对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。3、拆模及养护1)、二次衬砌拆模时间应符合下列规定：(1)在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。(2)初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。(3)特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。2)、混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20C,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15Co浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5c时不应浇水。表1混凝土养护的最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T养护期限(d)胶凝材料中掺有矿物掺和料>0.4552014<0.4552010胶凝材料中掺有矿物掺和料>0.4552010\n<0.4552073、泵送碎操作规程及其注意事项(1)混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。(2)混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。(3)混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。(4)经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。①泵送水泥浆；②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%勺混凝土通过管道。(5)开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。(6)泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。(7)泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。(8)当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。(9)当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。(10)泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1ho\n(11)管道清洗①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的碎上。(12)排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。(13)管道安装原则管线直直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。(14)如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4〜5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌3〜4转，防止混凝土离析。(15)严禁向混凝土料斗内加水。(八)、衬砌背后回填注浆衬砌前在防水板内侧，紧贴防水板外缘设置聚氯乙稀树脂纵向注浆管，两边分别与预设的镀锌钢管注浆孔连接，衬砌背后根据地质雷达检测情况，选择合理的注浆参数，对衬砌背后进行注浆回填，达到设计及验收标准(二衬混凝土强度达到75%)。四、二次衬砌质量检验\n1、质量控制(1)衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cmi(2)混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。(3)混凝土振捣时不应破坏防水层。(4)衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。(5)按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室般衬砌。(6)碎衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保碎浇筑作业连续进行。(7)混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋、防水板和预埋件。(8)钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土制作垫块，确保钢筋保护层的厚度不小于50mm2、质量检验混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。模板的安装允许偏差和检验方法见表2表2模板安装允许偏差和检验方法厅P项目允许偏差(mm检验方法1边墙角±15尺量2起拱线±10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表向平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表3规定。表3钢筋加工允许偏差和检验方法厅P名称允许偏差(mmi检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量\n2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%并各不少于3件。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表4规定。表4钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm和检验方法厅P名称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋匕卜排钢筋间距±15尺重两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距±10（拱部）±20（边墙）3分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2攵检验数量：施工单位全部检查。二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法见表5表5二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mrm检验方法1边墙平向位置士10尺量2拱部高程+30,0水准测量3边墙、拱部表血平整度152m晶尺检查或自动断回仪测量五、安全要求1、施工作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。2、必须定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。3、施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电松风前必须事先通知有关人员。4、非工作人员不得进入施工作业区。\n参加卑他及人员注册建造师（项目经理）：注：本表一式四份，建设单位、监理单位、施工单位、城建档案馆各一份。四川省建设厅制