xx限公司压力管道施工组织方案 25页

'工艺管道安装施工方案编制：*****审核：******审批：******生生建设集团有限公司*****石化项目组2013年08月01日 主要施工方案1.施工技术管理1.1施工技术管理模式施工技术管理施工审图施工组织设计编制质量目标策划施工方案编制施工图细化设计施工工艺卡编制现场技术配备1.2施工前的技术准备1.2.1施工图纸审核1)施工图等设计文件下达后，由项目总工组织各专业技术负责人、预算员、计划员等各部门有关人员认真阅读设计文件和施工图纸，领会、熟悉技术要求和图纸内容，审查设计文件和图纸中可能存在的问题，汇审各专业之间的统一性；2)核对施工图、设计说明书、设备一览表、工艺平面图、流程图及标准图、技术规范标准是否正确、完整；核对设备方位、标高是否与土建基础图一致；3)图纸会审后存在的问题详细列出，交系统技术负责人归纳、汇总，并及时与设计人员联系或在设计交底会上提出，以求得到设计部门的答复和解决，并做好图纸汇审记录。1.2.2细化图纸设计，加大预制深度施工图纸下达后，对钢结构工程、管道安装工程等设计图纸进行细化设计，以加大预制深度，提高工作效率。1)钢结构工程，根据平剖面图、节点图、标准图集等综合绘制杆件图。2)管道工程，对没有单线图的设计图纸，以管道剖面图、流程图、设备安装平面图，绘制单线图。当设计图纸为单线图时，应对焊缝进行编号，并根据现场施工条件、运输状况，对每条管线分段并在图上标出管段编号和预留活动口的位置，进行深度预制。 Ø根据标准图和设计图纸，统计“T”形管托，“U”形管卡等标准件的数量并列出明细表，进行预制。Ø根据工艺流程图、设计文件要求，结合施工验收规范，绘制工艺管道系统试验流程图、系统试车流程图。1.2.3施工技术文件的编制施工前组织技术人员认真阅读设计图纸、设计文件、规范标准和有关的资料，依据经批准的施工组织设计、质量计划，进行施工方案、作业指导书和施工工艺卡编制工作，制定合理的施工程序和施工控制流程及科学合理的施工方法和施工方案。1.2.4技术交底技术负责人根据工程进展情况，组织详细的技术交底。技术交底分三级进行：第一级技术交底是由技术负责人向项目部各职能管理人员、工程队技术负责人进行技术交底；第二级技术交底是由项目组（工程队）技术负责人向本项目组系统内的队长、技术员及班长以上管理人员进行技术交底；第三级技术交底是由技术员、队长向施工人进行技术交底。不进行技术交底的工程不得开工。1)施工组织设计、质量计划的技术交底技术负责人向各职能部门相关人员进行交底并形成技术交底记录。2)施工方案技术交底由技术质量部责任工程师向技术员、检查员、施工队队长、班组长进行交底，并填写技术交底记录。3)作业指导书、工艺卡技术交底由技术员、队长向操作人员进行技术交底，并填写技术交底记录。1.3施工过程技术管理1.3.1文件资料管理1)图纸、标准、设计联系单等文件资料由项目总工程师组织审查；2)施工组织设计、质量计划、施工技术方案、专项质量保证措施等文件，按SFCC规定程序分级，组织人员进行编制、审核、审批；合同文件中规定必须经业主及监理单位审批的文件，必须按规定程序进行审批。未经审批的文件不得发布。3)《施工组织设计》、《质量计划》、施工技术方案、专项质量保证措施等文件，除发放到顾客、第三方外，均为受控版本，作业人员在有效期内必须严格执行，执行完毕应及时返回给专业技术人员。4)在项目中发生的所有文件、资料均应按SFCC程序文件规定编号、建档，予以控制。发放范围和对象由项目技术负责人确定，以确保文件、资料发放到对质量管理体系有效运行起重要作用的各个场所。 1)项目部生产产品所使用的设计技术文件和标准规范的管理按“施工质量计划”中规定执行。2)各项目组技术负责人负责技术文件和资料的收集、管理并建立接收、发放台帐。3)项目部工作人员，均应使用“受控”文件并且为有效版本，项目部统一编制本工程有效文件及规范编目并予以公布。1.3.2施工工艺管理1)施工技术方案、作业指导书和施工工艺卡是施工作业人员的指导性文件和主要依据，也是工程质量进行验评的依据。施工段长和施工人员必须严格执行，未经过批准不得随意修改和变更。2)每个单位工程施工完毕后，施工人员应认真填写施工工艺卡和施工记录，经技术员、检查员签字后，由技术负责人进行整理存盘。3)施工段长负责组织、执行施工工艺。4)采取检查员抽检和施工人员自检相结合，对施工工艺执行情况进行定期检查。1.3.3施工过程技术问题的处理1)项目部技术负责人：负责处理重大技术问题；专业工程师：负责处理重要技术问题；各工程队技术负责人和技术员：负责处理一般性技术问题。2)技术员必须非常熟悉施工图纸、设计文件规定、要求和标准规范要求。全面掌握装置工艺设备布置、工艺流程和工艺特点，经常深入施工现场，了解施工进展情况，检查施工方案、作业指导书和工艺卡执行情况，现场处理施工中出现的一般性技术问题。3)施工过程中，加强各专业之间的联系和配合，经常互通信息，协调好交叉作业，当专业之间发生冲突时，及时调整施工顺序，避免不必要的重复作业和返工。4)密切与现场设计代表联系，及时解决施工过程中的设计问题。5)技术负责人积极组织设计代表、业主及监理单位现场代表、现场技术人员定期现场巡察，及时发现问题、解决问题。1.3.4施工过程中设计变更管理1)设计变更包括：设计变更单、业主通知单、供应部门办理的材料代用单。2)施工过程中设计变更管理按“施工质量计划”中规定执行。1.4系统试车及机械完工交接管理1.4.1工程收尾阶段的“三查四定”工程收尾阶段由施工负责人牵头进行“三查四定”的工程确认工作。“三查四定” 应在系统试验前进行，未经确认的工程不得进行系统试验。“三查四定”的内容为：1)三查：查设计漏项，查施工质量隐患，查未完工程。2)四定：对查出的问题定任务、定人员、定措施、定时间并限期整改。“三查四定”工作应成立专门的工程确认组，业主代表、施工单位技术员、检查员等组成，分专业分项目逐项确认，列出明细，制定计划，逐项消号。同时加强消号项目完成情况的检查，对不符合质量要求的项目应坚决返工和整改。1.4.2工程最终检验、试验1)在经过“三查四定”完成整改阶段的全部工作之后工程进入了最终检验和试验阶段。最终检验和试验应按本施工组织设计∕质量计划中的要求进行，通过最终检验和试验，全面考核工程质量状态，使业主对工程安装质量进行最终检查和确认。工程最终检验和试验内容有：静设备、工艺管线、通风等按有关规程进行的强度试验和严密性试验；机泵的单机运行；电气工程的变配电的受电和送电；仪表工程的单校、联校。工程最终检验和试验技术要求：在施工方案/措施中编制最终检验和试验的技术要求，需要时单独编制专业的最终检验和试验措施。对有关施工人员进行最终检验和试验的技术交底，并保留交底记录。配合业主及质量监督部门共同作最终检验和试验检查确认工作，并且及时做好质量记录及各方签字工作1.5工程交付验收1.5.1工程机械完工应具备的条件1)工程按设计的内容施工完；工程质量初评合格；2)工艺、动力管道的试压、吹扫、清洗、严密性试验完；3)静设备强度试验、严密性试验、无损检测、清扫封闭完；4)动设备单机试车合格；5)电气、仪表调试合格；6)装置区施工临时设施已拆除，竖向工程施工完，防腐、保温基本完；7)对联动试车有影响的设计变更和工程尾项处理完，其它未完项目的责任已明确；8)施工现场工完、料净、场地清。1.5.2机械完工交接工程尾项全部整改完，具备交工验收条件，由项目部书面通知业主，由业主/监理组织设计、施工、生产进行联合检查验收，符合交工条件，按专业并由技术员办理中间交接手续和实物交接清单，双方代表签字中交。因客观原因未完工的项目应编制未完工程项目一览表。 根据集团公司的工程质量验评标准，由各专业检查员进行分项工程质量评定，由质量负责人进行分部、单位工程质量评定，报技术负责人审核，会同业主/监理一起进行单位工程质量评定，三方签字盖章。工程机械完工交接，标志着工程施工安装的结束，由单体试车转入联动试车阶段，是施工承包商向业主办理工程交接的必要过程，一般按单项工程或装置区的各单位工程进行交接。它只是装置保管、使用责任的移交，不解除我公司对工程质量应负的责任。工程机械完工交接应填写工程中间交接记录。1.5.3交工资料交付1)交工资料的主要内容a)施工过程中各种检验、试验记录资料和竣工图。b)各种记录按《石油化工工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）要求执行，在实际施工过程中，规定中的表格不能满足现场使用时，可与业主/监理共同确认我公司编制的其它记录表格。c)竣工图是由经修改、绘制并签盖竣工图章的施工图、设计修改通知单、工程联络单、材料代用单组成。2)交工技术文件的审查a)项目部技术负责人组织有关人员对施工过程中逐渐形成的记录进行全面、细致的检查，修正错误，检查漏项、漏签，统一内容和要求。b)交工技术文件的编制、分类组卷、装订，执行业主交工技术文件的规定。c)竣工图的装订、编目、卷、册、页应清楚、科学便于查找。d)在工程机械完工后，应尽快对交工技术文件进行整理、装订，在三个月内将一个正本和一个副本交付给业主。2.竣工验收管理工程项目在按单项或单位工程逐项中间交接过程中，联动试车和投料试车可按总体进度要求进行，项目部根据合同参加试车保运工作，当达到投料试车条件后，办理竣工验收证书将工程正式全部移交给业主。办理竣工验收证书后，施工人员、施工机具撤离施工现场，完成工程交付工作。3.施工进度保证措施为了确保本项目按计划、高标准、严质量按期完成，采取以下措施:1)根据施工图纸、规范及有关技术要求编写合理、科学的施工方案，大力采用和推广新工艺、新技术。强化安全、质量管理，确保安全、质量、进度工作的统一；2) 细化施工工序，全面实行微机局域网管理，；连接各部门，使项目处于可控状态。依靠公司的综合实力和技术优势，优化资源配置，建立快速机制，对现场偏差决策迅速，解决及时，确保总工期按期到达；1)加强进度控制，优化施工工艺，细化工作流程，协调好工序之间、各部门之间的工作配合；2)抓好焊接工艺控制及监管，从根本上使焊缝一次合格率达到100%，从而提高整个预制、安装的工作效率；3)细化施工图设计；提高机械利用率；减轻劳动强度；奖励新技术、新工艺的应用者；以及小改进、小发明、合理化建议。4)构建和谐团队，建立奖励机制，充分发挥项目部各部门的工作热情，培养求真务实的工作作风，。4.1工艺管道施工方案4.1.1施工工序施工准备：工机具、人员进场；图纸绘审；编制施工方案、工艺卡；技术、质量交底等。进场材料检验、领用阀门试压（厂家提供）管道预制、管支架制作无损检测管道安装三查四定交工验收系统气密试验试压、吹扫4.1.2材料检验、保管与发放（1）检验要求1)管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。无质量证明文件的产品不得使用。2)产品在入库前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。 1)输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB5777的规定，逐根进行检验。2)SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，按（SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格。非导磁性钢管，应采用渗透检测。）规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以II级为合格。3)SHA级管道中，凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。4)SHA级管道中，管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。5)SHA级管道及管件应在到货管道上用油漆书写“SHA级”字样，其它的管道及管件按照相关标识规定标识。6)管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和定购单代号。7)管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：a)无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；b)没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；c)合金钢管道及管道组件应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应取样进行化学成份的复验。（2）阀门检验1)外观检查a)阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力，公称通径，工作温度和工作介质。b)铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。c)锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。d)阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。 1)阀门试验a)低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。b)高中压阀门均应逐个进行强度和严密性试验。c)阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。d)阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。e)除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。f)对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。g)严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。h)合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批取10％且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。i)试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。j)阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。k)安全阀在安装前应按设计要求进行调试。其调试要求如下：Ø调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。Ø介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调试介质为新鲜水，除设计有特殊要求外。Ø所有安全阀均按设计给定的起跳压力和回座压力进行调试，起跳压力允许偏差为：当压力小于0.48MPa时为±13％；当起跳压力大于0.48MPa时为设定压力的3％。Ø安全阀的起跳次数不得少于3次。Ø安全阀调试必须在甲方代表监督下进行。 a)阀门检验或安全阀调试时，甲方代表在现场共同确认。（3）管件的检验1)管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。2)管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。3)弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。4)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5)密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。6)弹簧支吊架应有合格证及数据书。7)螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（4）材料的保管及发放1)材料的保管a)进库的管子、管件应根据材料清单，按材料编码及部件号存放，核对材质、尺寸、色标、型号及其它识别号，进行验收并分类摆放。b)管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管和不锈钢管要分开摆放。c)凡有保护油的碳钢管子，要按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。d)管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时应避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。2)材料的发放a)通过“材料限额卡”发放材料。b)校对所提取材料的规格、型号、材质及材料编码，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。3)管道材料发放管理办法 a)在整个工程中，技术人员按各自分管单元的管线号（管线号与其轴测图及材料相对应）填写“材料限额卡”。b)“材料限额卡”可手写或用计算机打印，一式四份，专业工程师、计划员、保管员各存一份，分公司领料员拿一份作为领料依据，保管员见其余三人签字后的“材料限额卡”才能依卡发料。c)管道支吊架材料由各项目组依图做材料预算，直接领用，不参与汇总工作。d)对因设计变更和误操作造成的材料增补，由工艺工程师签发增补材料领用单，保管员见签字后的增补材料领用单才能发料。设计变更部分的材料预算由各项目组做。e)安全阀、调节阀等特殊阀门按施工进度要求适时发放，并造册登记。登记时必须显示其应用部位（单线图号）及领用人。4.1.4管道加工（1）管道清理1)管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。a)公称通径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭。b)公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来。c)公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净。d)公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净。（2）管子切割1)管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。2)镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。3)高压管和大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。4)不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，砂轮片应专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用，禁止用火焰切割和电弧切割。5) 管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。（3）开孔1)开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。2)在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。3)在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。4)管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。（4）组对要求1)管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。2)组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等，不锈钢可用丙酮、不锈钢丝刷等。3)对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。4.1.5管道焊接（1）焊前准备1)人员资质参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。2)焊材的存贮a)焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。b)对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管。c)焊材的贮存库必须通风，库房内温度不低于5℃ ，空气相对湿度应不高于60％，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。a)焊材应存放在架子上，架子离地高度和与墙壁的距离均不少于300mm，严防焊条受潮。b)焊材应按类型、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每架应有明确的标识，防止混放。1)焊材选用焊材的选用严格按照焊接工艺评定选用。2)焊材烘烤a)焊条使用前应按规定温度和时间进行烘烤，烘烤条件按规范要求进行。烘烤应有详细记录。b)烘好的焊条领出后，超过4小时不用应重新烘烤，且重复烘烤次数不得超过两次。3)焊材的领用和发放a)焊接材料的领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行，同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致。焊工领取的焊条必须已按要求的温度和时间进行了烘烤。b)焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。4)坡口开制及清理a)焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。b)坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格。c)碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。d)不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。e)SHA级管道和复合管的坡口表面在焊前应进行10％PT探伤，Ⅱ级合格。若有裂纹或脱层现象应加倍探伤，大量不合格应考虑进货产品存在质量问题，必要时提出材料退货申请。（2）焊接工艺 1)焊接方法的选用原则a)管径小于DN50的管道全部采用氩弧焊接；其他采用氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。b)SCH10S等级的不锈钢管道要求氩弧自熔打底，全氩弧填充，以保证焊缝背面余高不超过0.5mm。c)能够进行双面焊的管道及管配件均要求双面全电弧焊焊接。d)承插焊口、管道附件角焊缝采用全电弧焊焊接。e)不锈钢管道氩弧焊接时管内应在距焊口两端各150～200mm处用胶皮垫密封，焊接时，管道内充氩保护，氩气浓度符合要求（>99.95％）。2)组对间隙及错口偏差a)对于承插焊，管道端部和承插底部之间应留有1.6～2mm间隙。b)对接焊缝间隙包括凸台与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在1.6～3.2mm。c)壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm。SHB级管道为壁厚的10％，且不大于1.0mm。d)其余钢制管道不宜超过壁厚的10％，且不大于2.0mm。若达不到要求必须进行修整。3)焊接及组对的一般要求a)直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。b)焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。c)卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。d)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。e)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。f)焊接环境温度低于有关规定时，应采取提高焊接环境温度的措施。g)在下雨天、相对湿度大于90％、环境温度低于0℃或大风天气进行施工作业时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接作业。 a)用于不锈钢和合金钢管道的打磨工具应有明显标识且专项专用。b)焊接不锈钢管时应与碳钢隔离，特别强调应远离镀锌材料。c)严禁在工件上试电流或引弧，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。d)不锈钢管焊接前，应在焊口两侧至少50mm范围内刷涂白垩粉，以防焊接时在管道表面产生飞溅。e)15CrMo材质管道焊接前，壁厚大于等于12mm或焊接温度小于等于5℃、潮湿的环境、焊件刚性较大的情况下，焊接前焊缝两侧各150mm范围内应进行预热，预热温度为150～250℃。管道焊接时，宜连续一次焊完。焊完后应进行缓冷。f)焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求一致。g)采用卡具组对后拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的办法，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查，对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。h)多层焊的焊缝施焊厚度不宜超过4mm.i)对焊阀门组焊时宜采用氩弧焊打底，防止焊接时污染阀门。j)法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接结构阀门在焊接时不应关闭，承插型式端头应留有0.5～1mm间隙，防止过热变形。1)遇到下列情况之一时，必须用低氢焊条，直流电焊机施焊。环境温度低于0℃；壁厚大于16mm；含碳量大于0.20％；焊件刚性较大，如法兰、阀门、铸钢管件、管座式三通、承插焊接件等。2)焊接施工过程中及时填写焊接工作记录。（3）质量检验1)所有焊工都应对自己完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅，药皮、夹渣、气孔、裂纹超标的咬边、未熔等缺陷。焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，一般为较薄件的1.5倍。外形应平缓过渡。2) 管道咬肉深度不允许超过0.5mm，且咬边总长度不超过整道焊缝总长的10％且不大于100mm。1)管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。2)焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）），且不大于3mm。3)壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：a)SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm。b)SHB、SHC及SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。c)别的焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。4)壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，应按规范的要求加工。a)SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。b)SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。5)材质为碳钢的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处（平行于焊缝）打上焊工代号，对于不锈钢等不允许打钢印的管道，其焊缝旁要贴焊工代号和焊口号标签，且专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上。6)要求100％射线探伤的管道应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法热处理焊口编号；对进行抽样射线探伤的管道其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、热处理焊口编号，应有可追溯性记录。7)管道的焊缝必须做焊接工作记录。（4）无损检测1)焊缝的内部质量，检验评定应按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。2)焊缝检验的委托、探伤等按无损检验规定和补充规定执行。3)无损检测比例按设计要求进行，合格等级应符符合设计文件的要求。4)当管道公称直径大于等于500mm时，其焊接接头射线检测的抽检比例，应按每个接头的焊缝长度计算。5)管道无损检测应按工程进度进行，检测焊口由焊接检查员根据每日焊接工作量和探伤比例确定探伤。局部探伤应能体现整体焊工水平，不可集中于个别焊工的焊接工件上。 1)耐酸不锈钢管道焊缝为了抵抗外界的侵蚀或机械轻微碰撞，其外表面应及时进行酸洗、钝化处理，以形成一层较厚、致密的钝化膜起保护作用。（5）不合格焊缝返修探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺应与原工艺相同。一般焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施应经过总工程师批准。二次及超次返修工程队技术员必须填写返修工艺卡，工艺卡经项目部技质办审批后方可对焊缝进行返修。同一管线的焊接接头抽样检查，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。（6）焊前预热与焊后热处理需进行焊接热处理的管道及壁厚大于19mm碳钢管道的焊缝要按有关要求进行热处理。焊后热处理应进行硬度检测，检测比例及硬度要求应符合设计文件规定。焊后热处理还应具有热处理记录。1)材质为15CrMo，壁厚δ≥10mm的工艺管道；材质为碳钢，壁厚δ≥19mm的工艺管道，其焊缝在焊接完成后，要及时按有关要求进行焊后热处理。管道的焊后热处理宜采用电加热法。2)热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温。3)热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a)加热升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。b)恒温时间应按下列规定计算，且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。c)恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。注：δ为管子壁厚，mmd)加热应均匀，恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50℃。e)温度控制准确,热处理过程中恒温温度偏差不应超过25℃，且不超过热处理的温度范围。f)热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定：Ø合金总含量小于3%，不大于270HB； Ø合金总含量3%~10%，不大于300HB；Ø合金总含量大于10%，不大于350HB。a)铬钼钢与碳素钢的焊接接头其热处理温度应按合金含量高者的下限。热处理具体温度如下表所示：钢种或钢号壁厚(mm)热处理温度(℃)20≥30600~65015CrMo≥13700~750b)不同厚度焊件组成的焊接接头焊后热处理按厚者进行。c)焊缝热处理过程中管子不应承受外力，以免产生变形。d)焊后热处理完后，应对热处理焊口的10％做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格。e)管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》。4.1.6管道预制及安装（1）管道预制1)为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高工厂预制的深度。2)管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，对已就位的设备，有必要实测时，应先实测后预制。3)管道预制时自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合规定。4)预制管道组合件应具有足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆放要注意支撑好，不得产生永久变形。5)管道预制完后，一切检验工作均应合格。出厂管道一律写明区号、图号、分段号，不锈钢管道用记号笔书写；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。6)弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：a)SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%；b)SHB、SHC及SHD级管道应小于弯制前管子外径的8%。7) SHA级管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。1)SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。（2）管道安装1)管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。2)管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。3)管道安装前应完成的有关工作如探伤、热处理、清洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。4)管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。5)管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。6)耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。7)孔板法兰焊接的内部，应修磨平整光滑。8)管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽9)封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再进行安装。10)管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管；先不锈钢、合金钢管，后碳素钢管的顺序进行。11)管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。12)管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。13)法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。法兰密封面间的平行偏差及间距　　　　单位：mm管道级别平　行　偏　差间　距DN≤300DN＞300SHA≤0.4≤0.7垫片厚+1.5SHB、SHC、SHD≤0.6≤1.0垫片厚+2.014) 法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径5％，并保证螺栓自由穿入。1)管道遇有以下情况时，螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。a)不锈钢、合金钢螺栓螺母；b、管道的设计温度高于100℃或低于0℃。b)露天装置；d、大气中有腐蚀性介质。c)高低温管道的螺栓，在试运行时必须进行热紧或冷紧，当管道设计温度为250～350℃时，在设计温度下一次热紧；当设计温度大于350℃时，在350℃时一次热紧完，到设计温度时进行二次热紧。2)设计温度低于200℃的螺纹连接管道，其螺纹接头密封材料，宜用聚四氟乙烯带或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。3)耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子、管件及阀门等。4)严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正，严禁用氧乙炔焊接不锈钢管道。5)不锈钢管道与碳素钢支吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支吊架直接接触。6)与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。7)管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。8)管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。9)管道上仪表接点的开孔焊接应在管道安装前进行。10)管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。11)所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。12)500Lb及以上管件的密封面及密封垫要仔细检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。气流输送安装坡口要求按单线图标注的进行。（4）与传动设备连接的管道安装1)与传动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，电机机入口管应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。 1)油系统管道，管内采用酸洗方法清理管内。。2)与传动设备连接的管道，应从机械设备侧安装，其水平度及铅垂度的允许偏差管道为1mm/m，水平偏差造成的坡度不应使管内存液。3)与传动设备连接的管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。4)与传动设备连接的管道支吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距。其值不得超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求，并应做好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。5)管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02m；转速小于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。6)管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指标按上表。7)传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备洂连接，应用有标记的盲板隔离。4.1.7阀门安装1)阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节裕量。2)法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接式阀门在焊接时不应关闭，若是承插焊的端头应留有1.6～2mm的间隙，防止过热变形。3)对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧打底，防止焊接时污染阀门。4)安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。5)水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。6)阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠、开关灵活、指示准确。7)运搬、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。8)大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。 4.1.8管架安装1)管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架标准图已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。2)管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。4)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。5)支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6)管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。7)管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。8)有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。9)耐酸不锈钢管道安装完成后，应对所有管道焊缝及管支架与管道连接焊缝进行酸洗，酸洗膏的配制比例及钝化成度应符合相关要求。4.1.9管道系统试验与系统吹扫（1）试验前的准备1)管道安装完毕后，应按设计规定对规定进行强度试验和严密性试验。2)管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行，系统严密性试验在吹扫或清洗之后进行。3)管道安装完毕后系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：a)管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定； a)支吊架安装正确齐全；b)焊接及热处理工作已全部完成，并经检查、检验合格；c)焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或绝热。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；d)试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；e)试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；f)试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；g)试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。如泵、电机机、压缩机、安全阀、爆破片、过滤器等应隔离或拆除。加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。（2）试验过程1)试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。2)系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。3)试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“设备管道试验记录”。4)管道强度试验要求在线号一览表中对每条线做了规定，大部分采用水压进行强度试验，少部分气体管道可选择气体做强度试验（试验压力已规定出）。（3）压力试验1)压力试验应以洁净水进行。系统注水时应将空气排净。2)不锈钢管液压试验时，试验介质采用洁净水，水中氯离子的含量不得高于25PPM。试验完备后将水吹除干净。3)液压试验压力应按管线一览表中规定的值进行。4)液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：碳素钢管道5℃，合金钢管道15℃以上。5)液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏、目测无变形为合格。6) 液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。1)当采用气体进行压力试验时，管道的设计压力应不大于0.6MPa，当大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。2)气压试验的压力为设计压力的1.15倍，试验介质必须用空气。（4）气密试验1)气密试验按照设计文件的要求进行。2)气密试验用空气进行。3)气密试验应在液压试验合格后进行。4)气密试验压力按管段一览表中的要求进行，停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30分钟，涂刷肥皂水检查，以无泄漏，压力不降，则气密试验为合格。（5）系统吹扫1)管道系统强度试验合格后或系统气密性试验前，应分段进行吹扫，吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的液体和气体的管道，采用人工清扫，公称直径小于600mm的液体管道采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。2)吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。吹扫的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。3)吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。4)不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。5)对未能吹扫或吹扫后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。6)管道系统吹扫应满足下列要求：a)有足够的流量；b)吹扫压力不得超过设计压力；c)吹除流速不低于工作流速，水冲洗的流速不应低于1.5m/s，空气吹扫流速不应低于20m/s。d)吹扫时，应用锤（不锈钢管道用木锤）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。 a)蒸汽吹洗时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。如此反复，直至合格为止。b)系统吹扫要按不同情况编制系统吹扫工艺卡和系统吹扫图。1)水冲洗和空气吹扫的合格标准如下：a)水冲洗以目测入口与出口的水色和透明度一致为合格。b)空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。c)蒸汽吹扫时，应根据蒸汽压力在排气管口设置木质靶板或铝质靶板，木质靶板表面上无铁锈、污物或铝质靶板上痕迹小于φ0.6mm、痕深小于0.5mm、粒数少于1个／cm2，且合格次数连续不得少于两次为合格。2)油吹洗合格标准如下：a)通油4h后，180～200目的临时滤网上无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质，每平方厘米软质颗粒不多于3点；b从油箱和冷油器最低点取样分板合格；b)更换工作油后，连续运转20h，滤油器的前后压差增值不超过10～15kpa。c)水冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压。必要时应用压缩空气吹干。d)管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业。e)管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，并按规定填写记录。压力管道工程标准及规范1）石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-20012）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20113）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20104）阀门检验及管理规程SH3518-20005）石油化工铬钼耐热钢焊接规程SHT/3520-20046）石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3523-2009'