QSYGJX0102-2007-西气东输二线管道工程用螺旋缝埋弧焊管技术条件 43页

Q/SYGJX0102－2007西气东输二线管道工程用螺旋缝埋弧焊管技术条件TechnicalSpecificationofHSAWLinePipendforthe2West-EastPipelineProject2007-11-30发布2007-12-01实施中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部发布\n\nQ/SYGJX0102－2007目次前言....................................................................................................................................................................III0总则..................................................................................................................................................................11范围..................................................................................................................................................................12规范性引用文件..............................................................................................................................................13术语和定义......................................................................................................................................................25制造工艺及材料..............................................................................................................................................25.1制管工艺.......................................................................................................................................................25.2冷扩径...........................................................................................................................................................25.3材料...............................................................................................................................................................25.4热处理...........................................................................................................................................................25.7表面清洁状态...............................................................................................................................................25.8制造工艺确认...............................................................................................................................................25.9首批检验和首批出证试验...........................................................................................................................35.10钢管生产过程控制试验.............................................................................................................................36材料要求..........................................................................................................................................................36.1化学性能.......................................................................................................................................................36.2力学性能.......................................................................................................................................................47尺寸、重量、长度、缺陷和管端..................................................................................................................57.2直径...............................................................................................................................................................57.3壁厚...............................................................................................................................................................57.5长度...............................................................................................................................................................59检验和试验......................................................................................................................................................79.3力学性能试验...............................................................................................................................................79.8无损检查.......................................................................................................................................................99.14试验与试验要求.......................................................................................................................................139.15购方检验...................................................................................................................................................1310标志..............................................................................................................................................................1411涂层和保护..................................................................................................................................................1412文件..............................................................................................................................................................1413钢管装运......................................................................................................................................................1413.1搬运...........................................................................................................................................................1413.2存放...........................................................................................................................................................1413.3装运...........................................................................................................................................................14附录A（规范性附录）对接钢管技术要求...................................................................................................15附录B（规范性附录）缺陷的补焊...............................................................................................................16附录C（规范性附录）补焊工艺...................................................................................................................17附录I（规范性附录）API许可证持有者标志的说明..................................................................................18I\nQ/SYGJX0102－2007附录N（规范性附录）首批检验和首批出证试验........................................................................................19附录Ｏ（规范性附录）钢管生产过程控制试验...........................................................................................22附录P（规范性附录）焊接工艺评定............................................................................................................24附录Q（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法................................................................26附录R（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法............................................................29附录S（规范性附录）DWTT异常断口评判.................................................................................................33附录T（规范性附录）制造工艺规范（MPS）............................................................................................35II\nQ/SYGJX0102－2007前言本技术条件是西气东输二线管道工程用技术规范。本技术条件在制定中参考了ISO3183、APISpec5L等有关标准的最新版本和其它国外先进标准及著名企业标准，借鉴了西气东输、陕京二线管道工程、冀宁联络线X80管线钢管应用工程技术条件，同时还参考了《油气输送管道用钢管订货技术导则》的相关规定，在Q/SY1106－2007《X80钢级螺旋缝埋弧焊管技术条件》的框架下制定完成。在使用本标准时应对有关要求充分理解，对照APISpec5L等有关标准一起使用。本技术条件依据GB/T1.1－2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》编写。本技术条件的附录A、附录B、附录C、附录I、附录N、附录O、附录P、附录Q、附录R、附录S和附录T均为规范性附录。本技术条件由中国石油管道建设项目经理部提出并归口。本技术条件负责起草单位：中国石油天然气集团公司管材研究所。本技术条件参加起草单位：中国石油天然气管道局。本技术条件主要起草人：熊庆人、吉玲康、庄传晶、霍春勇、陈宏达、张鸿博、赵新伟、刘迎来、方伟、冯斌、牛冬梅、孟庆丽。III\n\nQ/SYGJX0102－2007西气东输二线管道工程用螺旋缝埋弧焊管技术条件0总则本技术条件是对APISpec5L:2004的补充。本技术条件应与APISpec5L:2004一起使用。本技术条件中的条文编序与APISpec5L:2004的条文序号相互对应，因而本技术条件的条文编号不是连续的并有适当的增加；凡本技术条件未叙及的条款及内容均按APISpec5L:2004的规定执行。按本技术条件向西气东输二线管道工程项目供应钢管的制造商应具有APISpec5L会标使用权，且已通过ISO9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。1范围本技术条件规定了西气东输二线管道工程用螺旋缝埋弧焊管的材料、制造、检查、试验及相关的要求。满足本技术条件的焊管适用于输送符合以下气质要求的天然气，且输送气体CH4含量应大于92％。3高位发热量，MJ/m：＞31.43总硫（以硫计），mg/m：≤2003硫化氢，mg/m：≤20二氧化碳，％（V/V）：≤3.0水露点，℃：在天然气交接点的压力和温度条件下，天然气的水露点应比最低环境温度低5℃钢管选定APISpec5LPSL2级产品。钢管钢级为APISpec5LX80。钢管尺寸规格为：管径Φ1219mm。当输送压力为12MPa时，壁厚（钢级代号）为18.4mm（X80W）；当输送压力为10MPa时，壁厚（钢级代号）为15.3mm（X80）、18.4mm（X80E）。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T13298金属显微组织检验方法ISO9001质量管理体系――要求ISO9712无损检测――人员资格鉴定与认证APIRP5L1管线管铁路运输推荐作法APIRP5L3管线管落锤撕裂试验推荐作法APIRP5LW管线管内陆及海上船舶运输推荐作法APISpec5L:2004管线管规范ASNTNo.SNT-TC-1A无损检测人员资格鉴定与认证ASTMA370钢产品机械性能试验的方法与定义1\nQ/SYGJX0102－2007ASTMA435钢板直射声束超声检验规范ASTME45钢中夹杂物含量的确定方法NACETM0284管线和压力容器钢抗氢致开裂性能评价3术语和定义3.9制造商manufacturer按合同提供钢管的制造商并包括它的设备。3.20购方purchaser表示业主或业主的代理人、检查人员以及其它被授权的代表。5制造工艺及材料5.1制管工艺按本技术条件供货的钢管应采用螺旋缝埋弧焊接工艺（HelicalSeamSubmerged-arcWeldingProcess）制造。其焊接工艺应按附录P的要求评定。5.2冷扩径钢管管端150mm范围内是否经冷扩径由制造商选择。其最大扩径量为1.5％，计算方法如下：扩径后外径－扩径前外径×100%≤1.5%扩径前外径扩径段与未扩径段应平滑过渡。5.3材料5.3.1钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒（No.10级或更细）纯净镇静钢，晶粒度评定按附录R或购方与制造商双方商定的其它方法进行。制管用板卷须用热机械控轧工艺（TMCP）生产。5.3.2钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限定如表S1所示（按ASTME45方法A检验）。带状组织评定按附录Q规定的方法进行，供方应提供带状组织评定结果，带状组织评定结果应不大于3级。表S1非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.0≤2.05.3.3钢材应为针状铁素体型管线钢，制造商应向购方提供其金相组织照片供认可。5.4热处理按本技术条件制造的钢管应保持其轧制状态。5.5螺旋缝钢管钢带对头焊缝不允许提供带有钢带对头焊缝的螺旋缝钢管。5.7表面清洁状态制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等。钢管表面不得受Cu、Sn、Pb、Zn等低熔点金属污染。5.8制造工艺确认5.8.1制造商应连同报价单一起提交其推荐的制管工艺的详细说明。5.8.2制造商按本技术条件生产焊管之前，应按附录T提交制管工艺的详细说明（MPS文件）供购方2\nQ/SYGJX0102－2007审查认可。5.8.3“购货合同”签订后，制造商如果对按5.8.2提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。5.8.4制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品。5.9首批检验和首批出证试验正式生产前应按附录N的要求进行首批检验和首批出证试验。首批检验和首批出证试验合格后，方可进行正式生产。5.10钢管生产过程控制试验钢管生产过程控制试验应按附录O的要求进行。6材料要求6.1化学性能6.1.1化学成分按本技术条件供应的钢管的化学成分，产品分析应符合表2B要求。表2B产品分析要求（Wt%）max元素产品分析碳0.09c锰1.85磷0.022硫0.005硅0.42a铌0.11a钒0.06a钛0.025铝0.06氮0.008铜0.30铬0.45钼0.35镍0.50b硼0.0005CEPcm0.23aV+Nb+Ti≤0.15%。在控制总量的前提下，允许制造商对单个元素含量进行微调。b不得有意加入B和稀土元素。cC含量比允许最大含量每减少0.01%时，Mn允许最大含量可以增加0.05%，但在产品分析中Mn含量不得超过1.95%。6.1.3碳当量应按公式（1）、（2）计算碳当量CEPcm,、CEIIW并在质证书中报告：SiMn+Cu+CrNiMoVCE=C++++++5B........................（1）Pcm30206015103\nQ/SYGJX0102－2007MnCr+Mo+VCu+NiCE=C+++..............................)2(IIW65156.1.4产品分析每一熔炼炉次板卷生产的钢管应进行产品分析，并提供报告。钢中化学成分应符合表2B的要求。6.1.5验收如果一个熔炼炉次的钢管化学成分不符合表2B的要求，则由该熔炼炉次的板卷所制造的所有钢管应予拒收。6.2力学性能6.2.1拉伸性能6.2.1.1管体横向拉伸试验结果应符合表3B的要求。6.2.1.2焊接接头拉伸试验结果应符合表3B的要求。表3B拉伸性能管体焊接接头a屈服强度Rt0.5抗拉强度Rm屈强比伸长率A抗拉强度RmMPaMPaRt0.5/Rm％MPa断裂位置minmaxminmaxmaxminmin≤0.93（壁厚t＝15.3mm）按APISpec555690625825625报告≤0.94（壁厚t＝18.4mm）5La当采用φ10mm的圆棒试样时，断后伸长率A≥14.5％。6.2.4焊缝工艺性能每批钢管的焊缝应各取一个面弯和背弯试样做180°导向弯曲试验，弯轴直径为6t（t为公称壁厚或试样厚度）。在拉伸面上（包括焊缝、热影响区和母材）出现长度大于1.5mm的横向（与试样宽度方向一致）或出现长度大于3mm的纵向（与试样长度方向一致）裂纹或裂缝均为不合格。试样的边缘开裂一般不计，但由于夹渣或缺陷引起的边缘开裂，该试样应视为无效，应重新取样试验。6.2.5断裂韧性试验6.2.5.1制造商应按照APISpec5L:2004补充要求SR-6及APIRP5L3进行落锤撕裂试验（DWTT），试验条件及其验收要求见表S2。表S2DWTT（落锤撕裂试验）剪切面积要求aa试验温度单个试样最小值两个试样平均值0℃≥70%≥85%a当DWTT试验出现异常断口时，异常断口按附录S评定。6.2.5.2制造商应按照APISpec5L:2004补充要求SR-5B在规定温度下进行夏比V型缺口冲击试验，其夏比冲击功与剪切面积百分比应符合表S3的要求。6.2.5.3制造商应对焊缝金属和焊缝热影响区进行夏比V型缺口冲击试验。其夏比冲击功和剪切面积应符合表S3的要求。6.2.5.4制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交1熔炼炉次管体横向夏比试验的剪切面积和吸收能量的韧脆转变曲线。韧脆转变曲线至少应包含下列温度的试验点（如果不能做出完整的韧脆转变曲线，应适当增加其他温度试验点）：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。4\nQ/SYGJX0102－2007表S3-10℃下夏比冲击韧性要求（10mm×10mm×55mm）夏比冲击剪切面积夏比冲击功钢级壁厚位置SA%J代号mm单个试样最小值三个试样平均最小值单个试样最小值三个试样平均最小值X8015.38090150200管体横向X80W18.48090170220X80E18.48090140180焊缝及X80W所有壁厚30406080热影响区6.2.7维氏硬度钢管管体、焊缝和热影响区最大允许硬度值为280HV10。6.2.8设备的标定所有测量装置应经计量部门按照技术条件校准，并在校准有效期内。7尺寸、重量、长度、缺陷和管端7.2直径7.2.1钢管外径的允许偏差为+0.3％D～-0.35％D；管端外径允许偏差为+2.0mm～-0.5mm；钢管一端的外径与另一端外径之差不得大于2.0mm。钢管外径使用测径卷尺用周长法测量。7.2.2距管端100mm范围内钢管的椭圆度（即最大外径与最小外径之差与公称外径的比值）应不大于0.6%，其余部分椭圆度应不大于1.2%。7.3壁厚壁厚允许偏差应为公称壁厚的-3%～+7%。7.5长度至少90％的钢管的长度应为11.0m～12.2m，其余至多10％应大于8m。若订单中另有规定，则按订单规定执行。7.6直度钢管直度偏差不大于钢管长度的0.2％，局部直度应小于3.0mm/m。7.7对接管允许制造商提供符合附录A要求的对接管，制造商应制定严格的焊接和检验工艺，并经购方认可。1拉紧的线或金属丝2钢管图7.6.1（a）钢管直度测量示意图5\nQ/SYGJX0102－2007＞1.2m1m1直尺2钢管图7.6.1（b）局部直度测量示意图7.8工艺质量和缺陷7.8.1凹痕管体上有深度超过3.15mm的摔坑或焊缝上有深度超过1.5mm的摔坑应视为不可接受的缺陷，须将有缺陷部分管段切掉。不允许采用重新扩管或锤击方法修理凹痕。7.8.2错边钢管管端150mm范围内，焊缝两侧板边的径向错位，管端不应大于壁厚的8％，管体焊缝两侧板边的径向错位不应大于壁厚的10％。不允许采用焊接修补方法对错边超标处进行修补。1外侧径向错边2内侧径向错边图7.8.2错边示意图7.8.3焊偏钢管焊缝内外焊道熔透深度不小于1.5mm，内外焊道中心偏离不应大于3.0mm。每班前两根焊管均应采用酸蚀后金相法检测。焊偏量图7.8.3焊偏示意图6\nQ/SYGJX0102－20077.8.4内外焊缝余高外焊缝余高0～2.5mm，内焊缝余高0～3.0mm。钢管的焊道外形与管体表面应平滑过渡。7.8.10分层管端及焊缝两侧不允许存在分层。距管端25mm范围内以及距焊缝两侧25mm范围内的分层均视为缺陷。有这种缺陷的钢管应切除，直到除去这种分层为止。其它部位上的分层的限值为：任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm～50mm的分层相互间距应大于500mm；长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。7.8.12咬边下述情况的微小咬边不经修磨即可验收：1）任意长度深度不大于0.4mm焊接咬边允许存在。2）最大长度为t/2，深度不超过0.8mm单个咬边，在300mm长的焊缝上允许有不多于2处。超过上述规定的任意咬边应修补或切除。在内外焊缝同一位置相互重叠的任意长度和深度的咬边应视为缺陷，允许修磨、补焊或切除。修磨应符合9.9要求。7.8.14其它缺陷7.8.14.1所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有重皮、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在。7.8.14.2焊缝两侧各50mm弧长范围内局部区域与钢管理想圆弧的最大径向偏差不得大于1.5mm。7.9管端7.9.3.1管端坡口角22°～25°，钝边1.6mm±0.8mm。具体可按合同要求执行。7.9.3.2钢管两端各距管端至少150mm范围内的内外焊缝余高均应磨削去除。去除后，内外焊道剩余高度应为0～0.5mm，且与邻近管体表面相对光滑过渡。邻近管体表面磨削后的剩余壁厚不得小于公称壁厚的95%。7.9.3.3管端切斜最大不应超过1.6mm。切斜示意图见图7.9.3。1切斜图7.9.3管端切斜示意图9检验和试验9.3力学性能试验7\nQ/SYGJX0102－20079.3.1拉伸试验9.3.1.1拉伸试样钢管管体横向拉伸试样应采用圆棒试样，圆棒试样标距内直径应为12.7mm（壁厚18.4mm钢管）或者10mm（壁厚15.3mm钢管）。试样加工时不允许展平。工厂应在其MPS中明确试样规格。首批出证试验和钢管生产过程控制试验中纵向拉伸试样可以为矩形试样或者圆棒试样。如使用纵向圆棒试样，标距内直径应为12.7mm。焊接接头拉伸试样应采用横向全壁厚冷展平矩形试样，且焊缝余高应当去除。9.3.1.2拉伸试验频次同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批进行一次拉伸试验（包括钢管管体和焊接接头）。9.3.4导向弯曲试验同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批抽一根钢管，从焊缝切取试样进行导向弯曲试验。试样上不允许有补焊焊缝。9.3.5断裂韧性试验9.3.5.1夏比冲击试样夏比冲击试样包括焊缝金属、热影响区、管体横向三种。试样的缺口轴线应垂直于钢管表面（见图9.3.5）。焊缝和热影响区试样在缺口加工之前应进行表面腐蚀以准确确定切口位置。焊缝冲击试样缺口应为外焊道中心线，热影响区冲击试样缺口应通过外焊道熔合线和试样表面交点（见图P.1）。1焊缝横向2管体横向3管体纵向图9.3.5冲击试样取样位置9.3.5.2夏比V型缺口冲击试验频次同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批应抽１根钢管进行规定温度下的夏比V型缺口冲击试验。冲击试验应包括管体横向、焊缝及热影响区三组，每组取三个试样。9.3.5.3落锤撕裂试验和频次同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批抽一根钢管从管体上取两个横向试样进行规定试验温度下的落锤撕裂试验。9.3.6维氏硬度试验9.3.6.1试验位置8\nQ/SYGJX0102－2007制造商应在经过抛光、浸蚀的焊接接头横向截面（包括管体、焊缝和热影响区）上按附录P图P.3所示压痕位置进行维氏硬度试验。9.3.6.2试验频次同一熔炼炉次、同一工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批抽一根钢管进行一次试验。9.3.7残余应力试验9.3.7.1切取长度不小于100mm管段，一般应距焊缝100mm处沿管纵向切开，切口张开间距不应大于90mm，同时应测量轴向及径向的错开量，供参考。9.3.7.2每班及重新调型后生产的第1根钢管均应进行一次检测，符合要求后方可进行生产。9.4静水压试验9.4.1静水压试验要求9.4.1.1每根钢管必须由制造商做静水压试验。9.4.1.2在计算静水压试验用压力时，应考虑水压试验机夹具对环向应力的影响。影响值的大小应按APISpec5L:2004附录K由制造商计算，并经购方同意。9.4.1.3静水压试验应有自动图示和自动记录，静水压试验记录应能追踪到钢管编号。9.4.1.4静水压试验的稳压时间至少应保持15s。9.4.1.5静水压试验稳压全过程不允许渗漏。9.4.2静水压试验机的鉴定静水压试验开始前，静水压试验压力表应用静载试验机校准。以后至少每周校准一次，每次爆管后也应校准一次，校准压力表时应有购方代表在场。9.4.3试验压力试验压力根据规定外径和壁厚进行计算，试验压力所产生的环向应力应达到管材规定屈服强度最小值的95%。压力上限波动范围应控制在0.5MPa以下。9.4.4补充静水压试验同一规格的钢管应抽取一根钢管进行静水压爆破试验。实际爆破压力值不低于按公称尺寸和母材抗拉强度最小值计算得出的理论爆破压力值。9.8无损检查9.8.1人员资质无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构按照GB/T9445、ISO9712、ASNTNo.SNT-TC-1A推荐作法或类似标准要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作。上次鉴定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，则应按上述方法对其重新鉴定。无损检测工作应由Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ级人员进行。显示结果的评定应直接由Ⅱ、Ⅲ级人员评定，或由Ⅰ级人员在Ⅱ、Ⅲ级人员的监督下进行。9.8.3检查方法9.8.3.1全长检查制造商应对每一根钢管焊缝全长进行下述无损检查。按APISpec5L及本技术条件9.8.4、9.8.5.1～9.8.5.4分别进行100%X射线检查及100%超声波检查。管端冷扩径、水压试验后，每根钢管焊缝全长应按APISpec5L及本技术条件9.8.5.1～9.8.5.4进行超声波检查。9.8.3.2管端焊缝检测如在线超声波检查存在盲区，则至少在距管端300mm范围内应用手动超声波检查。焊缝在线自动超声波检查喷标处可疑缺陷的确认也应采用手动超声波检查。距管端至少250mm范围内应用X射线拍片检查。9\nQ/SYGJX0102－20079.8.3.3管端检查每根钢管管端坡口面应采用超声波或磁粉法进行检查。9.8.3.4管体（板卷）检查所有钢管管体（板卷）均应进行超声波检查，钢管管体（板卷）对应位置分层限值应符合7.8.10规定。9.8.3.5检查工艺及方法在生产之前应将所有无损检查方法及检测工艺用书面提交给购方。9.8.3.6检查报告所有无损检查结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方。9.8.4射线检查9.8.4.2射线检验对比标样及灵敏度对比标样应采用ISO金属丝式像质计。使用相应的像质计，应能使检测焊缝的像质计灵敏度达到2%。9.8.4.3射线拍片射线胶片的曝光应使焊缝影像的黑度在1.5和3.5之间，灰雾度不应超过0.30。9.8.4.4增感屏及黑度计射线拍片只能使用铅制增感屏。底片黑度的测量应使用光电黑度计。9.8.4.8射线检验的缺陷射线检验中发现的裂纹应判为缺陷，未焊透、未熔合应判为缺陷，尺寸和分布密度超过APISpec5L:2004中表21、22及图7、8规定的缺欠，应判为缺陷。9.8.4.9射线拍片的追溯性每根钢管的射线拍片应是可追溯的。底片应能够清楚分辨出钢管编号、钢管端部或其它位置的标志、制造商的名称（或代码）、照片日期、技工姓名（或代码）、是否是补焊焊缝。9.8.4.10如果钢管静态X射线成像检测灵敏度满足要求时，可采用静态X射线成像检测法对管端进行检查，制造商应采用适当的介质保存管端静态X射线成像检测图像。使用静态X射线成像法检测管端时，每班应使用X射线拍片法对其灵敏度进行对比确认。9.8.4.11操作证书所有射线的检查人员都应按照ASNT-TC-1A或经购方认可的相关的技术条件进行资格鉴定并持有证书。所有射线检查结果的判读和解释人员应经过Ⅱ级资格的鉴定并取得Ⅱ级证书或Ⅱ级以上证书。购方有权审查和验明有关操作人员的资质证书。9.8.5超声波检查9.8.5.1设备（补充）所使用的超声波设备应完好，自动超声波检测系统应配有喷标及自动报警系统，用以发现缺陷及监视探头与钢管表面之间的耦合情况，并具备记录功能。应配置足够的超声波探头，以保证声束扫查到整个焊缝截面。应提交检测工艺及仪器校验技术规范，特别是动态工作和校验中对所发现的缺陷当量及其位置进行确认的方法。9.8.5.2超声检验对比标样（补充）对比标样应采用同规格、同钢级、无缺陷的钢管制造（必须为实物钢管）。对比标样应具有位于焊缝焊趾部位的N5内外纵向刻槽和位于焊缝中央的1.6mm直径竖通孔。竖通孔用以灵敏度的确定，内外刻槽用以检查探头的检测范围及探头在内外表面的检测能力。各参考体之间应保持一段距离，以便足以产生分离的可辨别的信号。（补充）对于自动超声波探伤，制造商应制备含人工缺陷的样管（应采用与所生产钢管同规格、同钢级的钢管制作），缺陷的类型及分布应包含图9.8.5.2所涉及的缺陷，在每班的开始和中间应用样管对自动超声波探伤设备进行标定。10\nQ/SYGJX0102－2007图9.8.5.2样管中人工缺陷的种类及分布9.8.5.3灵敏度标定应对每个探头进行灵敏度标定，使之达到规定的灵敏度要求。缺欠可验收界限的灵敏度以1.6mm竖通孔的100%反射回波确定。超声波标定方法应提交对比标样及标定方法的详细说明，以及在手动和自动工作方式中的灵敏度调节。9.8.5.4验收标准9.8.5.4.1在自动超声波检查中，如果缺欠所产生的信号大于可验收界限，则应予以拒收或再用手动超声波检查。已被超声波检查确定为不可验收的缺陷不应使用射线检查方法做为其可验收的判定方法。9.8.5.4.2在手动超声波检查中，如果缺欠所产生的信号大于可验收界限，则应予以拒收。用超声波方法确定为不可验收的缺陷不能使用射线检查方法做为其可验收的判定方法。9.8.5.6焊缝修补9.8.5.6.1不允许在管体上用焊接方法进行修补。9.8.5.6.2焊缝补焊受下列条件限制：a）补焊的最小长度为50mm；b）两处补焊之间的最小距离为管径的一半，总的补焊长度不超过管长的15%；c）在6m长度的焊缝上，补焊部位不得超过两个，其中不包括因进行板卷对接停车而引起的对内、外断弧所进行的焊缝补焊。9.8.5.6.3下列情况不允许补焊：a）距管端300mm长度范围内不允许补焊；b）焊缝同一位置已补焊过二次。9.8.5.6.4焊缝补焊后应采用由购方认可的手动超声波和X射线拍片检查的方法进行无损检验。9.8.5.6.5焊缝补焊所用材料需要按批次按照订货技术条件进行复验，制造商需提供复验结果。9.8.5.6.6焊缝补焊工艺需按照附录C进行补焊工艺评定，并提供工艺评定报告。9.8.5.7钢管管体（板卷）超声波检查应对钢管管体进行超声波检查。钢管管体（板卷）应进行超声波检测，以检测内部分层缺陷。由于板卷生产时无法进行超声波检测，11\nQ/SYGJX0102－2007该项检查可在制管厂制管时进行，但板卷生产厂应对板卷质量负责。9.8.5.7.1检测方法9.8.5.7.1.1超声波检测耦合方式可选择：接触法、液浸法和局部液浸法。9.8.5.7.1.2应将钢管管体（板卷）超声检测方法用详细的书面形式提交给购方，应提交检测方法及仪器校验技术规范，还应提交对自动检测中所发现缺欠进行大小、位置等确定的技术和方法。9.8.5.7.1.3检测结果应有正规报告，并作为正式检验报告提供给购方。9.8.5.7.2超声波检测技术要求9.8.5.7.2.1仪器及设备9.8.5.7.2.1.1所使用的超声波设备应是脉冲回波反射式仪器，自动化超声波检测系统应配备有缺欠自动喷标及自动报警系统，还应配备有探头与钢管管体（板卷）表面耦合状况监测系统，并具备记录功能。29.8.5.7.2.1.2探头：探头晶片直径或边长小于30mm，也可选择有效声束面积至少为450mm的其它探头；频率推荐使用2.5MHz、2.25MHz。在评估和精确测定缺陷时，允许使用其它探头。9.8.5.7.2.1.3耦合剂：水或其它有效耦合介质。9.8.5.7.2.2对比试块9.8.5.7.2.2.1采用钢管管体（板卷）上钻出圆形平底孔作为校准对比试块，它是用于校准检测仪器和检测系统的标样。对比试块人工缺陷的尺寸不应理解为这些设备所能检测缺陷的最小尺寸。9.8.5.7.2.2.2对比试块与被检板卷应具有相似的表面状态和声学性能。+0.359.8.5.7.2.2.3对比试块人工缺陷尺寸为：平底孔直径：60mm，平底孔深度t/2。9.8.5.7.2.2.4对比试块人工缺陷几何尺寸应由专门计量机构测量检定。9.8.5.7.2.2.5可采用经购方认可的其他对比试块。9.8.5.7.2.3仪器及系统校准和校验为证实检测设备及检测程序的有效性，检测系统/仪器应采用规定的对比试块或经购方认可的其他对比试块进行校验。9.8.5.7.2.3.1静态校准：静态下以对比试块上的平底孔产生的信号100%幅度作为设定设备的触发/报警界限。9.8.5.7.2.3.2动态校准：采用人工或其它方式移动对比试块或探头，移动速度应大于或等于正常检测速度并调节设定灵敏度，使探头均能检测出对比试块人工缺陷，且能触发报警系统。9.8.5.7.2.3.3校验频次：校验频次为每4h或每检测10卷卷板校验一次（以时间较长者为准），但当交接班或操作人员更换时检测设备也应校验。9.8.5.7.2.3.4生产过程中，若发现检测仪器或系统不满足校准要求，而且将灵敏度提高3dB后仍不能满足校准要求，则上次校验后检测过的所有卷板应在重新校准后进行检测。9.8.5.7.2.4检测扫查方式超声波自动化检测系统可依照ASTMA435要求对钢管管体或制管用板卷多平行带或格子扫描方式进行检查，扫查至少能覆盖表面的25%。钢管焊缝两侧25mm范围内及管端50mm范围内必须100％进行检测。9.8.5.7.2.5验收9.8.5.7.2.5.1未产生触发/报警的卷板判为合格。9.8.5.7.2.5.2产生触发/报警的卷板应视为可疑，应按本技术条件在可疑部位进行手动超声波检查，以确定是否为超标缺陷。若为超标缺陷，应进一步确定分层缺陷的位置、范围和大小，按7.8.10分层规定进行验收或将该部位切除处理。9.9有缺陷钢管的处置（补充）管体上深度小于公称壁厚5%的缺陷应按如下方法处理：所有“能引起应力集中”的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部打磨掉，其剩余壁厚不得小于公称壁厚的95%。所有孤立的“不致引12\nQ/SYGJX0102－2007起应力集中”的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收。9.14试验与试验要求正常试验与要求见表S4。表S4试验与试验要求试验项目试验频率试样数量、位置及取向执行条款化学成分产品分析每熔炼批一次每次取1个试样6.1、9.2、9.12管体拉伸每批进行一次1（距焊缝180°位置，横向）6.2.1、9.3.1、9.12管体6.2.5.2～6.2.5.4、9.3.5.1～夏比冲击－管体横向每批进行一次3（距焊缝90°位置，横向）9.3.5.2、9.12落锤撕裂试验每批进行一次2（距焊缝90°位置，横向）6.2.5.1、9.3.5.3、9.12焊缝接头拉伸每批进行一次1（焊缝）6.2.1、9.3.1、9.12导向背弯1（焊缝）每批进行一次6.2.4、9.3.4、9.12导向面弯1（焊缝）6.2.5.2～6.2.5.4、9.3.5.1～夏比冲击－焊缝每批进行一次3（焊缝）9.3.5.2、9.12焊缝6.2.5.2～6.2.5.4、9.3.5.1～夏比冲击－热影响区每批进行一次3（HAZ）9.3.5.2、9.12宏观照片每批进行一次1（焊缝）图P.2显微照片必要时图P.2维氏硬度每批进行一次1（焊缝）图P.3、6.2.7、9.3.6、9.12静水压试验每根钢管9.4.1～9.4.3同一规格的钢管抽静水压爆破试验9.4.4取一根进行一次外观检查每根钢管9.6尺寸检查每根钢管7、9.5无损探伤每根钢管9.8首批检验和首批出证试验附录N附录N钢管生产过程控制试验附录O附录O9.15购方检验9.15.1制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提供按ISO9001要求制订的有关文件供审查使用。9.15.2购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。9.15.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，确认是否符合本技术条件要求。9.15.4制造商应允许购方审查制造商在钢管生产期间作为生产控制所作的所有试验报告和试样。9.15.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足本技术条件为止。9.15.6如果钢管内外表面上沾有油脂，过多的焊剂、腐蚀物和低熔点金属污染，则购方将不接收这些钢管。钢管上的油脂、焊剂、低熔点金属污染等可采用购方认可的办法予以除去。在进行清除异物的作业中，应保留熔炼炉次和钢管的编号。9.15.7购方授权的检查代表有权拒收不符合本技术条件的任何钢管。9.15.8APISpec5L:2004附录H在这里是适用的。13\nQ/SYGJX0102－200710标志10.2标志位置距管端150mm处开始，按制造商方便的顺序（当合同有规定时，按合同规定执行）在钢管内外表面做标志。11涂层和保护11.1涂层钢管应以不涂层（裸管）方式交货，钢管上不得涂有外保护层。12文件12.1质量证明书12.1.2PSL2质量证明书要求要求遵守APISpec5L:2004中的“补充要求15”（SR15）。证明书应由制造商授权的代理人签名，并在钢管装货发运抵达购方指定地点之前提交购方，证明书包括书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定。13钢管装运13.1搬运在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊勾。制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。搬运时应防止损伤。13.2存放制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定钢管）的方法及其图纸供购方认可。成品钢管存放时，应防止钢管变形、损坏和腐蚀。13.3装运制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。铁路运输时应符合APIRP5L1，海运时应符合APIRP5LW。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。在钢管与钢管之间，钢管与系紧链带之间或钢管与隔板之间不应有直接的硬接触，焊缝不应与隔离块接触，也不能与铁路车厢和卡车或拖车车体相接触。卡车或拖车在装运钢管之前应予以清理。14\nQ/SYGJX0102－2007附录A（规范性附录）对接钢管技术要求A.1总则钢管制造商应制定严格的焊接和检验工艺，并经购方认可。对接钢管的焊缝应按附录P的方法进行评定。A.2要求允许提供少于钢管总根数10%的对接钢管，对接管应符合下列要求：a）只允许由两根短管对焊成技术条件规定长度的钢管，用于对接的短管长度不应小于3m；b）对接焊缝两侧25mm范围内必须进行分层探伤；c）对接焊缝必须经过超声波和X射线拍片检查合格；d）两根对接短管管端的螺旋焊缝相距不得小于160mm，最大间距为800mm；e）对焊完成后，对接钢管的直度应符合本技术条件7.6对直度要求。焊缝截面沿整个圆周应均匀规整。任意位置的对接焊逢的几何尺寸和质量应符合本技术条件相关的规定。A.3标志每根对接钢管应采用喷刷方法标明焊工或操作者。15\nQ/SYGJX0102－2007附录B（规范性附录）缺陷的补焊B.1.2焊接钢管焊缝B.1.2.1钢管焊缝缺陷的修补可由制造厂按B.3的规定进行补焊。所有补焊焊缝应采用超声波方法按9.8.5.1～9.8.5.4和射线检验方法按9.8.4规定进行无损检验。B.3埋弧焊焊缝的补焊程序B.3.2焊接工艺和焊工应按附录C的要求进行评定。16\nQ/SYGJX0102－2007附录C（规范性附录）补焊工艺C.1总则满足下列条件方可进行补焊：a）管子轴向位于水平平面；b）按照经过评定的焊接工艺进行；c）操作工或补焊工根据C.3经过评定。d）采用药皮焊条电弧焊方法进行补焊时应进行适当的预热。（补充）制造商应保存焊接工艺和工艺评定试验结果记录，并向购方提供焊接工艺规范和工艺评定记录副本并得到认可。C.2补焊工艺评定C.2.1重要变更b）钢管材料3）在钢级种类及壁厚范围内，根据待补焊材料的产品分析结果确定的碳当量（CEPcm,）比评定过的材料碳当量高出0.03％。c）焊接材料6）（补充）焊接材料牌号发生变化。C.2.2力学试验C.2.2.5夏比V型缺口冲击试验C.2.2.5.1夏比冲击试样应取自补焊工艺评定试验的补焊区。C.2.2.5.2按照本技术条件的相关要求，在焊缝及热影响区各取三个试样，在规定的温度下进行夏比V型缺口冲击试验，试验结果应符合技术条件6.2.5的要求。C.2.3无损检测补焊工艺评定试验试样应采用超声波方法按9.8.5.1～9.8.5.4和射线检验方法按9.8.4规定进行无损检测，并符合本技术条件要求。17\nQ/SYGJX0102－2007附录I（规范性附录）API许可证持有者标志的说明I.2标志的位置I.2.1成套标志应用模版喷刷法清楚而耐久地喷刷在每一根钢管一端的内外表面上。I.2.2下列事项应用模版喷刷法清楚而耐久地喷刷在每一根钢管另一端部内外表面上。a）外径；b）公称壁厚；c）长度；d）钢管等级（PSL2，X80W或者X80E或者X80）；e）熔炼批号；f）钢管编号；g）制造商；h）静水压压力。I.2.3钢管的识别标志颜色应易于辨认。I.2.4在制管过程中，钢管应用连续的编号系统予以标识，每根钢管的内外表面均应能看到钢管编号。I.7钢印标志不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。18\nQ/SYGJX0102－2007附录N（规范性附录）首批检验和首批出证试验N.1总则N.1.1首批检验和首批出证试验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验和首批出证试验样管应由购方代表或购方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取。N.1.2若首批检验和首批出证试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍钢管进行复验。若复验合格，则首批检验和首批出证试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有钢管拒收或者每根进行试验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本技术条件要求，方可正式生产。N.1.3钢管制造工艺发生较大变化或者钢管出现重大质量问题时，制造商需要重新进行首批检验和首批出证试验。N.2首批检验N.2.1抽样从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取5根钢管。N.2.2检验项目抽取的10根钢管均应进行h）、i）项目的检验；每炉各取2根钢管，每根均应进行a）～g）项目的检验；每炉各取1根钢管，进行规定的最小屈服强度100%的静水压试验i）。静水压试验压力采用规定的外径和名义壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合技术条件的要求，则对同一熔炼炉次的紧后两根钢管进行上述相同的静水压试验。a）化学分析；b）拉伸试验，管体横向拉伸试验提供全曲线；c）夏比冲击（管体横向、焊缝及热影响区），在规定温度下进行试验；d）DWTT，在规定温度下进行试验；e）维氏硬度；f）导向弯曲；g）外观质量及尺寸；h）无损检查；i）静水压试验：从抽取的10根钢管中每炉各取1根钢管，进行规定最小屈服强度100%的静水压试验。静水压试验压力采用规定的外径和名义壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合技术条件的要求，则对同一熔炼炉次的紧后两根钢管进行上述相同的静水压试验。N.3首批出证试验由购方在已抽取的两个熔炼炉次钢管（各5根）中各随机抽取一根钢管进行钢管首批出证试验。N.3.1取样对由购方抽取的2根焊管，进行N.3规定的所有项目的检验，并提供试验报告。N.3.2化学成分分析N.3.2.1熔炼分析19\nQ/SYGJX0102－2007熔炼分析应提供报告。N.3.2.2产品分析产品分析应在所抽取的钢管上进行。N.3.3尺寸及外观质量检查取样之前，应围绕钢管圆周等分8点沿长度方向不大于1000mm间隔测量壁厚。同时测量钢管的直径、不圆度和磨削深度（如果有）。N.3.4钢管管体力学性能N.3.4.1试样的取向按下列方向取样：a）管体纵向；b）管体横向。N.3.4.2拉伸试验在管体纵向、管体横向各取三个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率，并提供拉伸全曲线。N.3.4.3夏比V型缺口冲击试验规定的每个取向都应提交断口剪切面积百分数和夏比吸收功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。N.3.4.4落锤撕裂试验（DWTT）规定的每一取向都应提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。N.3.5晶粒度从距焊缝180°的位置取样按附录R或购方和制造商商定的其它方法进行晶粒度测量。N.3.6夹杂物非金属夹杂物的级别应从N.3.5中所使用的试样中按ASTME45方法进行评定。N.3.7带状组织分析取N.3.5中所使用的试样按照附录Q或购方和制造商商定的其它方法进行带状组织分析。N.3.8显微照相显微照相用试样应从距焊缝180°处取样，提供表面附近、1/4壁厚处及壁厚中心处的组织。N.3.9焊缝试验N.3.9.1焊缝金属化学成分分析应报告焊缝金属的化学分析结果。N.3.9.2拉伸试验取焊缝横向三个试样进行试验，并报告拉伸强度和断口位置。N.3.9.3导向弯曲试验按APISpec5L要求进行一次导向背弯试验和一次导向面弯试验。N.3.9.4夏比V型缺口冲击试验进行焊缝和热影响区的夏比V型缺口冲击试验。试样缺口的位置示于附录P图P.1中。N.3.9.5横向截面维氏硬度在离开内表面和外表面各1.5mm的横向位置上测量，测点应包括管体、焊缝和热影响区（如附录P的图P.3）。N.3.9.6低倍组织从N.3.9.5中试样上进行低倍（放大倍数：4倍）照相，见附录P图P.2。N.3.9.7显微组织显微组织照片应能显示内焊道、外焊道和热影响区的组织，见附录P图P.2。20\nQ/SYGJX0102－2007N.3.9.8焊缝尺寸测量在焊接接头横截面上测量：a）焊缝的高度；b）焊缝的宽度；c）内外焊道熔合量；d）内外焊道中心线的偏移量；e）错边。N.3.10抗HIC性能N.3.10.1取样位置在距焊缝180°沿母材轧制方向取一组试样，垂直于焊缝，以焊缝为中心取一组试样（共2组试样）。N.3.10.2试验方法2组试样按NACETM0284规定进行HIC试验，试验溶液为B溶液。分别报告每组试验结果。N.4检验报告制造商应向购方提交首批检验报告和首批出证试验报告。21\nQ/SYGJX0102－2007附录O（规范性附录）钢管生产过程控制试验O.1总则合同中每20000t钢管需要进行一次生产过程控制试验。生产过程控制试验应在该制造期内进行。钢管生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间（自上次合格控制试验到本次控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产。O.2钢管生产过程控制试验试验要求O.2.1抽样和试验项目制造商应在两个熔炼炉次的板卷生产的钢管中各抽取1根钢管分别进行O.2.2～O.2.9中要求的所有试验。制造商应在两个熔炼炉次的钢卷生产的钢管中各抽取5根钢管进行静水压试验、无损探伤、尺寸和表面质量的检查。O.2.2化学成分产品分析应在所抽取的钢管上进行。O.2.3钢管管体力学性能O.2.3.1试样的取向按下列方向取样：a）管体纵向；b）管体横向。O.2.3.2拉伸试验在管体纵向取两个试样进行试验，在管体横向取两个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率，并提供拉伸全曲线。O.2.3.3夏比V型缺口冲击试验规定的每个取向都应提交断口剪切面积百分数和夏比吸收功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。O.2.3.4落锤撕裂试验（DWTT）规定的每一取向都应提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20℃、0℃、-10℃、-20℃、-40℃、-60℃。O.2.4晶粒度从距焊缝180°的位置取样按附录R或购方和制造商商定的其它方法进行晶粒度测量。O.2.5夹杂物非金属夹杂物的级别应从O.2.4中所使用的试样中按ASTME45方法进行评定。O.2.6带状组织分析取O.2.4中所使用的试样按照附录Q或购方和制造商商定的其它方法进行带状组织分析。O.2.7显微照相显微照相用试样应从距焊缝180°处取样，提供表面附近、1/4壁厚处及壁厚中心处的组织。22\nQ/SYGJX0102－2007O.2.8焊缝试验O.2.8.1焊缝金属化学成分分析应报告焊缝金属的化学成分分析结果。O.2.8.2拉伸试验取三个焊缝横向试样进行试验，并报告拉伸强度和断口位置。O.2.8.3导向弯曲试验按本技术条件的要求进行导向背弯试验和导向面弯试验。O.2.8.4夏比V型缺口冲击试验进行焊缝和热影响区的夏比V型缺口冲击试验。试样的位置示于附录P图P.1中。O.2.8.5横向截面维氏硬度在距离内表面和外表面各1.5mm的横向位置上进行14个点（如附录P的图P.3）的测量。O.2.8.6低倍组织从O.2.8.5试样上进行低倍照相，放大倍数4倍或2～2.5倍。O.2.8.7显微组织显微组织照片应能显示内焊道、外焊道和热影响区的组织。O.2.8.8焊缝测量在焊接接头横截面上测量：a）焊缝的高度；b）焊缝的宽度；c）内外焊道熔合量；d）内外焊中心线的偏移；e）错边。O.2.9抗HIC性能O.2.9.1取样位置在距焊缝180°沿母材轧制方向取一组试样；垂直于焊缝，以焊缝为中心取一组试样（共2组试样）。O.2.9.2试验方法按NACETM0284规定进行HIC试验，试验溶液为B溶液。分别报告每组试验结果。O.2.10检验报告制造商应向购方提交控制试验报告。23\nQ/SYGJX0102－2007附录P（规范性附录）焊接工艺评定P.1制管开始之前，应完成制管焊接工艺的评定。制管的焊接工艺评定应在制管用板卷或钢管上进行试验，也可采用厚度相同、钢级相同、碳当量与用于制管的板卷的碳当量相同或更高的板卷或钢管上进行。P.2焊接工艺由制造商制定，所有工艺参数评定结果应提交购方认可。P.3焊缝检验至少应满足表P.1的要求。表P.1试验项目和试样数量试验参见试样数量附加要求拉伸6.2.14W应报告拉伸强度和断裂位置导向背弯6.2.34W导向面弯6.2.34W夏比焊缝中心线6.2.51组3个试验温度、夏比冲击功与剪切面积应满足技术条件的规定；冲击热影响区6.2.51组3个应报告试验结果。宏观照片见图P.21W提供4倍或2.5-5倍放大的照片及评定结果显微照片见图P.23W焊缝、热影响区，按图P.2位置提供维氏硬度见图P.31W应满足技术条件的规定312mm≤21热影响区冲击试样缺口位置－试样上表面与外焊道熔合线交界2夏比冲击试样缺口中心线3焊缝金属冲击试样缺口位置－外焊道中心图P.1焊缝中心和热影响区取样位置24\nQ/SYGJX0102－2007×4×500×500×200注：图中宏观与显微组织照相放大倍数供选用，可采用相近的适当倍数，在报告中说明或给出比例尺。图P.2宏观与显微组织照相位置图P.3维氏硬度检测位置25\nQ/SYGJX0102－2007附录Q（规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法Q.1试样切取和制备试样切取和制备按GB/T13298规定进行。在距焊缝180°处取样。Q.2评定方法Q.2.1带状组织在200倍下，在壁厚中心进行检查评级。Q.2.2标准视场直径为80mm。Q.2.3依据硬组织带（M/A或珠光体）的条数，在视域内的贯穿程度、连续性以及与夹杂物相关性评级。对带状组织的评级可分为4级，各级别的特征为：1级：F体及硬组织带有沿轧向分布的趋势（图Q.1）；2级：能见3条及3条以下连续硬组织带贯穿视域（图Q.2）；3级：能见3条以上连续的硬组织带（图Q.3）。4级：能见3条以上连续的硬组织带，且集中分布呈宽带（图Q.4）。如在组织内发现下列情况，可在原有级别上加半级：a）在硬的组织带内伴有塑性夹杂物，且在500倍下贯穿整个视域；b）一条硬组织带的宽度在200倍下超过4mm，且组织带完整连续。注：图Q.1、Q.2、Q.3、Q.4仅作为带状组织评定的依据，不能作为金相组织的评定依据。图Q.11级带状组织评级对比图（200×）26\nQ/SYGJX0102－2007图Q.22级带状组织评级对比图（200×）图Q.33级带状组织评级对比图（200×）27\nQ/SYGJX0102－2007图Q.44级带状组织评级对比图（200×）28\nQ/SYGJX0102－2007附录R（规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法R.1范围本方法仅适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒度。R.2试样制备R.2.1取样R.2.1.1取样部位：在距焊缝180°处取样。R.2.1.2取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切取。R.2.1.3试样尺寸：试样的宽度为钢管的壁厚，长度约为20mm。R.2.1.4磨面方向：无特殊规定时，试样的磨面取与钢管的纵向垂直。R.2.1.5观察部位：试样厚度的1/4处。R.2.2晶粒显示方法R.2.2.1浸蚀法：采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%～3%硝酸酒精。R.2.2.2热染法：将采用浸蚀法制备的试样，抛光面向上置于加热炉中，在250℃～260℃下保温1h，随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。R.3铁素体晶粒的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁素体晶粒内部含有的板条束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶界处的小岛不做为单独的晶粒计入。R.4测定方法本方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁方法。R.4.1比较法通过与技术条件评级图对比来评定晶粒度级别。R.4.1.1按照图R.1晶粒度级别图（放大100倍）进行晶粒度评级。R.4.1.2试样制好后，在400倍的显微镜下测定晶粒度。如果用400倍评定有困难，可采用表R.1所列其它放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与技术条件评级图片直接比较进行评级，最后按照表R.1或公式（R.1）换算成基准放大倍数（100倍）下被测试样的晶粒度。为提高评级精度可将待测的晶粒图像和技术条件评级图投到同一投影屏上比较。R.4.1.3放大倍数为M下评定的显微晶粒度级别指数G为：MG=G′+.66439lg……………………（R.1）Mb式中：G′——放大倍数为M下与技术条件评级图编号进行比较，评出的晶粒度级别指数；29\nQ/SYGJX0102－2007Mb——技术条件评级图片的基准放大倍数，本技术条件中Mb=100；M——评定晶粒度级别使用的放大倍数。表R.1放大倍数为M下评定的晶粒度级别与相应的显微晶粒度级别指数对照表图像的放与技术条件评级图编号等同图像的晶粒度级别大倍数No.1No.2No.3No.4No.5No.6No.7No.8No.9No.10100123456789102003456789101112300456789101112134005678910111213145005.66.67.68.69.610.611.612.613.614.680078910111213141516R.4.1.4若观察到的晶粒度介于两个晶粒度级别指数的中间，可用半级表示。R.4.1.5若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈分散分布时，则应当计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。当粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积不大于视场面积5%时，则只记录占优势晶粒的级别指数即11级；当其面积介于5%～10%时，记为11（9）级；其面积大于10%时，记为11级90%～9级10%。可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。R.4.1.6若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈条带状分布，则应当计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。若粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积为15%时，则记为：带11级85%—9级15%，可用截点法计算该试样的平均晶粒度级别指数。R.4.1.7使用比较法时，如需复验，应改变观察的放大倍数，以克服初验结果可能带有的主观偏见。R.4.2截点法通过统计给定长度的测量线段与晶界截点数来评定晶粒度级别。R.4.2.1对于晶界较难识别的针状铁素体，为了避免计数差错，可采用人工计数法进行截点统计。R.4.2.2对于晶粒细小针状铁素体管线钢，本方法采用单圆周截点法。测量圆周可选200mm、250mm和300mm中任一周长，圆周线宽选0.1mm。R.4.2.3选择400或500倍的放大倍数，以满足测量圆周线与晶界截点数大于70。R.4.2.4选择3～5个具有代表性的视场，分别测量圆周与晶粒的截点数，若测量圆周通过三个晶粒汇合点时，计为2/3个截点，测量圆周与一个晶界相切，计为1/2个截点。R.4.2.5计算平均晶粒尺寸，评定晶粒度级别指数。若经过计算后，置信度或误差值不能满足要求，则需增加视场数量，再进行测量，直至置信度和误差都满足要求为止。R.4.2.6晶粒度按下列公式计算：MNG=−.32877+.66439lg()………………（R.2）LLL=………………（R.3）MN式中：G——试样显微晶粒度级别指数；L——试样显微磨面上晶粒的平均截线长度，即磨面上晶粒的平均外径；L——测量圆周的长度；N——测量圆周上的晶界截点数；30\nQ/SYGJX0102－2007M——观测用的放大倍数。1级2级3级4级图R.1晶粒度级别图（100×）31\nQ/SYGJX0102－20075级6级7级8级图R.1晶粒度级别图（100×）（续）32\nQ/SYGJX0102－2007附录S（规范性附录）DWTT异常断口评判S.1定义与范围在落锤撕裂试验（DWTT）中，正常断口以脆性启裂；在壁厚较大的高强度、高韧性管线钢中，常常出现以韧性启裂伴有脆性扩展的异常断口，其典型特征如图S.1.a所示。本补充规定适用于当DWTT试验出现异常断口时对异常断口的评判。压制缺口延性断裂区脆性断裂区（a）异常断口（b）正常断口图S.1正常/异常典型断口示意图S.2异常断口的分类根据裂纹扩展过程中形成的脆性区的形态和分布可分为4类，第Ⅰ类异常脆性断口，脆性区分布在锤击侧1个壁厚范围内（图S.2.a）；第Ⅱ类异常脆性断口，脆性区在锤击侧，分布超出一个壁厚范围（图S.2.b）；第Ⅲ类异常脆性断口，脆性区分布在断口韧带中部，从锤击侧算起超过断裂韧带的中线（图S.2.c）；第Ⅳ类异常脆性断口，脆性区出现的更早，距缺口的最近距离小于1个壁厚（图S.2.d）。S.3异常断口的评判S.3.1出现异常断口的试样，应作为有效试样，并按下述方法进行评定：a）评判区域，将从缺口根部和锤击侧分别扣除一个壁厚（壁厚大于19mm，只扣除19mm）的所剩区域，定为断口的有效评判区；b）脆性面积计算，按有效评判区内的实际面积进行计算。如评判结果不符合规定要求，可按S.3.2～S.3.4进行评定。S.3.2对于锤击侧孤立存在脆性区的异常断口试样，按如下方法评定：a）评判区域，将从缺口根部和锤击侧分别扣除一个壁厚（壁厚大于19mm，只扣除19mm），剩余面积为评判区域；b）脆性面积计算，在评判区域内，当孤立脆性区的分布不超过从锤击侧算起的25mm范围时，可33\nQ/SYGJX0102－2007忽略不计；超过25mm范围时，评判区域内的所有脆性面积不能忽略。S.3.3其它异常断口的评判，按以下方法进行：a）评判区域，在锤击侧扣除1.5倍壁厚、缺口根部扣除5mm，剩余面积为评判区域；b）脆性面积计算，所有在评判区域内的脆性区均按实际面积计算，不连续的区域先独立计算，再累加。S.3.4如按上述方法评定的结果不合格，允许采用人字型缺口试样重新试验，试验中出现异常断口，评判方法按本附录的S.3.1～S.3.3规定执行。（a）第Ⅰ类异常断口（b）第Ⅱ类异常断口（c）第Ⅲ类异常断口（d）第Ⅳ类异常断口图S.2异常断口分类34\nQ/SYGJX0102－2007附录T（规范性附录）制造工艺规范（MPS）制造商在生产开始之前应向购方提交制造工艺规范（MPS－ManufacturingProcedureSpecification）。MPS描述了制管全过程连续的步骤和与检测相关的流程，并提交给购方以在生产前获得认可。只有在购方对MPS认可后才能进行钢管的生产。经过认证的生产工艺应对于制管的所有阶段都是严格执行的，并且认为是合同的一个部分。MPS至少包括（但不限于）所有的管线钢管制造的详细过程和工艺、主要质量控制措施和控制指标和检验方法。主要信息如下：a）制造商名称；b）钢管规格、钢级；c）板卷原材料检验方法及验收标准；d）焊材原材料检验方法及验收标准；e）钢管生产及检验工艺流程（包括钢管生产以及检验工序）；f）追溯性；g）钢管跟踪系统简介；h）成型、焊接、管端扩径、倒棱、测长、称重、标记等设备情况简介；i）无损探伤（超声波、X射线等）设备简介、探伤人员资质情况、探伤工艺；j）水压试验等在线检测设备简介；k）生产工艺（按照生产步骤详述）；l）检验工艺（包括在线生产检验和实验室检验方法和控制目标值）；m）钢管的标记方法、内容；n）钢管保护、运输、储存、交付方法和控制；o）焊接工艺评定报告；p）补焊工艺评定报告。35\n\n－2007/SYGJX0102Q中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部企业标准西气东输二线管道工程用螺旋缝埋弧焊管技术条件Q/SYGJX0102－2007版权所有不得翻印