客运专线关键工序施工工艺汇总crts型、crts型双块式、crts型板式轨道板制作及安装施工工艺 167页

'客运专线关键工序施工工艺汇总3CRTSII型双块式无砟轨道轨枕制造3.1工艺概述CRTSII型双块式轨枕是在引进德国旭普林双块式轨枕技术基础上的创新产品，在国内郑西客运专线铁路中首次使用，轨枕制造工艺与CRTSI轨枕预制基本一致，不同点是轨枕外形有所区别，制造场一般设在施工现场，采取工厂化，自动化生产线进行制造，质量稳定可控。CRTSII双块式轨枕适用于250km/h以上铁路客运专线无砟轨道。3.2作业内容轨枕制造作业内容包括：轨枕场建设、原材料进场、轨枕生产、质量检验、标识、存放、运输等。3.3施工准备3.3.1生产线调研：生产线包括冷轧生产线、数控弯箍生产线、桁架焊接生产线、轨枕混凝土生产线等，针对轨枕设计主要技术参数，制造质量验收标准要求，调研双块式轨枕生产设备，调研内容包括：设备性能、工效、价格及其今后设备在使用潜力和发展方向。此项工作由集团公司机械设备部和项目部联合完成，并确定采购进场方案和计划。3.3.2选址建厂：根据轨枕生产总量、工期，确定轨枕场建设规模和占地面积，同时依据轨枕供应范围、交通运输条件，选定轨枕场建设地点，并进行轨枕场详细规划和设计，明确建场材料、建场时间、投产日期等。3.3.3材料准备1）水泥：采用品质稳定、强度等级为52.5的P.0型硅酸盐水泥，其品质指标符合GB175中的相关规定。2）粗骨料：粗骨料采用粒径为5～25mm 的天然岩石碎石，含泥量不大于0.5%（按重量计），其它有机物含量不大于0.05%，其它技术条件符合TB10210的规定。3）细骨料：细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数范围为2.5～3.0，含泥量不大于1.5%（按重量计），其它技术条件符合TB10210的规定。4）外加剂：混凝土掺用外加剂应符合GBJ119的规定。5）矿物掺合料：混凝土内掺入的粉煤灰，其掺量和技术要求符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）的规定。6）钢筋：钢筋网片采用低碳钢热轧钢筋，使用前应进行除锈处理，其技术要求符合GB/T1499的规定。弯起钢筋采用热轧带肋钢筋，使用前应进行除锈处理，其技术要求符合GB/T1499的规定。桁架直钢筋及波形钢筋采用冷轧带肋钢筋，其技术要求符合GB/T13788的规定。7）预埋套管：预埋套管技术要求应满足配套扣件有关供货技术条件的要求。只允许使用由扣件厂家提供的配套预埋套管。8）绝缘线卡（1）绝缘线卡采用PA6尼龙制造。（2）单个绝缘线卡绝缘电阻值≥108Ω（3）拉伸强度≥60MPa（4）单个线卡锁紧≥200N9）模型：模型采用4×1联短模型式，具有足够强度、刚度和稳定性，能保证轨枕各部位形状、尺寸及预埋件的准确位置；3.3.4试验检测准备按照设计技术要求，由中心试验室对砂石料、水泥、外加剂进行检验，同时进行C60混凝土配合比设计和选定，报监理批准。3.3.5机械设备准备1）生产线准备：包括模具清理站、涂脱模剂站、套管钢筋安装站、混凝土浇筑与振捣站、蒸养通道、翻转—脱模站、装枕站等。2）其他设备准备：1m3立轴行星式环保型搅拌站；8m3混凝土运输罐车；ZL50装载机；5t 桥式起重机；叉车；汽车吊；蒸汽锅炉及供汽系统；振动台；混凝土布料机；升降运模小车；轨枕专用检测器具等。所有制造设备在投产前准备和调试到位。3.3.6供电设施架设专用供电线路，安装负荷匹配的变压器，同时备用一台500kvA发电机。3.3.7人员培训在轨枕生产前对管理人员、技术人员、作业人员进行全面培训，培训主要内容生产流程、质量控制技术、设备操作规程、检验检测方法等。3.4施工工艺及质量控制流程轨枕生产采用机组流水法，蒸汽养护采用通道式养护室进行养护，通道式养护围护结构采用4×1联轨枕钢模，生产节奏4min/模。3.5工艺步序说明3.5.1桁架钢筋制作双块式轨枕配筋主要由钢筋桁架和箍筋组成，桁架断面形状为三角形，通过成套钢筋加工生产线制作而成，包括钢筋冷轧、数控弯箍、桁架自动焊接工序流程，其他配件如定距夹、螺旋筋、套管均使用外购成品。1）冷轧生产线钢筋进场为光面圆钢ø8、ø11、ø13的高速线材，通过冷轧生产线进行放线、除磷、拔丝双块式轨枕预制工艺流程图1脱模产品检测安装扣件堆码成品存储发运钢模清理钢筋桁架加工安装配件钢筋桁架入模安装配件砼灌注、振动清渣、清边养护混凝土制备喷涂脱模剂试件制作试件养护试件强度≥30MPa试件R28≥60MPa钢模的检验 粉润滑、轧制、应力消除、收线流程，轧制成带肋的螺纹钢筋。冷轧后ø11、ø13钢筋变成ø10、ø12的三面刻痕螺纹钢筋。2）数控弯箍生产线箍筋采用ø10冷轧钢筋，通过对数控弯箍机编程，根据箍筋设计图纸调试数控程序，在面板上直接显示箍筋形状，开机进行自动弯箍，人工收集箍筋进行点焊、码垛，质检工程师每班抽取1%数量的箍筋进行检验，检验箍筋外形尺寸和焊接质量情况，做好检验记录。3）桁架焊接生产线通过电脑控制设置桁架焊接控制面板技术参数，将冷轧好的ø7、ø10、ø12钢筋盘料通过桁架焊接自动化生产线的放线、调直、折波后，由自动电阻焊接机组焊接成形。该流程自动钢桁架加工制作工艺流程图2成品线材盘条盘形放线压掍矫正自动定位电阻焊接数控步进液压切断快速拉出自动码放成品存储输入料槽旋转矫正存储缓冲终端矫直折弯压形 注：粗框部分为重点控制工序定长剪切，自动收集，吊至半成品区整齐码放。每班抽取3次，每次抽取2榀钢架，进行尺寸检测，做好记录。3.5.2轨枕生产1）混凝土制备（1）配合比管理由预制场试验人员根据当地原材料进行取样，送中心试验室进行原材料检验和配合比设计、选配，确定理论配合比，并报送监理单位进行批准。预制场试验人员应严格执行配合比，在砂石料含水率变化时，需经过检验调整配合比。原材料和水泥品种发生改变时，应重新选定配合比。试验室按照每班组下达配合比通知单的制度进行管理。（2）混凝土生产A验收：混凝土生产前对搅拌站进行全面验收，重点对搅拌站计量设备进行标定，对砂石料储备仓达标情况进行检查，对搅拌站管理人员进行试操作考核，对配合比管理进行验收。通过验收合格后搅拌站方可投入使用。B拌合：混凝土搅拌投料顺序：先投水泥、砂石料后进行干拌20s ，再加水，再加外加剂溶剂，待全部材料投入完成后，进行搅拌。骨料含泥量控制必须严格执行验标要求，进场时检测含泥量，如发现超标，应对骨料进行二次清洗，直至合格。C温度控制：混凝土入模温度控制在5℃-30℃，模板温度控制在5℃-35℃，夏季气温较高时搅拌用水采用冷却水或深井水；冬季施工时应按照冬季施工管理要求，对砂石料和拌合水进行加温。D试件制作：混凝土入模采用专用自动布料机进行布料。每个班组制作不少于四组混凝土试件，进行7天、28天强度检验。2）模具清理采用刮刀、气动锤和高压风枪对模具内混凝土残留物进行细致清理和清洁，同时对模具标志牌、定位轴进行认真检查，发现损坏时及时进行更换。3）喷涂脱模剂模具清理干净后，在保证工作面干燥的情况下，用喷雾装置在模具表面均匀喷涂脱模剂，喷出的脱模剂应成雾状，并通过目测模具已被脱模剂均匀覆盖。如脱模剂喷涂过多时，可及时采用清洁的抹布进行擦除。4）套管、桁架、箍筋安装（1）将螺旋筋和套管组合后，固定在模具定位轴上，在安装过程中要检查定位轴状态，如磨损要更换，更换标准是定位轴不能提供足够的咬合力，轨枕套管下沉和倾斜超标。（2）按照要求将箍筋、钢桁架安装入模并固定，确保箍筋中心与两个套管连线基本一致，同时要注意桁架安装方向正确。5）轨枕成形（1）布料：将各种配件安装完好的模具按组通过滚动输送带，传送至混凝土布料机位置，开动布料机分别向模具内布入混凝土，分两次完成混凝土布料；（2）振捣：采用边布料边振动，二次振动方式（垂直、水平）完成混凝土振捣，振动作业时间一般控制在3min。（3）检查: 在混凝土振捣完成后，检查混凝土是否完全充填模具，如发现混凝土填充不饱满应人工补充，确保轨枕结构尺寸符合设计要求。（4）清渣、清边：振捣完成后从模具预存辊道上拔出挡浆夹，用刮刀对模具周边溢流的混凝土进行全面清除。6）轨枕养护将浇注完成的轨枕通过养护通过小车，送入蒸汽养护室，开动蒸汽系统，进行蒸养。轨枕养护采用全自动温控记录，升温区级恒温区采用不同蒸汽管路，电磁阀控制，升温速率不大于15℃/h，降温速率不大于15℃。养护结束时，轨枕表面温度与环境温度差不大于15℃。温差检验每月一次。蒸养结束后将脱模后的轨枕在湿养通道中湿养3天。整个养护过程，养护人员严格按养护制度进行操作，认真作好养护各阶段记录。养护时间暂按12个小时考虑，最终养护时间的确定需通过试验来决定。7）脱模蒸养工序结束后取出一组试件到试验室检验脱模强度，若其强度大于或等于产品要求的脱模强度，经试验室签认，则可开始脱模作业。脱模时先用单梁起重机将养护通道出口处的钢模吊至缓存辊道，脱模用运输小车从缓存辊道输送机上接取钢模并送至旋转机构，旋转180度后送至脱模机构，脱模机构内部的气动顶升机构将模具顶起并快速下落，反复几次，轨枕脱落在感应平台上，感应平台的传感器发出信号，脱模平台停止工作。经人员确认轨枕完全脱落，脱模机构将刚模顶起，脱模用运输小车将轨枕送到轨枕链式输送机上，传送到车间外。空钢模由脱模用运输小车运送至翻转机构，旋转180度后送回到模具返回辊道上，模型进入下一工作循环。8）成品检验按照日产量的1.5%进行成品检验，一般情况下不少于10根。检验主要项目包括：外观质量检查，外形尺寸检查；检验工具有钢板尺、深度尺、3m钢卷尺、2000mm 游标卡尺、塞尺、专用厚度尺等器具。检验工作由质量检测组完成，并做好检验记录。对不合格轨枕进行清场和销毁。9）安装扣件根据现场要求，扣件可在场内安装和现场安装。在场内安装时，首先将轨枕上残留物和灰尘用风枪吹净，再采用专用注油器具对螺栓孔内注入防腐油脂，注油量控制在10-15g，再进行扣件安装。扣件安装时要注意扣件必须完整、组合顺序正确，并采用电动紧固器进行螺栓初紧固。在现场安装扣件时应在螺栓孔预先安装防尘、防水盖，对各自进行保护。10）轨枕存储（1）存储条件：轨枕经质检人员检验合格后，轨枕上部区域印上日期章和检验章。（2）码垛标准：轨枕按照5根一排或一组，码垛高度采用叉车码放时不超过8层，转运过程码垛高度不超过4-5层，每层之间采用40mm×40mm×1560mm的两根方木垫隔，每25根轨枕堆成一堆，分为5层，每层5根轨枕，大约重：5层×5根×220kg/根=5500kg。各层之间应用垫木隔开，垫木块尺寸应统一，上下对齐，上下层垫木放置在乘轨槽内，上下对齐。（3）场地要求：轨枕储存场地必须平整，上铺10cm细颗粒碎石或硬化为条形基础，地基承载力不小于150kpa。（4）轨枕在存放和运输中应成组绑扎牢固，按水平层次（枕底向下）放置，上下层轨枕用10㎝×10 ㎝的方垫木隔离，方垫木置于承轨槽中心，并保证垫木上下对齐，见图3。图3轨枕存放示意图11）轨枕装卸和运输（1）场内运输：采用叉车进行，成品装车按照“先入先出”原则进行发运。（2）轨枕运输：采用无箱平板汽车运输，装车高度不超5层，采用吊车或龙门吊进行装卸。吊装采用专用吊具，装卸过程需谨慎，严禁碰、撞、摔，吊点应设在两端。在运输途中必须对轨枕进行捆绑，捆绑形式根据装车形式不同进行，沿乘轨槽进行捆绑，捆绑带不少于两道，严禁在轨枕中部进行捆绑。3.6质量控制标准及检验3.6.1原材料、水泥、钢材质量标准及检验方法质量控制标准及检验方法与客运专线其混凝土工程相同（略）。3.6.2外观质量检验序号检验项目允许偏差检验方法1表面裂纹不允许目测2乘轨槽部位表面缺陷长度≤10mm，深度≤2mm钢板尺、深度尺3轨枕棱角破损长度≤50mm钢板尺4预埋套管堵塞情况不允许目测5其他部位缺陷顶面边缘≤15mm×15mm钢板尺、深度尺底面边缘≤40mm×40mm钢板尺、深度尺竖向边缘≤20mm×20mm钢板尺、深度尺3.6.3外形尺寸检测序号检验项目允许偏差检验器具及方法 1轨枕长度±10mm目测2乘轨槽部位高度、宽度高度+5mm，-3mm；宽度±5mm钢板尺、专厚度尺3轨距（两套管中心距）+2mm，-1mm2000mm游标卡尺4同一乘轨槽内套管中心距±1mm500mm游标卡尺5预埋套管距轨槽面120mm处倾斜度≤2mm专用孔斜测量器，90°角度尺，2mm塞尺6套管下沉≤2mm深度游标卡尺7乘轨槽平整度1/150mm钢板尺、塞尺8两乘轨槽面间相对扭曲≤0.7mm扭曲规、塞尺9轨底坡≤±0.5mm专用检具10桁架上旋钢筋距底面距离+5mm，-3mm150mm、300mm钢直尺3.6.4出厂检验出厂检验项目包括：外观质量、各部位尺寸、轨下截面静载抗裂强度、混凝土抗压强度和预埋套管抗拔强度检验。轨枕应成批交货，每批由同条件生产的不多于1000根为一批。外观质量和各部位尺寸的检验数量为8根，待检批量不少于100根。制造厂质量检查部门负责每批轨枕的出厂检验，购货方对交货产品每3～5批随机抽取一批进行抽检，如果该批被判为不合格，则对剩余各批进行逐批抽检。每抽检批的数量及合格判别方法见下表：抽检批量数量及合格判别方法表检验项目抽样方法检查水平合格质量水平抽样个数合格判定（Ac,Re） 外观质量二次抽样S-36.588（0，3）（3，4）各部尺寸二次抽样S-3488（0，2）（1，2）抗裂强度一次抽样S-22.55（0，1）抗拔强度一次抽样S-22.55（0，1）注：Ac为合格判定数,Re为不合格判定数，第二次抽样时的不合格判定数为两次抽样的累计。3.7作业组织3.7.1劳力组织根据轨枕试生产情况、岗位职能以及机械化作业程度，结合工期要求，考虑提高作业工效，轨枕制造可以采取两班或三班制生产组织。每班作业人员基本配置见表（参考）序号作业工种每班人数主要工作内容1钢筋加工10桁架、螺旋筋、箍筋加工、码垛、运输各2人2天车司机1车间内钢筋、成品倒运3叉车司机1厂区材料倒运4模具清理2清理模具5喷脱模剂1喷脱模剂6配件安装4钢桁架2人，螺旋筋、箍筋、套管等安装2人7混凝土制备4装载机、搅拌机、看灰、上灰各1人8混凝土浇注5混凝土灌注1人，振捣成形和清渣4人 9卸配件110模具如蒸养室2吊装模具进入蒸养室11养护1蒸养室温度控制、记录12脱模2脱模机、吊装各1人13安装扣件3注油1人、扣件放置1人、初紧1人14成品倒运5挂钩、装卸各2人，司机1人。15维护3钳工、电工、模具维修各1人。16锅炉2锅炉工、蒸养管道控制各1人17生产调度2材料、轨枕各1人18安全保卫3门卫、看守、巡查各1人合计523.7.2作业效率和材料消耗（1）作业效率：因轨枕生产是工厂化作业，采用自动化生产线流程，受环境影响较小，在机械设备运转和材料供应正常情况下，轨枕制造速率为1根/min，，每天三班作业可生产1440根。（2）材料消耗:每根轨枕混凝土体积为0.08m3左右，每天需要混凝土115.2m3。3.7.3主要机械设备配置目前国内轨枕制造所需的主要机械设备配置见表。序号设备名称单位数量备注15t桥式起重机台2轨枕生产车间轨枕灌注、脱模与养护通道的衔接25t桥式起重机台2钢筋加工车间325t汽车吊辆1用于材料卸车和轨枕装运42t单梁吊台2轨枕出库和模具维修5叉车辆4轨枕及材料场内倒运6装载机台1ZL50型，砂石料上料7空气压缩机台24.8m3，用于模具、轨枕清洁等 8蒸汽锅炉及供汽系统套1DZL2-1.25-AII，轨枕养护9混凝土搅拌站套11m3立轴行星，混凝土制备10洗石机台1由于碎石含泥量超标时的清洗11冷却机台1KRS-200，用于轨枕生产线降温12交流电焊机台2YK-505FL4，钢筋冷轧机环境盘料焊接13气体保护电焊机台2YD-500CL5，设备及模具维修14普通车床台1CA1640，设备及模具维修15摇臂钻床台1Z3040，设备及模具维修16直流电焊机台1WS-35017等离子切割机台1LGK-100018钢筋自动对焊机台2UNW-6319轨枕生产线套120数控钢筋弯箍机套121钢桁架焊接生产线套122冷轧钢筋生产线套123冷却循环系统套13.5mm3/minKR-2503.8安全及环保措施3.8.1安全管理1）编制详细的安全操作规程、细则，成立安全管理领导小组，建立安全作业制度和安全教育制度。对作业人员进行安全作业培训，实行持证上岗，杜绝违规作业，实行安全管理标准化。2）设立专职安全员，全面负责现场安全监控，排查各作业工序过程中安全隐患，下达整改通知单，并监督整改到位。3 ）加强设备安全及生产用电安全管理，设备使用前要进行检查，使用后进行安全保养，对各种用电设备及供电设施统一由专职机电工程师管理。4）桥式起重机操作人员必须经过严格培训、考核，合格后持证上岗，操作人员负责日常维护保养，安全管理组要定期进行检查，做好日常使用和维护记录，确保设备运转安全可靠。5）对于锅炉等压力容器，按照要求进行定期检查、检验，防止带病运转。6）氧气、乙炔等易爆品，应按规定隔离存储，使用时应保持一定的安全距离。7）场内各种安全标识、标牌齐全，悬挂醒目，提示准确。8）场内各类物资材料、机具摆放整齐，整洁，进场人员统一着装，挂牌上岗（上岗证、安全控制卡片），佩戴安全帽，做到文明作业和礼貌用语。3.8.2环保措施1）严格实行环境保护管理标准化，坚持“以防为主、防治结合、综合治理、化害为利”原则，按照标准化管理制度，配置环保监督员，场内规划建设实现环保型，过程控制措施落实到位。2）水污染防治防治。在轨枕制造过程中，将生产污水和废水，采取多级沉淀措施进行处理，杜绝直排，对沉淀后污水进行检验，符合《污水综合排放标准》（GB8978-96）规定后，排放至指定的沟渠。3）对易产生扬尘的砂石料在运输过程中进行覆盖，道路进行洒水降尘，场内道路和车间进行清洁，降低粉尘排放。4）搅拌站采用环保型设备，厂区按照规划进行适当绿化。5）在厂区设置一定数量的固体废弃物投置桶、箱和垃圾储放池，定期进行销毁或掩埋。6）对厂区挖、填边坡进行浆砌骨架防护，在骨架内客土撒种植草或栽植灌木，防止水土流失，同时起到美化环境作用。7）出入现场的机械、车辆做到不鸣笛，不急刹车；加强设备维修，定时保养润滑；并对与施工无关的人员和车辆加以控制，以避免或减少噪声。 8）适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。3.9成品保护3.9.1钢桁架焊接成形后，在吊装、安装过程中要小心谨慎，防止碰撞，发生变形。3.9.2钢桁架、箍筋、螺旋筋、套管安装完成后应用固定夹卡死，防止移位。3.9.3模具吊装、倒运过程中应防止碰撞、摔打，发生变形。3.9.4轨枕混凝土浇注成形后，在送入蒸养室过程中保持水平，防止震动，造成混凝土流失。3.9.5轨枕脱模时要认真，严格按照脱模机操作要求进行，防止轨枕碰撞损伤。3.9.6轨枕出库时，必须在技术人员在指导下进行，码垛要谨慎，防止轨枕之间碰撞，每层间必须采用方木垫隔，每层不超过5层。储放不超过8层。3.9.7轨枕运输、装卸过程，必须采用专用吊具，吊点设在两端，严禁设在中部，应轻吊、轻放；运输过程捆绑可靠、捆绑方式标准。3.9.8未安装扣件轨枕必须在螺栓孔上安装防水、防尘盖，防止杂物、雨水进入孔内。3.10质量记录3.9.1混凝土配合比报告、配料单。3.9.2混凝土配合比审批单。3.9.3原材料试验检验报告3.9.4钢材合格证明。3.9.5钢桁架检测记录。3.9.6轨枕蒸养记录。3.9.7混凝土强度试件检验报告。3.9.8轨枕外观质量检测记录 4CRTSⅡ型双块式无砟轨道施工工艺4.1工艺概述CRTSⅡ型双块式轨枕（旭普林）道床板是新建铁路无砟轨道客运专线的另一种轨道结构形式，已在国内郑西客运专线中采用，道床结构由钢轨、WJ-8型扣件、双块式轨枕、道床板和支承层或保护层（桥梁地段）组成，按照引进国外施工技术经验，道床板、轨枕作业主要以成套机械化工装为主，轨枕由轨枕场预制供应。该工艺适用于国内250km/h速度客运专线铁路施工。4.2作业内容作业内容：CPⅢ网的建立、路基支承层施工、桥梁底座施工、道床板施工、轨道精调。4.3施工准备4.3.1技术准备1）对线下结构物进行竣工验收，并进行线路设计资料移交复合。包括隧道表，桥梁表，曲线表，坡度表，CPIII控制点表，断链表和曲线超高设置标准、线路情况说明书等。2）编制无砟轨道施工组织设计文件和技术交底、作业指导书，施工组织设计包括物流组织、施工进度、工期安排等。3）沉降变形观测组织评估，满足无砟轨道铺设要求4）CPIII控制网测量评估，并满足无砟轨道道床板铺设要求。5）支承层、桥梁底座、道床板混凝土配合比选定完成，并通过报批。4.3.2材料准备1）原材料供应方案确定，并开始进场，完成首次进场检验。2）双块式轨枕按照施工区段划分开始运输到施工现场。3）钢材、水泥、粉煤灰、外加剂等已按照线下工程招标采购供应方案，提报使用计划，并已已经进场，完成进场检验工作。4.3.3设备准备1）混凝土搅拌、运输和起吊设备利用线下工程施工既有设备，可根据道床板施工供应方案进行调整、整合，实行资源共享。 2）道床板施工专用设备应超前进行订货、进场，在60天前完成进场，30天前完成设备组装、调试。3）模板及其他辅助设备应根据需要，及时进场到位，以满足施工进度需要。4.3.4人员准备1）人员配置、专业作业队伍组建完成。2）对全员进行施工前技术培训完成，并完成考核，实行持证上岗。4.4施工工艺及质量控制流程4.4.1路基、隧道段施工工艺流程路基、隧道段施工工艺流程图基面验收测量放线支承层（基础）施工安装支脚安装钢模板轨道布设钢筋、接地、支脚精调浇注混凝土1号车倒运或罐车浇注混凝土抹面、养护2号车混凝土捣固刮平安装横梁3号车安装工作框架、轨枕振动嵌入混凝土中3号车拆除固定架、横梁5号车回收支脚模板轨道6号车装配轨枕框架、接受横梁4号车轨枕框架、横梁送给3号车 4.4.2桥梁段施工工艺流程4.5工艺步序说明4.5.1路基上支承层施工支承层（水硬性承载层）一般采用C15混凝土材料，模筑法无变形缝连续浇注混凝土。1）基床面验收桥梁段施工工艺流程图防水层施工参照路基段施工道床板施工安装隔离层浇注底座混凝土绑扎保护层钢筋浇注保护混凝土安装底座模板绑扎凹槽周围钢筋在无砟轨道施工前完成防水层、混凝土保护层施工底座施工基面验收 在开始支承层的施工之前，对路基基床面进行验收，每隔20m一个断面检测级配碎石标高，实测值与设计值误差控制在2cm范围内，保证支承层有足够的厚度。基面出现的任何沉降、变形、凹槽、破损，应当在开始支承层施工之前予以修正。并对基面进行预先湿润处理。2）测量放线利用CPIII点测量放出线路中线和模板安装边线，便于模板安装位置准确。3）模板安装支承层两侧纵向模板，采用定型钢模板，模板长度控制在6-9m，便于倒运、安装，模板固定采用侧向支撑架来完成。4）混凝土浇注安装固定模板后，报检合格后开始灌注混凝土。一线施工时，混凝土运输罐车沿另一线开至模板的侧方向，直接将混凝土倒入模板内；二线施工时，混凝土运输车通过施工便道进入场地，然后调头，倒车至施工的最前方，将混凝土倒入模板内。采用振捣棒将混凝土振捣密实，简易振捣梁、人工配合整平，两侧500mm范围内按设计要求做出排水坡，在支承层顶面横向做拉毛处理，使表面有足够的摩擦力与道床板混凝土接触。施工时通过测量整理，控制支承层高度。支承层的每一层或每一个施工段落内，必须始终保证使用相同的材料，并且都符合相关的要求。当施工完一段后在混凝土端部凿毛做施工缝处理。5）养护、切缝在混凝土初凝后，立刻进行喷水雾养护，浇水量取决于底座的表面状况，应始终保证结构表面有一层薄薄的水膜。混凝土浇注6h内进行切缝施工，释放表面应力。切缝间距按4-5m控制，采用切割机切出支承层厚度1/3深的假缝，跨度控制在5-8mm之间。4.5.2桥上混凝土底座施工桥梁上底座进行分段施工，同桥上道床板按设计要求尺寸进行分段施工，段之间结构缝宽10cm。 施工顺序：测量放线→安装模板→浇筑混凝土。在施工前将梁体保护层表面清理干净，在施工前2天，多次浇湿保护层表面，保持充分湿润。1）桥面保护层验收重点对保护层顶面标高、平整度、接口预留、孔道按照设计要求进行测量、检测，验收合格后进入底座施工工序。2）测量放线利用CPIII控制网测量精确放出底座模板安装边线。3）安装模板根据测量放样，精确安装侧模板、结构缝端模板和抗剪凹槽模板，并支撑牢固。两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板，模板位置偏差为±5mm。针对中部抗剪凸台的搂空处理，混凝土施工需要相应的模板框。模板框做成漏斗型，以方便在混凝土初凝后拆除。4）底座凹槽检查：底座凹槽必须精确定位，若定位失误，会使抗剪凸台移位，导致道床板抗剪凸台的布设钢筋的移位，进而影响上部轨枕的压入施工，所以在进行下部结构板的混凝土施工前，必须非常仔细审查抗剪凸台处的位置精确性。5）弹性垫板安装在安装抗剪凹槽模板的同时完成弹性垫板安装，即在模板框四面铺好弹性垫板，对于角部的连接缝采用密封条粘接。6）浇筑混凝土混凝土由搅拌运输车通过桥下施工便道运至施工地点附近，采用混凝土泵车将混凝土导入模板内。采用插入式振动棒进行振捣。保证混凝土施工材料的均匀分布，混凝土进行均匀地完全地捣实。7）养护：混凝土初凝后（洒水）覆盖塑料薄膜养护，覆盖保温、养护时间不少于7天。8）隔离层施工 在施工前将下部结构表面包括凹槽内清理干净，对底座顶面标高及平整度检查，必要时进行打磨处理。铺设作业时，将土工布平铺于底座表面，在抗剪凹槽位置用刀切出方孔，割除的土工布整修后铺在凹槽底部，土工布与弹性垫板的接缝处采用胶带密封。铺设后的土工布应平整无皱褶，完全覆盖底座。4.5.3道床板施工（机械施工）CRTSⅡ型双块式无砟轨道施工整套机械设备，由6个单元组成，即混凝土巡回车、振捣单元、压实单元、装配单元、拆卸单元、回收单元。与机械设备配套的有固定架、横梁、支脚、轨道模板。1）设备组装在轨道起始端前准备大约45m长的地段，铺设备用工具走行钢轨，安装设备组装顺序进行组装调试。2）轨枕运输、安放通过运输车运输到施工地点，随车吊车卸车。路基段放置在两侧路肩上（采用木方垫在轨枕下，使其平稳）；桥梁段堆放在防撞墙外侧的电缆槽A、B墙上，考虑到翼缘板的承载力情况，堆放时要尽可能靠近防撞墙，每隔16.35m堆放5*5根轨枕，每堆轨枕5t左右，每片梁上每侧翼缘板最多堆放两堆；隧道内堆放在电缆槽内A、B墙上。3）钢筋加工及运输按照设计图纸在钢筋加工场里对钢筋进行分段切割，桥上门形筋及限位凸台钢筋按设计要求进行弯折加工。根据混凝土道床板中钢筋的用量，在钢筋加工场地内，将长度为9m的纵向钢筋按每捆18根、长度为2.7m的横向钢筋每捆13根捆好，然后通过运输车运到施工现场，采用16t汽车吊卸车，在线间中间位置按双线设计量以间距8.4m平行于线路走向存放，钢筋下方用短方木支垫，防止被污染。钢筋运输与轨枕运输方式一致。施工过程中也不再有钢筋的运输。4）支脚安装A支脚粗放利用CPⅢ点将事先计算好的支脚坐标进行放样，放样时采用8个CPⅢ点，使用后方交汇法，用全站仪将已经计算好的支脚坐标进行放样，并用记号笔做好标记。 B支脚安装隧道内支脚安装采用尼龙锚栓固定在隧道底板混凝土上；桥梁上支脚安装采用尼龙锚栓固定在梁面保护层上；路基上支脚安装采用尼龙锚栓固定在支承层上。每个支脚需四个尼龙锚栓。支脚坐标预先计算，现场测量放出支脚定位“十”字线。利用定位模具，在底座上辅助定位四个钻孔的位置，然后采用冲击钻钻孔（钻孔深70mm、钻孔直径为14mm）。将尼龙套管（套管外径14mm、内径12mm）埋入钻好的孔内，对好螺栓安装位置安放支脚，用电动扳手拧紧六角螺钉（直径12mm），将支脚牢固地固定在混凝土上。5）钢模板轨道的安装钢模板轨道安装之前，先将模板与混凝土的接触面清理干净，并涂上隔离剂。钢模板轨道为专用模板，同样采用尼龙锚栓固定在隧道底座混凝土上，每块钢模板轨道需要5个尼龙锚栓。在同侧支脚之间，利用标尺将每个套管安装位置放样定点在底座上，然后采用冲击钻钻孔，钻孔深70mm、直径14mm。将尼龙套管埋入钻好的孔内，对好螺栓安装位置安放钢模板轨道，旋入六角螺钉固定模板，而后调整模板平整度及设计尺寸。支脚与钢模板轨道之间相互独立的，以保证后续各项施工不影响支脚的定位精度。在桥梁和隧道曲线段时，由于外轨超高，超高侧的模板高度无法满足设计高度时，支脚和模板都要相应的增加底座来满足高度要求，当遇超高较大时，最高可加设两层底座，加设底座时螺钉也要加长。在直线与曲线过渡时，模板使用坡道模板进行过渡。由于加设底座后支脚的高度增加，稳定性下降，所以必须要保证支脚有足够的稳定性。6）钢筋绑扎首先沿钢模板轨道用钢卷尺将每根轨枕在隧道底座混凝土上的位置放出来，在轨枕之间每间隔2根轨枕位置放置一组（两个）混凝土垫块，然后按顺序铺设和绑扎下层的(轨枕块之下)纵向钢筋2×4Ø20mm，再布设双块式轨枕间距内的横向钢筋（Ø16 mm），最后铺设顶层的纵向钢筋（轨枕块之间及外侧）6Ø20mm+2×2Ø20mm。钢筋绑扎时处理好纵向、横向钢筋之间的绝缘，在横向钢筋与纵向钢筋的交接处安装好绝缘卡，保证完全绝缘。道床板结构内位于最上层两边最外侧2根(1#及18#)与及9#筋共三根纵向钢筋（Ø20mm），作为接地钢筋相连。纵向上每隔大约100m的长度设置为一个绝缘绑扎节点，纵向钢筋之间相互绝缘，搭接长度不小于600mm。同一节点内的纵向接地钢筋通过焊接相连，相互搭接不少于200mm，纵向焊缝长不小于160mm，且均匀分布在搭接的两头。焊接中，热融焊条必须嵌入缝中，然后焊接；焊接方向为分别从搭接处两头往中间靠拢。钢筋在隧道的沉降缝或伸缩缝处断开，在缝前后各设置一根横向钢条与三根（1#、9#、18#）纵向接地钢筋焊接相连（与其他钢筋绝缘），另在缝前后各设置一接地端头与钢条焊接相连，两接地端头可通过接地线互相连接来实现接地钢筋的导电性。7）接地端子在节点内中间位置（约50m处，接地间距为约100m）布设横向钢条（50mm×5mm）与三根（1#、9#、18#）纵向接地钢筋相连，连接之处采用焊接处理，横向接地钢条与其他的钢筋的接触采用完全绝缘处理。而后横向钢条与接地端子相连，钢条的长度恰好使接地端子抵在钢模板内侧，并垂直于钢模板轨道。接地端子的螺栓孔内塞满海绵，防止后续施工时有混凝土渗入孔内。8）支脚精调钢筋和模板全部施工完毕后，进行支脚精调。支脚精调采用8个CPⅢ作为后视点，使用安装在手簿上的GEDOZUBLIN软件后方交汇法进行支脚的精调工作。支脚精调时每一站的有效距离为60m，实侧值与设计值的偏差控制在0.5mm范围内，两相邻的支脚偏差在0.5mm范围内。9）混凝土施工混凝土施工前再次对支脚位置和标高进行检查，在其上安装球形棱镜，精确测量调整支脚左右、前后位置和标高，符合要求后固定。 对配筋的绝缘情况进行检测并记录，合格后进行混凝土施工。混凝土施工：浇注时采用旭普林成套施工设备中振捣压实单元，开启振动框架，同时用随机配置的2个振动棒振捣混凝土，将混凝土整平捣实。10）轨枕压入轨枕压入:轨枕压入施工采用旭普林成套施工设备中的第三单元（轨枕安装单元）施工。混凝土浇注的同时，轨枕装配单元将线路右侧电缆槽上轨枕吊到装配车上并排好，用螺栓将轨枕框架与轨枕固定，然后将装配好轨枕的轨枕框架与横梁传送到装配单元前端安装单元吊装位置，准备安装。轨枕安装单元吊起1根横梁和1组装配好5根轨枕的轨枕框架，前行到要安装的地段内，先将横梁放置在一对支脚上，然后放下轨枕框架，振动压入新浇筑的混凝土中。检查轨枕框架和横梁之间的接触点，确保没有间隙，保证轨枕的压入深度及位置的精确。轨枕压入后，对混凝土表面的变形进行收面压光。11）混凝土表面抹平、养护轨枕压入后，需对混凝土表面进行二次收面，采用铁抹子将混凝土表面刮平、压光，在混凝土与轨枕交接之处进行钩边。混凝土初凝后，即可以开始混凝土的养护工作，均匀洒水后覆盖塑料薄膜养护，养护时间不少于7d。12）横梁、框架回收道床板混凝土强度达到5MPa后，即可松开框架支脚与轨枕的连接螺栓，操作拆卸单元吊装横梁与框架并运输到轨枕装配单元后端，以备装配单元组装新的轨枕框架。13）支脚、模板拆除及倒运 当强度达到不至损坏道床板混凝土棱角的情况下，支脚和模板在横梁和框架吊装后即可拆除。电动扳手松开固定螺钉，将支脚和模板吊装到回收单元的平板上。先施工的一线可以利用另一线作为运输通道，则可采用有随车吊的汽车将支脚和模板倒运到施工前端；如果一线已经施工完成，则可直接用回收单元通过道床板边缘形成的通道，从另一线吊装、运输支脚和模板到施工前端。然后与前端施工衔接形成一个闭合的施工流水线。4.5.4道床板施工（轨排法）CRTSII双块式轨枕无砟轨道道床板轨排法施工方法可参照CRTSI双块式轨枕道床板施工工艺。4.6质量控制标准及检验4.6.1CRTSII型双块式无砟轨道支承层模板安装检查标准和方法序号检查项目检验标准检测方法1中线位置10mm全站仪2顶面标高±3mm水准仪3内侧宽度+100mm尺量4.6.2底座模板安装检验标准及方法序号检查项目检验标准检测方法1顶面标高-50mm水准仪2宽度±5mm尺量3中线位置2mm全站仪4伸缩缝位置5mm尺量4.6.3支承层外形尺寸检验允许偏差和方法序号检查项目检验标准检测方法1厚度±20mm尺量2中线位置10mm全站仪3宽度150mm尺量4顶面高程+5,-15mm水准仪5平整度10mm/3m3m直尺4.5.4道床板质量验收标准及方法 4.6.5底座及凹槽外形尺寸质量控制标准及检验方法序号检查项目检验标准检测方法1底座顶面高程+5,-10mm水准仪2宽度±10mm尺量3中线位置10mm全站仪4平整度10mm/3m直尺5凹槽中线位置10mm全站仪6两凹槽中心间距±3mm尺量7横向宽度±5mm尺量8纵向宽度±5mm尺量4.7作业组织 4.7.1劳力组织每个作业面采用3班工作制24小时流水作业，每天按照250-300m/d（单线）进度考虑，一般情况单班作业人员配置见下表序号工序名称作业人数说明1钻孔4施工人员2安装支脚10施工员3安装轨道模板24模板工4钢筋绑扎28钢筋工5支脚放样调整10测量人员6混凝土施工31施工员7压入轨枕5机械师1人、辅助人员48轨枕组装6机械师1人、辅助5人9拆卸单元2机械师、工人各1人10回收单元12机械师1人，辅助11人11混凝土养护10施工人员12142注：表中作业人员未包括轨枕运输、混凝土拌合、混凝土运输以及其他辅助工作人员。4.7.2作业工效及材料消耗1）作业工效采用成套机械化工装进行道床板铺设，正常情况下，每天可完成250-300m（单线）道床板混凝土浇注，机组转场一般情况需要3-4d，每月可铺设约7km单线道床板。2）材料消耗主要材料消耗，每公里路基段钢筋约54t，c40混凝土625m3，双块式轨枕1529根；每公里隧道段钢筋54t，混凝土708m3 ；每公里桥梁段钢筋52t，混凝土655m3。其他材料消耗按照设计图纸计算再加上合理损耗进行确定。3）主要设备配置成套机械化工装施工，一个工作面主要设备基本配置见表序号设备名称型号数量备注1、成套设备1套6个单元2固定架ZAM-R-325353横梁ZAM-T-280364支脚ZAM-F-7503005支脚座板ZAM-F-750Base03006支脚座板ZAM-F-750Base123007边模ZAM-S-3254008桥上连接段模板ZAM-S-325Gap280509支脚增高垫ZAM-S-750spacer110300曲线超高10边模增高垫ZAM-S-325spacer110400曲线超高4.8安全管理及环保措施4.8.1安全管理1）持续树立“安全第一,预防为主”方针和“以治为本,基础取胜”的安全管理理念，制定安全标准化管理实施措施，加强安全生产管理工作,提高预防预测能力,过程控制能力，消除事故隐患。2）加强施工安全规则和安全技术操作规程技能培训,提高全员安全意识.每月定期组织安全生产会议,开展多种形式的安全教育活动,进行深入细致的安全教育工作.施工人员上岗前进行岗前培训,特殊工种经考试合格,持证上岗。3）实行安全生产检查制度。项目部每月由安全生产领导组织安全生产大检查。专职安检工程师和安全员负责日常安全检查，发现问题及时处理，堵塞漏洞，消除隐患。 4）实行各项安全生产岗位责任制。明确责任，把安全生产工作落实到每个人。5）工装、设备使用前进行强制性的安全检查，加强保养，使其保持良好的工作态度及具备完好的安全装置。随同安全生产大检查，进行机械设备的安全状况检查，保证机械设备不带病作业。所有机械设备的操作人员经过严格的训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。机械设备按照规定周期进行检修和例行保养。6）在施工现场和外界通行道路边界设置醒目的交通行车标志、安全警示标志。运输车辆横过行车繁忙公路时，设防护员并佩带标志，进行车辆指挥疏导。运输便道，及时维修，保证运输安全。7）施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳固，材料堆放整齐。施工现场设置醒目的照明，安全标语和安全警示标志，提醒所有施工人员注意安全，严格按照施工现场安全用电规程的要求，进行施工现场电力设备的布置和使用。非专业人员不使用和操纵专业电力机械和供电设备。用电施工机械设备安装触电保护器。8）所有起重设备，电器设备，运输设备等，加强保养，使其保持良好的工作状态并具有完善的安全装置，所有旭普林具设备的操作人员均经严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程。遇雷电暴雨时，立即切断施工用电9）夜间施工，现场设置足够的照明设施，并有备用数量，夜间施工项目在白天交接班时，检查安全情况，进行记录。10）交叉施工的工程项目，在施工前了解交叉施工工作内容，施工时间，安全注意事项等，必要时派专人进行协调，防护，确保安全。11）雨天施工时，对施工场地，材料堆放，运输道路及设备的防洪，防雨，排涝等设施进行全面详细检查，对不安全隐患，立即进行处理。4.8.2环境保护措施1 ）制定工程环境保护计划，严格组织施工管理，创标准化施工现场。施工前做到全员教育，全面规划，合理布局，为当地居民创造和保持一个清洁适宜的生活和生产环境。2）施工作业不得损坏用地范围外的耕地、树木、果林及水电设施，施工垃圾不随意遗弃，应集中堆放，及时清运，集中处理；施工与生活区污水，就近挖坑储放，禁止散排造成环境污染。施工道路经常洒水，避免粉尘污染。3）加强施工道路维护，并注意及时洒水，防止道路扬尘。4）配置环境保护监察员，负责日常施工过程环境保护措施的落实和监督，并纳入班组绩效考核。4.9成品保护4.9.1轨枕吊装、运输保护：吊装过程必须由专人指挥监控，规范装卸作业，防止轨枕装卸过程碰撞、运输过程受到大的冲击。轨枕存放必须按照要求进行隔垫和控制层高。4.9.2支脚安装和精调完成后，应进行设置保护标牌，防止撞击、扰动。4.9.3拆除轨枕框架时，拆卸车要平稳起吊，防止碰撞损坏乘轨台。4.9.4轨枕框架拆除后，螺栓孔要技术用盖子封闭，防止杂物进入，影响扣件安装。4.9.5在进行其他工序施工时，须注意不得碰撞损坏轨枕、道床板。4.10质量记录4.10.1支承层质量检查验收记录4.10.2保护层施工质量检查验收记录4.10.3凹槽施工质量检查验收记录4.10.4支脚安装调整记录4.10.5混凝土浇注施工记录4.10.6道床板施工质量检查验收记录4.10.7混凝土养护施工记录4.10.8原材料进场检验检测记录、报告4.10.9钢筋绝缘性能检测记录 4.10.10轨道精调测量记录 5CRTSI型无砟轨道轨道板制造5.1工艺概述CRTSI型轨道板分为P4962、P4856、P4856A、P3685四种型号，轨道板是客运专线铁路道床的重要组成部分，轨道板制造一般情况采取现场建场，工厂化制造。CRTSⅠ型轨道板制造工艺适用于250km/h铁路客运专线无砟轨道施工。5.2作业内容CRTSI型轨道板制造包括原材料检验、钢筋制作入模、模板验收、混凝土施工、轨道板吊装存放、张拉与封锚、轨道板养护、轨道板检测等主要作业内容。5.3施工准备5.3.1材料准备1）水泥：硅酸盐水泥（代号P.II），水泥强度等级选用42.5MPa级，其各项指标均符合《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）的有关规定2）细骨料：采用天然中河砂，其各项指标均符合《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006)的有关规定。3）粗骨料：采用质地坚硬的二级（5～10mm和10～20mm）碎石。粗骨料各项技术指标均符合《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-20061)的有关规定。4）外加剂 ：选用液体高效减水剂，外加剂各项技术指标均符合《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2007)的有关规定。5）掺合料:轨道板混凝土活性矿物掺合料选用粉煤灰和磨细矿渣粉，其中粉煤灰采用I级粉煤灰，磨细矿渣粉采用不低于S95级磨细矿渣粉。6）预应力筋：其指标均符合《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）和《预应力混凝土用钢棒》（GB/T5223.3-2005）有关规定。7）热轧带肋钢筋：采用直径为直径为12mm的HRB335级钢筋。热轧带肋钢筋各项技术指标均符合《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2008）有关规定。8）环氧树脂涂层钢筋：选用直径为12mm和10mm的HRB335级钢筋。环氧树脂涂层厚度为0.18～0.30mm。9）螺旋筋：选用直径4.95～5.05mm，抗拉强度不大于980MPa,的低碳钢冷拔钢丝，螺旋筋内径偏差为±3mm,螺旋筋间距为±10mm。10）起吊套管：选用玻璃纤维增强聚酰胺66型起吊套管，其性能指标满足《混凝土轨道板起吊套管制造验收暂行技术条件》的要求。11）预埋套管：其外形外观、内部空隙、绝缘电阻、抗拔强度满足《WJ-7型扣件暂行技术条件》（科技基[2007]207号）的要求。5.3.2模具准备轨道板模板由侧模、端模、底模面板、支腿四个主要部分组成。根据设计和验标要求，采取委外或自行加工，在一个月前加工完成，并进场。模具安装尺寸偏差表表1序号项目允许偏差（mm）1长度±1mm 2宽度±1mm3厚度+1,04翘曲±1mm5平整度（承轨面部分）±0.5mm6预埋绝缘套管位置±0.5mm7预应力钢筋锚穴位置±0.5mm5.3.3设备准备为满足CRTSI型轨道板预制进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运板能力大于制板能力的原则进行设备配置1）混凝土拌和站设备采用自动计量拌和设备，搅拌站配置SCS-150t电子衡一台、ZL50轮式装载机一辆、HZS200混凝土搅拌机一台。2）制板设备根据总工期要求及实际生产能力，结合相关工程经验配备的主要制板机械设备有：LD10T单梁起重机2台，MH5T龙门吊2台,CRTSI型模具36套，移动式空压机2台，10T无塔供水器1台，钢筋加工成套设备1套。3）移板设备移板配备的主要机械设备：LD10T单梁起重机2台，CRTSI型专用运输车1台。4）养护设备轨道板养护配备的主要机械设备有：DZL4-1.25A卧式蒸汽锅炉一台、CRTS-I型温控系统一套，CRTSI型专用翻转机1台。5）运输设备轨道板运输配备的主要设备有：10T龙门吊2台。25T运板小车1台。5.3.4人员准备 根据CRTSI型轨道板工厂化、机械化生产制造工艺，结合制造周期、进度要求，合理划分班组，配置管理人员和作业人员，并对全员进行全面系统培训和考核，实行持证上岗。5.3.5技术准备编制轨道板制造生产作业指导书，安全、质量标准化管理制度和过程控制方案。会审轨道板设计文件，收集相关验收标准、规范、技术条件，并进行系统学习，完成轨道板制造技术交底。超前完成轨道板混凝土配合比设计和选配，并报送监理或上级部门批准。5.4施工工艺及质量控制流程CRTSI型有乘轨台式轨道板生产采用分节段流水作业。主要流程为：施工准备及原材料进场检验→模型检测修整、喷涂脱模剂→预埋件安装→钢筋骨架和PC钢棒安装→合模并预紧PC钢棒→骨架绝缘性能测试→混凝土浇注→混凝土养护→混凝土脱模→轨道板张拉→张拉锚穴→水中养护→成品检查和存放→出厂检验。质量控制流程图见图15.5工艺步序说明重点工序：模型检测修整、钢筋骨架绝缘性能检测、蒸汽养护、张拉、出厂检验。在轨道板生产过程中应对以上各工序加到检查控制力度，制定有效控制措施。关键工序：包括预埋件安装、环氧涂层修补、合模和预紧PC钢棒、混凝土浇注、张拉锚穴。在轨道板正式生产前应进行工艺性试验和总结，在正式生产过程中作为控制的关键点。5.5.1模板检验1）进场验收：模板进场后应逐套进行检验，不合格模板不得投入使用。重点检查扣件定位销配置数量、预紧螺杆、起吊套管等是否符合设计要求，标识数量、规格与模板是否匹配。2）组装验收：新制模板必须进行组装验收，包括精度和性能验收。其精度和性能必须满足设计和验标要求。图1CRTSI型板工艺流程图压试件到强度测坍落度压试件到强度后清理预埋件混凝土灌注、振动脱模喷脱模剂骨架入模钢筋骨架制作初步合模清模安锚垫板精确合模安预埋套管、起吊螺母、螺旋筋预应力钢筋安装、预紧抹面蒸汽养护卸预埋件固定螺栓外形外观检查张拉封锚水养洒水养护钢筋加工预应力钢筋下料、锚固混凝土配料搅拌试件制作 注：“Ο”表示特殊工序，“Δ”表示关键工序。3）日常检查：模具应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模具检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，纹及松动，保持其安装的牢固性和可靠性。对暂时停用的轨道板模具应涂油遮盖防止生锈和变形。5.5.2模板安装 1）流程：模板清理→涂刷脱模剂→安装绝缘套管→钢筋网片入模→→端模滑移就位端模锁紧→侧模滑移就位→侧模锁紧→安装起吊套管→固定锚垫板、预紧PC钢棒、固定接地端子→模板安装完成。2）模板清理：清除残留在端模、侧模表面的杂质。模板清理过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，尤其是锚穴下面、字模内以及半圆弧与端模接触的倒角处。3）脱模剂涂刷：模板清理完成后，及时将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂、聚集现象。4）绝缘套管安装：安装前必须将定位销表面清理干净。安装过程中不得采用榔头或其他硬质物质直接敲击绝缘套管，必须加软质垫层或橡胶锤头慢慢拍入。绝缘套管安装必须保证垂直度并与模板面板的缝隙不得超过0.2mm，否则应进行定位销或套管的质量追踪。5.5.3钢筋骨架制作1）钢筋定位纵向钢筋定位：在编架台具上横向固定木枋，在木枋上按轨道板钢筋图纵向钢筋的间距、数量刻成宽11mm、深4mm的小槽，编架时横向钢筋落入槽内以便定位。横向筋定位按轨道板钢筋图要求，在编架台两侧纵向角钢上用油漆作出标记。在四边角钢上标明纵横向张拉成孔孔位。2）备料按设计图将加工好的钢筋、垫块和绝缘绑扎丝运至钢筋加工车间，并按型号规格堆放。3）摆、绑钢筋摆、绑钢筋顺序：底面横向钢筋→纵向钢筋→圆弧钢筋→纵向端头箍筋→顶面横向钢筋→箍筋的架立筋(由外向里绑)→绑箍筋接头→垫块。 轨道板钢筋绑扎点的要求为：箍筋与主筋垂直，交点逐点绑扎。箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。4）钢筋骨架存放钢筋骨架制作完成后，进行存放。每层之间用方木条隔开，且要轻起轻放防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏，并采取措施防止倾覆。木条的位置和数量以保证钢筋网片不变形为准。钢筋骨架运输采取相应的隔离、限位保护措施。骨架上、下车要轻起轻放。吊装过程中不得直接吊装环氧钢筋，采用厚胶管包裹吊钩的方法起吊钢筋网片，吊装要平稳起吊，缓慢就位。5.5.4钢筋骨架绝缘性能测试1）混凝土浇注前，应用500V兆欧表测量确认钢筋网片的绝缘性能，电阻不小于2MΩ。如检测不合格，不得浇注混凝土，立即查明原因并对该根钢筋的绑扎进行调整，直至合格方可浇注混凝土。2）钢筋网片绝缘性能测试分三步：第一步，下层横向普通钢筋与下层纵向绝缘钢筋相检测，以判定上层钢筋是否形成通电回路，测试方法，借助一根与纵向钢筋长度一样的普通钢筋或裸漏的电线将下层横向普通钢筋连接，用兆欧表一极接下层横向普通钢筋，另外一极接下层纵向绝缘钢筋；第二步，上层接地钢筋与上层纵向绝缘钢筋相互检测，以判定下层钢筋是否形成通电回路，用兆欧表一极接上层纵向接地钢筋，另外一极接上层纵向绝缘钢筋；第三步，上层接地钢筋与下层横向普通钢筋相互检测，以判定钢筋上下层网片是否形成回路，用兆欧表一极接上层纵向接地钢筋，另外一极接下层横向普通钢筋。通过以上三步测试确保所有钢筋之间不形成通电回路。5.5.5钢筋骨架与预埋套管安装1）安装程序：安装预应力钢筋→钢筋骨架入模→校正钢筋骨架→安绝缘预埋套管→安装起吊套管及螺旋筋→校正。 2）吊入骨架：骨架放入模具时，应注意避开绝缘预埋套管位置。若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢靠。将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查靠尺边缘至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。对环氧涂层钢筋不得损坏表面涂层。3）预埋套管：模具组装完后，进行预埋套管安装。5.5.6安装锚垫板螺旋筋并固定1）模具安装好后，在锚穴成孔器上安装锚垫板，并将锚垫板固定螺栓上紧。2）安装锚垫板时其固定端和张拉端应交错布置。3）安放预应力钢棒：预应力钢棒安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢筋。合模时，人工抬起预应力钢筋，穿入相应锚穴成孔器，并安装张拉端予紧装置。保证预应力钢筋的平直，以预应力钢棒张紧为准。4）轨道板纵向垫板螺旋筋应采取有效措施防止其搭接成回路。5.5.7预埋件安装1）要求：预埋件加工尺寸必须满足设计要求，外购件必须全部检验，合格后方能投入使用。预埋件位置准确，数量不缺，安装牢固。轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。2）接地端子安装接地端子利用钢筋焊接胎架预先焊接在φ16接地钢筋上，当钢筋网片安装就位后，利用螺栓将接地端子固定到侧模的接地端子定位孔上。3）绝缘套管安装钢筋网片安装就位前，利用橡胶锤将绝缘套管轻轻敲到模板底面板上的定位销上，绝缘套管顶边要紧贴模板底面板，并垂直底面板。在安装绝缘套管之前，预先测量好预埋套管内径尺寸，根据套管的内径尺寸相应调整定位销的尺寸，做到不同内径尺寸的套管分批安装，以保证安装牢固。 4）起吊套管安装钢筋网片安装就位后，在模板侧模上安装起吊套管，用起吊套管配套使用的固定螺栓将起吊套管固定在侧模上，起吊套管顶边要紧贴模板侧模，保证在混凝土振捣过程中没有灰浆进入套管中。5.5.8混凝土施工1）混凝土拌和拌和站在每工班搅拌前，对砂、石料的含水率进行检测，当目测含水率可能有变化时，及时对含水率进行复测，根据检测结果调整设计配合比，形成施工配合比。拌和站在每天搅拌前对拌和站计量系统进行计量标定，除每天计量标定外，正常情况下，混凝土配料的计量系统，每月用标准砝码自行校验一次。在特殊情况下，若发现用水量、坍落度和产生离析现象时复验计量系统，复验合格后才能继续搅拌。试验室根据砂、石料的含水率将设计配合比换算成施工配合比计算每盘各项材料实际用量，并出具施工配料单，拌和站根据试验室提供的配料单进行投料拌合。投料顺序为：先依次投水泥、矿粉、粉煤灰、细骨料均匀搅拌30s；然后投水和外加剂（10s内卸空），充分搅拌30s;最后投粗骨料，搅拌90s，搅拌时间总计不少于120s,不大于180s。在混凝土浇筑前和浇筑过程中，试验人员对混凝土的坍落度和含气量进行测定，坍落度控制在160～200mm之间，如发现异常，及时查找原因并纠正。2）混凝土运输采用混凝土运输车运输到车间内，运行单梁起重机到混凝土运输车上方，并将吊钩挂在装满混凝土的吊斗上。将吊起吊斗的桁车运行到模具上方，打开闸门，将混凝土倾卸到模具中，混凝土运输作业即告完成。3）混凝土浇筑 灌注前要再次检查预埋套管、锚垫板、起吊套管等预埋件是否全部安放齐全牢固和准确（所有预埋件必须与固定位置的钢模表面密贴，不允许有缝隙存在），同时检查箍筋、螺旋筋安放是否正确。检查底部振动器及平板振动器是否完好。并作好记录，检查人员签字认可后方可进入下道工序。混凝土灌注时每套钢模配置底振振动器和平板振动器，灌注采取一端向另一端延伸的办法。混凝土浇筑分两层连续进行，第一层100mm厚第二层90mm厚。严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。浇筑温度必须进行严格控制。在夏季的浇筑温度宜在30℃以内，骨料、水泥及拌合水应进行遮盖，避免长时间日照。冬季浇筑温度应控制在10～30℃，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模具进行预热。混凝土灌注，下料时操作人员注意控制混凝土运输车下料的摆动，以确保下灰均匀，并保证安全。下灰量要适度，以振动后混凝土平齐钢模顶面为准。浇筑过程中，随混凝土的灌注，依次开动底面振动器，当底振动力不足时上部再采用插入式振动棒进行振动，每个振动棒隔0.2m左右插入一次，深度应在12cm左右，每次振动30秒钟左右。振动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。振动时不要撞动各种配件。最后用平板振动器沿模板长度方向振动，以确保模板边角和预埋件周边的混凝土密实。并将混凝土表面赶压密实和整平，至表面泛浆和无石子裸露为准。振动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角。在夏季抹完面后应及时将混凝土表面进行覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂。并在初凝前进行二次抹面。抹面标准为抹平,但不进行抹光处理。5.5.9混凝土试件制作及养护1）试件留置每拌制灌注28块轨道板的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。浇注最后1块板时，取脱模试件2组，在同条件下振动成型随轨道板同条件养护。每次取样应至少留置一组试件。 标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定，且每批不少于3组。2）试件制作混凝土立方体强度试件尺寸：150×150×150mm；混凝土弹性模量试件尺寸：150×150×300mm。取样地点选在灌注口，进行随机取样。用铁铲将该次取样的混凝土拌合物装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使拌合物高出试模上口，用试验室振动台振动。振动时应防止试模在振动台上自由跳动，振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮去多余混凝土，并用抹刀抹平。3）试件养护混凝土试件养护应符合相关规定。试件编号、拆模：静置24h后，在试件表面写上板号、日期、分辨取样次数的标记，方可拆模，严禁提前脱模。4）试件强度评定轨道板生产初期，采用标准差未知方法评定。轨道板生产正常后采用标准差已知方法评定。评定方法依据《铁路混凝土强度检验评定标准》(TB10425-94)的要求进行。5.5.10混凝土蒸汽养护蒸汽养护系统主要由锅炉、管道、蒸养棚以及自动温控系统构成。锅炉采用1台蒸汽锅炉；蒸养管道包括蒸汽输送管道和“U”型出汽管，蒸汽输送管道由主管道和支管道组成主管道与支管道、支管道与“U”型出汽管均焊接相连,在支管道与“U”型出汽管之间连接管设置电磁阀，用于控制每个轨道板蒸养棚内的蒸汽量。蒸养棚由蓬布和钢筋骨架组成,蓬布覆盖到钢筋骨架上连同模板一同覆盖，压紧四周，使棚内形成封闭的蒸养空间。1）温度采集控温点的布置：每个制板台座的蓬内布设一个测温点，根据该测温点温度数据反应到温度控制系统内来控制蓬内环境温度。 测温点的布置：芯部温度测温点布设，每工班测不少于两块板的芯部温度；场内环境温度测温点布设，在制板区中部布设一个环境温度测温点。板体表面温度的变化情况由1支红外测温仪测出。2）蒸养过程轨道板蒸汽养护分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，通过温控系统调节蒸汽量进行控制。参考有关轨道板的蒸汽养护资料、规范、标准和相关试验数据，蒸汽养护制度初步拟定为：3+3+6(40℃)+3，就是静停3小时，升温3小时，恒温6小时，再用3小时的时间降至环境温度，总时间不少于15小时。蒸养时的最高温度尽量设低些，并极力减少持续时间，蒸汽的出口安装在不直接接触到模板和混凝土的位置处。在蒸养过程中，对轨道板进行全程温度监控，每15min测记一次，并按要求填写养护记录。（1）静停静停指轨道板浇注完毕至升温前的一段时间，以增强混凝土对升温阶段结构破坏作用的抵抗能力。在轨道板混凝土表面收面拉毛后及时用蓬布覆盖，静停3小时，要求此时棚内温度控制在5℃至30℃之间。（2）升温升温是混凝土的定型阶段，升温速度≤15℃/h，升温时间为3小时，蒸汽温度升到40℃，最大不超过45℃。（3）恒温恒温是混凝土强度的主要增长阶段，恒温时间为6小时，蒸养棚内的气温控制在40℃左右，不超过45℃，恒温时板体芯部混凝土温度不超过55℃。（4）降温降温是蒸养的关键阶段，施工时要严格控制。降温速度≤15℃/h，直至停止供汽。停汽后不可马上移去蒸养蓬布，待轨道板表面与环境温度不大于15℃时，方可移去蒸养蓬布。5.5.11混凝土脱模1）脱模条件：在收到试验室下发的脱模通知单后，领工员和操作工人应立即签收，签收完成后进行脱模作业。 2）脱模准备：前依次拆除锚垫板固定螺栓、板体各预埋件锁紧螺栓。起吊前检查并确认所有的锁紧螺栓已全部拆除。3）脱模：拆除端模、侧模与底模的连接螺栓及挡块、预应力钢棒预紧装置。利用水平丝杆依次拆除端模和侧模。模具拆除过程中，应同步协调，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。4）轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业。充分拧紧起吊螺栓，轨道板起吊时应保持水平起吊，缓慢进行，保证预应力筋从端、侧模缓慢缓慢脱出。吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。5.5.12预应力施工1）张拉设备：千斤顶与油压表应配套标定，千斤顶和油压表均在校验有效期内使用。根据设计要求，轨道板横向、纵向预应力单根张拉力分别为127KN、122KN，千斤顶张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，选用18t千斤顶（YGB180-100型和YGBD180型）。2）张拉条件：混凝土强度不低于40MPa，弹性模量达到80%时，方可施加预应力。轨道板横向、纵向预应力单根张拉力分别为127KN、122KN。3）预施应力值控制：采用双控，以油压表读数为主，以预应力钢棒伸长值作校核，实测伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实际伸长值宜以20%张拉力作为测量的初始点。4）预应力钢棒张拉顺序：应符合设计图纸要求。横向预应力钢棒采用单端张拉，固定端预应力钢棒螺纹外露量控制在8-10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力钢棒螺纹外露量基本一致。张拉锚固后，严禁采用电弧或气割割预应力钢棒。5）预应力张拉顺序：张拉顺序为先横向后纵向；横向预应力钢棒为单向张拉；纵向预应力钢棒为从中间向两侧，两端同步张拉，并应保证预应力钢棒两端伸长量基本一致。6）张拉流程:见图2后张法张拉流程图3读取伸长值强度达40MPa校正钢棒准备工作张拉到0.2σk读取伸长值弹模达29.2GPa张拉到σk拧紧锚固螺母静停2min、补油复拧螺母锚固油缸回程拆除千斤顶，张拉下一根钢棒 5.5.13封锚施工1）封锚施工基本工序封锚砂浆施工基本工序如图3所示。称量配料砂浆搅拌封锚施工外观检查检查锚穴养护喷界面剂填料压实锚穴凿毛清理锚穴图4 2）凿毛：必须对锚穴内壁进行凿毛，凿毛要求横向锚穴凿毛不少于8道，纵向锚穴除上下薄弱处其他位置凿毛不少于10道，凿毛深度2～4mm。3）清孔：采用高压气清孔，应保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。4）涂刷界面剂：填料封锚前，应向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。同时应保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。5）装料：采用人工用手直接向锚穴内加料，然后用空气锤将料顶入锚穴内，地面上铺设接料蓬布。6）压实成型：针对目前轨道板横向和纵向锚穴结构尺寸特点，选择适宜型号的捣固棒。封锚砂浆的填压应分层进行，采用空气锤对砂浆进行振捣，振捣次数不得少于3次，每次不少于20s，一个锚孔的填压时间不宜少于1min，也不宜超过5min。应特别注意锚固螺栓和预应力钢筋周边砂浆的振捣。填压砂浆过程中，为保证砂浆的匀质型，可以二次搅拌，但严禁二次加水。7）养护：封锚施工完成后，表面及时喷涂养护剂或封锚施工完成后表面搭覆湿布，不定时洒水保湿；在封锚施工完成2小时后、脱模8小时内入水池养护，特殊情况不超过10小时入水池，但保证在入水前，封锚砂浆已具有一定强度，在泡水时无剥落、掉渣等情况发生；5.5.14轨道板水养轨道板在张拉封锚完后在水池中养护3d以上，养护的水温不低于5℃，并且确保入水时，水温与轨道板表面温度差不大于15℃。1）轨道板入池：通过存板区龙门吊利用吊环将轨道板从张拉台座上起吊，平稳、缓慢将轨道板放入水池中。2）水养：脱模后轨道板保证在封锚2小时后，脱模8小时内入水，特殊情况不超过10小时。轨道板养护时，水应该淹没轨道板，且水位线超出轨道板5cm ；轨道板在水中养护应达到3天以上；养护轨道板的水温应不低于5℃；养护中的轨道板应用轨道板夹固定稳定，防止倾倒。3）轨道板出池：轨道板在吊出水养池时，用高压水枪将表面杂物，清洗干净，装车运至存板区垂直立放。4）湿润养生：脱模后轨道板要及时进行洒水养护，使得轨道板面保持湿润。轨道板水养3d以上后，继续湿润养生至7d，采用在存板场地洒水养护的方式。洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。5.5.15轨道板的储存和堆放轨道板采用立放（长度方向着地）进行堆放。轨道板垫木设置在两起吊套管之间，且上下处于同一位置。堆放轨道板的基础要求坚固、平整，无沉陷。轨道板采用立放时应用连接螺栓板和连接螺栓将紧邻两块轨道板连接，使轨道板堆放成一整体，轨道板堆放端头应有良好的防倾倒支撑架，第一块轨道板连接在支撑架上。轨道板贮存时，用胶带或塑料塞对预埋件孔眼进行封堵，防止雨水或杂物进入。露天存放时，要用篷布遮盖，避免阳光直射，造成混凝土表面出现裂纹。5.5.16轨道板的检查验收轨道板检验分型式检验和出厂检验。1）型式检验：在批量投产前；原材料、配合比、工艺有改变时；正常生产三年时；用户提出要求时进行型式检验2)型式检验项目:应包括原材料及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、混凝土抗冻性、混凝土电通量、封锚砂浆的抗压强度、抗折强度、抗渗性、收缩率及氯离子总含量；预埋套管抗拔力、预应力筋—锚固螺母组装件性能；环氧树脂涂层钢筋性能；轨道板绝缘和综合接地性能。 预应力筋应进行抗拉强度、屈服强度、伸长率、松弛率和疲劳性能试验；预应力筋—锚固螺母组装件应进行静力、疲劳和周期荷载性能试验；锚固螺母应进行外观尺寸检验。环氧树脂涂层钢筋应进行涂层材料、涂层厚度、连续性、可弯性及混凝土的粘结强度和锚固长度试验。轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为每批10块。预埋套管抗拔力从外形外观质量抽检的轨道板中抽取1块，抽取3个套管进行试验。轨道板绝缘性能试验抽检数量为3块。3）出场检验：出厂检验项目包括轨道板各部分尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和弹性模量、封锚砂浆抗压强度和抗折强度、轨道板绝缘性能等。5.6质量控制标准及检验5.6.1外观质量及各部尺寸检验数量见表2、表3。CRTSI型轨道板外形尺寸偏差要求表2序号检验项目允许偏差（mm）每批检查数量（出厂检验）检查项别1长度±3.010块C2宽度±3.010块C3厚度+3.0；0全检B24预埋套管中心位置距板中心线±1.0全检B1保持轨距的两套管中心距±1.5全检B1保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距±1.0全检B1歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）2.0全检B2凸起高度0.-0.5全检B2 5标记线（板中心位置）±1.010块B26板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平±1.0全检B1单侧承轨面中央翘曲量≤3.0全检B17板底面平整度普通型轨道板5.0/m10块B2减振型轨道板2.0/m全检B28其他预埋件及垂直歪斜±3.0全检C9半圆形缺口直径±3.010块C5.6.2轨道板的绝缘性能每批检验20%。如检验不合格，该批应逐块检验CRTSI型轨道板外观质量要求表3序号检查项目允许偏差（mm）每批检查数量（出厂检验）检查级别1肉眼可见裂纹不允许全检A2承轨部位的表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)深度≤5长度≤20全检B23锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起壳等）不允许全检C4其他部位的表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)深度≤8长度≤80全检C5轨道板四周棱角破损和掉角长度≤50全检C6预埋套管内混凝土淤块不允许全检A 7轨道板侧面露筋不允许全检A判别规则：A类项别单项项点数的超偏率不大于5％；B类项别单项项点数的超偏率不大于10％；C类项别各单项超偏项点数之和不大于C类总项点数的10％。5.6.3轨道板钢筋质量检测标准混凝土轨道板内钢筋位置允许偏差表4序号项目要求检查方法1普通钢筋±5mm用钢卷尺测量2螺旋筋±5mm3钢筋保护层+5mm量塑料垫块4预应力筋±1mm150mm板尺5箍筋间距±10mm用钢卷尺测量5.6.4预埋件安装精度控制标准轨道板预埋件安装控制精度要求表5序号检查项目允许偏差(mm)1绝缘套管中心位置距板中心线±0.5保持轨距的两套管中心距±0.75保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距±0.5歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）1.0凸起高度0，-0.252起吊套管位置及垂直歪斜±1.03接地端子位置及垂直歪斜±1.0注：轨道板出厂前，所有预埋件必须加盖防护盖5.6.5预应力张拉标准 预应力张拉作业的允许误差及检验方法表6序号项目允许误差检查方法1固定端螺纹外露量-2.0用钢卷尺测量2实测伸长值与设计伸长值的差值≤1用游标卡尺测量5.6.6封锚质量标准及检验方法轨道板锚穴封锚质量控制标准及检验方法表7序号项目质量标准检查方法1凿毛深度≥2mm尺量2凿毛面积50%目测3振捣力≥3kg测量计4振捣次数≥3次目测5每次振捣时间≥20s计时6表面平整度-4.0mm钢板尺5.6.7轨道板养生、存放标准轨道板水中养生与存放质量标准及检验方法表8序号项目标准检查方法1封锚结束至入池间隔时间≥2h计时2水中养护时间≥3d计时3临时（不大于7d）平放时堆放层数≤4层目测4运输车单车装载层数≤4层目测5水中养护与洒水养护累计时间≥7d计时5.6.8轨道板绝缘性能检测方法1）轨道板绝缘性能检测装置表9序号设备名称单位数量规格及要求1台1 智能LCR测量仪ZL5型，频率精度0.01%，分辨率R≥0.01mΩ、L≥0.01µH，基本测量准确度0.05%，检测信号AC1.0V、2000Hz2检测钢轨根260kg/m钢轨，长度6m，钢轨间距1435mm,钢轨两端距端部10cm的轨腰处各打一直径9.8mm的圆孔3连接线根1长度2m、截面积不小于42mm2（Φ1.2mm×37）且与两条钢轨的一端采用直接10mm螺栓压接方封连。4信号专用塞头个2直径9mm2）检测环境：220V交流电源，电压稳定；试验现场无电磁干扰，受检轨道板周边5m范围及地面下无金属物。3）检测方法受检轨道板置于平整坚实的地面上，将两根钢轨放置在轨道板的承轨部位；安装扣件系统或用绝缘块（如：木垫块）将钢轨垫起，使轨底距离承轨面50mm，调整轨距到1435mm；用带塞头的镀锌铰线将两股钢轨的一端封连，钢轨另一端引出端子与测量仪连接；用交流电桥测量两轨引出端子间的电感值L（mH）及电阻值R（Ω），测试频率规定为f＝2000Hz。测量三次，取算术平均值为测量结果；将钢轨移出受检轨道板，并置于绝缘物体上，使轨底距地面的高度与移轨前轨底至地面的高度相同；轨距调整至1435mm；保持两股钢轨一端的封连状态；再用交流电桥测量两轨引出端子间的电感值L0（mH）及电阻值R0（Ω），测试频率规定为f＝2000Hz。测量三次，取算术平均值为测量结果。4）检验评价受检轨道板使钢轨电感相对偏差量，即：（L－L0）/L0； 受检轨道板使钢轨交流电阻相对偏差量，即：（R－R0）/R0。轨道板绝缘性能应符合轨道电路技术要求.单块轨道板钢轨阻抗的电感偏差不得大于±3%,交流有效电阻偏差不得大于±10%。5.7作业组织5.7.1劳力组织根据作业工序和机械设备自动化程度，以及制造工期要求，可安装两班或三班作业制进行劳力安排，一般情况下劳动力组织可按照表10进行配置CRTSI型轨道板制造劳动力组织表表10序号作业工序劳动力（人）1蒸汽供应和控制32混凝土拌合53钢筋加工、绑扎404模型及混凝土施工485张拉封锚406水中养护57存板58出厂检验129电工及修理工610吊装和运输18合计1825.7.2作业工效和材料消耗1）工效：根据目前国内CRTSI型轨道板制造工艺及经验，每月制造轨道板约584块，每天在20块左右。2）材料消耗：轨道板制造采用工厂化作业，材料消耗可控性强，单班作业材料消耗可按照轨道板设计图纸再考虑正常损耗计算确定即可。5.7.3进行设备配置设备配置应根据预制任务、工程进度、工期要求，按照经济适用、合理配置的原则，一般情况下轨道板场机械设备基本配置应符合表11。 机械设备表表11序号设备名称规格型号数量备注1单梁起重机LD10T-19.8M2台车间浇注、脱模及成型2龙门吊10T，39M1台存板区3龙门吊MH5T-19M,5/5,H=5M1台钢筋车间4龙门吊MH5T-11M,4/4,H=5M1台钢筋车间5龙门吊10T，19.8M1台存板区6吊车25T～50T1台　7变压器S9-5001台生产用电8模具CRTS︱36套生产轨道板9振动电机1.1KW396台提供模具振动力10　专用翻转机CRTS︱1套轨道板翻转11专用运输车CRTS︱1台转运轨道板12　运板小车25T1台运送成品板13张拉油泵　4套张拉作业14张拉油缸　8台张拉作业15平板振动器2.2KW4台佩带底座16移动式空压机6.3m3/min2台喷涂脱模剂17无塔供水器10T1台生产用水 18交流弧焊机BX-6001台钢筋网片焊接19钢筋对焊机100KVA1台钢筋焊接20发电机300KVA1台应急用电21钢筋成套加工设备　1套钢筋加工22单梁起重机LD10T-19.8M2台车间浇注、脱模及成型23龙门吊10T，39M1台存板区24龙门吊MH5T-19M,5/5,H=5M1台钢筋车间25龙门吊MH5T-11M,4/4,H=5M1台钢筋车间26蒸养系统CRTSI型1套生产车间5.8安全管理及环保措施5.8.1安全管理1)建立安全生产管理体系：场长是安全生产的第一责任人，负责建立安全生产的管理体系，设安全质量部，安全质量部设专职安全员，安全员是安全生产的主要责任人，负责制定安全生产的规章制度并检查、督促各项安全规章制度和安全操作规程的贯彻实施；各作业队设置兼职安全员，保证各项安全制度、操作规程在本工序内有效实施。2)进行安全生产教育：全体参加生产的人员应接受安全生产教育，并进行安全生产知识考核。安全为了生产，生产必须安全。安全意识树立在员工心中，防患安全事故的发生。3)生产区域设置警示标识：板场布置时，将生活区和生产区明显分开。员工进入生产的区域要有明显标识；进入生产区域的所有人员应遵守生产区域的各项安全制度。 4)设备操作人员必须熟悉设备的安全操作规程：各类设备操作人员应是经过培训、考试合格的人员，重要的设备如桥式双梁起重机、张拉设备、加工机械等在操作者附近的墙壁上应有醒目的安全操作规程；特殊作业的工种如电工、起重工、电焊工等应经过劳动部门组织的专门考核，合格后持证上岗。5)重要区域应进行隔离或明显的警示：电力变压器，预应力张拉区应有可靠的隔离栏杆及警示标识。龙门吊机吊物行走时应有专人指挥，起重机下严禁站人，起吊的吊杆、钢丝绳应不定期的检查，保证安全使用。6)各种燃料如汽油、柴油应有专门的库房存放，库房内配置配足各种消防器材。氧气、乙炔的存放、使用遵守有关的规定。7)暴雨、大风前要检查场内临时设施，机电设施，临时线路，发现倾斜、变形下沉、漏雨、漏电等现象，应及时修理加固，有严重威胁的应及时排除。雨季现场道路加强维护，斜道应有防滑措施。同时做好现场排水工作。雨季施工防雷击，防机械倾斜。8)冬季施工做好防火、防寒、防滑、防爆等工作。夏季要有防暑降温措施，杜绝中暑事故的发生。9)夜间施工应做好施工现场和施工便道的夜间照明布置工作，特别是禁入、近靠区，应设置醒目标志，必要时设专人看护。10)所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，确保施工安全。11)预应力施工：千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至事故。张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。启动油泵前，检查油管有无损伤。千斤顶在有油压情况下，不得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。油泵电源接线，要加接地线，以免触电。5.8.2保护措施为了保护和改善生活环境与生态环境，防止由于轨道板制造造成的作业污染和扰民，保障建筑工地附近居民和施工人员的身体健康，环保工作安排环保员负责，进行监控和环保考核，并制定和采取了以下环境保护措施。1）轨道板制造厂设施（如制砼拌和站、生活与生产房屋、轨板加工厂等）选址在地表植被稀少、易于恢复的地方；临时用地使用完后必须恢复至原有的地形地貌或比原有更好的状况。 临时工程设施修建不切割、阻挡地表径流的排泄，不允许在临时工程附近形成新的积水洼地或负地形。2）砂石料等散装物品车辆全封闭运输，车辆不超载运输。在施工现场设置冲洗水枪，车辆做到净车出场，避免在场内外道路上“抛、洒、滴、漏”。进场道路进行硬化，并随时清扫洒水，减少道路扬尘；工地上使用的各类柴油、汽油机械执行相关污染物排放标准，不使用气体排放超标的机械。锅炉使用灰分小于15%，含硫量小于0.8%的优质煤、洁净型煤或者天然气等其他清洁燃料。在施工区禁火焚烧有毒、有恶臭物体。3）轨道板场产生的污水分为生产污水和生活污水。生产污水主要来自各类油品、搅拌站、混凝土运输车等。生活污水主要来自食堂、厕所等。生产污水的处理：场内设置的油料库，其库房地、墙面做防渗漏处理，指派专人负责油料的储存、使用、保管，防止油料污染。对于因模具脱模剂涂刷、油品泄漏、等可能产生油性成分的污水，在排水沟中采取隔油措施，严禁直接排入乡村排水设施和灌溉渠。油类污水集中排放到污水池，交由污水处理厂进行三级处理后再进行排放。在搅拌站及混凝土运输车清洗处设置沉淀池。排放的废水先排入沉淀池，经三次沉淀后，方可排入乡村排水管网或回收用于洒水降尘。生活污水的处理：办公区、生活区、生产区、存板区纵横交错合理设置排水明沟、排水管涵，道路及场地适当放坡，做到污水不外流，场内无积水。临时食堂附近设置简易有效的隔油池，产生的污水先经过隔油池，平时加强管理，定期掏油，防止污染。在厕所附近设置砖砌化粪池，污水均排入化粪池，当化粪池满后，及时通知环卫处，由环卫处运走化粪池内污物。4）声环境 ：作业时尽量控制噪音影响，对噪声过大的设备尽可能不用或少用。在施工中采取防护等措施，把噪音降低到最低限度。对强噪声机械(如搅拌站、电锯、电刨、砂轮机等)设置封闭的操作棚，以减少噪声的扩散。在施工现场倡导文明施工，尽量减少人为的大声喧哗，不使用高音喇叭或怪音喇叭，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。5）固体废物：施工现场环境卫生落实分工包干。垃圾做到集中堆放，每日清运。确保生活区、生产区保持整洁环境。在现场、办公、生活区空余地方，合理布置绿化设施，做到美化环境。5.9成品保护5.9.1模板保护：经过进场检验合格的模板，在使用过程中要加强保护，严禁摔、扔，被其他物体碰撞、挤压而造成变形损伤。5.9.2钢筋骨架保护：钢筋骨架制作完成后，应进行保护，防止人为踩踏、撞击而造成骨架损坏，绝缘失效。5.9.3轨道板保护：轨道板混凝土浇注完成后，在混凝土终凝前严禁踩踏（强度达到1.2MPa以上）；在吊装入水池养护、存放过程中应谨慎，严格按照预留起吊孔道进行吊装，吊装采用专用吊具，吊装过程慎防碰撞、撞击；运输过程中应在运输车辆上设置减震垫，同时保证不受到过大的冲击。5.10质量记录5.10.1主要原材料记录表5.10.2生产过程质量记录5.10.3轨道板张拉生产过程质量记录5.10.4轨道板外形尺寸检验记录卡5.10.5轨道板绝缘性能检测记录5.10.6轨道板出厂检验记录5.10.7模板进场检验记录5.10.8轨道板蒸养、水养记录 6CRTSI型板式无砟轨道施工工艺6.1工艺概述CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、混凝土底座凸型挡台等组成。该工艺适用于250km/h以上铁路客运专线无砟轨道板施工。6.2作业内容施工内容包括：沉降变形观测评估、CPⅢ网测量、支承层施工、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆浇注等。6.3施工准备6.3.1施工文件准备和审核1）施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。2）准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等。3）接收其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料，桩橛和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告，CPⅢ测设成果等。4）对施工设计文件须经过审查核对和技术交底工作。6.3.2施工调查和物流组织方案编制1）施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。2）混凝土拌合站的具体位置及供应能力。3）轨道板现场存放条件。4）线下工程结构物分布情况，与站后单位沟通与协调，明确综合接地、过轨管线、接触网等相关接口工程施工安排，明确接口衔接界面。5）长钢轨、道岔铺设施工计划。6）根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制物流组织方案；长大隧道、桥梁无畅通便道地段，要制订切实可行、满足设计和质量要求的无砟轨道施工组织和物流管理预案。6.3.3施工组织设计和作业指导书编制 1）施工前应编制详细的施工组织设计，细化各工序的质量控制标准、方法，明确各作业面的进度计划，施工起止时间，施工操作、技术、测量、质检和管理人员配备。2）编制无砟轨道各分项工程、各工序的作业指导书，经监理、建设单位审查后方可实施。3）无砟轨道施工方案应与箱梁运架、长钢轨铺设等工程实施情况相协调，明确工期控制节点。4）综合分析现场道路运输条件、材料供应、工装设备配置、工序衔接等因素，制定无砟轨道施工物流组织方案。5）根据无砟轨道的结构特点和现场实际条件选择合理的施工方法，编制完整施工工艺流程，针对关键工序提出针对性的质量、工期保证措施。6）在制定无砟轨道施工组织方案，配备机械设备时，应保证其他各工序的效率高于混凝土浇筑的效率。6.3.4沉降变形观测评估按照路基、桥梁、隧道沉降变形观测要求，在满足沉降变形观测频次要求的同时，对观测资料进行整理、分析，预测沉降变形发展趋势，上报建设单位第三方评估组进行评估，待评估合格后，方可进入无砟轨道施工。6.3.5CPIII控制测量评估在桥梁梁部现浇或架设完成后，进行CPIII控制点的埋设，路基段利用接触网基础埋设，桥梁在防撞墙部位、隧道在边墙部位埋设。在控制点埋设和编号标识完成后开始平面和高程测量，按照不少于3KM一个区段进行评估，评估合格后CPIII网方可使用，进入无砟轨道施工。6.3.6试验工作准备针对原材料产地多样，水泥、粉煤灰供应厂家不同，按照设计要求和规定，对无砟轨道混凝土底座板、轨道板混凝土配合比进行超前设计和选定，此工作应在无砟轨道开工前15天内完成。6.3.7工艺性试验段施工 在大规模无砟轨道施工前，应进行场外工艺性试验，以验证施工设备及机具配置、施工工艺、人员配置等，形成稳定的、标准化的、程序化的无砟轨道施工工艺参数和组织管理模式。6.3.8施工交接无砟轨道施工前，线下主体工程应全部完工，检验合格。无砟轨道工程与线下工程交接应在轨道工程施工一个月前进行,对线路资料进行交接并做好记录。重点对线下路基、桥梁、隧道等与无砟轨道接口位置的中线、高程、平整度及几何尺寸进行复核。6.3.9施工人员培训及机械设备准备对所有无砟轨道参建人员应进行岗前培训，特别要加强施工具体操作人员和现场技术管理人员的施作培训，并经考试合格后持证上岗。无砟轨道施工前应根据施工工法配置无砟轨道成套施工设备，超前调研和准备无砟轨道所需的关键设备和器具，对其性能、价格、来源进行调查、订货，确定需求数量和到位时间，并对进场设备进行调试，以满足施工需要。6.3.10材料准备砂石、沥青料：根据混凝土底座板支承层、轨道板混凝土配料单、沥青砂浆配料单进行准备进场，并做好进场检验。钢材：按照设计图纸，提报钢材使用计划，并提前进场做好检验和加工。粉煤灰：按照验标要求，超前订购供应厂家、采购计划、供应方案和计划。外加剂：根据配合比所设计外加剂性能，在铁道部公布的合格供应商中进行采购、供应。6.4施工工艺及质量控制流程6.4.1总体施工顺序第一步：对路基、桥梁、隧道结构物工后沉降和梁体收缩徐变情况进行评估，满足设计要求时，可进行无砟轨道施工。第二步：复测CPI、CPII（CPII加密点）控制点，根据CPⅢ测量方案进行CPⅢ控制网，进行控制网分段测量、评估。第三步：施作底座和凸形挡台。 第四步：在两线间铺设临时运输轨道，作为运板车组和水泥乳化沥青砂浆灌注车等运输通道。第五步：铺设轨道板粗调、精调；第六步：水泥沥青砂浆灌注。第七步：凸形挡台树脂灌注。6.4.2施工工艺流程图施工工艺流程图见图1、图26.5施工工艺步序说明6.5.1底座及凸型挡台施工1）梁面处理粗糙度以见新面不小于50%为标准控制。将梁面预埋“门”型钢筋复位，缺失的应进行植筋处理，植筋采用φ18圆钢，并将梁面浮渣、垃圾、油污等清理干净。2）底座及凸台放样用全站仪自由设站，测出底座四个角点和凸型挡台中心位置，并在基床面上做好标识，曲线地段放样时要注意超高引起的底座中心线偏移及外侧模板的高度变化。3）钢筋绑扎底座及凸形挡台钢筋在加工场集中统一加工，半成品运至相应工位；底座钢筋主要由上、下两层CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网组成，两侧设置构造及架立钢筋。底座板不需要进行绝缘，凸形挡台1#、8#钢筋采用绝缘卡进行绝缘处理，绝缘电阻率为10MΩ。绑扎完成后进行绝缘性能检测。4）安装调整模板CRTSⅠ型板式无砟轨道施工工艺流程图(凸型挡台先浇法)图1轨道基准点GRP高程坐标测设凸型挡台立模砼灌注底座板内、外几何尺寸验收底座板工作缝轨道板制造、存放及运输轨道基准点GRP平面坐标测设粗铺轨道板、对轨道板顺序弹出底座板框线工作缝线底座模板支立、钢筋笼绑扎预埋GRP点、浇注砼底座板框线、高程控制点工作缝及轨道基准点测设CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线性轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口轨道设计几何数据准备轨道板精调轨道板下铺设CA砂浆灌注袋CA砂浆储备凸型挡台树脂灌注揭板检查树脂砂浆制备 CRTSⅠ型板式无砟轨道施工工艺流程图(凸型挡台后浇法)图2CA砂浆拟灌注段轨道板精调成果线性轨道板下CA砂浆灌注、灌注袋封口凸型挡台树脂灌注揭板检查树脂砂浆制备凸型挡台立模、砼灌注轨道设计几何数据准备轨道板精调轨道板下铺设CA砂浆灌注袋CA砂浆储备底座板内、外几何尺寸验收，底座板工作缝轨道板制造、存放及运输轨道基准点GRP平面坐标测设粗铺轨道板、对轨道板顺序弹出底座板框线、工作缝线底座模板支立、钢筋笼绑扎、预埋GRP点、浇注砼底座板框线、高程控制点、工作缝及轨道基准点测设轨道基准点GRP高程坐标测设 5）浇注混凝土浇注前对模内杂物积水进行彻底清理，对基床面洒水湿润，混凝土入模前检查混凝土温度、坍落度及含气量，混凝土入模温度不低于5℃，不宜超过30℃。底座混凝土终凝后覆盖养生，湿润养生满足验标要求；凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。凸形挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成，模板通过横梁固定其空间位置，并设加强肋。在底座伸缩缝处固定好20mm厚的竹胶板，竹胶板的尺寸根据基面横坡与设计高程确定，拆模后填充20mm厚聚乙烯泡沫塑料板6.5.2基准器测设1）基准器测量 基准器测设依据CPⅢ控制网采用后方交会法进行，根据线路资料计算出基准器的坐标和高程，专人复核后使用。2）基准器放样安装采用全站仪粗测放样，精度控制在左右10mm、上下5mm以内，在凹形挡台上的预埋凹槽内打孔，用膨胀螺栓将基准器安装固定。根据CPⅢ控制网安装自由设站的方法复测计算出基准器高程；采用电子水准仪按精密测水准测量要求测出基准器标高。采用砂浆封固基准器，仅留出标志顶端，施工时应注意避免砂浆堵塞基准器顶部小孔；为方便使用，填写基准器标签，粘贴在不宜损坏部位。6.5.3轨道板铺设1）轨道板运输轨道板运输时轨道板之间及轨道板与平板车底板之间用10cm*10cm*2.5m的方木支垫。2）轨道板检查对轨道板外观质量、轨道板平整度、轨道板中心线和钢轨中心线位置进行上线前的最后检测，目测轨道板四周棱角有无缺损和掉角，轨道板有无可见裂缝；用直尺、标准块和弦线检验钢轨中心线平整度，偏差不大于3mm，不合格的轨道板就地进行修补或作废弃处理。目测检查轨道板中心线和钢轨中心线标记清晰程度，并用直尺检验中心线位置，横向误差不大于1mm。3）轨道板安装安装前底座将表面清理干净，保证无残渣、积水等，铺板车走行至相应工位将轨道板放置在事先摆好的垫木上，落板时设专人在凸型挡台附近用木条导入，防止轨道板撞击凸型挡台。4）轨道板调整（1）轨道板状态调整采用吊架配合三角规依据基准器进行。（2）根据基准器标签上的超高数值，在超高测量仪上设定超高值；松开坡度尺固定旋钮，按照设计线路坡度进行补偿设定；将短支腿上的双螺旋松开，根据基准器标签上标识的基准器与轨道板顶面的高差数值，进行相应的设定并锁定双螺旋。 （3）将设定好的三角规短支腿的锥体准确放入基准器顶部的凹槽内，另两支腿分别放在轨道板表面标识的钢轨中心线上；采用弦线将三角规短支腿的弦线连起来，用于测量轨道板中心线偏差。（4）采用调节器具调整轨道板前后位置，使轨道板与凸型挡台之间的间隙均匀一致；再调节轨道板左右位置使中心线与三角规连线（既线路中心线）重叠；最后调节轨道板的高度，使三角规纵横向调节气泡分别居中；重复上述步骤，直至轨道板状态满足要求。曲线地段铺设轨道板时，将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2。（5）将支撑螺栓拧至恰好受力的状态，采用双木榍反向交错打入凸形挡台与轨道板之间的间隙内，固定轨道板，过程中应采用三角规进行监控，如轨道板有移动则应重新进行调整。6.5.4水泥乳化沥青砂浆灌注1）拌合水泥乳化沥青砂浆应采用水泥乳化沥青砂浆搅拌车拌合，砂浆搅拌时间、投料顺序、及搅拌机转速等指标配合比及现场放大试验所确定的参数进行设定。砂浆搅拌结束后应测量温度、流动度和含气量，合格产品方可用于灌注。2）灌注（1）每班次在灌注水泥沥青砂浆之前，做水泥沥青砂浆流动度试验，当流动时间超出规定范围时，砂浆应作废弃处理。水、铝粉的添加量应按施工条件增减。检查确认轨道板是否精确调整到位，是否发生偏斜，并检查注入袋的位置，并用塑料布覆盖在轨道板表面，防止污染轨道板。 （2）灌注时，在灌注口安装控制阀门，利用重力自然灌注。用漏斗和漏管接入注入袋一侧的灌注孔进行灌注，灌注过程中减小水泥沥青砂浆的落差，避免离析、防止空气进入。曲线或纵坡地段，由低向高的方向进行灌注。每一块轨道板连续注入，充分填充，使板下不出现空隙。当板边CA砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖板底后，结束灌注。曲线地段超高过大时，CA砂浆灌注入分2～3次进行，防止轨道板受力上浮，但每次灌注必须在前次注入砂浆未硬化前进行。（3）由专人在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜，并监测轨道板顶面标高。CA砂浆温度保持在5～40℃的范围之内，尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇到下雨，应采取遮雨措施。当天最低气温低于-5℃时，全天不得进行砂浆灌注。施工中进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。每班次灌注第一盘CA砂浆时，应制作CA砂浆压缩强度及弹性模量试件，试件数量、规格及试验方法应符合相关规定。（4）灌注完成后，CA砂浆采用自然养生。在气温高于35℃或低于5℃时，应进行覆盖养护，养生期间不在轨道板上加载。养生结束后，按设计要求完成修整工作，并清除凸形挡台空隙处多余CA砂浆。CA砂浆制备过程中的残留材料及空袋、空罐等工程废弃物，由专人进行收集处理。CA砂浆搅拌运输车到指定地点冲洗，污水集中排放收集处理。不得与其他生产生活污水混合。（5）垫层砂浆抗压强度至少达到0.1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。6.5.5凸形挡台周围填充树脂施工1）树脂拌制填充树脂在现场拌制。树脂材料的配合比和性能指标符合设计要求。搅拌时根据试验配合比确定材料比例，严格控制投料量，使用手摇搅拌器等在专用混合容器内将材料搅拌均匀。当室外施工环境温度低于10℃时，需将树脂的液体温度调整到20℃以上混合。按规定随机取样制作试件进行强度试验。2）树脂灌注灌注树脂在板下CA砂浆灌注结束24小时后进行，树脂材料灌注前，将凸形挡台周边填充间隙的垃圾、尘土、浮浆等异物处理干净，擦去水、油类物质，保证施工面干燥、清洁。在凸形挡台周围安放树脂灌注专用袋，用布制橡胶带或粘着剂固定，以防止树脂灌注专用袋移动。 灌注完毕后，使用木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸型挡台侧面摩擦几下，防止产生褶皱扭曲及空气滞留现象。轨道超高时，树脂不能一次灌注到位，需要进行二次灌注甚至多次灌注，应在上次灌注的树脂未固化是进行，灌注前，用刀具去除表面的大水泡，特殊情况下，可以在灌注前采用插入螺钉的方法增加连接强度。6.6质量标准及检验6.6.1轨道板质量控制标准及检测轨道板外形尺寸偏差和外观质量检验表1序号检查项目允许偏差（mm）每批检查数量1长度±310块2宽度±310块3厚度+3、0全检4预埋套管中心位置距板中心线±1全检保持轨距的两套管中心距±1.5全检保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距±1全检歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）2全检凸起高度0、-0.5全检5标记线（板中心线）位置±110块6板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平±1全检单侧承轨面中央翘曲量≤3全检7板底面平整度510块8其他预埋件位置及垂直歪斜±3全检 9半圆形缺口直径±310块外观质量10肉眼可见裂纹不允许全检11承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤20深度≤5全检12锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起壳等）不允许全检13其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度≤80深度≤8全检14轨道板四角棱角破损和掉角长度≤50全检15预埋套管内混凝土淤块不允许全检16轨道板侧面漏筋不允许全检6.6.2底座及凸型挡台质量控制检验底座及凸型挡台钢筋安装标准表表2序号检验项目标准要求1钢筋骨架绑扎扣安装不得缺扣、松扣 2钢筋间距±20mmm3保护层厚度+10mm，-5mm底座及凸型挡台模板安装标准表3序号检验项目标准要求(mm)1底座模板顶面高程0，-52宽度±532 中线位置4伸缩缝位置55凸型挡台模板圆形挡台模板直径±36半圆形挡台直径±27中线位置28中心间距±2 9顶面高程+4，0底座及凸型挡台混凝土施工质量标准表4序号检验项目标准要求(mm)1底座外形尺寸顶面高程+3，-102宽度±103中线位置34平整度10/3m5±3 凸型挡台外形尺寸圆形挡台直径6半圆形挡台直径±27中线位置38挡台中心间距±59顶面高程+5，06.6.3轨道板质量控制检验轨道板铺设精度要求表5序号检验标准检验方法 项目要求1轨道板与底座间隙40~100mm尺量2轨道板与凸型挡台间隙≥30mm尺量3轨道板安装位置中线位置2测量检查45测量检查 与两端凸型挡台间隙之差6.6.4水泥乳化沥青质量控制检验水泥乳化沥青砂浆日常检验项目及频率表6序号项目试验时间（频率）序号项目试验时间（频率）1砂浆温度首灌、1次/10罐5膨胀率1次/工作班2流动度6抗压强度1次/工作班 首灌、1次/10罐3含气量首灌、1次/10罐7分离度1次/工作班4泛浆率1次/工作班8弹性模量首次灌注时水泥乳化沥青砂浆性能指标要求表7序号项目单位指标要求1砂浆温度℃4~402流动度S 18~263可工作时间min≥604含气量%8~125表观密度Kg/m3>13006抗压强度1dMPa>0.17d>0.728d>1.87MPa 弹性模量（28d）100~3008材料分离度%1.09膨胀率%1.0~3.010泛浆率%011抗冻性 300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60%，质量损失率不得大于5%12耐候性 无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70%水泥沥青砂浆原材料储存方法表8原材料储存方法储存温度使用时限界温度适宜温度粉体仓储5℃~35℃5℃~35℃10℃~25℃ 水泥、混合物、砂、铝粉液体乳化沥青、聚合物乳液、水、消泡剂、引气剂桶装、罐装5℃~35℃5℃~35℃10℃~25℃6.7作业组织6.7.1劳力组织根据无砟轨道施工工序和施工方法，以一个作业面，进行劳力组织安排，见下表9施工人员配置表9序号工序工种人数 1底座和凸形挡台施工员1技术员1测工4试验员2质检员1钢筋工30模板工16混凝土工10起重机司机122 基准器测设施工员测工4普工73轨道板铺设施工员1技术员1普工104轨道板调整技术员2测工4普工125水泥乳化沥青砂浆灌注施工员1试验员2吊车司机1 普工186凸形挡台树脂试验员1普工126.7.2作业工效及材料消耗1）作业工效：考虑天气因素、交叉施工及物流组织等因素，单工作面平均日进度指标为：底座及凸形挡台，单线200m/d；轨道板铺设，单线250m/d；轨道板精调，单线250m/d；水泥乳化沥青砂浆灌注，单线250m/d；2）材料消耗：单工作面施工过程中的材料消耗应根据施工图计算并合理考核材料损耗进行确定。6.7.3关键设备资源配置根据板式无砟轨道结构特点以及现场施工装备和施工工艺水平，要完成轨道板无砟轨道铺设施工，并满足轨道板精度、进度要求，必须配置关键的机械设备和常规设备包括起吊设备、混凝土施工设备、运输设备。配置按照每个工作面进行配置，每个工作面最低配置标准如下表10关键设备配置表表10序号设备名称单位数量备注1台416t3台、25t1台 汽车式起重机2混凝土运输车台33平板卡车台215t4吊架套2（配置4台2t手拉葫芦）5移动式搅拌灌注车台16运铺一体机台17台2 捣固棒50捣固棒8汽车泵台29三角规套210手持式搅拌器台211发电机台15KW6.8安全管理及环保措施6.8.1安全管理措施实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由各工区长及各级专职安全监察人员负责，三级管理由班组长负责。在工程项目施工前，结合施工内容签订针对性强的《施工安全协议书》，明确双方各自的安全责任。严格执行施工安全协议书和批准的施工计划，遵守安全规定，互相监督，协调配合，尽职尽责，堵塞漏洞，消除安全隐患。1）建立健全安全制度 根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：起吊、运输等机械设备的安全作业制度；用电安全制度；施工现场安全作业制度；防洪、防火、防风等措施；交通运输作业安全措施；跨线作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等；安全。2）全面落实安全教育与培训措施施工前对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对于从事电器、起重、搬运、交叉作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训和安全考核，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。3）搞好安全生产检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。由安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：轨道板装卸、铺设作业、施工用电、起重设备、龙门架、电气设备等。针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。4）抓好安全生产考核结合安全生产过程监督检查，做好安全生产管理考核工作。依据安全生产管理条例和施工安全协议书，进行考核，对严重违反安全施工规程、造成安全事故的责任单位和责任人进行经济处罚、降职、撤职处理。6.8.2环保措施1）基本措施施工现场主要通道口设置车辆、机械的高压冲洗设备和污水沉淀池、排水沟等防尘设施。加强施工废水的管理，施工现场废水必需经净化排放。以醒目的标志封闭施工区域，并在区界挂以醒目整洁的环保宣传广告，时刻提醒全体员工搞好环保。临时设施用地尽量避免砍伐森林。加强森林防火宣传，禁止带火、使用烟火。施工中注意保护自然和生态，拆建工程要恢复原貌。不随便拆堵水利设施，保护好河渠，不污染水源。 加强环保管理，定期进行环保检查，及时处理违章事宜，接受社会及有关部门的教育、指导监督。2）防止水污染措施加强生产废水的管理，生产、生活废水要达标排放。做好当地水系保护工作，在施工时采取有效措施，严禁将泥沙流入沟渠、农田、水塘，完工后及时疏通沟渠、河道。凡需进行混凝土、砂浆等搅拌作业的现场，设置沉淀池，使清洗机械和运输车的废水经过沉淀、降解，分离达到排放标准后排放。施工过程中严禁将含有污染的物质或可见悬浮物的水排入河渠或水道，并保护原有的防护设施。钻孔桩施工的泥浆设净化池和沉淀池，经沉淀后的水达标后方能排放采取措施防止机械停放、维修以及油口存放时的油品泄漏。所有机械废油回收利用或妥善处理，严禁随意泼倒。3）防尘措施施工垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。水泥等粉细散装材料，采取室内(或封闭)存放或严密遮盖，卸运时要采取有效措施，减少扬尘。临时道路其面层采取细石等铺设，定时派洒水车洒水的措施防止道路扬尘。4）固体废弃物处置措施施工垃圾及时清运，集中处置（掩埋），适当洒水减少扬尘，并在指定的垃圾处理场处理。不能及时清运的，在工地设置临时密闭性垃圾堆放场地或垃圾箱进行存放。建筑垃圾、渣土指定地点堆放，每日进行清理。6.9成品保护6.9.1底座板施工完成后，加强养护，未达到强度要求，严禁车辆通行。6.9.2混凝土施工后应加强养护，设置保护标志，严禁车辆挤压、碰撞。6.9.3底座板及各类钢筋钢筋绑扎完成后，人员不得踩踏钢筋，防止钢筋脱落、变形。6.9.4轨道板精调结束后严禁重型设备和机具在上走行、作业，防止碰撞。 6.9.5模板安装调整到位后应防止人为、机械设备撞击，防止跑模、变形。6.9.6底座板、凸形挡台混凝土浇注完成在终凝前行人不得走行，同时拆模、拆工具轨是要小心，防止碰撞损伤。6.10质量记录6.10.1底座板（支承层）混凝土、水泥沥青砂浆拌合料配合比报告、批准单6.10.2底座板（支承层）密实度检测报告6.10.3底座板（支承层）外观质量检验记录6.10.4凸型挡块外形尺寸检查记录6.10.5轨道板粗调精度检测记录6.10.6钢筋检查记录6.10.7混凝土浇注施工记录6.10.8支承层、凸型挡块、道床板施工质量验收记录6.10.9混凝土入模温度记录6.10.10混凝土养护施工记录6.10.11混凝土试件强度、弹模试验报告6.10.12绝缘电阻检测记录 7CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板制造7.1工艺概述CRTSⅡ型轨道板制造采用工厂化生产，通过高精度模具成型，数控磨床精确打磨，具有制造精度高、质量稳定的特点，为实现高速铁路轨道高精度、高平顺性创造了基础。该工艺适用于250km/h以上铁路客运专线无砟轨道CRTSII型轨道板制造。7.2作业内容CRTSII型轨道板制造作业内容包括：模型安装，钢筋及钢筋网片加工，毛坯板预制，成品板打磨，扣件安装，轨道板存放和运输等。7.3施工准备7.3.1生产线调研采购轨道板生产线设备包括模型、数控预应力张拉、混凝土生产线、数控打磨生产线和检测设备等，针对轨道板设计技术参数，制造质量验收标准，系统调研双块式轨枕生产设备，调研内容包括：设备性能、工效、价格、相互的匹配性及其今后设备在使用潜力和发展方向。此项工作由集团公司机械设备部和项目部联合完成，并确定采购进场方案和计划。7.3.2选址建厂根据轨道板生产总量、工期，确定轨枕场建设规模和占地面积，同时依据轨道板供应范围、交通运输条件，选定轨枕场建设地点，并进行轨枕场详细规划和设计，明确建场材料、建场时间、投产日期等。7.3.3材料准备1）砂石料：中砂0-5mm；碎石5~10mm、碎石10~20mm。2）水泥：P.Ⅱ42.5R散装水泥3）外加剂、掺合料：减水剂，掺合料可选择粉煤灰、磨细矿渣粉、高效聚磷酸减水剂等4）钢材：预应力钢丝ø5、ø10，环氧涂层HRB500钢筋ø8，螺纹钢HRB335ø16、HRB500ø8,精轧螺纹钢ø20， 5）接地端子：不锈钢M166）套管：聚乙烯热缩套管，7）其他材料：防锈油脂、脱模剂、绝缘卡、绝缘扎丝等7.3.4试验检测准备按照设计技术要求，由轨道板预制场调查原材料，并取样，送具有资质的试验室，对砂石料、水泥、外加剂进行检验，同时进行C55高性能混凝土配合比设计和选定，报监理批准。根据建场方案进行工地试验中心建设。7.3.5供电设施架设专用供电线路，安装负荷匹配的变压器，不小于1000KV.A变压器，同时备用一台500kv.A发电机。7.3.6人员培训在轨道板生产前对管理人员、技术人员、作业人员进行全面培训，培训主要内容生产流程、质量控制技术、设备操作规程、检验检测方法等。7.4施工工艺及质量控制流程工艺流程图见图17.5工艺步序说明7.5.1钢筋加工制作1）预应力筋制作用车间内的1台16t桥式双梁起重机将整盘∮10mm、∮5mm预应力钢丝吊放到特制绞车中，并及时去掉捆扎铁片（钢筋）。1台吊车配合人工将预应力钢丝头从绞车中抽出，长度应稍大于绞车至预应力钢丝推送器之间的距离。人工将预应力钢丝头装入推送器的推送槽中。开启电源，推送装置将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。当∮10mm预应力钢丝制作完成60根、∮ 5mm预应力钢丝制作完成6根，且现场具备安装条件后，用人工配合2台16t桥式双梁起重机，将预应力钢丝吊送到预定安装台座。制作好的预应力钢丝长度误差控制在万分之二的范围内。在预应力钢丝运送到安装工位以前，人工抽检预应力钢丝，在确认预应力钢丝长度满足要求且无质量缺陷后，才可进行下一步施工。2）加工纵向连接钢筋Ⅱ型轨道板纵向连接钢筋采用定尺钢筋，其热缩套管在特制的胎具上加工。首先将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。将热缩套管套在螺纹钢筋上，并调整到设计位置。比照标准件，精确调整热缩管的位置。完成一组（30根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。3）加工接地装置接地装置在加工下层钢筋网片的胎具上进行，其中，接地桥由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型。用切割机将50mm×4mm扁钢按2.45m长度切割下料。先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将接地桥放到胎具的托架上。在安装接地系统16mm螺纹钢筋以前，应精确测量扁钢和接地桥的位置，如有偏差，及时调整。将直径16mm螺纹钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置。在接地扁钢和接地桥与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，采用双面焊接，应保证焊缝饱满,焊接长度≮5cm。接地装置加工完成后，即可开始组装下层钢筋网片。CRTSⅡ制造工艺及质量控制流程图1测坍落度混凝土灌注、振动脱模模具清理下层钢筋网片入模安预埋套管预应力钢筋安装、预紧、张拉刷毛覆盖养护外形外观检查临时存板支架存放毛坯板存放区下层钢筋网片加工、绑扎预应力钢筋下料、锚固混凝土配料搅拌24小时后试件强度≥48MPa后剪断5mm预应力钢筋切断10mm预应力钢筋停止养护，卷起帆布，放张上层钢筋网片和精轧螺纹钢筋入模上层钢筋网片加工、绑扎翻转、打磨安装扣件成品板存放区28天后喷涂脱模剂试件制作 4）钢筋下料螺纹钢筋采取定尺加工，用切割机按设计长度切除钢筋两端马蹄筋即可。∮8mm钢筋为已调直备尺钢筋，按设计尺寸切割下料。下料时，应去掉钢材外观有缺陷的地方。钢筋下料长度误差为：纵向钢筋±10mm；横向钢筋±10mm。5）钢筋车间安装绝缘垫片将钢筋网纵向钢筋放置在特制胎具的凹槽中，并仔细调整位置。手工将绝缘垫片放置于纵横向钢筋的交叉处，然后用绝缘绑扎丝绑扎牢固。安装好钢筋网片并通过绝缘检测后，将钢筋网片吊放到车间指定位置堆放。堆放时，应注意上下层钢筋网片的稳定。6）检测绝缘电阻 钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能。用吊车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘方木后，落下钢筋网片。接线卡卡在纵向钢筋一端，并串联在一起。用兆欧表逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在2MΩ以上时，即钢筋网的绝缘性能合格。如绝缘阻值读数小于2MΩ，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出不合格点后，重新绑扎。绝缘电阻检测应形成记录。7.5.2钢筋入模及预应力钢筋张拉1）下层钢筋网片入模先将6根φ5mm预应力钢丝按设计位置移至模具内，每根钢丝两端安装专用锚具，安装固定在台座两端的张拉横梁上。然后通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内φ5mm预应力钢丝上方的相应位置。2）预应力钢筋入模及初张拉依据轨道板钢筋施工图规定φ10mm预应力钢丝的数量和位置，将预应力钢丝移至模具中。然后在张拉台座的两端将预应力钢丝用锚具固定在张拉横梁锚板上，确保每根钢丝的两端固定在两端张拉横梁的相同位置，严禁钢丝之间交叉扭曲。最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上φ10mm预应力钢丝压紧固定，防止滑落。之后启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量（70mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，关闭自动张拉系统。3）模具分丝隔板安装及终张拉通过多功能车将装有模具分丝隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用桁车吊起隔板并插入到每两套模具之间，然后转动安装在模具端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模具固定在一起。分丝隔板安装完毕后，将预应力钢丝实际张拉长度从设计值的20%张拉至设计值，然后用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际张拉力、伸长值与设计值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不大于15%。 4）精轧螺纹钢筋、上层钢筋网片入模及塑料套管安装先将模具端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂，然后将精轧螺纹钢筋运至模具中的安装位置，并安装到橡胶件中固定。（注意在安装过程中，要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过热缩套管隔离且位置满足轨道板配筋设计图要求。）然后再用多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到设计位置进行安装，在上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。7.5.3混凝土浇注1）模具预热为了保证灌注时混凝土的入模温度，确保水泥水化反应正常快速进行，当模具温度低于10℃时，在灌注混凝土前，启动模具底部加热装置，将模具预热到10℃～30℃，严禁过热。2）混凝土配置轨道板采用搅拌站集中生产的高性能混凝土，胶凝材料的用量不超过480kg/m3，用水量不超过150kg/m3。混凝土的含气量满足要求。在配制混凝土拌和物时，由试验室提供混凝土的配合比，水、水泥、掺和料、外加剂的用量应准确到±１％，粗、细骨料的用量应准确到±２％（均以重量计），所用的计量装置应有计量检验部门定期标定。混凝土入模时的温度控制在5℃～30℃范围。3）混凝土运输轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内一台桥式双梁起重机在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个模具内混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等工作性能，严禁向混凝土内加水。4）混凝土灌注成型 混凝土布料机从台座的第1套模具到第25套模具，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模具为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：第一步：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方。第二步：把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。第三步：启动布料机上布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，布料机上从模具一端匀速运行到另一端进行第一次布料，将储料斗内部分混凝土均匀灌注入模具内，第一次布料完成后，启动安装在每套模具下部的振动器振动密实混凝土（每块模具下部安装有8个1.5KW振捣器，通过数码变频器操纵振动器，在其频率范围内可以无级调整频率。）直到混凝土表面泛浆和只有零星气泡出现为止，振动时间一般不超过2分钟；在振捣混凝土过程中，加强检查模具支撑的稳定性和接缝的密封情况，以防漏浆。布料机在返回的过程中进行第二次布料，使混凝土填充满模具。第四步：混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧贴模具中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。刮平后再次启动模具下的振动器，振动约30秒。第五步：在刮平过程中，要及时清洗刮平板，保证轨道板混凝土表面刮平效果。每块板浇筑时间不宜超过20分钟，5）混凝土表面刷毛刷毛机从台座的第1套模具到第25套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，刷毛方向与刷毛机的行驶方向一致。6）定位块、温度传感器安装刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将定位块压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。7）分丝隔板的拔除在最后一个模具内的混凝土施工完成约3小时后依次拔除模具间的分丝隔板。7.5.4混凝土养护 在每个台座内轨道板浇筑完成后，在最后一块轨道板中插入温度传感器，测试板芯温度，而试块则在养护水箱中进行加热养护，通过轨道板跟踪养护系统进行控制，保证试块养护温度和轨道板芯部温度一致，并按养护制度的要求同步变化。在养护期间混凝土芯部温度不得超过55℃。跟踪养护系统自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据并可以图表形式显示和打印出来。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭跟踪养护系统，相应台座混凝土养护过程结束，即可进行脱模。7.5.5毛坯板脱模、吊运、存放毛坯板脱模、吊运、存放采取桥式双梁起重机配合真空吊具的方法，具体如下：1）吊具准备启动桥式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动起重机至出模地点。2）吊具就位用桥式起重机将真空吊具横梁下放至出模毛坯板上。横梁放到模具上后，其4个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。3）校平横梁开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。4）产生真空控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。5）脱模作业脱模作业需设置在模具下面的压缩空气（6bar）装置配合。打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，待将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完成。6）移板作业桥式起重机将毛坯板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将毛坯板沿水平面旋转900，再运行起重机到临时存板台上方。7）落板 运行桥式起重机，调整毛坯板位置，在人工辅助下，将毛坯板放置到到存板支架上。每个存板支架上放置三层板，每层板之间垫上四个垫块，垫块要上下对齐。8）解除真空将毛坯板放置于存板支架上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。7.5.6轨道板打磨、安装扣件1）翻转Ⅱ型板翻转Ⅱ型板主要由特制的翻转机完成，翻转机的提升力为100kN，其作业步骤如下：用龙门吊车、抓钩式吊梁将毛坯板运送到翻转机工位，启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置，用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开抓钩式吊梁锁紧装置，并将吊梁吊离翻转机，启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧，将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°，将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置用滚轮托架线将Ⅱ型板运送到打磨工位，开始下一工序作业。2）切除轨道板两侧突出的预应力钢筋切割锯主要由机架、机身、锯片等组成，锯的工作通过安装在辊式运输线上的限位器实现自动控制。切割锯对称布置、固定在辊式运输线两侧，每侧一台。在轨道板缓慢地从翻转机到数控磨床移动的过程中，切割锯自动启动，切除轨道板两侧面突出的预应力钢筋，与混凝土表面平齐，切割完成后自动停机。3）打磨Ⅱ型板打磨Ⅱ型板由打磨机完成，工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行，正常情况下，Ⅱ型板打磨时间约15min；打磨Ⅱ型板时，污水处理、供水、供电等系统应保持正常运转。Ⅱ型板打磨的主要工作程序如下：第一步：数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统，包括布板方案、线路几何、轨道几何等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑的文件，直接拷贝即可。第二步：固定Ⅱ型板：托架线将Ⅱ型板运送到打磨工位；然后通过设置在Ⅱ型板下的4个油缸将Ⅱ 型板顶起并进行找平调整（压力调节），此时系统会自动调节各个点上不同的荷载分配；最后，用6个油缸控制，从侧面将Ⅱ型板卡紧。此时即可开始磨削加工。第三步：生成子程序：通过系统测量传感器测量Ⅱ型板的各个关键点，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到Ⅱ型板上，并借助路线控制数据（每个承轨台的Y、Z坐标和倾斜角）自动生成加工该块Ⅱ型板的数控子程序。第四步：打磨Ⅱ型板：根据给定值，打磨机的两个刀架将对Ⅱ型板进行多个粗磨行程和一个精磨行程，直至符合质量标准。第五步：清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗Ⅱ型板。之后，松开夹紧油缸，将Ⅱ型板放到滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中，对Ⅱ型板进行一次粗略的干燥。4）安装扣件扣件由弹性垫板、底板、角度导向板、弹条、轨枕螺栓等构件组成。Ⅱ型板经过精确打磨后，由托架线运输到扣件安装工位。在此，用工业吸尘器将套管销孔中的水吸出，并使套管干燥；然后用带计量装置的油脂注射器注射油脂；最后按生产厂家提供的说明安装扣件。7.5.7毛坯板存放轨道板从模具中取出时前期强度相对较弱，混凝土的收缩徐变发生在头几天，因此，错误的存放会使轨道板发生隆起和弯曲变形。毛坯板存放时间不宜少于1个月。每12块轨道板为1垛放置在预制的混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。轨道板存放基座要坚固、平整、在存放期间，要对存放基座定期检测。7.5.8成品板存放轨道板的打磨进度根据施工情况而定，配合铺设计划进行。轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。 轨道板存放时，每9块轨道板为1垛放置在预制的混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。轨道板存放基座要坚固、平整，在存放期间，应定期检测基座的变形情况。建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。7.5.9轨道板运输最后将成品板按每车三块运往施工现场，其运输状态于存放时应保持一致，并在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。7.6质量控制标准及检验7.6.1模型主要控制尺寸检测检测内容及允许偏差表1序号检测项目标准值（mm）允许偏差（mm）1模具主要部件地板定位孔间距离820±0.12平面度±2.03乘轨槽安装面平整度±0.34框架四边翘曲±0.55四边旁曲±0.56整体扭曲±1.07乘轨槽小钳口距离373+0.1,-0.58乘轨槽与钳口面夹角110±0.5°9乘轨面坡度1:401:37-1:4310套管定位孔距离233±0.111宽度2550±5.0 组装后一套模具12长度6450±5.013高度200±5.014预埋套管直线度±1.0151列上10各乘轨槽平整度±0.316乘轨槽直线度±0.317乘轨槽间钳口距离1887.4±0.318精轧螺纹钢定位孔间距±0.37.6.2毛坯板检验对每套模板生产的毛坯板，每月用全站仪、25mm直径特制棱镜及支座、测量平台、压力数显等仪器测量一次。7.6.3成品轨道板检验打磨完成后，系统自动生成成品板检验测量程序，进入“开始检验测量程序”，激光测量系统再次开始工作，系统会对轨道板上所有关键点进行测量并与额定值进行比较。打磨后轨道板单个乘轨台钳口间距在375.6±0.5mm，乘轨面与钳口面夹角控制在110°±1°，轨底坡控制在1.432°±0.1°，乘轨台之间钳口间距控制在1889.6mm±1mm.7.6.4绝缘检测采用手摇或电子绝缘电阻仪检测，对钢筋网片的每根钢筋进行检测，电阻应大于2MΩ。7.7作业组织7.7.1劳力组织劳动力随施工的进展，根据需要，实行动态配置，以满足进度为原则，实行总体调控，避免劳动力的闲置，降低施工消耗。详见轨道板制造劳动力配置表2劳动力基本配置表2序号部门班组高峰人数　序号部门班组高峰人数1钢筋班477维修班62浇注班318质检班8 3张拉班129保温班64起重班1210综合班85混凝土搅拌班811杂工106打磨班13　小计1617.7.2作业工效和材料消耗1）作业工效CRTSⅡ型轨道板制造作业工效指标，正常状态下一条生产线配置25套模具，每天完成一个循环，一条生产线每天可制造25块轨道板，一般情况预制场生产线配置在3条左右，每天制造轨道板75块。2）材料消耗主要材料消耗按照轨道板设计图计算，同时考虑合理损耗进行数量控制。7.7.3主要设备配置主要机具设备配置表3序号设备名称规格型号数量1电子衡SCS-150t1台2轮式装载机ZL501台3混凝土搅拌机HZS2001台4预应力钢筋定长切割机YSC-G1台5多功能运输车DGNC-51台6切预应力钢筋的小车QGC-6001台7真空吊具GDB-VG-K25T/41台 8振捣装置和控制设备ZKF150-151套9混凝土布料机TP-255-6451台10刷毛机LM-6501台11简易桁车GD10T3台12多功能运输车DGNC-6001台13电动平车PDG-402台14电动平车PDG-62台15混凝土打磨机BZM-6501台16空气压缩机OSP-37S5A11台17龙门吊MG16/40-121台18卧式蒸汽锅炉DZL4-1.25A1台19桥式双梁起重机QD16T3台20桥式双梁起重机QD16T1台21自动温控系统CRTS-II1套22自动张拉系统XT6044-1-00A1套23工业吸尘器GS11001台24高压清洗机HD10/25S3台25发电机500KVA1台26变压器S9-500KVA2台27变压器S9-315KVA1台 7.8安全管理及环保措施7.8.1安全管理1）建立安全生产管理体系：场长是安全生产的第一责任人，负责建立安全生产的管理体系，设安全质量部，安全质量部设专职安全员，安全员是安全生产的主要责任人，负责制定安全生产的规章制度并检查、督促各项安全规章制度和安全操作规程的贯彻实施；各作业队设置兼职安全员，保证各项安全制度、操作规程在本工序内有效实施。2）进行安全生产教育：全体参加生产的人员应接受安全生产教育，并进行安全生产知识考核。安全为了生产，生产必须安全。安全意识树立在员工心中，防患安全事故的发生。3）生产区域设置警示标识：板场布置时，将生活区和生产区明显分开。员工进入生产的区域要有明显标识；进入生产区域的所有人员应遵守生产区域的各项安全制度。4）设备操作人员必须熟悉设备的安全操作规程：各类设备操作人员应是经过培训、考试合格的人员，重要的设备如桥式双梁起重机、张拉设备、加工机械等在操作者附近的墙壁上应有醒目的安全操作规程；特殊作业的工种如电工、起重工、电焊工等应经过劳动部门组织的专门考核，合格后持证上岗。5）重要区域应进行隔离或明显的警示：电力变压器，预应力张拉区应有可靠的隔离栏杆及警示标识。龙门吊机吊物行走时应有专人指挥，起重机下严禁站人，起吊的吊杆、钢丝绳应不定期的检查，保证安全使用。6）各种燃料如汽油、柴油应有专门的库房存放，库房内配置配足各种消防器材。氧气、乙炔的存放、使用遵守有关的规定。7）暴雨、大风前要检查工地临时设施，机电设施，临时线路，发现倾斜、变形下沉、漏雨、漏电等现象，应及时修理加固，有严重威胁的应及时排除。雨季现场道路加强维护，斜道应有防滑措施。同时做好现场排水工作。雨季施工防雷击，防机械倾斜。8）冬季施工做好防火、防寒、防滑、防爆等工作。夏季要有防暑降温措施，杜绝中暑事故的发生。 9）夜间施工应做好施工现场和施工便道的夜间照明布置工作，特别是禁入、近靠区，应设置醒目标志，必要时设专人看护。10）所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，确保施工安全。11）预应力施工：千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至事故。张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。启动油泵前，检查油管有无损伤。千斤顶在有油压情况下，不得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。油泵电源接线，要加接地线，以免触电。7.8.2环保措施1）成立环境保护管理委员会，制定环境保护管理条例，对班组、车间进行环境保护检查考核。2）CRTSII型轨道板在车间内制造，混凝土拌合采用全封闭环保型搅拌机，对环境污染较小。3）因制板场作业过程噪声较大，板场建设应尽可能远离市区，减少对居民工作生活的干扰。4）钢筋加工产生的钢筋头及边角料应及时回收。5）轨道板打磨和搅拌站作业产生的污水应经过污水排放渠道进入沉淀池，进行三级沉淀处理，经检验符合排放标准时，集中排入指定沟渠。6）垃圾、渣土等应集中运输至环保部门指定的处理场或位置进行掩埋。7）厂区、车间应安排专职保洁员，进行清理、清洁、洒水，使生产、生活区域保持整洁状态。7.9成品保护7.9.1模型清理和喷涂脱模剂后应注意保护，预防灰尘、杂物进入模型内。7.9.2钢筋网片制作完成，检验合格后，运至制板车间保存，防止挤压、踩踏变形。7.9.3毛坯板、成形轨道板储放应在每块板之间采用垫木隔离，同时在吊装过程中防止碰撞、脱落掉板，损伤。7.9.4 轨道板吊装应用专用吊具，水平码放，在运输过程中进行捆绑，确保运输过程可靠。7.10质量记录7.10.1原材料检验报告7.10.2配合比试验报告及监理批复文件7.10.3钢筋网片制作质量验收记录7.10.4钢筋绝缘检测记录7.10.5混凝土灌注记录记录7.10.6轨道板质量检查验收记录7.10.7混凝土浇注施工记录7.10.8混凝土养护记录7.10.9毛坯板打磨质量验收记录7.10.10模型检测记录7.10.11混凝土试件强度试验报告7.10.12轨道板外观质量检查记录 8CRTSII型板式轨道板施工工艺8.1工艺概述CRTSⅡ型板式轨道板由钢轨、扣件、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、混凝土底座等组成。该工艺适用于250km/h以上铁路客运专线轨道板板施工。8.2作业内容轨道板施工内容包括：沉降变形观测评估、CPⅢ网测量、支承层施工、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆浇注等。8.3施工准备8.3.1施工文件准备和审核1）施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。2）准备并熟悉轨道板相关规范、规程、标准、技术条件、指南等。3）接收其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料，桩橛和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告，CPⅢ测设成果等。4）对施工设计文件须经过审查核对和技术交底工作。8.3.2施工调查和物流组织方案编制调查沿线交通、水源、电源、地方材料、劳动力资源等情况；落实主要材料来源；核查沿线的各种电力、通讯线路和临时建筑物等建筑限界；收集沿线水文气象资料等有关情况；了解与轨道工程有关的工程施工进度。在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容：1）施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。2）混凝土拌合站的具体位置及供应能力。3）轨道板现场存放条件。4）线下工程结构物分布情况，与站后单位沟通与协调，明确综合接地、过轨管线、接触网等相关接口工程施工安排，明确接口衔接界面。 5）长轨、道岔铺设施工计划。6）根据施工调查，结合轨道板施工特点，编制物流组织方案；长大隧道、桥梁无畅通便道地段，要制订切实可行、满足设计和质量要求的轨道板施工组织和物流管理预案。8.3.3施工组织设计和作业指导书编制1）施工前应编制详细的施工组织设计，细化各工序的质量控制标准、方法，明确各作业面的进度计划，施工起止时间，施工操作、技术、测量、质检和管理人员配备。2）编制轨道板各分项工程、各工序的作业指导书，经监理、建设单位审查后方可实施。3）轨道板施工方案应与箱梁运架、长钢轨铺设等工程实施情况相协调，明确工期控制节点。4）综合分析现场道路运输条件、材料供应、工装设备配置、工序衔接等因素，制定轨道板施工物流组织方案。5）根据轨道板的结构特点和现场实际条件选择合理的施工方法，编制完整施工工艺流程，针对关键工序提出针对性的质量、工期保证措施。6）在制定轨道板施工组织方案，配备机械设备时，应保证其他各工序的效率高于混凝土浇筑的效率。8.3.4沉降变形观测评估按照路基、桥梁、隧道沉降变形观测要求，在满足沉降变形观测频次要求的同时，对观测资料进行整理、分析，预测沉降变形发展趋势，上报建设单位第三方评估组进行评估，待评估合格后，方可进入轨道板施工。8.3.5CPIII控制测量评估在桥梁梁部现浇或架设完成后，进行CPIII控制点的埋设，路基段利用接触网基础埋设，桥梁在防撞墙部位、隧道在边墙部位埋设。在控制点埋设和编号标识完成后开始平面和高程测量，按照不少于3KM一个区段进行评估，评估合格后CPIII网方可使用，进入轨道板施工。8.3.6试验工作准备 针对原材料产地多样，水泥、粉煤灰供应厂家不同，按照设计要求和规定，对轨道板混凝土底座板、轨道板混凝土配合比进行超前设计和选定，此工作应在轨道板开工前15天内完成。8.3.7施工交接轨道板施工前，线下主体工程应全部完工，检验合格。轨道板工程与线下工程交接应在轨道工程施工一个月前进行,对线路资料进行交接并做好记录。重点对线下路基、桥梁、隧道等与轨道板接口位置的中线、高程、平整度及几何尺寸进行复核。8.3.8人员培训及机械设备准备对所有轨道板参建人员应进行岗前培训，特别要加强施工具体操作人员和现场技术管理人员的施作培训，并经考试合格后持证上岗。轨道板铺设前应根据施工工法配置轨道板成套施工设备，超前调研和准备轨道板所需的关键设备和器具，如测量标架、精调千斤顶、模板等，对其性能、价格、来源进行调查、订货，确定需求数量和到位时间，并对进场设备进行调试，以满足施工需要。8.3.9材料准备砂石、沥青料：根据混凝土底座板支承层、轨道板混凝土配料单、沥青砂浆配料单进行准备进场，并做好进场检验。钢材：按照设计图纸，提报钢材使用计划，并提前进场做好检验和加工。粉煤灰：按照验标要求，超前订购供应厂家、采购计划、供应方案和计划。外加剂：根据配合比所设计外加剂性能，在铁道部公布的合格供应商中进行采购、供应。8.4施工工艺及质量控制流程8.4.1总体施工顺序第一步：对路基、桥梁、隧道结构物工后沉降和梁体收缩徐变情况进行评估，满足设计要求时，可进行轨道板施工。第二步：复测CPI、CPII（CPII加密点）控制点，根据CPⅢ测量方案进行CPⅢ控制网，进行控制网分段测量、评估。 第三步：路基混凝土支承层、桥梁混凝土底座板、隧道轨道板基础施工。第四步：运卸工装器具、轨道板、钢筋、模板等施工材料进场。第五步：布置安装钢筋网片；立模；浇注底座板（支承层）混凝土。第六步：安装轨道板粗调、精调；灌注沥青砂浆垫层；纵向张拉。第七步：拆除、倒运工装设备，进入下一循环，成品保护。4.4.2施工工艺流程图1）桥面底座混凝土施工工艺流程（图1）2）轨道板铺设工艺流程图（图2）8.5施工工艺步序说明8.5.1桥梁轨道板铺设施工1）底座板施工（1）梁面处理按照验标要求验收桥面（结构物）精度，预先掌握可能出现的沉降或隆起量；高程位置：±5mm，横向位置：±10mm；经建设单位组织设计、施工、监理单位参加，按照《客运专线铁路轨道板铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）的要求，对路基、桥梁进行沉降和变形评估合格后可进行轨道板施工。（2）底板座划分根据施工管段总工期规划、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素划分设计，划分内部包括底板座施工单元划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置确定，以及各浇注段先后顺序的确定。（3）滑动层施工滑动层施工前必须对所有CPⅢ网进行复测评估。滑动层由“土工布+塑料薄膜+土工布”桥面底座混凝土施工工艺流程图1铺设滑动层及泡沫板桥面及防水层验收座板混凝土浇筑桥面清洁钢筋绑扎安装钢模板及支撑覆盖养护检查验收后浇带连接 构成，简称“两布一膜”，每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处与高强挤塑板相接，沿线路纵向两侧及中间各弹出30cm的粘合剂涂刷带，底层土工膜可对接，中间层薄膜可焊接，上层土工布需整幅铺设，土工布幅宽大于3.05m。（4）铺设高强挤塑板高强挤塑板设置于桥梁接缝处，其规格尺寸按桥面拼接要求确定，只可纵向分块拼接，并采用与挤塑板不相容的粘合剂与梁端凹槽顶面粘接。（5）钢筋绑扎及模板安装根据工期要求和现场实际情况，钢筋笼可在加工场集中绑扎成形后运往现场安装。底座板模板应采用槽钢加工专用模板，满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板安装稳固性需满足摊铺整平振捣机需要。（6）浇注底座混凝土 混凝土浇注前在每个浇注段距离后浇带约1/3浇注段处，在横断面的轨道板放置边缘埋轨道板铺设工艺流程图2设温差电偶，用于测量混凝土芯部温度变化。浇注前对模内杂物积水进行彻底清理，混凝土入模前检查混凝土温度、坍落度及含气量，混凝土入模温度不低于5℃，不宜超过30℃。底座混凝土终凝后覆盖养生，湿润养生满足验标要求。2）轨道板铺设（1）轨道板运输轨道板运输时轨道板之间及轨道板与平板车底板之间用10cm*10cm*2.5m的方木支垫。 （2）轨道板粗铺a轨道板粗铺前应对CPⅢ进行联网检查，以防止施工时对CPⅢ的扰动。b安装定位锥和测设轨道基准点。c测量确定各编号轨道板位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。d设置粗铺支点6个，支点材料为3.5*3.5*3.5cm硬木条，分别设置于板前后端部及板中央。在每个精调器位置预先粘贴弹性密封止浆垫（泡沫塑料），厚度约为板厚的1.5~2.0倍，确保铺板后压实密封不漏浆。e应对轨道板标号与底座板标示一致，对号入座。（3）轨道板精调a安装精调千斤顶在待调板的前、中、后部位左右共安装6个精调千斤顶，其中，前、后两端4个为进行平面及高程双向调节的千斤顶，中间2个仅具高程调节能力。b校验测量标架精调前对测量标架进行校验，先把标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利于全站仪测量标架上两个冷静的坐标，然后移走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间相对差值，经过计算后在施工中进行数据自动更正。c按照精调要求进行轨道板调整。3）水泥乳化沥青砂浆灌注（1）轨道板压紧 为防止灌注水泥乳化沥青砂浆时板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高到达45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼型螺母组成，锚杆锚固深度应为100~150mm，植筋胶锚固，锚固完成后锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工应进行锚杆抗拔试验。水泥沥青砂浆灌注硬化后将压紧装置拆除。（2）轨道板封边封边分纵向封边和横向封边。纵向封边采用普通砂浆将底座板与轨道板侧向封堵的一种工艺，封边前首先将底座板清扫干净，用水湿润，然后采用一块薄铁皮沿轨道板侧面将空隙封堵，将拌好的砂浆呈三角状将底座板侧面封堵，采用铁皮封堵是为了避免砂浆侵入轨道板。横向封堵采用特种砂浆将两轨道板的接缝进行填塞，砂浆的封填高度应超出轨道板底至少2cm。纵向封堵要把千斤顶位置留出，横向封边要把测量轨道基准点及定位锥位置留出。另外要在轨道板的四角及中部靠近千斤顶的位置预留直径为2cm的排气孔，确保灌浆密实。（3）轨道板充填层砂浆灌注①水泥乳化沥青砂浆灌注应坚持“随调随灌”，其施工紧随精调进行。②沥青水泥砂浆配合比应满足环境温度（5℃~35℃）条件下的施工需要。配备基本稳定后，应进行砂浆搅拌与灌注的适用性试验，并在此基础上形成每辆砂浆搅拌车在各种条件下的砂浆配备微调数据。③施工时，砂浆原材料要确保供应，每10至15km设一座加料站，应至少具备满足4~5d生产需要量的仓储能力。同时对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及隔热保温措施，一般情况下，干粉、乳化沥青不高于30度，水不高于20度，以确保水泥乳化沥青砂浆在现场有良好的拌合及灌注性能。④砂浆拌合车及砂浆配合比在正式灌注施工前应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板所需砂浆，抽取第1、5、10次拌合料进行仿真灌注试验，并揭板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性和灌注的饱和性，全部试验合格后正式灌注砂浆。⑤ 砂浆灌注前需对轨道板几何位置确认，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查；采用带有平面旋转喷头的喷枪对底座板表面进行雾状预湿，分别从三个注浆孔伸入轨道板下浇湿，操作人员应经过培训合格后方可进行正式施工。⑥移动砂浆搅拌车均由仓储地点加料，一次加料可灌注8~10块板，至工地拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，根据砂浆状态可对外加剂和消泡剂进行微调。⑦砂浆灌注地段应先对轨道板进行覆盖保护，防止轨道板污染，灌注过程应对侧面封边砂浆的排气孔进行观察，排气孔冒出砂浆后，用事先准备好的材料封塞。同时观察注浆孔内砂浆表面高度变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边且不能回落时，灌浆过程才可告结束。在曲线地段灌浆时，应加高灌浆护筒，使砂浆液面略高出底边，以保证砂浆饱满。（4）轨道板纵向连接轨道板纵向连接应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分批进行。靠近临时端刺240m的常规区位过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前（即临时端刺未与下一段底板连接前）只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注（砂浆）施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部完成连接后施工。轨道板纵向连接的程序为：拧紧张拉锁→安装接缝钢筋→浇注接缝混凝土→接缝混凝土养护。①张拉锁连接。垫层砂浆强度达到9MPa，可对轨道板实施张拉连接。张拉拧紧施工通过扭矩扳手操作，拧紧标准为450N.m。张拉施工从拟连接段落中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，向张拉轨道板中间两根至完成，其后由内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉最后两根。②轨道板宽接缝施工。每个宽接缝安装两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋用绝缘丝绑扎防止移位。接缝混凝土使用C55混凝土灌注，骨料粒径规定为0~10mm，混凝土要具有较小的坍落度。灌注孔使用同样混凝土与宽缝施工同时完成。 4）侧向挡块施工侧向挡块是防止轨道板侧向位移和竖向挠曲而设的扣压装置，则必须在铺轨完成后才能施工。挡块施工前应对桥上预留槽内钢筋和套筒位置进行检查，要求内侧套筒中心距底座板边缘距离为8~12cm，超过允许范围的应进行调整，其次对挡块与底座板接触面及其相邻10cm范围内的底座板混凝土表面打磨光滑，外表面顺直。侧向挡块浇注完成后应及时覆盖养护，成形的侧向挡块应满足外观方正，“纵横一条线”。5）剪切连接剪切连接位置位于每片梁的梁缝区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔其后处，主要作用是将道床板与底座板形成一个整体，以适应结构变形。每块轨道板在梁缝两端各设4根φ28HRB500级螺纹钢筋的剪力销，作为替代方案也可选用φ25HRB500级螺纹钢筋，但数量要增加为每块板5根。剪力钢筋安装孔钻孔前应在轨道板表面按照打孔植筋示意图标明，钻孔完成后使用高压风管枪将孔内霄粉吹除干净，随即进行植筋或封堵孔口。为保证剪力钢筋绝缘性能，植筋前应在剪力钢筋表面均匀涂抹一层植筋胶，并确保表面无遗漏，植筋孔内液注入适量植筋胶，将植筋轻轻插入孔内，待植筋胶硬化后用通标号水泥砂浆封闭。8.5.2路基段轨道板铺设施工1）端刺基础及摩擦板施工（1）端刺基础及竖墙施工根据设计要求按级配分层填筑路基填料，并用压路机碾压密实。当路基填筑至端刺底座板设计底标高后，先在端刺底座板范围施工10cm混凝土垫层，垫层达到一定强度后在其上绑扎端刺底板钢筋并立模，然后浇注端刺底板混凝土，并埋设端刺竖墙纵向钢筋。 端刺底板浇筑完成并达到一定强度后施工端刺竖墙，施工过程注意二次浇注混凝土接面凿毛处理，清理干净并洒水湿润；注意端刺的钢筋后期与摩擦板钢筋相连，所以竖墙预埋钢筋的标高应严格控制，考虑路基沉降，应略高于设计标高。竖墙混凝土达到一定强度后，再分层填筑路基至摩擦板底标高，对预留外露钢筋需用塑料薄膜包裹，防止氧化生锈。为防止路基填筑中振动对端刺结构造成破坏，以下部位在填筑是采用小型冲击夯夯填：填筑底板侧边时，周围1.5m；填筑竖墙侧边时底板顶填土小于1m，竖墙周围2m。（2）摩擦板施工过渡段路基土堆载预压完成，并验收合格后，测放中心线及高程，进行摩擦板施工，摩擦板下锯齿部分施工时，直接从路基顶面安装设计要求和放样结果开挖至设计标高，然后绑扎钢筋，安装模板，浇注混凝土。（3）端刺部分底座板施工在摩擦板和路基顶面测放出底座板边线和过渡边线，在摩擦板上涂抹粘合剂铺设两层土工布，涂抹区域同桥梁顶面底座板滑动层一致。2）混凝土支承层施工模板安装前首先清扫基层，按照技术交底做好模板支撑，保证模板牢固稳定。浇注混凝土时控制入模温度在5-30℃之间，混凝土的自由落度不得超过1m，混凝土稍收水后进行拉毛处理。混凝土浇注24h后要按设计进行横向切缝，切口深度为不小于厚度的35%。3）线间堆砟施工路基混凝土支承层已浇注完成并经过验收，其强度大于15MPa后，在左右线间堆填级配碎石混合物，人工摊平，小型压实机压实，其压实度为98%，高度与支承层齐平。4）轨道板粗调、灌浆、精调路基上轨道板粗调、精调和灌浆施工同桥上施工。5）两线间轨道板间混凝土填充封闭层施工（1）填充混凝土施工 在所有轨道结构安装完成后，在两线间堆砟顶部轨道板高度范围内，采用C25混凝土进行填充施工，混凝土浇注施工前应将浇注施工范围的轨道板采取覆盖措施，以免污染轨道板。混凝土填充层顶面排水坡要与轨道板顺接，并确保混凝土外观整洁美观。（2）横向切缝根据设计要求在混凝土填充层与轨道板间、填充层一定间隔设置伸缩缝，施工时用泡沫板等可拆除材料预留形成，待硬化后拆除，再对预留形成伸缩缝深度不足部分进行下部切除；对伸缩缝内先填充材料然后灌注热沥青封闭。为保证美观要求混凝土填充层与轨道板间、填充层间隔伸缩缝缝宽保持一致。8.6质量标准及检验8.6.1桥面质量要求1）桥面高程：梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm，1.5以内不允许出现正误差。2）桥面平整度：平整度要求3mm~4mm，使用4m靠尺测量（每次重叠1m）每桥面分四条线（每底板中心左右各0.5m处）测量检查，梁端1.5m范围内平整度要求2mm/1m。3）相邻梁端高差：相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查，8.6.2底座板质量控制及检验检验内容包括包括：滑动层铺设、底座、轨道板铺设。滑动层铺设主要检测项目与标准表1序号检测项目检测标准检测数量方法1梁面洁净度干净无污渍，五颗粒目测、逐孔检查2测量放样精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘合剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线尺量、逐孔检查3粘结剂在涂刷范围内涂刷均匀、一致目测、逐孔检查4两布一膜铺设宽度≧ 两布一膜铺设位置、方法、细部做法3.05m，无破损，与梁面和高强度挤塑板表面粘结平整，无皱褶目测、逐孔检查5高强挤塑板的铺设结构尺寸应满足设计要求，接缝应位于梁缝端的中央，并且成阶梯型，不得出现通缝；与梁面的粘结应牢固，不得出现破损目测、尺量、逐孔检查6保护层垫块的摆放间距60cm，呈梅花形布置尺量、逐孔检查底座板钢筋加工与安装主要检测表2序号检测项目检测标准检测数量方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺口、松扣的数量不得超过绑扎数量的5%；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合，钢筋间距：±20mm，保护层厚度：+5mm，0尺测2钢筋连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上目测、量测，逐个检查3锚固螺栓连接安装锚固螺栓的转动力扭矩不低于140N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固逐个检查4钢筋绝缘检测测试值1010~1012Ω目测、仪器测量底座板模板主要检测项目与标准表3检测项目检测标准 序号检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2中线位置10mm目测、量测，逐个检查3顶面高程±5mmm逐个检查4内侧宽度±10mm，0目测、仪器测量后浇带施工主要检测项目与标准表4序号项目检测标准检测数量及方法1后浇带卫生清理混凝土露出新鲜面，后浇带范围内干净清洁，无杂质，两布一膜无破碎目测，逐个检查2螺栓检查无损坏，干净、清洁，螺栓根部涂了黄油目测，逐个检查3后浇带张拉要求≥30℃，不允许张拉；20~30℃安装扭矩力450N.m控制；∠20℃，按照扭矩力和张拉距离双控制测量混凝土温度4张拉及混凝土浇注时间要求张拉时间不超过24h，从张拉到混凝土浇注结束不超过48h时间统计5张拉顺序按照技术交底过程检查8.6.3轨道板质量控制轨道板铺设施工主要检测项目与标准表5序号项目检测标准检测数量及方法 1加密基桩轨道基准点测量平面0.2mm，高程0.1mm仪器测量2定位钢筋及定位锥埋设钻孔深度15~20cm，圆锥体的轴线与安置点重合，距离轨道基准点20cm。植入直径为φ16的定位筋，植筋牢固尺量、目测3垫木和密封胶垫放置垫木、密封胶垫摆放位置正确，能够满足要求目测4轨道板粗铺精度达到平面10mm的精度定位锥安放测量8.6.4轨道板灌浆质量控制轨道板灌浆主要检测项目与标准表6序号项目检测标准检测数量及方法1横向封边采用经检测合格的迈克斯特砂浆，垫层砂浆的注入量超出轨道板底边至少2cm，并密实尺量、目测2纵向封边采用强度较高的普通砂浆，不侵入轨道板内，并密实尺量、目测3安装压紧装置当曲线超高小于45mm或处于直线时，仅在两板间安装，当曲线超高大于45mm时，板的侧面靠近千斤顶位置需安装侧向压紧装置。所有的压紧装置在灌浆前均需将旋紧翼型螺母拧紧目测、小锤 4水泥沥青砂浆现场试验检测扩展度D5≥280mm赫格曼试验台测定流动扩散量T280≤16sD30≥280mmt280≤22s含气量≤10%含气量仪流动度1L砂浆流出时间（100±20）s流动度测定仪5水泥沥青砂浆现场灌注排气孔出浆饱满，密封措施适当目测6纵向封边砂浆拆除后饱满度检查砂浆与轨道板密贴无间隙，饱满，砂浆侵入轨道板最大不超过2cm锯条、目测8.6.5轨道板纵向连接质量控制轨道板连接施工主要检测项目与标准表7序号项目检测标准检测数量及方法1板间缝卫生清理板间缝范围内干净、清洁，无杂质目测，逐个检查2螺栓检查无损坏，与预埋螺栓杆相配套目测，逐个检查3张拉锁绝缘垫片安装正确，绝缘达到标准目测4张拉要求横向接缝砂浆强度达7.5MPa、沥青砂浆层强度达9MPa时进行张拉，张拉扭矩为450N.m检查扭矩扳手5张拉顺序安装技术交底进行过程检查6钢筋绑扎过程逐个检查 钢筋规格尺寸等符合设计图纸要求，混凝土浇注前进行绝缘检测，测试值一般为1010~1012Ω8.6.6剪切连接质量控制轨道板剪切连接施工主要检测项目与标准表8序号项目检测标准检测数量及方法1定位放样根据设计图纸提供尺寸进行，但距离梁端的距离不少于10cm尺量2钻眼钻孔直径与植入的钢筋相匹配，如钢筋为φ28，则钻孔直径为φ35，如钢筋为φ25，则钻孔直径应为φ32，钻孔深度不少于35cm尺量3植筋胶性能满足设计要求，钻孔内应饱满合格证检查4钢筋钢筋的型号应与钻孔直径相匹配，钢筋的顶面应低于轨道板顶面5cm，钢筋顶部用植筋胶密封尺量8.7作业组织8.7.1劳力组织根据轨道板施工工序和施工方法，以一个作业面，进行劳力组织安排；各工序施工人员配置如下表两布一膜和高强挤塑板铺设人员配置表9工班长1人铺设工8人粘结剂刮涂人员6人硬泡塑料板铺设人员6人普工12人（含垫块摆放）路基支承层后桥上混凝土底座板施工人员配置工班长5人 钢筋加工、绑扎、安装人员80-120人（桥上混凝土底座板施工）模板工30-50人混凝土工20-40人养护工4-8人普工15-30人后浇带张拉工16-24人（桥上混凝土底座板施工）轨道板粗调施工人员配置表表10工种人数工作内容施工负责人1现场指挥技术员1现场指导施工水车司机1负责冲洗轨道板吊车司机2悬臂龙门吊司机2操作龙门吊水枪操作手2冲洗轨道板悬臂龙门吊配合人员4配合粗铺板吊车指挥1指挥吊车铺板吊车铺板配合人员4配合粗铺板密封垫粘贴人员4刷胶、粘贴密封垫轨道板精调施工人员配置表表11工种人数工作内容精调组长1负责收发精调数据和操作工控机，指挥全组人员测量人员1负责校验、调整测量仪器设备，精调前粗验轨道板操作人员6负责轨道板的调节及倒运仪器设备，兼安全防护压紧装置安装人员30压紧装置倒运、打孔植筋、压紧装置安装轨道板灌浆施工人员配置表表12 工种人数工作内容现场调度1负责现场协调及材料供应司机1砂浆车试验员2砂浆车操作手2吊车司机吊车6桥上指挥指挥1质检员1缝边12灌浆3封排气孔6其他20负责拆除缝边及清理现场轨道板张拉人员配置表表13工种人数工作内容轨道板张拉6张拉及记录8.7.2作业工效及材料消耗1）支承层施工根据施工环境和方法不同，其作业工效不同，采用人工模筑法浇注混凝土，作业指标150m/d；采用滑模摊铺机施工，作业指标500m/d。2）轨道板：该工序施工工艺复杂，受施工环境和物流通道影响较大，I线和II线施工工效有差异，综合分析评价，每个作业面综合进度指标200m单线/每班。3）材料消耗单班施工过程中的材料消耗应根据施工图计算并合理考核材料损耗进行确定。8.7.3关键设备资源配置 根据板式轨道板结构特点以及现场施工装备和施工工艺水平，要完成轨道板铺设施工，并满足轨道板精度、进度要求，必须配置关键的机械设备和常规设备包括起吊设备、混凝土施工设备、运输设备。配置按照每个工作面进行配置，每个工作面最低配置标准如下表14关键设备配置表14序号设备名称单位数量备注1悬臂起重机台1轨行式最大吊重10t2悬臂吊台2最大吊重4t3振动滚杠台2支承层施工4冲击钻机台3安装定位锥、GRP点和压紧装置5高压水枪台3梁面、底座混凝土表面、中间罐清洗6压紧装置套100包括板测压紧夹具和板端压紧槽钢7调节千斤顶（二维）个1608调节千斤顶（一维）个809移动式搅拌车台210中间吊罐套2700L，带搅拌动力，配导流装置11中间罐吊机台1最大吊重3t，可移动，带动力12吊罐小车台213干粉罐个2~4带降温隔热防离析装置14乳化沥青罐个250m3，地埋15乳化沥青泵台216添加剂泵台3每种添加剂配一个注：乳化沥青设备同时供应几个工作面8.8安全管理及环保措施8.8.1安全管理措施 安全生产实行三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由各级专职安全监察人员负责和各工区长，三级管理由班组长负责，并在各作业点设共青团安全监督岗。在施工前，按照铁道部有关文件规定，结合施工内容签订针对性强的《施工安全协议书》，明确双方各自的安全责任。严格执行施工安全协议书和批准的施工计划，遵守安全规定，互相监督，协调配合，尽职尽责，堵塞漏洞，消除不安全因素。1）建立健全安全制度根据轨道板施工特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：起吊、运输等机械设备的安全作业制度；用电安全制度；施工现场安全作业制度；防洪、防火、防风等措施；交通运输作业安全措施；跨线作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等；安全。2）全面落实安全教育与培训措施施工前对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对于从事电器、起重、搬运、交叉作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训和安全考核，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。3）搞好安全生产检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。由安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：轨枕装卸、散枕作业、工具轨安装和倒运、施工用电、机械设备、模板工程、龙门架等。针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。4）抓好安全生产考核 结合安全生产过程监督检查，做好安全生产管理考核工作。依据安全生产管理条例和施工安全协议书，进行考核，对严重违反安全施工规程、造成安全事故的责任单位和责任人进行经济处罚、降职、撤职处理。8.8.2环保措施1）基本措施施工现场主要通道口设置车辆、机械的高压冲洗设备和污水沉淀池、排水沟等防尘设施。加强施工废水的管理，施工现场废水必需经净化排放。以醒目的标志封闭施工区域，并在区界挂以醒目整洁的环保宣传广告，时刻提醒全体员工搞好环保。临时设施用地尽量避免砍伐森林。加强森林防火宣传，禁止烟火。施工中注意保护自然和生态，拆建工程要恢复原貌。不随便拆堵水利设施，保护好河渠，不污染水源。加强环保管理，定期进行环保检查，及时处理违章事宜，接受社会及有关部门的教育、指导监督。2）防止水污染措施加强生产废水的管理，生产、生活废水要达标排放。做好当地水系保护工作，在施工时采取有效措施，严禁将泥沙流入沟渠、农田、水塘，完工后及时疏通沟渠、河道。凡需进行混凝土、砂浆等搅拌作业的现场，设置沉淀池，使清洗机械和运输车的废水经过沉淀、降解，分离达到排放标准后排放。施工过程中严禁将含有污染的物质或可见悬浮物的水排入河渠或水道，并保护原有的防护设施。钻孔桩施工的泥浆设净化池和沉淀池，经沉淀后的水达标后方能排放采取措施防止机械停放、维修以及油口存放时的油品泄漏。所有机械废油回收利用或妥善处理，严禁随意泼倒。3）防尘措施弃土必需运至弃土场，严禁随意抛撒。施工垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。水泥等粉细散装材料，采取室内(或封闭)存放或严密遮盖，卸运时要采取有效措施，减少扬尘。临时道路其面层采取细石等铺设，防止道路扬尘。采取定时派洒水车洒水的措施，防止路基施工及弃土场所产生的扬尘。在弃土后要派专人进行随时洒水降尘，防止粉尘飞扬。 4）固体废弃物处置措施根据规定要求进行集中掩埋、焚毁。建筑垃圾及时清运，适当洒水减少扬尘，并在指定的垃圾处理场处理。不能及时清运的，在工地设置临时密闭性垃圾堆放场地或垃圾箱进行存放。建筑垃圾、渣土指定地点堆放，每日进行清理。8.9成品保护8.9.1支承层、底座板施工完成后，加强养护，未达到强度要求，严禁车辆通行。8.9.2混凝土施工后应加强养护，设置保护标志，严禁车辆挤压、碰撞。8.9.3底座板及各类钢筋钢筋绑扎完成后，人员不得踩踏钢筋，防止钢筋脱落、变形。8.9.4轨道板精调结束后严禁重型设备和机具在上走行、作业，防止碰撞。8.9.5模板安装调整到位后应防止人为、机械设备撞击，防止跑模、变形。8.9.6底座板混凝土浇注完成在终凝前行人不得走行，同时拆模、拆工具轨是要小心，防止碰撞损伤。8.10质量记录8.10.1底座板（支承层）混凝土、水泥沥青砂浆拌合料配合比报告、批准单8.10.2底座板（支承层）混凝土现场塌落度检测记录8.10.3底座板（支承层）外观质量检验记录8.10.4轨道板粗调精度检测记录8.10.5钢筋、绝缘电阻检查、检测记录8.10.6混凝土浇注施工记录8.10.7支承层、凸型挡块、道床板施工质量验收记录8.10.8混凝土入模温度记录8.10.9混凝土养护施工记录8.10.10原材料、钢材、水泥试验检验记录8.10.11混凝土试件强度、弹模试验报告 9有砟轨道道砟施工工艺9.1工艺概述本工艺适用于250km/h以上铁路客运专线有碴道床轨道工程铺轨前预铺底层道碴和铺轨后补砟细整施工，即自卸汽车运送道砟，摊铺机摊铺，压路机压宴，用机车牵引K13车辆组成的列车装、运、卸、布道碴，由布碴整形车、起拨道捣固车、动力稳定车组成的大型机械化整道设备进行整道作业。9.2作业内容道砟施工包括道砟运送，道砟摊铺、压实，布砟、配咋整形、起拨道、捣固、动力稳定、整形质量检查。9.3施工准备9.3.1技术准备1）线下工程验收：在预铺底砟前，应按照验标和设计要求进行线下工程结构物验收，包括线路标高、基床宽度、基床表面平整度等2）线路资料交接：线下施工单位向轨道铺设施工单位进行线路相关技术资料进行交接核对，包括线路水准点、曲线半径、线路中线控制桩、标高等进行书面交接和现场核对。3）对路基中线、水平进行复测。4）铺轨后应及时接3m间距测量各点的总起道量，每次将确定的各点起道量输入微机。6）平直地段用激光准直，根据中线桩在200～600m范围内安装激光发射仪。7）曲线上把曲线资料输入微机。8）按照套道方式和起道量确定需要补充道碴的数量。9.3.2材料准备1）道砟料源调查和供应：根据轨道线路道砟需用量及道砟质量要求，进行道砟料源产地、产量、运输条件等调查，并确定道砟供应方案。 2）质量检测：依据道砟施工质量验收标准对道砟生产地石材进行取样，送具有检测资质的单位进行质量检测，检测各项指标符合要求时，方可开始生产道砟和使用。3）道砟质量要求：250km/h铁路客运专线道砟应使用特级道砟。9.3.3运输准备1）道砟运送车辆应结合自身情况，选择自备或租用运输车辆，组成道砟运送车队，由专人负责车队组织管理。2）为了提高道砟摊铺工效和摊铺质量，应选择机械摊铺，即摊铺机摊铺，并根据线路长度、工作量配置足够的摊铺机台数。3））摊铺设备主要包括白卸汽车、洒水车、摊铺机、装载机、压路机。压路机选择：根据设计和验标要求，选择压实设备型号，即压强不小于160kPa的机械配置摊铺、碾压机械，4）对机械进行安装调试．对检测设备进行标定；5）配套设备主要包括激光发射器、激光接收器、定位标杆。检测设备主要包括密度仪、方孔筛、全站仪、水准仪、3m直靠尺及直尺。6）配砟整形列车、机车。9.4施工工艺及质量控制流程9.4.1底层道碴铺设施工工艺路基面交接测量、打边桩、拉钢弦汽车运碴摊铺机摊铺道碴碴面找平压路机压实摊铺及碾压质量检测试验确定技术参数匀碴或补碴不合格交付铺轨合格 9.4.2上砟整道施工道砟装布砟作业车布砟车上道布砟整道作业车起拨道捣固、稳定作业道床检验补砟、MDZ机组作业道砟装布砟作业车整道作业车起拨道捣固、稳定作业道床检验合格补砟、MDZ机组作业整道作业车起拨道捣固、稳定作业道床检验合格进入下道工序否是否是否是 9.5工艺步序说明9.5.1底砟预铺1）安置激光发射器，设置水平、纵坡及曲线数据。打开开关，激光发射器设置发送半径为500m，(晴好天气)的激光信号平面。2）用定位标杆确定摊铺机上激光接收器的初始位置，原始信号自动存人计算机，井自动生成相关数据信号。3）摊铺机操作手就位，检查显示屏状态，准备作业。4）由自卸汽车运送道碴至摊铺机处。白卸汽车后轮支靠在摊铺机前面的推滚上，摊铺机操作手控制夹具夹住自卸汽车后轮起斗卸碴。将摊铺机料斗充满时摊铺机推动自卸汽车行进，边卸碴边摊铺。5）双线时左、右线交替摊铺。摊铺机作业参数：铺设厚度150cm，走行速度1．2～1．8m／min，激振频率1400rpm，激振幅度7mm。6）振动压路机跟在摊铺机后面进行碾压。7）检查摊铺质量及碴面平整度。9.5.2上砟整道1）风动卸碴车由内燃机车牵引进行布碴，牵弓1速度不得大于10km／h。补碴分3次进行，前2次各完成需要碴量的1／2～2／3，第3次补足全部道碴。布碴时应使枕盒饱满，道肩丰厚。2）每次布碴后，由轨道作业车进行起道和稳定作业。前2次各完成总起道量的1／2～2j3，第3次按设计轨面高程起道。3）配碴整形车将道碴收拢，通过侧犁收拢道碴向线路中心补碴，使道碴充满枕盒。道碴配置高度低于钢轨头部但高于轨枕面不大干10cm．并清除钢轨爰轨枕面上道碴。按设计断面对道床进行整形．做道肩堆高。 4）捣固车作业前在200～600m范国内安装激光发射仪，捣固车根据输入的资料进行光电转换．自动控制对线路进行起、拨、捣作业。每次捣固两根轨枕并夯实道肩道碴。起道量在60～80mm时，捣固两次；起道量60mm以下时．捣固一次。5）动力稳定车在首次捣固作业后对道床进行两次动力稳定．动力稳定车的行进速度为1．5km／h。以后每捣固一次，动力稳定一次．动力稳定车的行进速度为0.6km／h。9.6质量控制标准及检验9.6.1设计时速为200km／h