热力管道安装施工工艺标准 15页

'热力管道安装4.1一般规定4.1.1热力管道的特点是其安装温度与正常运行温度差别很大，管道系统投入运行后产生明显的热膨胀，因此设计和施工必须保证对次热膨胀采取一定的技术措施进行补偿，避免管道产生过大的应力，以保证管道系统的安全运行。4.1.2本章适用于工业管道工程中热力管道安装工程的施工。4.2施工准备4.2.1技术准备4.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。4.2.1.2施工原始资料的调查分析。4.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源。4.2.1.4编制施工图预算和施工预算。4.2.2材料准备4.2.2.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。4.2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。4.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。4.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.2.3主要机具4.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。4.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。4.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。4.2.4作业条件4.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。4.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训，并且技术交底、安全交底已进行完毕。4.2.4.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。4.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.2.4.5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。4.2.4.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。4.2.4.7必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。4.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。4.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。4.2.4.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。 4.3材料质量控制要点4.3.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。4.3.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。4.3.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.3.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。4.3.5阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。4.3.6阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。4.3.7安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。4.3.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。4.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.3.10受热后的管道膨胀量见表4.3.10，并可按如下公式计算：△L＝α·△t·L式中△L＝管道热膨胀长度(mm)；α＝管材的线膨胀系数[mm／(m·℃)；不同管材的线膨胀系数α见表4.3.10；△t＝管道工作温度与安装温度之差(℃)；L＝管段长度(m)。表4.3.10不同管材的线膨胀系数管道材质线膨胀系数α管道材质线膨胀系数αmm／(m·℃)m／(m·℃)mm／(m·℃)m／(m·℃)碳素钢0.01212×10ˉ6铝0.02424×10ˉ6铸铁0.01111×10ˉ6硬聚氯乙稀0.07～0.08（70～80）×10ˉ6铬镍钛钢0.016716.7×10ˉ6陶瓷0.003～0.006(3—6)×10ˉ6铬镍钼钛钢(Crl8Nil2M02Ti)0.016116.1×10ˉ6氯乙烯0.0110×10ˉ6纯铜0.016416.4×10ˉ6玻璃0.0055×10ˉ6黄铜1.018418.4×10ˉ6玻璃钢0.007～0.01（7～10）×10ˉ64.4.1热力管道的分类4.4.1.1按介质的工作压力分类可分为高、中、低压三类，见表4.4.1.1。 表4.4.1.1热力管道按介质工作压力分类管道类别介质工作压力(MPa)管道类别介质工作压力(MPa)蒸汽热水蒸汽热水高压6.1～10.010.0～18.4低压≤2.5≤4.0中压2.6～6.04.1～9.94.4.1.2按介质的工作参数分类可分为四类，见表4.4.1.2。表4.4.1.2热力管道按介质的工作参数分类管道类别介质名称介质的工作参数压力(MPa)温度(℃)Ⅰ过热蒸汽不限611～660过热蒸汽不限571～610过热蒸汽不限451～570饱和蒸汽、热水＞18.4＞120Ⅱ过热蒸汽≤3.9351～450饱和蒸汽、热水8.1～18.4＞120Ⅲ过热蒸汽≤2.2251～350饱和蒸汽、热水1.7～8.0120以上过热及饱和蒸汽、热水0.1～1.6121～2504.4.2热力管道安装操作要点4.4.2.1热力管道均应设有坡度，室外管道的坡度为0.003。蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同，但不论与介质流向相同或相反，一定要坡向疏水装置。室内蒸汽管坡度应与介质流动方向一致，以避免噪声。与其他管道共架敷设的热力管道，如常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。4.4.2.2补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀门。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀门。4.4.2.3水平安装的Ⅱ型补偿器横臂应有坡度，竖臂水平安装即可。4.4.2.4在水平管道上、阀门的前侧、流量孔板的前侧及其他易积水处，均需安装疏水器或放水阀。4.4.2.5水平管道的变径宜采用偏心异径管，其下侧应取水平，以利排水。4.4.2.6蒸汽支管从主管上接出时，支管应从主管的上方或两侧接出，以免凝结水流人支管。4.4.2.7不同压力或介质的疏水管或排水管不能接人同一排水管。4.4.2.8疏水装置的安装应根据设计进行，对一般的装有旁通的疏水装置，如设计无详图时，也应装设活接头或法兰，并装在疏水阀或旁通阀门的后面，以利检修。4.4.2.9减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确，前后两侧应装置截止阀，并应装设旁通管。减压前的高压管和减压后的低压管都应安装压力表，低压管上应安装安全阀，安全阀上的排气管应接至室外。管径应根据设计规定，一般减压前的管径应与减压阀公称直径相同，减压阀的管径比减压阀公称直径大1～2挡。 4.4.2.10两个补偿器之间(一般为20～40m)及每一个补偿器两侧(指远的一侧)都应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固,应保证使管子不能移动。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应能保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。4.4.2.11为使管道伸缩时不致破坏保温层，管道底部应用点焊的形式装上托架，托架高度稍大于保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。4.4.2.12弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。4.4.3不通行地沟热力管道的安装4.4.3.1安装形式1滑托安装：采用混凝土预制滑托通过高支座支撑管道，如图4.4.3.1所示。图4.4.3.1不通行地沟热力管道的安装(a)滑托安装；(b)吊架安装2吊架安装：用型钢横梁、吊杆和吊环支撑管道。4.4.3.2滑托安装1下管入沟前，应在地面上加工好对口焊接的坡口，涂刷两遍防锈漆并干燥。2将各活动支架的安装位置弹画在沟底已弹画好的管道安装中心线上。沟底弹画管道安装中心线让热水供暖的供水管、蒸汽管、生活热水管的供水管处于介质前进方向的右侧，并行的供暖回水管、凝结水管、生活热水循环管处于安装的左侧。确定滑托安装中心位置时，要让并行两管的滑托安装位置相错开。3按已确定的滑托安装位置十字线，在沟底铺1︰3水泥砂浆，将已预制好的混凝土滑托砌筑在沟底下。4对准管道安装中心线，在滑托预埋的扁铁上摆放高支座，同时向热膨胀的反方向偏斜1／2伸长量后，点焊在滑托扁铁上。5抬管上架，并与高支座结合稳固。6管子对口焊接(按点焊、校正、施焊过程)，同时将高支座与管子焊接牢固，将高支座底部与滑托的临时点焊点割掉，使其能自由滑动。当管子焊接需转动时可最后焊支座。7管道安装完毕，经试验合格，保温施工完毕，即可进行地沟沟墙的砌筑及地沟管道的回填隐蔽。4.4.3.3吊架安装1下管；2吊架横梁及升降螺栓的安装及拉线找正；3管子穿人吊环或吊杆；4抬管上架，使吊杆弯钩挂人升降螺栓的环孔内；5管子对口及通过升降螺栓找正，使平直度、坡度符合设计要求；6点焊；7找正； 8管子焊接；9吊架安装在沟墙砌筑后进行，使沟墙支承吊架横梁(横梁多为通梁，其长度为沟宽300mm，通梁型钢规格按支承两座的管径大小，沟宽情况由设计或参照标准图集确定)；10吊架安装的管道位置排列，一般为供热管在上，回水管在下，两管重叠，以使地沟一侧能空余一些安装或检修的爬行道路。4.4.4半通行、通行地沟供热管道的安装4.4.4.1管子下沟后，关键工序是支架的安装。支架可单侧或双侧，单层或数层布置，层与层支架横梁一端栽埋于沟墙，另一端还可用立柱支撑，做成箱形支架；管道在梁上可单根布置，也可将坡度相同的管道并排布置，对坡度不同的管道，也可悬吊于两层之间的横梁上；具体的布置可依管道种类、根数、管径大小、保温与否等视具体情况设计或参照标准图集安装。如图4.4.4.1所示。4.4.4.2在土建施工时，应紧密配合在沟底预埋固定支架打人混凝土底座的槽钢等构件，预埋箱形支架的立柱；在沟墙上预留横梁安装孔洞或预埋钢板。在支架布置和定位时，多根管道公用的支架应按最小管径确定其安装间距；各支架定位时，应挂线使各横梁的安装处于管道安装的设计坡度线上。4.4.4.3在支架安装后，挂线在各支架横梁上，弹画出管道安装中心线，作为管道安装的基准线。即可安装保温管道的高支座(考虑热膨胀的偏移)并临时点焊在横梁上。4.4.4.4管道上架安装，对口焊接顺序为从下到上，从里到外。有条件时应尽量做到使上边、里边的管道安装、试压、保温后，再按上述顺序一一安装其他管道。所有管道端部切口平直度的检查、坡口加工、防腐油漆、保温等，应在管子下沟前在地面施工完毕。4.4.4.5每根管道的对口、点焊、校正、焊接等工作应尽量采用活口焊接，以提高工效和保证质量：管道焊接后，调整高支座的安装位置并与管子焊接牢固，同时割去高支座底部的临时点焊点，使其自由滑动。4.4.5检查井内管道的安装4.4.5.1检查井内干管直线方向安装阀门时，宜在直线管子安装后，按阀门的安装长度切去一端管子，再将阀门夹装在切断空间内，宜保证干管的平直度。分支管阀门的前侧弯管上装放气阀，宜排除干管空气；阀门后侧直管底部应装泄水阀，宜排除用户分支系统的水。当干管在检查井内处于坡度最低点时，也应装泄水阀，宜排除干管中的水。 4.4.5.2蒸汽干管的返坡(翻身点)宜设于检查井内，变坡管道的最低点应装疏水器。4.4.5.3管道及其附件安装时应严格控制其边缘与检查井壁(底)的间距，以利于安装操作及维修，最小间距见表4.4.5.3。表4.4.5.3管道及其附件的安装间距(mm)公称直径253240506580100125150200250300管道边缘与井(底)壁的间距保温管150180200220240280310340不保温管100120140160170180210240270管道中心距(并排)不保温管150160170180190210230250280340390450保温管200220230260280290360380440500570阀门边缘与井(底)壁的间距法兰连接不小于200螺纹连接不小于100波纹管补偿器边缘与井(底)壁的间距4D(D一管子外径)注：1．管道中心距为两管直径相同时，如不同时，大管应在里边(靠井壁一侧)小管在外边，中心距可适当减小。2．吊架两管铺开安装时，两高低管中心距可适当减小。4.4.5.4管道在检查井内组合连接时，应注意将供热管道安装于前进方向的右侧沟墙，并使供水(蒸汽)管在靠沟壁的里边，回水管(凝结水管)在外边。4.4.5.5检查井室内的混凝土地面应有坡度，坡向井内设置的集水坑或井底预埋的排水管。4.4.5.6管道焊接对口宜采用对口工具，以保证室外供热管道的平直度及坡度。4.4.6汽水系统管道安装4.4.6.1锅炉房内各类管道应沿墙或柱子敷设，以保证安装操作和维修方便。4.4.6.2管道的安装不得影响门窗开关或遮挡室内采光，当管道从通道上方穿过时，离地面净距不得小于2m。4.4.6.3管道的最低点和有可能集水的管段，应设排水装置，液体管道的最高点和可能聚集气体的管段应设排气装置；管道的排水、排气口应引到安全地点，不得伤害人和设备，排出管应注意防冻和堵塞。4.4.6.4与水泵等设备连接的管道应有牢固的支撑装置，防止设备的振动传到管道系统，同时也要避免管道的重量压在设备上。4.4.6.5锅炉房给水管道应由设备接管端开始，以设备上管道接口为基准，向外延伸进行安装。4.4.6.6给水管道架空敷设时，应安装在供热管道之下。4.4.6.7水平敷设的给水管的坡度方向和水流方向相反，应具有不小于0.003的坡度。4.4.6.8蒸汽管道安装时，坡向与蒸汽流动方向相同，应具有0.002的坡度，在最高点安装排水阀，最低点安装疏水阀。4.4.6.9锅炉排污管不得采用铸铁管及铸铁管件。安装时应尽量少用弯头。4.4.7坡度4.4.7.1为保证疏放水和排气的通畅，水平布置管道宜设置坡度4.4.7.2坡度值：蒸汽和热水管道为0.002自然管道为0.003～0.0054.4.7.3坡度方向：蒸汽管道一般与气流方向一致。4.4.7.4市区地下敷设的供热管网和管沟，一般水平管段长达数公里，如按0.002坡度计算，其始端与末端高差悬殊很大，造成支架设置的困难，故经一定距离需改变一次坡度方向，如图4.4.7.4所示。地上管道敷设，可不设坡度，但应尽量按地形高差敷设，形成自然坡度。 图4.4.7.4长距离水平布置管道坡度设置示意图4.5成品保护措施4.5.1管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨期施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。4.5.2管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。4.5.3管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨期施工，更须防止已成形的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。4.5.4伸缩器预制后，应放在平坦的场地，防止伸缩器变形。4.5.5管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。4.5.6管道保温时，严禁借用相邻管道搭设跳板。保护层若为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰落在下层管道上。保温后的管道严禁踩踏或承重。4.5.7水压试验后，必须及时将管道内的水放尽，以免冻坏管道及阀件。g4.5.8冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排人热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。4.5.9通热时，要设专人看管正在调节的阀件，严禁随便拧动，以免扰乱通热调节程序。4.5.10刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其他物品、设备上的油漆清除干净。4.6安全、环保措施4.6.1安全措施4.6．1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。4.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其他起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。4.6.1.3地沟内应使用安全照明、防水电线。施工人员要戴安全帽。4.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。4.6.2环保措施4.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。4.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。4.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。4.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械，应采取有效的控制措施减轻噪声扰民。4.6.2.5禁止将有毒、有害废弃物用作土方回填。4.6.2.6妥善处理泥浆水，未经处理不得直接排人城市排水设施和河流。 4.7质量标准4.7.1一般规定4.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。4.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。4.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。4.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。4.7.2主控项目4.7.2.1高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5％，且不得少于1件。4.7.2.2高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90％，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。4.7.2.3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。4.7.2.4合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。4.7.2.5高压管螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。检验方法：检查螺纹加工记录。检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。4.7.2.6高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。检验方法：检查密封面加工记录。检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。4.7.2.7管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。4.7.2.8管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10％，且不得少于3件。4.7.2.9管道焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.10焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复检报告。检查数量：应全部检查。4.7.2.11焊条、焊剂的烘干应符合产品书的规定。4.7.2.12首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须 符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.13焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。4.7.2.14管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.15焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应全部检查。4.7.2．16焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。4.7.2.17Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。4.7.2.18条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。检查数量：应全部检查。4.7.2.19管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。检查数量：应全部检查。4.7.2.20管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。检验方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。4.7.2.21埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.22管道膨胀指示器的安装，应符合设计要求并指示正确。检验方法：检查施工记录，现场抽查。检查数量：施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。4.7.2.23监察管段的安装，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查施工记录，现场抽查。检查数量：施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。4.7.2.24管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查蠕胀测点的施工记录，现场检查。检查数量：蠕胀测点施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。4.7.2.25与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。检验方法：检查施工记录。 检查数量：应全部检查。4.7.2.26安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定：1垂直安装。2在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。3在工作压力下无泄漏。4最终调整合格后，重作铅封。检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。4.7.2.27补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。4.7.2.28填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，其两侧至少各有一个导向支座。检验方法：观察检查。检查数量：不得少于1个。4.7.2.29波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置上部。检验方法：观察检查。检查数量：不得少于l处。4.7.2.30“Ⅱ”形、“Ω”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。1按设计规定进行预拉伸(压缩)。2水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。3铅垂安装时，应有排气．及疏水装置。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4.7.2.31“Ⅱ”形补偿器的预拉伸(压缩)量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量必须符合表4.7.2.31的规定。表4.7.2.31补偿器安装的偏差值(mm)检验内容偏差值检验内容偏差值“Ⅱ”形补偿器的预拉伸(压缩)量≤10填料式补偿器剩余收缩量≤54.7.2.32管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查。4.7.2.33有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检验数量：应乏全部捡查。4.7.2.34有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。4.7.2.35奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过2.5×10ˉ6(25ppm)。 检验方法：检查水质分析报告。检查数量：应全部检查。4.7.2.36管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.37管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.38埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.39管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.40管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.41真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5％。检验方法：检查管道系统试验记录检查数量：应全部检查。4.7.2.42设计压力小于1OMPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.43需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.44工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收绷范》的规定。检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。4.7.2.45水冲洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量，应全部检查。4.7.2.46管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。 4.7.2.47空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.48管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.49吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.50忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.51脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.52管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.53酸洗、钝化合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.54涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份。4.7.3一般项目4.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。4.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5％。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10％，实测5％，且不得少于1件。4.7.3.3除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8％；铜、铝管≤9％；铜合金、铝合金管≤8％；铅管≤10％检验方法：用测厚仪及卡尺实测。 检查数量：应实测5％，且不得少于1件。4.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.4的规定。表4.7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(㎜)检验内容允许偏差检验方法检验内容允许偏差检验方法项目外径项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤6用样板、直尺测量2检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10％，且不得少于3处。4.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.5的规定。表4.7.3.5高压管段允许偏差和检验方法检验内容允许偏差检验方法检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5㎜检查高压管段加工记录密封口锥角±0.5°检查高压管段加工记录密封管段长度±3㎜2检查数量：应各抽查10％，且不得少于3份。4.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.6的规定。表4.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜)检验内容允许偏差检验方法弯头周长DN＞1000≤6用卷尺测量DN≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。4.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.7的规定。表4.7.3.7补偿器的允许偏差和检验方法(㎜) 检验内容允许偏差检验方法“Π”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3㎜/m，且≤10波形周长DN＞1000±6用卷尺测量DN≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙＞20用卷尺测量2检查数量：应按类别各抽查10％，且不得少于1件。4.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％，且少于100mm。检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。4.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.9的规定。表4.7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜)检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1+0.1b，且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、V类钢管道，铝及铝合金管道≤1+0.2b，且≤5外壁错边量I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道＜壁厚的15％，且≤3Ⅳ、V类钢管道，铝及铝合金管道＜壁厚的25％，且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10＜壁厚≤202壁厚＞203铜及铜合金管，铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2检查数量：应抽查10％，且不得少于3处。4.7.3.10管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1／3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。检查数量：记录应抽查5％，实测不得少于3处。4.7.3.11管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5％，且不得少于3处。4.7.3.12中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿人。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。4.7.3.13中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，凇紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。4.7.3.14管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.14的规定。 表4.7.3.14管道安装允许偏差和检验方法(㎜)检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度DN＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查DN≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距204.7.3.15高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1／2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。4.7.3.16高压密封垫圈、垫片准确放人密封座内。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。4.7.3.17阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10％，且不得少于3个。4.7.3.18导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10％，且不得少于3个。4.7.3.20管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4.7.3.21色环、工作介质与流向等标记应符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4.7.3.22漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。'