QSYGJX0103-2007-西气东输二线管道工程用热轧钢板技术条件 33页

Q/SYGJX0103－2007西气东输二线管道工程用热轧钢板技术条件TechnicalSpecificationofHotRolledPlatendforthe2West-EastPipelineProject2007-11-30发布2007-12-01实施中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部发布\n\nQ/SYGJX0103－2007目次前言....................................................................................................................................................................III1范围..................................................................................................................................................................12规范性引用文件..............................................................................................................................................13术语和定义......................................................................................................................................................24制造工艺及材料..............................................................................................................................................24.1生产工艺及其确认.......................................................................................................................................24.2材料...............................................................................................................................................................24.3热处理...........................................................................................................................................................24.4表面清洁状态...............................................................................................................................................24.5首批检验和首批出证试验...........................................................................................................................24.6钢板生产过程控制试验...............................................................................................................................35化学成分..........................................................................................................................................................35.1化学成分.......................................................................................................................................................35.2碳当量...........................................................................................................................................................35.3熔炼分析.......................................................................................................................................................35.4产品分析.......................................................................................................................................................35.5验收...............................................................................................................................................................36力学性能..........................................................................................................................................................46.1拉伸性能.......................................................................................................................................................46.2弯曲试验.......................................................................................................................................................46.3断裂韧性.......................................................................................................................................................46.4硬度...............................................................................................................................................................57尺寸、重量、长度和允许偏差......................................................................................................................57.1厚度允许偏差...............................................................................................................................................57.2长度允许偏差...............................................................................................................................................57.3宽度允许偏差...............................................................................................................................................57.4平度...............................................................................................................................................................57.5外形...............................................................................................................................................................57.6尺寸测量.......................................................................................................................................................57.7重量...............................................................................................................................................................68工艺质量和缺陷修整......................................................................................................................................68.1表面缺陷.......................................................................................................................................................68.2缺欠深度和影响面积...................................................................................................................................68.3缺欠深度和影响面积的限度.......................................................................................................................78.4修整及工艺...................................................................................................................................................78.5缺陷...............................................................................................................................................................78.6分层...............................................................................................................................................................7I\nQ/SYGJX0103－20079检验和试验......................................................................................................................................................79.1化学成分分析...............................................................................................................................................79.2力学性能试验...............................................................................................................................................79.3购方检验.......................................................................................................................................................89.4无损检测.......................................................................................................................................................99.5试验与试验要求.........................................................................................................................................1010标志..............................................................................................................................................................1010.1标志要求...................................................................................................................................................1010.2标志位置...................................................................................................................................................1011涂层和保护层..............................................................................................................................................1012质量证明书..................................................................................................................................................1013钢板装运......................................................................................................................................................1113.1搬运...........................................................................................................................................................1113.2存放...........................................................................................................................................................1113.3装运...........................................................................................................................................................11附录A（规范性附录）标志的说明................................................................................................................12附录B（规范性附录）首批检验和首批出证试验........................................................................................13附录C（规范性附录）钢板生产过程控制试验............................................................................................15附录D（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法................................................................17附录E（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法............................................................20附录F（规范性附录）DWTT异常断口评判补充规定.................................................................................24附录G（规范性附录）制造工艺规范（MPS）............................................................................................26II\nQ/SYGJX0103－2007前言本技术条件是西气东输二线管道工程用技术规范。本技术条件在制定中参考了ISO3183、APISpec5L等有关国际标准的最新版本和国外先进标准及著名企业标准，借鉴了西气东输、陕京二线管道工程、冀宁联络线X80应用工程用技术条件，同时还考虑了《油气输送管道用钢管订货技术导则》的相关规定，在Q/SY1107－2007《X80直缝埋弧焊钢管用热轧钢板技术条件》的框架下制定完成。在使用本技术条件时应对有关要求充分理解，可参考APISpec5L等有关标准一起使用。本技术条件依据GB/T1.1－2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》编写。本技术条件的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F和附录G均为规范性附录。本技术条件由中国石油管道建设项目经理部提出并归口。本技术条件负责起草单位：中国石油天然气集团公司管材研究所。本技术条件参加起草单位：中国石油天然气管道局。本技术条件主要起草人：吉玲康、熊庆人、庄传晶、张鸿博、冯耀荣、陈宏达、赵新伟、李为卫、秦长毅、王茂堂、李桂芝、隋永丽。III\n\nQ/SYGJX0103－2007西气东输二线管道工程用热轧钢板技术条件1范围本技术条件规定了西气东输二线管道工程用于制造直缝埋弧焊钢管的热轧钢板的材料、制造、检查、试验及相关的要求。本技术条件适用于西气东输二线管道工程使用的APISpec5LX80钢级管径为1219的直缝埋弧焊钢管制管用钢板。用本技术条件规定的钢板所制造的钢管适用于输送符合以下气质要求的天然气，且输送气体CH4含量大于92％。3高位发热量，MJ/m：＞31.43总硫（以硫计），mg/m：≤2003硫化氢，mg/m：≤20二氧化碳，％（V/V）：≤3.0水露点，℃：在天然气交接点的压力和温度条件下，天然气的水露点应比最低环境温度低5℃钢板尺寸(切边后)规格见表1。当输送压力为12MPa时，壁厚为18.4mm、22mm、26.4mm、33mm；当输送压力为10MPa时，壁厚为15.3mm、18.4mm、22mm、27.5mm。钢级代号为X80。具体尺寸应由制管厂和钢板制造商协商解决。表1钢板尺寸规格单位为毫米钢级代号公称厚度宽度长度15.338301200018.438301200022.0383012000X8026.438301200027.538301200033.03830120002规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T13298金属显微组织检验方法ISO9001质量管理体系－－要求ISO9712无损检测――人员资格鉴定与认证APIRP5L3管线管落锤撕裂试验推荐作法APISpec5L:2004管线管规范ASNTNo.SNT-TC-1A无损检测人员资格鉴定与认证ASTMA370钢产品机械性能试验的方法与定义1\nQ/SYGJX0103－2007ASTMA435钢板直射声束超声检验规范ASTMA751钢产品化学分析的试验方法、步骤和定义ASTME23金属材料缺口冲击试验ASTME45钢中夹杂物含量的确定方法NACETM0284管线和压力容器钢抗氢致开裂性能评价3术语和定义下列术语和定义适用于本技术条件。3.1购方purchaser表示业主或业主的代理人、检查人员以及其它被授权的代表。3.2制造商manufacturer表示按合同提供钢板的制造商并包括它的设备。4制造工艺及材料4.1生产工艺及其确认4.1.1钢板须用热机械控轧工艺（TMCP）生产。4.1.2制造商应连同报价单一起提交其推荐的制板工艺的详细说明。4.1.3制造商按本技术条件生产钢板之前，应按附录G提交钢板制造工艺的详细说明（MPS文件）供购方审查认可。4.1.4“购货合同”签订后，制造商如果对按4.1.3提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。4.1.5制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品。4.2材料4.2.1钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒（No.10级或更细）纯净镇静钢，晶粒度评定按附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行。4.2.2钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限定要求如表2所示（按ASTME45方法A检验）。带状组织评定按附录D规定的方法进行，制造商应提供带状组织评定结果，带状组织评定结果应不大于3级。表2非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.04.2.3钢材应为针状铁素体型管线钢，制造商应向购方提供其金相组织照片供认可。4.3热处理钢板应保持其轧制状态。4.4表面清洁状态制造商应保持钢板表面清洁，钢板表面上应无油脂和腐蚀物等，钢板表面不得受Cu、Sn、Pb、Zn等低熔点金属污染。4.5首批检验和首批出证试验正式生产前应按附录B的要求进行首批检验和首批出证试验，首批检验合格后，方可进行正式生2\nQ/SYGJX0103－2007产。4.6钢板生产过程控制试验钢板生产过程控制试验应按附录C的要求进行。5化学成分5.1化学成分按本技术条件供应的钢板的化学成分，包括熔炼分析和产品分析应符合表3要求。表3熔炼分析和产品分析要求（Wt%）max元素熔炼分析产品分析碳0.080.09c锰1.851.85磷0.0200.022硫0.0040.005硅0.400.42a铌0.1100.110a钒0.060.06a钛0.0250.025铝0.060.06氮0.0080.008铜0.300.30铬0.400.45钼0.350.35镍0.450.50b硼0.00050.0005CEPcm0.230.23aV+Nb+Ti≤0.15%。在控制总量的前提下，允许制造商对单个元素含量进行微调。b不得有意加入B和稀土元素。cC含量比允许最大含量每减少0.01%时，Mn允许最大含量可以增加0.05%，但在产品分析中Mn含量不得超过1.95%。5.2碳当量应按公式（1）、（2）计算碳当量CEPcm,、CEIIW并在质证书中报告：SiMn+Cu+CrNiMoVCE=C++++++5B....................（1）Pcm3020601510MnCr+Mo+VCu+NiCE=C+++.........................()2IIW65155.3熔炼分析每一熔炼炉次应进行一次熔炼分析并提供报告，钢中化学成分必须符合表3的要求，并提供其它有意添加的元素的含量。5.4产品分析每一熔炼炉次生产的钢板应进行1次产品分析，并提供报告。产品分析结果应符合表3的要求。5.5验收如果一个熔炼炉次的化学成分不符合表3的要求，则由该熔炼炉次的钢所制造的所有钢板应予拒收。3\nQ/SYGJX0103－20076力学性能6.1拉伸性能横向拉伸试验结果应符合表4的要求。a表4拉伸性能屈服强度Rt0.5抗拉强度Rm伸长率A屈强比Rt0.5/RmMPaMPa％minmaxminmaxmaxmin0.93（壁厚t＝15.3mm）0.94（壁厚t＝18.4mm）555690625825按APISpec5L0.95（壁厚t＝22.0mm、26.4mm、27.5mm、33.0mm，允许其中5%的炉批≤0.96）a本要求为钢管拉伸性能要求。根据协商一致原则，由制造商负责对供应钢板拉伸性能进行调整，但必须保证制成钢管的拉伸性能符合直缝埋弧焊钢管技术条件的规定。6.2弯曲试验6.2.1制造商应从钢板横向取弯曲试样做180°弯曲试验，弯心直径为2.0t（t为试样厚度）。6.2.2弯曲试样的拉伸面上不得出现裂纹。6.3断裂韧性6.3.1制造商应从钢板横向取样按照APISpec5L:2004补充要求SR-6及APIRP5L3进行落锤撕裂试验（DWTT），试验条件及其验收要求见表5。6.3.2制造商应从钢板横向取三个试样在-20℃下进行夏比冲击试验。其夏比V型缺口冲击功与剪切面积百分数应符合表6的要求。表5DWTT（落锤撕裂试验）剪切面积的最小百分数abb试验温度壁厚t单个试样最小值两个试样最小平均值≤25.4mm70%85%-15℃＞25.4mm60%75%a经购方同意钢板制造商也可采用其它试验温度，但须保证钢管DWTT性能达到标准要求。b当DWTT试验出现异常断口时，异常断口按附录F评定。表6在-20℃下夏比冲击韧性要求（10mm×10mm×55mm）夏比冲击剪切面积夏比冲击功壁厚试样方向钢级代号SA%Jmm单个试样最小值三个试样最小平均值单个试样最小值三个试样最小平均值15.3809016022018.4809018024022.0钢板横向X8026.4809015020027.533.06.3.3制造商在生产期间应提交5%熔炼炉次的一张钢板横向夏比冲击试验剪切面积和吸收能量的韧脆转变曲线。韧脆转变曲线至少应包含下列试验温度（如果不能做出完整的韧脆转变曲线，应适当增加其他温度试验点）：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。4\nQ/SYGJX0103－20076.4硬度钢板横向截面上最大允许硬度值为265HV10。7尺寸、重量、长度和允许偏差7.1厚度允许偏差钢板厚度的允许偏差应为-2%t～+7%t（t为公称厚度）。同一张钢板的厚度差应不大于0.60mm。每交货批平均板厚不得小于公称值7.2长度允许偏差钢板长度的允许偏差应为0，+200mm。7.3宽度允许偏差钢板切边后的宽度允许偏差为0～+10mm，具体按合同执行。7.4平度钢板平度偏差应不大于10.0mm/2000mm，具体按合同执行。7.5外形切边钢板应剪切成直角，切斜不大于3mm，镰刀弯不大于10mm，且不得使钢板长度和宽度小于规定尺寸，并须保证订货规定尺寸的最小矩形（见图1）。7.6尺寸测量7.6.1钢板厚度在距离边部不小于40mm（T1、T4、T3、T6、T5、T8）及板中（T2、T7）测量，并计算平均厚度，测量位置及计算方法如图2。7.6.2钢板平度将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢板与米尺之间的最大距离。规定尺寸矩形钢板图1钢板外形●T1●T4●T6○T2○T7●T3●T5●T8平均厚度=Te+2/3(Tc-Te)Te=(T1+T3+T4+T5+T6+T8)/6Tc=(T2+T7)/2图2钢板平均厚度测量5\nQ/SYGJX0103－20077.7重量钢板按理论重量交货。当购货合同另有规定时，按合同规定执行。8工艺质量和缺陷修整8.1表面缺陷钢板表面上不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和深度大于0.3mm氧化皮压入及其它深的尖锐划伤等缺陷。8.2缺欠深度和影响面积8.2.1深度缺欠深度应从缺陷附近清除氧化铁皮后的产品表面进行测量。8.2.2影响面积对于孤立的点状缺欠，以比缺欠的外接圆大50mm为半径，围绕缺欠画圆来确定影响面积，如图3所示。如果这种缺欠靠近板边，以画圆在板内的实际面积来确定影响面积。在缺欠以聚集或线状出现的情况下，用距聚集或线状缺欠的外接矩形或方形50mm画矩形或方形来确定影响面积，如图4、5所示。如果这种缺欠是靠近板边，以画矩形或方形在板内的实际面积来确定影响面积。图3孤立的点状缺欠影响面积图4聚集的不连续缺欠影响面积6\nQ/SYGJX0103－2007图5线状不连续缺欠影响面积8.3缺欠深度和影响面积的限度8.3.1钢板表面上深度不超过0.3mm、影响面积小于检查面积5%的平底缺欠允许存在，超出上述限值的缺陷均应进行修整。8.3.2缺陷修整后钢板的实际厚度应保证不小于钢板最小厚度，修磨面积不得大于钢板表面积的2%，修磨处应光滑地过渡到钢板表面，且宽深比不小于10:1。8.4修整及工艺缺陷不得用补焊方法修整，可以用修磨方法清理，所用修整方法在正式生产前须提交购方认可。8.5板边缺陷切边后板边不允许存在分层、裂纹、收缩孔隙等影响使用的缺陷。8.6分层钢板端头及纵侧两边不允许存在扩展到坡口面的分层。钢板端部150mm及纵侧边25mm范围内的分层均视为缺陷，有这种缺陷的钢板应切除，直到除去这种分层为止。其它部位上的分层限值为：任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm～50mm的分层相互间距应大于500mm；长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。9检验和试验9.1化学成分分析9.1.1熔炼分析制造商应对每一熔炼炉次的钢进行一次熔炼分析。熔炼分析结果应符合表3的要求。9.1.2产品分析每个熔炼批应进行1次产品分析。产品分析结果应符合表3的要求。9.1.3复验按照APISpec5L:20049.12的规定进行。9.2力学性能试验9.2.1拉伸试验9.2.1.1取样位置在钢板宽度二分之一处取样。取样方向应与最终轧制方向垂直。9.2.1.2拉伸试样屈服强度、抗拉强度和伸长率宜采用全厚度矩形试样测定，也可以采用圆棒试样。圆棒试样标距内直径应为12.7mm。工厂应在其MPS中明确试样形式。7\nQ/SYGJX0103－20079.2.1.3控制拉伸试验从成品钢板上取试样按附录C的规定进行控制拉伸试验。9.2.2弯曲试验在钢板宽度1/4处取横向试样进行弯曲试验。如果钢板厚度t≥19.0mm，制造商可选择将试样壁厚减薄到18.0mm，弯曲试样受拉侧应保留原始表面。如果钢板厚度t≤19.0mm，则导向弯曲试样应为全壁厚试样。9.2.3夏比冲击试验在钢板宽度1/4处取横向试样一组三个，试样缺口应垂直于钢板轧制表面，试样表面和板材表面距离大于2mm。每组三个试样进行一次夏比冲击试验。报告结果应为三个试样的值以及三个试样的平均值。9.2.4落锤撕裂试验（DWTT）从钢板宽度1/4处取横向试样2个，按照APISpec5L:2004补充要求SR-6及APIRP5L3进行落锤撕裂试验（DWTT）。若壁厚≥19mm，可以采用减薄试样，并应按APIRP5L3相应规定降低试验温度。9.2.5硬度检验应在钢板宽度1/4处横向截面上取样经抛光后进行10kg载荷维氏硬度检验，硬度试验点至少为9点，位置如图6所示。1.5mmtt/21.5mm图6维氏硬度点位置9.2.6试验频度同一熔炼炉次、同一生产工艺生产的同一规格不超过10张钢板为一批，每批进行一次试验。9.2.7复验如果代表一批钢板的某项试验结果不合格，制造商可选择从同批钢板中另抽两张钢板，每张钢板分别进行不合格项目的复验。如果复验结果均合格，则除首次试验不合格的钢板外，该批钢板可以验收。如果复验中有任何一张钢板的试验结果不合格，则制造商可选择整批判废，或对该批未检验的钢板逐张检验。9.2.8试验设备的标定所有测量装置应经计量部门按照标准校准，并在校准有效期内。9.3购方检验9.3.1制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提交按ISO9001要求制定的有关文件供审查使用。9.3.2购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。9.3.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，以确认是否符合本技术条件要求。9.3.4制造商应允许购方审查在生产钢板期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。9.3.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢板的最终检查结果，直到满足购方技术要求为止。8\nQ/SYGJX0103－20079.3.6如果钢板表面上沾有油脂、腐蚀物，则购方将不接收这些钢板。钢板上的油脂等可用购方能够接受的办法予以清除。在进行清除异物的作业中，要保护钢板的熔炼炉次和编号。9.3.7购方代表有权拒收不符合本技术条件的任何钢板。9.4无损检测9.4.1检测方法9.4.1.1所有钢板均应进行目视检查和超声波检测，以检测钢板表面缺陷和内部分层缺陷。9.4.1.2超声波检测耦合方式可选择：接触法、液浸法和局部液浸法。9.4.1.3在生产之前应将钢板超声检测方法用详细的书面形式提交给购方，应提交检测方法及仪器校验技术规范，还应提交对自动检测中所发现缺欠进行大小、位置等确定的技术和方法。9.4.1.4检测结果应有正规报告，并作为正式检验报告提供给购方。9.4.2超声波检测技术要求9.4.2.1仪器及设备9.4.2.1.1所使用的超声波设备应是脉冲回波反射式仪器，自动化超声波检测系统应配备有缺欠自动喷标及自动报警系统，还应配备有探头与钢板表面耦合状况监测系统，并具备记录功能。29.4.2.1.2探头：探头晶片直径或边长小于30mm；也可选择有效声束面积至少为450mm的其它探头；频率推荐使用2.5MHz、2.25MHz。在评估和精确测定缺陷时，允许使用其它探头。9.4.2.1.3耦合剂：水或其它有效耦合介质。9.4.2.2对比试块9.4.2.2.1采用钢板上钻出圆形平底孔作为校准对比试块，它是用于校准检测仪器和检测系统的标样。对比试块人工缺陷的尺寸不应理解为这些设备所能检测缺陷的最小尺寸。9.4.2.2.2对比试块与被检钢板应具有相似的表面状态和声学性能，宜采用同规格、同钢级、无缺陷的钢板制造。9.4.2.2.3对比试块人工缺陷尺寸为：+0.35平底孔直径：60mm，平底孔深度t/2。9.4.2.2.4对比试块人工缺陷几何尺寸应由专门计量机构测量检定。9.4.2.2.5可采用经购方认可的其他对比试块。9.4.2.3仪器及系统校准和校验为证实检测设备及检测程序的有效性，检测系统/仪器应采用规定的对比试块或经购方认可的其他对比试块进行校验。9.4.2.3.1静态校准：静态下以对比试块上的平底孔产生的信号100%幅度作为设定设备的触发/报警界限。9.4.2.3.2动态校准：采用人工或其它方式移动对比试块或探头，移动速度应大于或等于正常检测速度并调节设定灵敏度，使探头均能检测出对比试块人工缺陷，且能触发报警系统。9.4.2.3.3校验频次：校验频次为每4h或每检测50张钢板校验一次（以时间较长者为准），但当交接班或操作人员更换时检测设备也应校验。9.4.2.3.4生产过程中，若发现检测仪器或系统不满足校准要求，而且将灵敏度提高3dB后仍不能满足校准要求，则上次校验后检测过的所有钢板应在重新校准后进行检测。9.4.2.4检测扫查方式超声波自动化检测系统可依照ASTMA435标准规定选择扫查方式，扫查至少能覆盖钢板表面的25%。如在线超声波检测存在盲区，则至少纵向板边50mm、板端300mm范围内应用人工超声波检测或其它有效检测方式进行检测。9.4.2.5验收9.4.2.5.1未产生触发/报警的钢板判为合格。9.4.2.5.2产生触发/报警的钢板应视为可疑，应按本技术条件重新进行复检，如复检中未产生触发/9\nQ/SYGJX0103－2007报警，则应判为合格钢板。产生触发/报警的钢板，则认为该钢板可疑。9.4.2.5.3对可疑钢板的可疑区域应采用手动超声波检测方式，确定分层缺陷的位置、范围和大小，按8.6分层规定进行验收或判废处理。9.4.3人员资质无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构按照GB/T9445、ISO9712、ASNTNo.SNT-TC-1A推荐作法或类似标准要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作。鉴定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，则应按上述方法对其重新鉴定。购方有权审查和验明有关操作人员的资质证书。9.5试验与试验要求试验与要求见表7。表7试验与试验要求试验项目试验频率试样数量、位置及取向执行条款执行标准熔炼分析每炉1次15.1～5.3ASTMA751化学成分产品分析每炉1次15.1～5.4ASTMA751拉伸每批一次1（板宽1/2处，横向）6.1ASTMA370弯曲每批一次1（板宽1/4处，横向）6.2ASTMA370夏比冲击每批一次3（板宽1/4处，横向）6.3ASTME23DWTT每批一次2（板宽1/4处，横向）6.3APIRP5L3金相必要时1维氏硬度每批一次1（板宽1/4处，横向）6.4外观每张板4.4、8.1、8.3、8.5尺寸每张板7.1～7.6无损检测每张板8.6、9.4首批检验和首批出证试验附录B附录B5、6、7、8、9.4附录B钢板生产过程控制试验附录C附录C5、6、7、8附录C10标志10.1标志要求对检验合格的每一张钢板，制造商应按附录A的要求做标志。10.2标志位置距板端150mm处开始，按制造商方便的顺序（当合同有规定时，按合同规定执行）在钢板上表面做标志。11涂层和保护层钢板应以不涂层方式交货，钢板上不得涂有外保护层。12质量证明书证明书应由制造商授权的代理人员签名并在装货发运之前提交给购方。制造商应在装货发运之前提交书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定。10\nQ/SYGJX0103－200713钢板装运13.1搬运在车间和发货场的搬运应采用真空或磁性吊勾。制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。13.2存放制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定钢板）方法及其图纸供购方认可。成品钢板的存放应能防止变形、损坏和腐蚀，相邻板垛之间不应直接接触，避免损伤。13.3装运制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。装运至少应符合铁路运输、公路运输或海运的要求。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧带等。火车车厢、卡车或拖车在装运钢板之前应予以清理。装运过程中应注意操作，以避免损伤。11\nQ/SYGJX0103－2007附录A（规范性附录）标志的说明A.1标志的位置A.1.1成套标志应用模版喷刷法清楚而耐久地喷刷在每一钢板一端的上表面。A.1.2下列事项应用模版喷刷法清楚而耐久地喷刷在每一钢板另一端的上表面。a）钢板规格（包括公称厚度、长度、宽度）；b）钢板钢级；c）熔炼批号；d）钢板批号和编号；e）制造商。A.1.3钢板的识别标志应喷刷在上表面和一端头侧面，并使其颜色易于辨认。A.1.4在生产过程中，钢板应用连续的编号系统予以标识，每张钢板的上表面均应能看到钢板的编号。A.2钢印标志不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。12\nQ/SYGJX0103－2007附录B（规范性附录）首批检验和首批出证试验B.1总则B.1.1钢板首批检验和首批出证试验应在购方代表在场的情况下进行。首批检验和首批出证试验的钢板应由购方代表在首次生产的成品钢板中抽取。B.1.2若首批检验和首批出证试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍钢板进行复验。若复验合格，则首批检验和首批出证试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有钢板拒收或者每张进行试验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本技术条件要求，方可正式生产。B.1.3钢板制造工艺发生变化或者钢板出现重大质量问题时，制造商需要重新组批进行首批检验和首批出证试验。B.2首批检验B.2.1抽样应在两个熔炼炉次的钢生产的钢板中各抽取5张钢板进行首批检验。B.2.2检验项目抽取的每张钢板均应进行以下项目的检验：a）化学分析；b）拉伸试验（纵、横向），提供拉伸试验曲线；c）夏比冲击（纵、横向），在规定温度下进行试验；d）DWTT，在规定温度下进行试验；e）维氏硬度；f）弯曲试验；g）外观质量及尺寸；h）无损检测。B.3首批出证试验由购方在已抽取的两个熔炼炉次钢板（各5张）中各随机抽取一张钢板进行钢板首批出证试验。B.3.1抽样和试验项目对由购方抽取的2张钢板，进行B.3规定的所有项目的检验，并提供试验报告。B.3.2熔炼分析熔炼分析报告应提交购方。B.3.3产品分析产品分析试样应在试验用钢板上取样。B.3.4钢板尺寸和表面质量检验在取样之前，按7.1～7.7、8.1～8.6规定进行检验。另外，应在距边部不小于40mm沿板长和板宽方向按不大于300mm的间隔测量厚度。同时测量钢板的平度和凹痕深度（如果有）。B.3.5力学性能试验13\nQ/SYGJX0103－2007B.3.5.1试样的取向在钢板规定取样位置按下列方向取样：a）平行于轧制方向；b）垂直于轧制方向。B.3.5.2拉伸试验在a）、b）两个方向上各取三个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度和总伸长率，并提供拉伸试验曲线。B.3.5.3夏比冲击试验按规定的试验温度和取样方向在成品钢板上取样进行夏比V型缺口冲击试验，并提交断口剪切面积百分数和夏比吸收功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。B.3.5.4落锤撕裂试验（DWTT）按规定的试验温度和取样方向在成品钢板上取样进行落锤撕裂试验，并提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。B.3.5.5弯曲试验按6.2进行弯曲试验。B.3.5.6横向维氏硬度按照9.2.5规定取样，在距钢板上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图6。B.3.6晶粒度从板宽的1/2处取样，在厚度1/4位置按附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行晶粒度测定。B.3.7夹杂物夹杂物的类型和数量应从B.3.6中所使用的试样中予以确定。其方法应符合ASTME45。B.3.8带状组织分析取B.3.6所使用的试样，按照附录D或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织分析。B.3.9显微照相显微照相用试样应从板宽的1/2处取样（B.3.6所使用的试样），提供表面附近、1/4壁厚处及壁厚中心处的组织。B.3.10抗HIC性能B.3.10.1取样位置在板宽度1/2沿轧制方向取一组试样，进行试验。B.3.10.2试验方法按NABETM0284规定进行HIC试验，试验溶液为B溶液。B.4检验报告制造商应向购方提交首批检验报告和首批出证试验报告。14\nQ/SYGJX0103－2007附录C（规范性附录）钢板生产过程控制试验C.1总则合同中每20000t钢板需要进行一次生产过程控制试验。生产过程控制试验应在该制造期内进行。钢板生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间（自上次合格控制试验到本次控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产。C.2钢板生产过程控制试验要求C.2.1抽样制造商应在两个熔炼炉次的钢生产的钢板中各抽取1张钢板进行C.2.2～C.2.9中要求的所有试验。C.2.2化学分析C.2.2.1熔炼分析熔炼分析报告应提交购方。C.2.2.2产品分析产品分析试样应在试验用钢板上取样。C.2.3钢板尺寸和表面质量检验在取样之前，按7.1～7.7、8.1～8.6规定进行检验。C.2.4力学性能试验C.2.4.1试样的取向在钢板规定取样位置按下列方向取样：a）平行于轧制方向；b）垂直于轧制方向。C.2.4.2拉伸试验每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率。并提供拉伸试验曲线，试验曲线应显示位移和力的关系，应力和应变曲线要显示出屈服过程。C.2.4.3夏比冲击试验按规定的试验温度和取样方向在成品钢板上取样进行夏比缺口冲击试验。C.2.4.4落锤撕裂试验（DWTT）按规定的试验温度和取样方向在成品钢板上取样进行落锤撕裂试验。C.2.4.5弯曲试验按6.2进行弯曲试验。C.2.4.6横向维氏硬度在距钢板上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图6。C.2.5晶粒度从板宽的1/2处取样，在厚度1/4位置按附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行晶粒度测定。C.2.6夹杂物15\nQ/SYGJX0103－2007夹杂物的类型和数量应从C.2.4.6中所使用的试样中予以确定。其方法应符合ASTME45。C.2.7带状组织分析取C.2.5所使用的试样，按照附录D或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织分析。C.2.8显微照相显微照相用试样应从板宽的1/2处取样，提供表面附近、1/4壁厚处及壁厚中心处的组织。C.2.9抗HIC性能C.2.9.1取样在板宽度1/2处沿轧制方向取一组试样，进行试验。C.2.9.2试验按NACETM0284规定进行HIC试验，试验溶液为B溶液。C.2.10检验报告制造商应向购方提交控制试验报告。16\nQ/SYGJX0103－2007附录D（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法D.1试样切取和制备试样切取和制备按GB/T13298规定进行。在板宽1/2处取样。D.2评定方法D.2.1带状组织在200倍下，在壁厚中心进行检查评级。D.2.2标准视场直径为80mm。D.2.3依据硬组织带（M/A或珠光体）的条数，在视域内的贯穿程度、连续性以及与夹杂物相关性评级。对带状组织的评级可分为4级，各级别的特征为：1级：F体及硬组织带有沿轧向分布的趋势（图D.1）；2级：能见3条及3条以下连续硬组织带贯穿视域（图D.2）；3级：能见3条以上连续的硬组织带（图D.3）。4级：能见3条以上连续的硬组织带，且集中分布呈宽带（图D.4）。如在组织内发现下列情况，可在原有级别上加半级：a）在硬的组织带内伴有塑性夹杂物，且在500倍下贯穿整个视域；b）一条硬组织带的宽度在200倍下超过4mm，且组织带完整连续。注：图D.1、D.2、D.3、D.4仅作为带状组织评定的依据，不能作为金相组织的评定依据。图D.11级带状组织评级对比图（200×）17\nQ/SYGJX0103－2007图D.22级带状组织评级对比图（200×）图D.33级带状组织评级对比图（200×）18\nQ/SYGJX0103－2007图D.44级带状组织评级对比图（200×）19\nQ/SYGJX0103－2007附录E（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法E.1范围本方法仅适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒度。E.2试样制备E.2.1取样E.2.1.1取样部位：在钢板宽度的1/2处取样。E.2.1.2取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切取。E.2.1.3试样尺寸：试样的宽度为钢板的厚度，长度约为20mm。E.2.1.4磨面方向：无特殊规定时，试样的磨面取与钢板的轧制方向垂直。E.2.1.5观察部位：试样厚度的1/4处。E.2.2晶粒显示方法E.2.2.1浸蚀法：采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%～3%硝酸酒精。E.2.2.2热染法：将采用浸蚀法制备的试样抛光面向上置于加热炉中，在250℃～260℃下保温1h，随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。E.3铁素体晶粒的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁素体晶粒内部含有的板条束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶界处的小岛不做为单独的晶粒计入。E.4测定方法本方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁方法。E.4.1比较法通过与标准评级图对比来评定晶粒度级别。E.4.1.1按照图E.1晶粒度级别图（放大100倍）进行晶粒度评级。E.4.1.2试样制好后，在400倍的显微镜下测定晶粒度。如用400倍评定有困难，可采用表E.1所列其它放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与标准评级图片直接比较进行评级，最后按照表E.1或公式E.1换算成基准放大倍数（100倍）下被测试样的晶粒度。为提高评级精度，可将待测的晶粒图像和标准评级图投到同一投影屏上比较。放大倍数为M下评定的显微晶粒度级别指数G为：MG＝G′＋.66439lg…………………………………（E.1）Mb式中：20\nQ/SYGJX0103－2007G′——放大倍数为M下与标准评级图编号进行比较，评出的晶粒度级别指数；Mb——标准评级图片的基准放大倍数，本技术条件中Mb=100；M——评定晶粒度级别使用的放大倍数。表E.1放大倍数为M下评定的晶粒度级别与相应的显微晶粒度级别指数对照表图像的放与标准评级图编号等同图像的晶粒度级别大倍数No.1No.2No.3No.4No.5No.6No.7No.8No.9No.10100123456789102003456789101112300456789101112134005678910111213145005.66.67.68.69.610.611.612.613.614.680078910111213141516E.4.1.3若观察到的晶粒度介于两个晶粒度级别指数的中间，可用半级表示。E.4.1.4若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈分散分布时，则应当计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。当粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积不大于视场面积5%时，则只记录占优势晶粒的级别指数即11级；当其面积介于5%～10%时，记为11（9）级；其面积大于10%时，记为11级90%～9级10%。可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。E.4.1.5若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈条带状分布，则应当计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。若粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积为15%时，则记为：带11级85%～9级15%，可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。E.4.1.6使用比较法时，如需复验，应改变观察的放大倍数，以克服初验结果可能带有的主观偏见。E.4.2截点法通过统计给定长度的测量线段与晶界截点数来评定晶粒度级别。E.4.2.1对于晶界较难识别的针状铁素体，为了避免计数差错，可采用人工计数法进行截点统计。E.4.2.2对于晶粒细小针状铁素体管线钢，本方法采用单圆周截点法。测量圆周可选200mm、250mm和300mm中任一周长，圆周线宽选0.1mm。E.4.2.3选择400或500倍的放大倍数，以满足测量圆周线与晶界截点数大于70。E.4.2.4选择3～5个具有代表性的视场，分别测量圆周与晶粒的截点数，若测量圆周通过三个晶粒汇合点时，计为2/3个截点，测量圆周与一个晶界相切，计为1/2个截点。E.4.2.5计算平均晶粒尺寸，评定晶粒度级别指数。若经过计算后，置信度或误差值不能满足要求，则需增加视场数量，再进行测量，直至置信度和误差都满足要求为止。E.4.2.6晶粒度按下列公式计算：MNG=−.32877+.66439lg()L………………………（E.2）LL=MN………………………（E.3）式中：G——试样显微晶粒度级别指数；L——试样显微磨面上晶粒的平均截线长度，即磨面上晶粒的平均直径；L——测量圆周的长度；21\nQ/SYGJX0103－2007N——测量圆周上的晶界截点数；M——观测用的放大倍数。1级2级3级4级图E.1晶粒度级别图（100×）22\nQ/SYGJX0103－20075级6级7级8级图E.1晶粒度级别图（100×）（续）23\nQ/SYGJX0103－2007附录F（规范性附录）DWTT异常断口评判补充规定F.1定义与范围在落锤撕裂试验（DWTT）中，正常断口以脆性启裂；在壁厚较大的高强度、高韧性管线钢中，常常出现以韧性启裂伴有脆性扩展的异常断口，其典型特征如图F.1.a所示。本补充规定适用于当DWTT试验出现异常断口时对异常断口的评判。压制缺口延性断裂区脆性断裂区（a）异常断口（b）正常断口图F.1正常/异常典型断口示意图F.2异常断口的分类根据裂纹扩展过程中形成的脆性区的形态和分布可分为4类，第Ⅰ类异常脆性断口，脆性区分布在锤击侧1个壁厚范围内（图F.2.a）；第Ⅱ类异常脆性断口，脆性区在锤击侧，分布超出一个壁厚范围（图F.2.b）；第Ⅲ类异常脆性断口，脆性区分布在断口韧带中部，从锤击侧算起超过断裂韧带的中线（图F.2.c）；第Ⅳ类异常脆性断口，脆性区出现的更早，距缺口的最近距离小于1个壁厚（图F.2.d）。F.3异常断口的评判F.3.1出现异常断口的试样，应作为有效试样，并按下述方法进行评定：a）评判区域，将从缺口根部和锤击侧分别扣除一个壁厚（壁厚大于19mm，只扣除19mm）的所剩区域，定为断口的有效评判区；b）脆性面积计算，按有效评判区内的实际面积进行计算。如评判结果不符合规定要求，可按F.3.2～F.3.4进行评定。F.3.2对于锤击侧孤立存在脆性区的异常断口试样，按如下方法评定：a）评判区域，将从缺口根部和锤击侧分别扣除一个壁厚（壁厚大于19mm，只扣除19mm），剩余面积为评判区域；b）脆性面积计算，在评判区域内，当孤立脆性区的分布不超过从锤击侧算起的25mm范围时，可24\nQ/SYGJX0103－2007忽略不计；超过25mm范围时，评判区域内的所有脆性面积不能忽略。F.3.3其它异常断口的评判，按以下方法进行：a）评判区域，在锤击侧扣除1.5倍壁厚、缺口根部扣除5mm，剩余面积为评判区域；b）脆性面积计算，所有在评判区域内的脆性区均按实际面积计算，不连续的区域先独立计算，再累加。F.3.4如按上述方法评定的结果不合格，允许采用人字型缺口试样重新试验，试验中出现异常断口，评判方法按本附录的F.3.1～F.3.3规定执行。（a）第Ⅰ类异常断口（b）第Ⅱ类异常断口（c）第Ⅲ类异常断口（d）第Ⅳ类异常断口图F.2异常断口分类25\nQ/SYGJX0103－2007附录G（规范性附录）制造工艺规范（MPS）制造商在生产开始之前应向购方提交制造工艺规范（MPS－ManufacturingProcedureSpecification）。MPS描述了从炼钢到轧板连续的步骤和与检测相关的流程，并提交给购方以在生产前获得认可。只有在购方对MPS认可后才能进行钢板的生产。经过认证的生产工艺应该对于制板的所有阶段都是严格的，并且认为是合同的一个部分。MPS至少包括（但不限于）所有的管线钢板制造的详细过程和工艺、主要质量控制措施和控制指标和检验方法。主要信息如下：a）炼钢/钢板制造商名称；b）钢板规格、钢级；c）管线钢板生产工艺流程图（包括冶炼、连铸、轧制以及检验工序）；d）追溯性；e）冶炼、连铸、轧制设备情况简介；f）冶炼、连铸、轧制工艺情况简介；g）钢板质量控制：1）均匀性控制；2）过程质量控制方法；3）熔炼分析和产品分析的化学成分范围和目标值（包括残余元素）；4）钢板机械性能试验和目标值；5）钢板外观、尺寸的检查方法；6）探伤设备简介、探伤人员资质情况、探伤工艺（包括扫描方式，探测频率，扫描灵敏度，校准的参考标准，动态校准工艺，标识缺陷的方法和耦合、检测、记录等等）。h）钢板的标记方法和内容、运输和交付方法和控制；i）计算机钢板跟踪系统简介。26\n－2007Q/SYGJX0103中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部企业标准西气东输二线管道工程用热轧钢板技术条件Q/SYGJX0103－2007版权所有不得翻印