sh3501石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 37页

ICS75.020P72备案号J249-2003中华人民共和国石油化工行业标准SH35012002代替SH35012001石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范Specificationforconstructionandacceptanceofhypertoxicandcombustiblemediumpipingengineeringinpetrochemicalindustry2003-02-09发布2003-05-01实施国家经济贸易委员会发布\n\nSH3501-2002I\n\nSH3501-2002前言本规范是根据国经贸厅行业[2002]36号文的通知由中国石化集团第五建设公司对石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范SH35012001进行修订而成本规范共分9章和2个资料性附录本规范与SH35012001石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范相比主要变化如下适用范围扩大至毒性程度为中度危害和轻度危害介质调整了管道分级规定与SH30592001石油化工管道设计器材选用通则协调一致将有关内容与GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范进行了协调修改了原规范中管道组成件检验试验的有关规定完善了焊接接头检验方面的有关规定本规范以黑体字标志的条文为强制性条文必须严格执行本规范由中国石化集团施工规范管理站淄博分站管理由中国石化集团第五建设公司负责解释本规范在实施过程中如发现需要修改补充之处请将意见和有关资料提供给我们以便今后修订时参考管理单位中国石化集团公司施工规范管理站淄博分站通讯地址山东省淄博市132号信箱邮政编码255438主编单位中国石化集团第五建设公司通讯地址甘肃省兰州市西固区康乐路35号邮政编码730060主要起草人姚代貴张西庚汪庆华单承家本规范1985年发布1997年第一次修订2001年第二次修订本次为第三次修订III\n\nSH3501-2002石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范1范围本规范规定了石油化工有毒毒性程度为极度危害高度危害中度危害和轻度危害可燃介质管道工程的施工和检验要求本规范适用于设计压力400Pa[绝压]42MPa[表压]设计温度196850的有毒可燃介质钢制管道工程的施工及验收本规范不适用于长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款凡是注日期的引用文件其随后所有的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用于本规范然而鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件其最新版适用于本规范GB4159金属低温夏比冲击试验方法GB/T4334.16不锈钢耐腐蚀试验方法GB5777无缝钢管超声波探伤方法JB4730压力容器无损检测SH35032001石油化工工程建设交工技术文件规定SH30592001石油化工管道设计器材选用通则SH3064石油化工钢制通用阀门选用检验及验收SH3505石油化工施工安全技术规程SH3521石油化工仪表工程施工技术规程SH3526石油化工异种钢焊接规程国质检锅[2002]109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则劳部发[1993]441号锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则3总则3.1有毒可燃介质管道施工应按设计文件规定进行修改设计或材料代用应经设计单位批准3.2管道施工的安全技术和劳动保护应按SH3505的规定执行在已投入生产的区域内施工时应按生产区域的特点制定施工安全技术措施3.3承担有毒可燃介质管道施工的单位必须持有质量技术监督行政部门颁发的相应的压力管道安装许可证1\nSH3501-20023.4从事有毒可燃介质管道施工的焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试取得合格证书无损检测人员应按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则进行考核取得相应的资格证书4管道分级4.1输送有毒可燃介质管道的分级应符合SH30592001的规定见表1常见毒性介质可燃介质参见附录A表1管道分级管道级别适用范围1毒性程度为极度危害介质管道苯管道除外SHA2毒性程度为高度危害介质的丙烯腈光气二硫化碳和氟化氢介质管道3设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒可燃介质管道1毒性程度为极度危害介质的苯管道SHB2毒性程度为高度危害介质管道丙烯腈光气二硫化碳和氟化氢管道除外3甲类乙类可燃气体和甲A类液化烃甲B类乙A类可燃液体介质管道1毒性程度为中度轻度危害介质管道SHC2乙B类丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于29的低温管道4.2输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道应按本规范中的高级别管道处理4.3输送混合介质的管道应以主导介质作为管道分级的依据5管道组成件检验5.1一般规定5.1.1有毒可燃介质管道工程使用的管道组成件应符合设计文件规定及本规范的有关要求5.1.2管道组成件管子阀门管件法兰补偿器安全保护装置等的制造单位当所在地质量技术监督行政部门有规定时应取得压力管道元件制造单位安全注册证书5.1.3管道组成件必须具有质量证明文件无质量证明文件的产品不得使用产品在使用前应对质量证明文件进行审查并与实物核对若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位异议未解决前该批产品不得使用5.1.4管道组成件在使用前应进行外观检查其表面质量应符合相应产品标准的规定不合格者不得使用5.1.5合金钢管道组成件主体的关键合金成分应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查并作好标识5.1.6设计文件有低温冲击值要求的材料产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值否则应按GB4159的规定进行补项试验2\nSH3501-20025.1.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检若仍有不合格则该批管道组成件不得使用并应作好标识和隔离5.1.8管道组成件应分区存放且不锈钢管道组成件不得与非合金钢低合金钢接触5.2管子检验5.2.1输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识5.2.2管子的质量证明文件应包括以下内容a产品标准号b钢的牌号c炉罐号批号交货状态重量和件数d品种名称规格及质量等级e产品标准和订货合同中规定的各项检验结果f制造厂检验印记5.2.3若到货管子钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用5.2.4有耐晶间腐蚀要求的材料产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果否则应按GB/T4334.16中的有关规定进行补项检验5.2.5输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果否则应按GB5777的规定逐根进行检验5.2.6钢管的表面质量应符合下列规定a钢管内外表面不得有裂纹折叠发纹扎折离层结疤等缺陷b钢管表面的锈蚀凹陷划痕及其他机械损伤的深度不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差c钢管端部螺纹坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求d有符合产品标准规定的标识5.2.7SHA级管道中设计压力等于或大于10MPa的管子外表面应按下列方法逐根进行无损检测检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定检验结果以级为合格a外径大于12mm的导磁性钢管应采用磁粉检测b非导磁性钢管应采用渗透检测5.2.8SHA级管道中设计压力小于10MPa的输送极度危害介质苯除外的管子每批指同批号同炉罐号同材质同规格应抽5%且不少于一根按本规范5.2.7条规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测检验结果以级为合格抽样检验不合格时应按本规范5.1.7条的规定处理5.2.9管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%且不得小于设计文件规定的最小壁厚5.3阀门检验5.3.1设计文件要求做低温密封试验的阀门应有制造单位的低温密封性试验合格证明书5.3.2用于SHA级管道的通用阀门其焊缝或阀体阀盖的铸钢件应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书3\nSH3501-20025.3.3阀门安装前应按设计文件中的阀门规格书对阀门的阀体密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检每批至少抽查一件合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析若不符合要求该批阀门不得使用5.3.4阀门的外观质量应符合产品标准的要求不得有裂纹氧化皮粘砂疏松等影响强度的缺陷5.3.5阀门在安装前应逐个对阀体进行液体压力试验试验压力为公称压力的1.5倍停压5min无泄漏为合格5.3.6具有上密封结构的阀门应逐个对上密封进行试验试验压力为公称压力的1.1倍试验时应关闭上密封面并松开填料压盖停压4min无渗漏为合格5.3.7阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过100mg/L试验合格后应立即将水渍清除干净5.3.8阀门的阀座密封面应按SH3064的规定进行密封性试验5.3.9凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志且用户到制造厂监造和验收的阀门每批可按5%且不少于一个进行抽检若有不合格应按本规范5.1.7条的规定处理5.3.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试调压时压力应平稳启闭试验不得少于3次调试合格后应及时进行铅封5.3.11检验试验合格的阀门应作出标识并填写阀门检验试验记录5.4其他管道组成件检验5.4.1对其他管道组成件的产品质量证明文件应进行核对且下列项目应符合产品标准的要求a化学成分及力学性能b合金钢锻件的金相分析结果c热处理结果及焊缝无损检测报告5.4.2管件外表面应有制造厂代号商标规格材料牌号和批号等标识并与质量证明文件相符否则不得使用5.4.3管件的表面不得有裂纹外观应光滑无氧化皮表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求焊接管件的焊缝应成形良好且与母材圆滑过渡不得有裂纹未熔合未焊透咬边等缺陷5.4.4SHA级管道的管件应按本规范5.2.7条5.2.8条的规定进行表面无损检测5.4.5螺栓螺母的螺纹应完整无划痕毛刺等缺陷加工精度符合产品标准的要求螺栓螺母应配合良好无松动或卡涩现象5.4.6设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓螺母应逐件进行快速光谱分析每批应抽两件进行硬度检验若有不合格按本规范5.1.7条的规定处理5.4.7设计温度低于29的低温管道合金钢螺栓螺母应逐件进行快速光谱分析检验每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验若有不合格应按本规范5.1.7条的规定进行处理5.4.8其他合金钢管道组成件的快速光谱分析每批应抽检5%且不少于一件若有不合格应按本规范5.1.7条的规定处理5.4.9密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收每批不得少于一件缠绕垫片不得有松散翘曲现象其表面不得有影响密封性能的伤痕空隙凹凸不平及锈斑等缺陷金属垫片石棉橡胶板垫片的4\nSH3501-2002边缘应切割整齐表面应平整光滑不得有气泡分层折皱划痕等缺陷5.4.10现场制作石棉橡胶板垫片不得在低于15的环境中进行且自板材制成之日起耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年5.4.11法兰密封面不得有径向划痕等缺陷6管道预制及安装6.1管道预制6.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平剖面图绘制的单线图进行预制加工图上应标注管线编号现场组焊位置和调节裕量6.1.2管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识并做好标识的移植不锈钢管道低温钢管道不得使用钢印作标识6.1.3弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求当设计文件未规定时应符合表2的规定表2弯管最小弯曲半径管道设计压力弯管制作方式最小弯曲半径MPa热弯3.5D010冷弯4.0D010冷热弯5.0D0注DO为管子外径6.1.4当设计允许用焊接钢管弯制弯管时焊缝应避开受拉或受压区6.1.5弯管制作后弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%且不得小于设计文件规定的最小壁厚弯管处的最大外径与最小外径之差应符合下列规定a)SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%b)SHBSHC及SHD级管道应小于弯制前管子外径的8%6.1.6弯管制作后直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m且不得大于5mm要求中心实际中心图1弯管中心偏差6.1.7钢管热弯或冷弯后的热处理应符合下列规定a钢管的热弯温度与弯后热处理应按表3的规定进行表中未列入的钢号按该材料供货状态的要求进行5\nSH3501-2002b钢管冷弯后的热处理应按表4的规定进行c公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后应进行消除应力的热处理d有应力腐蚀的冷弯弯管应作消除应力的热处理e热处理时的加热速度恒温时间冷却速度应符合本规范7.4.9条的规定表3钢管热弯温度及热处理热弯温度钢种或钢号热处理要求10207501050终弯温度小于900且壁厚大于或等于19mm时16Mn9001050进行600650回火12CrMo8001050900920正火15CrMo12Cr1MoV80010509801020正火加720760回火1Cr5Mo8001050850875完全退火或725750高温回火0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2Ti900120010501100固溶化Cr25Ni20表4钢管冷弯后热处理壁厚钢种或钢号弯曲半径热处理要求mm36任意600650退火102019365D019任意—20任意12CrMo680700退火13203.5D015CrMo13任意—20任意720760退火12Cr1MoV13203.5D013任意—0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2Ti任意任意按设计文件要求Cr25Ni206.1.8SHA级管道弯制后应进行磁粉检测或渗透检测若有缺陷应予以修磨修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%且不得小于设计文件规定的最小壁厚6.1.9SHA级管道弯管加工检测合格后应填写SHA级管道弯管加工记录6.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管当主管上有环焊缝时该焊缝应经100%射线检测经试压合格后方可进行隐蔽作业套管与主管间的间隙应均匀并按设计文件要求焊接支承块6.1.11检验合格后的管道预制件应有标识并封闭端口其内部不得有砂土铁屑熔渣及其他杂物存放时应防止损伤和污染6.1.12管道采用螺纹法兰连接时螺纹和密封面的加工检验应符合设计文件的规定6\nSH3501-20026.2管道安装6.2.1管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土铁屑熔渣及其他杂物设计文件有特殊要求的管道应按设计文件要求进行处理6.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净6.2.3管道安装时应检查法兰密封面及垫片不得有影响密封性能的划痕锈斑等缺陷存在6.2.4安装前法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查当金属环垫在密封面上转动45后检查接触线不得有间断现象6.2.5有拧紧力矩要求的螺栓应严格按设计文件规定的力矩拧紧测力扳手应预先经过校验允许偏差为5%带有测力螺帽的螺栓必须拧紧到螺帽脱落6.2.6流量孔板上下游直管的长度应符合设计文件要求且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐6.2.7温度计套管及其他插入件的安装方向与长度应符合SH3521的规定6.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过法兰密封面间的平行偏差及间距应符合表5的规定表5法兰密封面间的平行偏差及间距单位mm平行偏差管道级别间距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚1.5SHBSHCSHD0.61.0垫片厚2.06.2.9与转动机器以下简称机器连接的管道宜从机器侧开始安装并应先安装管支架管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度应坡向分液罐一侧6.2.10与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后应卸下接管上的法兰螺栓在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过法兰密封面间的平行偏差径向偏差及间距当设计或制造厂未规定时不应超过表6的规定值表6法兰密封面平行偏差径向偏差及间距机器旋转速度平行偏差径向偏差间距r/minmmmmmm30000.400.80垫片厚1.5300060000.150.50垫片厚1.060000.100.20垫片厚1.06.2.11机器试车前应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查检查时在联轴器上架设百分表监视位移然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测其位移应符合下列规定a当转速大于6000r/min时位移值应小于0.02mmb当转速小于或等于6000r/min时位移值应小于0.05mm6.2.12管道系统试运行时高温或低温管道的连接螺栓应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固7\nSH3501-2002a螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表7的规定表7螺栓热态紧固冷态紧固作业温度单位工作温度一次热紧冷紧温度二次热紧冷紧温度250350工作温度—350350工作温度7029工作温度—7070工作温度b热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行c紧固管道连接螺栓时管道的最大内压力应符合下列规定1当设计压力小于6MPa时热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa2当设计压力大于6MPa时热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa3冷态紧固应在卸压后进行d螺栓紧固应有保障操作人员的技术措施6.2.13有静电接地要求的管道各段间应导电良好当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时应有导线跨接6.2.14管道系统静电接地引线宜采用焊接形式对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求6.2.15用作静电接地的材料或零件安装前不得刷油导电接触面必须除锈并连接可靠6.2.16有静电接地要求的不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡不得与不锈钢管直接连接6.2.17管道的静电接地安装完毕测试合格后应及时填写管道静电接地测试记录6.2.18管道安装时应同时进行支吊架的固定和调整工作支吊架位置应正确安装应牢固管子和支承面接触应良好6.2.19无热位移管道的管道吊架其吊杆应垂直安装有热位移管道的管道吊架其吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装6.2.20固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定6.2.21导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整不得有歪斜和卡涩现象且隔热层不得妨碍其位移6.2.22弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整弹簧支架的限位板应在试车前拆除6.2.23焊接支吊架时焊缝不得有漏焊裂纹高度和长度不够等缺陷支架与管道焊接时管子表面不得有咬边现象6.2.24管道安装时不宜使用临时支吊架当使用临时支吊架时不得将其焊在管道上在管道安装完毕后应及时更换成正式支吊架6.2.25管道安装完毕后应按设计文件逐个核对确认支吊架的形式和位置6.2.26形补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩允许偏差为预伸缩量的10%且不大于10mm形补偿器水平安装时平行臂应与管道坡度相同垂直臂应呈水平状态8\nSH3501-20026.2.27波形补偿器安装应按下列要求进行a按设计文件规定进行预拉伸或预压缩受力应均匀b波形补偿器内套有焊缝的一端在水平管道上应位于介质流入端在垂直管道上应置于上部c波形补偿器应与管道保持同轴不得偏斜d波形补偿器预拉伸或预压缩合格后应设临时约束装置将其固定待管道负荷运行前再拆除临时约束装置6.2.28管道补偿器安装调试合格后应做好安装记录7管道焊接7.1一般规定7.1.1施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书焊工应按指定的焊接作业指导书施焊7.1.2焊接材料应具有产品质量证明文件且实物与证书上的批号相符外观检查时焊条的药皮不得有受潮脱落或明显裂纹焊丝在使用前应清除其表面的油污锈蚀等焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤并在使用过程中保持干燥出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验合格后方可使用7.1.3焊接环境温度低于下列要求时应采取提高焊接环境温度的措施a非合金钢焊接不低于20b低合金钢焊接不低于10c奥氏体不锈钢焊接不低于5d其他合金钢焊接不低于07.1.4管道的施焊环境若出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接作业a焊条电弧焊焊接时风速等于或大于8m/s气体保护焊焊接时风速等于或大于2m/sb相对湿度大于90%c下雨或下雪7.1.5钨极氩弧焊宜用铈钨棒使用氩气的纯度应在99.95%以上7.1.6管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接7.2焊前准备与接头组对7.2.1管道焊缝的设置应便于焊接热处理及检验并应符合下列要求a除采用无直管段的定型弯头外管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径且不小于100mmb焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm需要热处理的焊缝距支吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍且不小于100mmc管道两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内1直管段两环缝间距不小于100mm且不小于管子外径2除定型管件外其他任意两焊缝间的距离不小于50mm9\nSH3501-2002d在焊接接头及其边缘上不宜开孔否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测e管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100%射线检测合格后方可覆盖7.2.2焊接接头的坡口形式尺寸及组对要求若设计文件未规定时宜按附录B确定7.2.3管子坡口应按下列方法加工aSHA级管道的管子应采用机械方法加工bSHBSHC及SHD级管道的管子宜用机械方法加工当采用氧乙炔焰或等离子切割时切割后必须除去影响焊接质量的表面层7.2.4壁厚相同的管道组成件组对时应使内壁平齐其错边量不应超过下列规定aSHA级管道为壁厚的10%且不大于0.5mmbSHBSHC及SHD级管道为壁厚的10%且不大于1mm7.2.5壁厚不同的管道组成件组对当壁厚差大于下列数值时应按图2图3的要求加工aSHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mmbSHBSHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm2211L4S1S2图2不同壁厚管子加工要求22L=1.5S2图3不同壁厚管子和管件加工要求7.2.6焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行a材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测b设计温度低于29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%7.2.7焊接接头组对前应用手工或机械方法清理其内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆毛刺锈斑氧化皮及其他对焊接过程有害的物质7.2.8焊接接头组对前应确认坡口加工形式尺寸其表面不得有裂纹夹层等缺陷7.2.9不锈钢管采用电弧焊时焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂10\nSH3501-20027.2.10施工过程中除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外不得用强力方法组对焊接接头7.2.11定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm厚度为2mm4mm且不超过壁厚的2/3定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷7.2.12在合金钢钢管上焊接组对卡具时卡具的材质应与管材相同否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层7.2.13焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除7.2.14当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时应在离管道表面3mm处切割然后用砂轮进行修磨有淬硬倾向的材料修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测7.3焊接工艺要求7.3.1不得在焊件表面引弧或试验电流设计温度低于29的管道不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷7.3.2内部清洁要求较高的管道机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝应采用氩弧焊进行根部焊道焊接7.3.3在焊接中应确保起弧与收弧的质量收弧时应将弧坑填满多层焊的层间接头应相互错开7.3.4除焊接工艺有特殊要求外每条焊缝应一次连续焊完如因故被迫中断应采取防裂措施再焊时必须进行检查确认无裂纹后方可继续施焊7.3.5管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工卡具应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后方可拆除7.3.6公称直径等于或大于500mm的管道宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊7.3.7奥氏体不锈钢管道焊接应按下列要求进行a单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层管内应充氩气或氮气保护b在保证焊透及熔合良好的条件下应选用小的焊接工艺参数采用短电弧和多层多道焊接工艺层间温度应按焊接作业指导书予以控制c有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝与介质接触一侧应最后施焊7.3.8奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理7.3.9焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净7.4预热与热处理7.4.1管道组成件焊前预热应按表8的规定进行中断焊接后需要继续焊接时应重新预热表8管道组成件焊前预热要求壁厚预热温度钢种或钢号mm10202610020016Mn12CrMo1515020015CrMo1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.25Ni3.5Ni任意10015011\nSH3501-20027.4.2当环境温度低于0时除奥氏体不锈钢外无预热要求的钢种在始焊处100mm范围内应预热到15以上7.4.3异种钢焊接预热应按SH3526的规定进行7.4.4预热应在坡口两侧均匀进行内外热透并防止局部过热加热区以外100mm范围应予以保温7.4.5预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料两侧各不小于壁厚的5倍且不小于100mm7.4.6管道焊接接头的热处理应在焊后及时进行常用钢材焊接接头的热处理温度宜按表9的规定确定表9常用钢材焊接接头热处理壁厚热处理温度钢种或钢号mm10203060065016Mn1960065012CrMo1965070015CrMo12Cr1MoV137007501Cr5Mo任意7507802.25Ni3.5Ni19600630注1有应力腐蚀的管道焊接接头应按设计文件要求进行焊后消除应力的热处理注2非合金钢管道焊接接头壁厚为19mm29mm时焊后应保温缓冷7.4.7易产生延迟裂纹的焊接接头焊接时应严格保持层间温度焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷并及时进行热处理7.4.8热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍且不少于25mm加热区以外100mm范围内应予以保温且管道端口应封闭7.4.9热处理的加热速度恒温时间及冷却速度应符合下列要求a加热升温至300后加热速度应按5125//h计算且不大于220/hb恒温时间应按下列规定计算且总恒温时间均不得少于30min在恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内其差值不得大于501非合金钢为每毫米壁厚2min2.5min2合金钢为每毫米壁厚3minc恒温后的冷却速度应按6500//h计算且不大于260/h冷至300后可自然冷却注为管子壁厚mm7.4.10异种钢焊接接头的焊后热处理应按SH3526的规定进行7.4.11焊后需要进行消除应力热处理的管段可采用整体热处理的方法但该管段上不得带有焊接阀门7.4.12已经进行焊后热处理的管道上应避免直接焊接非受压件如果不能避免若同时满足下列条件焊后可不再进行热处理a管道为非合金钢或碳锰钢材料b角焊缝的计算厚度不大于10mm12\nSH3501-2002c按评定合格的焊接工艺施焊d角焊缝进行100%表面无损检测7.4.13经焊后热处理合格的部位不得再从事焊接作业否则应重新进行热处理7.5质量检验7.5.1检验焊接接头前应按检验方法的要求对焊接接头的表面进行相应处理7.5.2焊缝外观应成型良好宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定外形应平缓过渡7.5.3焊接接头表面的质量应符合下列要求a不得有裂纹未熔合气孔夹渣飞溅存在b设计温度低于29的管道不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm连续咬边长度不应大于100mm且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%c焊缝表面不得低于管道表面焊缝余高h应符合下列要求1100%射线检测焊接接头其h10.1b1且不大于2mm2其余的焊接接头h10.2b1且不大于3mm注b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm7.5.4管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定并符合下列要求a射线检测时射线透照质量等级不得低于AB级焊接接头经射线检测后的合格等级应符合表10的规定b超声波检测时管道焊接接头经检测后的合格标准如下1规定进行100%超声波检测的焊接接头级合格2局部进行超声波检测的焊接接头级合格c磁粉检测和渗透检测的焊接接头级合格7.5.5每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表10的规定并在被检测的焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%且不少于1个焊接接头射线检测百分率计算原则如下a按设计文件给出的同管道级别同检测比例同材料类别的管线编号计算b当管道公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算c当管道公称直径等于或大于500mm时按每个焊接接头的焊缝长度计算7.5.6每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材设计温度低于29的非奥氏体不锈钢Cr-Mo低合金钢管道其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量检测百分率按表10的规定执行7.5.7抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范7.5.5a项涉及的不同管径检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定7.5.8无损检测时当设计文件规定采用超声波检测应按设计文件规定执行当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时应征得设计单位同意7.5.9按本规范7.5.5条规定进行焊接接头抽样检验若有不合格时应按该焊工的不合格数加倍检验13\nSH3501-2002若仍有不合格则应全部检验表10焊接接头射线检测百分率及合格等级设计压力P设计温度t检测百分率合格管道级别输送介质MPa表压%等级毒性程度为极度危害介质苯除外100II毒性程度为高度危害介质的丙烯腈光SHA100II气二硫化碳和氟化氢P10.0100II4.0P10.0t400100II毒性程度为极度危害介质的苯毒性程P10.029t40020II度为高度危害介质丙烯腈光气二SHB硫化碳和氟化氢除外甲A类液化烃P4.0t40020II甲类乙类可燃气体和甲B类可燃液体P10.029t40010II乙A类可燃液体P4.0t40010II4.0P10.0t400100IISHCP10.029t4005IIIP4.0t4005IIISHDt29100II7.5.10不合格的焊缝同一部位的返修次数非合金钢管道不得超过3次其余钢种管道不得超过两次7.5.11焊接接头热处理后首先应确认热处理自动记录曲线然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值抽检数不得少于20%且不少于一处7.5.12热处理后焊缝的硬度值不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB且应符合下列规定a合金总含量小于3%不大于270HBb合金总含量3%10%不大于300HBc合金总含量大于10%不大于350HB7.5.13热处理自动记录曲线异常且被查部件的硬度值超过规定范围时应按班次作加倍复检并查明原因对不合格焊接接头重新进行热处理7.5.14无损检测和硬度测定完成后应填写相应的检测报告与检测记录7.5.15进行无损检测的管道应在单线图上标明焊缝编号焊工代号焊接位置无损检测方法返修焊缝位置扩探焊缝位置等可追溯性标识进行焊接接头热处理的管道还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号8管道系统试验8.1管道系统压力试验8.1.1管道系统压力试验应按设计文件要求在管道安装完毕热处理和无损检测合格后进行8.1.2管道系统试压前应由建设/监理单位施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认14\nSH3501-2002a管道组成件焊材的制造厂质量证明文件b管道组成件焊材的校验性检查或试验记录cSHA级管道弯管加工记录管端的螺纹和密封面加工记录d管道系统隐蔽工程记录e符合本规范7.5.15条要求的单线图f无损检测报告g焊接接头热处理记录及硬度试验报告h静电接地测试记录i设计变更及材料代用文件8.1.3管道系统试压前应由施工单位建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件a管道系统全部按设计文件安装完毕b管道支吊架的型式材质安装位置正确数量齐全紧固程度焊接质量合格c焊接及热处理工作已全部完成d合金钢管道的材质标识明显清楚e焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽f试压用的临时加固措施符合要求临时盲板加置正确标志明显记录完整g试压用的检测仪表的量程精度等级检定期符合要求h有经批准的试压方案并经技术交底8.1.4管道系统的压力试验应以液体进行液压试验确有困难时可用气压试验代替但应符合下列条件并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施a公称直径小于或等于300mm试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统b公称直径大于300mm试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统c脆性材料管道组成件未经液压试验合格不得参加管道系统气体压力试验d不符合本条ab的管道系统必须用气压试验代替时其所有的焊接接头应经无损检测合格8.1.5压力试验的压力应符合下列规定a真空管道为0.2MPab液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍c气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍8.1.6管道压力试验时试验温度应力值应符合下列规定a当设计温度高于试验温度时管道的试验压力应按公式1核算[σ]1Pt=KP01[σ]2式中K系数液体压力试验取1.5气体压力试验取1.15Pt试验压力MPaP0设计压力MPa[σ]1试验温度下材料的许用应力MPa15\nSH3501-2002[σ]2设计温度下材料的许用应力MPab液体压力试验时的应力值不得超过试验温度下材料屈服点的90%c气体压力试验时的应力值不得超过试验温度下材料屈服点的80%8.1.7液体压力试验应用洁净水进行当生产工艺有要求时可用其他液体奥氏体不锈钢管道用水试验时水中的氯离子含量不得超过25mg/L8.1.8液体压力试验时液体的温度当设计文件未规定时应符合下列要求a非合金钢和低合金钢的管道系统液体温度不得低于5b合金钢的管道系统液体温度不得低于15且应高于相应金属材料的脆性转变温度8.1.9因试验压力不同或其他原因不能参与管道系统试压的设备仪表安全阀爆破片等应加置盲板隔离并有明显标志8.1.10液体压力试验时必须排净系统内的空气升压应分级缓慢达到试验压力后停压10min然后降至设计压力停压30min不降压无泄漏和无变形为合格8.1.11气体压力试验时必须用空气或其他无毒不可燃气体介质进行预试验预试验压力应根据气体压力试验压力的大小在0.1MPa0.5MPa的范围内选取8.1.12气体压力试验时试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度8.1.13气体压力试验时应逐步缓慢增加压力当压力升至试验压力的50%时稳压3min未发现异常或泄漏继续按试验压力的10%逐级升压每级稳压3min直至试验压力稳压10min再将压力降至设计压力涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格8.1.14试压过程中若有泄漏不得带压修理缺陷消除后应重新试验8.1.15管道系统试压合格后应缓慢降压试验介质宜在室外合适地点排净排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求8.1.16管道系统试压完毕应及时拆除所用的临时盲板核对盲板加置记录并填写管道系统试压记录8.2管道系统吹扫8.2.1管道系统压力试验合格后应进行吹扫吹扫可采用人工清扫水冲洗空气吹扫等方法公称直径大于600mm的管道宜用人工清扫公称直径小于600mm的管道宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫8.2.2管道系统吹扫前应编制吹扫方案经审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底8.2.3管道系统吹扫前应符合下列要求a不应安装孔板法兰连接的调节阀节流阀安全阀仪表件等并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施b不参与系统吹扫的设备及管道系统应与吹扫系统隔离c管道支架吊架要牢固必要时应予以加固8.2.4冲洗奥氏体不锈钢管道系统时水中氯离子含量不得超过25mg/L8.2.5吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力8.2.6管道系统水冲洗时宜以最大流量进行冲洗流速不得小于1.5m/s8.2.7水冲洗后的管道系统用目测排出口的水色和透明度应以出入口的水色和透明度一致为合16\nSH3501-2002格8.2.8管道系统空气吹扫时宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐进行间断性吹扫吹扫时应以最大流量进行空气流速不得小于20m/s8.2.9管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查在5min内靶板上无铁锈及其他杂物为合格8.2.10有特殊清洗要求的管道系统应按专门的技术规程进行处理8.2.11吹扫的顺序应按主管支管疏排管依次进行吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统也不得随地排放污染环境8.2.12经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状并填写管道系统吹扫记录8.3气体泄漏性试验及真空度试验8.3.1管道系统的气体泄漏性试验应按设计文件规定进行试验压力为设计压力8.3.2气体泄漏性试验应符合下列规定a泄漏性试验应在压力试验合格后进行试验介质宜采用空气b泄漏性试验可结合装置试车同时进行c泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函法兰或螺纹连接处放空阀排气阀排水阀等d经气压试验合格且在试验后未经拆卸的管道可不进行气体泄漏性试验8.3.3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升当达到试验压力时停压10min后用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查所有密封点无泄漏为合格8.3.4管道系统气体泄漏性试验合格后应及时缓慢泄压并填写试验记录8.3.5真空管道系统压力试验合格后应以0.1MPa气体进行泄漏性试验试验按本规范8.3.2条和8.3.3条的要求进行8.3.6真空管道在气体泄漏性试验合格后真空系统联动试运转时还应进行真空度试验8.3.7真空度试验应在温度变化较小的环境中进行当系统内真空度达到设计文件要求时应停止抽真空进行系统的增压率考核考核时间为24h增压率按公式2计算不大于5%为合格P2−P1∆P=×100%2P1式中P1试验初始绝压P224h时的实际绝压∆P24h的增压率%8.3.8设计文件规定用卤素氦气氨气或其他方法进行泄漏性试验时应按专门技术规定进行9交工文件9.1施工单位按合同规定完成全部工程后应及时与建设单位办理交接手续9.2施工单位与建设/监理单位应对下列资料共同检查确认17\nSH3501-2002a管道补偿器的预拉伸或预压缩记录b管道系统的压力试验泄漏性试验真空度试验记录c管道系统的吹扫记录d管道系统的隐蔽工程记录e爆破片安全液封阻火器等安全装置的安装记录安全阀试验调试记录9.3工程交接验收时施工单位应向建设单位提交下列技术文件a按本规范9.2条经确认合格的资料b管道组成件焊接材料的产品质量证明文件c管道组成件焊接材料的验证性检验记录dSHA级管道的弯管加工记录及管端的螺纹密封面加工记录e管道组成件检查试验记录f符合本规范7.5.15条要求的单线图g无损检测报告h静电接地测试记录i设计变更及材料代用文件j合金钢材料的光谱分析复查记录k焊接接头的热处理报告含温度时间自动记录曲线及硬度检测报告l管道隔热防腐工程施工记录m管道竣工图9.4交工文件的要求和格式应符合SH35032001的规定18\nSH3501-2002附录A资料性附录常用有毒介质可燃介质表A.1A.3分别给出了石油化工常用有毒介质常用可燃气体及常用液化烃可燃液体介质表A.1常用有毒介质级别名称汞及其化合物砷及其无机化合物氯乙烯铬酸盐重铬酸盐黄磷铍及其化合物对硫磷羰基极度危害镍八氟异丁烯锰及其无机化合物氰化物苯氯甲醚三硝基甲苯铅及其化合物二硫化碳氯丙烯腈四氯化碳硫化氢甲醛苯胺氟化氢五氯高度危害酚及其钠盐镉及其化合物敌百虫氯丙烯钒及其化合物溴甲烷硫酸二甲酯金属镍甲苯二异氰酸脂环氧氯丙烷砷化氢敌敌畏光气氯丁二烯一氧化碳硝基苯二甲苯三氯乙烯二甲基甲酰胺六氟丙烯苯酚氮氧化物苯乙烯甲醇硝酸硫酸盐酸中度危害甲苯轻度危害溶剂汽油丙酮氢氧化钠四氟乙烯氨表A.2常用可燃气体类别名称乙炔环氧乙烷氢气合成气硫化氢乙烯氰化氢丙烯丁烯丁二烯顺丁烯反丁烯甲甲烷乙烷丙烷丁烷丙二烯环丙烷甲胺环丁烷甲醛甲醚氯甲烷氯乙烯异丁烷乙一氧化碳氨溴甲烷表A.3常用液化烃可燃液体类别名称液化甲烷液化天然气液化顺式-2丁烯液化乙烯液化乙烷液化反式-2丁烯液化环丙烷液化A丙烯液化丙烷液化环丁烷液化新戊烷液化丁烯液化丁烷液化氯乙烯液化环氧乙烷液化丁二烯液化异丁烷液化石油气液化氯甲烷二甲胺异戊二烯异戊烷汽油戊烷二硫化碳异己烷己烷石油醚异庚烷环己烷辛烷异辛烷甲苯庚烷石脑油原油甲苯乙苯邻二甲苯间二甲苯对二甲苯异丁醇乙醚乙醛环氧B丙烷甲酸甲酯乙胺二乙胺丙酮丁醛二氯甲烷三乙胺醋酸乙烯甲乙酮丙烯腈醋酸乙酯醋酸异丙酯二氯乙烯甲醇异丙醇乙醇醋酸丙酯丙醇醋酸异丁酯甲酸丁酯吡啶二氯乙烷醋酸丁酯醋酸异戊酯甲酸戊酯丙烯酸甲酯A丙苯环氧氯丙烷苯乙烯喷气燃料煤油丁醇氯苯乙二胺戊醇环己酮冰醋酸异戊醇乙B-35号轻柴油环戊烷硅酸乙酯氯乙醇氯丙醇二甲基甲酰胺轻柴油重柴油苯胺锭子油酚甲酚糠醛20号重油苯甲醛环己醇甲基丙烯酸甲酸乙二醇丁A醚甲醛糠醇辛醇乙醇胺丙二醇乙二醇二甲基乙酰胺丙腊油100号重油渣油变压器油润滑油二乙二醇醚三乙二醇醚邻苯二甲酸二丁脂甘油联B苯-联苯醚混合物19\nSH3501-2002附录B规范性附录焊接接头坡口形式及组对要求表B.1焊接接头坡口形式及组对要求bpRH名称形式mmmmmmmmmm形1301.5坡口81.52.56070Y形11.5坡口8236065带垫环Y63502S=34B=20304555形坡口双Y形126023135060坡口YV形172.541.52/38126070坡口20\nSH3501-2002表B.1焊接接头坡口形式及组对要求续bpRH名称形式mmmmmmmmmm带钝边U172.541.5245812形坡口法兰角1.4+焊23接头管件角11.5焊接头跨接式三通423124555支管坡口21\n\nSH3501-2002中华人民共和国石油化工行业标准石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002条文说明2002北京23\nSH3501-2002目次1范围253总则254管道分级255管道组成件检验255.1一般规定255.2管子检验255.3阀门检验265.4其他管道组成件检验266管道预制及安装266.1管道预制266.2管道安装277管道焊接277.1一般规定277.2焊前准备与接头组对287.3焊接工艺要求287.4预热与热处理287.5质量检验288管道系统试验298.1管道系统压力试验298.2管道系统吹扫298.3气体泄漏性试验及真空度试验309交工文件3024\nSH3501-20021范围本规范中对有毒可燃介质的划分是根据GB5044职业性接触毒物危害程度分级和GB50160石油化工企业设计防火规范作出的本次修订为保持与GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范和SH30592001石油化工管道设计器材选用通则协调仅将毒性程度为极度危害介质定义为剧毒介质同时在适用范围中增加了输送毒性程度为中度危害和轻度危害介质的管道并增补了有关施工及验收规定压力范围400Pa[绝压]42MPa[表压]是为了与GB50316工业金属管道设计规范保持协调而所作的规定3总则本规范适用范围内的有毒可燃介质管道绝大部分是属于压力管道安全管理与监察规定劳部发1996140号文规定的安全监察范围因此施工单位从事压力管道焊接的焊工和无损检测人员都应取得相应的资格证书4管道分级本次修订虽扩大了规范的适用范围但仍不适用于无毒非可燃介质管道的施工及验收修订后的管道分级与SH30592001保持一致取消了原规范中将SHB级管道分为SHBSHB两级的规定SHB级管道仅保留原SHBI级管道将中度轻度危害介质管道与原SHB级管道合并作为SHC级管道低温管道单列为SHD级管道此外根据石化行业的特点本规范将毒性程度为极度危害介质的苯管道作为SHB级管道处理将毒性程度为高度危害介质的丙烯腈光气二硫化碳和氟化氢管道作为SHA级管道处理对于无毒非可燃介质管道其施工及验收规定可按照设计文件和GB50235的规定执行5管道组成件检验5.1一般规定5.1.2本条是根据压力管道安全管理与监察规定的要求而制定的5.1.3本条规定对质量证明文件中的特性数据或检验结果主要指化学成分分析拉力试验冲击试验水压试验压扁试验扩口试验超声波检测涡流试验等检试验结果若有异议时应进行必要的分析检验分析检验主要指力学性能和化学成分的分析检验异议主要指特性数据与标准不符或特性数据不全等情况5.1.7关于抽查检验的程序与选用合格品的规定符合GB/T19000质量管理标准要求也有利于促进管道组成件生产企业提高产品的质量管理从而保证建设工程的质量5.2管子检验25\nSH3501-20025.2.4奥氏体不锈钢管的产品标准规定须作晶间腐蚀试验抽检本条规定了使用的场合有耐晶间腐蚀要求质量证明文件上又没有这一试验结果时应按相关标准作补项试验5.2.5输送极度危害和高度危害介质的管子如果质量证明书上没有超声波检测结果还应按GB5777的规定进行补项检验这是根据输送介质的特性规定的5.2.7设计压力等于或大于10MPa的管子制造单位已做过一系列试验所以本规范规定只作表面裂纹的无损检测5.2.8SHA级管道中设计压力小于10MPa输送极度危害介质的管子应抽5%作表面无损检测抽样检验程序应符合本规范5.1.7条的规定5.2.9关于缺陷打磨原规范中仅规定打磨后的实际壁厚不小于公称壁厚的90%为保证修磨后的管子的实际壁厚仍符合设计文件的要求因此本次修订增加了且不得小于设计文件规定的最小壁厚5.3阀门检验5.3.7试验奥氏体不锈钢阀门时水中的氯离子含量不得超过100mg/L而本规范8.1.7条规定奥氏体不锈钢管道系统作液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过25mg/L因为管道系统试压后可能有死角不能将水排净吹干而阀门试压后完全可以将水排净阀体可以擦干5.3.9目前国内阀门制造厂按本条要求制造的阀门产品质量是可信的为防止出现产品不符合标准的情况为保证石油化工企业生产的安全仍规定对上述阀门每批抽检5%如果有不合格产品存在应按本规范5.1.7条的规定处理5.4其他管道组成件检验5.4.6本条规定设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓螺母应采用快速光谱分析逐件进行材质确认同时每批应抽两件进行硬度检验是根据石油化工企业生产长周期连续运行的特点而制定的螺栓螺母的标准硬度值可参见下表高压管道用螺栓螺母的标准硬度值钢号硬度值HB依据标准25170GB699-8835197GB699-8850241GB699-8840Mn229GB699-8830CrMo35CrMo229GB3077-8825CrMoV241GB3077-8825CrMo1V241GB3077-8820Cr1Mo1VTiB211274DJ56-7920Cr1Mo1NbB236278DJ56-795.4.7本条规定低温钢管道的分界线为29现规定与GB50235保持一致6管道预制及安装6.1管道预制26\nSH3501-20026.1.7本条规定了钢管在热弯或冷弯后的热处理条件表3列举了常用的几种钢的热弯温度和热处理要求表中未列入的钢号热处理要求应按本条的规定处理表中102016Mn钢热弯的终弯温度低于900壁厚大于或等于19mm的热弯管应进行600650的回火的规定和表4中1020钢的热处理条件是根据ASMEB31.3和GB5023597的规定作出的表4中列举了常用的几种钢管子冷弯后的热处理条件表中未列入的钢种应根据交货状态分别对待热轧状态交货的非合金钢管可按1020钢的要求进行热处理正火状态交货的钢管当壁厚大于8mm管子冷弯后应进行退火热处理调质状态交货的钢管不宜进行冷弯否则弯管均应按原供货状态进行热处理6.1.8管子弯制过程中容易出现缺陷为保证对缺陷进行修磨后管子的壁厚符合设计文件的要求因此本次修订增加了且不得小于设计文件规定的最小壁厚6.1.10本条规定了夹套管预制过程中施工单位应执行的关键技术要求若设计有更详细的规定应执行设计文件的规定6.1.11管道内部清洁是施工质量好坏的重要标志是投料试车一次成功的关键前提之一本规范6.2.1条也有管道内部清洁的要求多年来由于管道内部不干净严重影响试车进程影响产品质量有着深刻的教训所以预制合格的管道一定要保证内部清洁并及时封闭其端口6.2管道安装6.2.96.2.11这三条是管道与机器连接时的要求表6保留原规范SHJ50185表3.2.12的所有规定GB50235的规定见下表法兰平行度同轴度允许偏差机器转速平行度同轴度r/minmmmm300060000.150.5060000.100.20相互比较本规范保留了转速3000r/min时的要求因为转速小于3000r/min的转动机器在石化行业里比较普遍管子与机器的法兰连接处单机试车前应在联轴器上架表检查确认最终连接情况若有不合格应进行调整合格后方能进行试车7管道焊接7.1一般规定7.1.2本条根据JB322383焊条质量管理规程第4.3条存放一年以上的焊条在发放前应请质量检验部门重新做各种性能试验符合要求时方可发放否则不应出库的规定而制定的鉴于各施工单位都改善了焊条的保管条件并能严格进行焊条的管理所以本条规定仅做焊条焊接工艺性能试验焊条焊接工艺性能试验时首先应检查焊条焊芯不得有锈蚀现象药皮不应有影响焊条质量的缺陷然后进行焊条的焊接试验试验过程电弧稳定无异常现象焊缝成型良好焊后未产生气孔裂纹等缺陷的焊条是可以使用的27\nSH3501-20027.1.3根据GB/T1330491钢分类的规定本条将原规范碳素钢合金钢不锈钢的划分改用非合金钢低合金钢合金钢表述7.2焊前准备与接头组对7.2.6本条规定了焊接接头坡口应进行渗透检测的两类管道其中淬硬倾向较大的管道主要指标准抗拉强度下限值b540MPa的钢管或Cr-Mo合金钢管道7.3焊接工艺要求7.3.7本条规定奥氏体不锈钢管道采用氩弧进行焊接接头的根部焊道焊接时管内应充氩气或充氮气保护充氩气保护是目前焊接规范的一贯要求充氮气保护是本规范所采用的新技术已于1997年7月在兰州通过了集团公司组织的专家技术鉴定主要技术参数为氮气纯度应大于99.5%含水量小于50mg/L管内氮气的浓度应大于99.9%一般充气流量不宜过大保证气体有流动状态为佳7.4预热与热处理7.4.7本条规定对容易产生延迟裂纹的焊接接头焊接后应立即加热至300350保温缓冷然后及时进行热处理焊后加热处理可降低焊接接头的冷却速度以利于减少淬硬组织并降低扩散氢含量同时也给准备正式热处理提供了较充裕的时间7.4.9从表3表4和表9的规定可以看出各钢号的热处理温度区间最大是50最小是20要保证热处理的质量恒温时各测点的温度值必须控制在热处理温度区间内如果温度区间超过50允许差值也不得大于507.4.12本条参照蒸汽锅炉安全技术监察规程劳部发[1996]276号第78条的规定制订的7.5质量检验7.5.4本条规定射线透照质量等级要求不得低于AB级这是根据本规范适用范围内管道的重要性在JB4730规定的AABB级中确定的7.5.5管道焊接接头的质量合格等级是根据该焊接接头的载荷性质服役环境接头失效后的影响选用材质制造条件等因素确定的表10规定射线检测百分率和合格等级是参照GB5023698现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范第11.3.5.7款与第11.3.5.8款以及GB5023597第7.4.3条制定的凡抽样检测的焊接接头应由焊接质量检查员来确定固定焊接接头应占抽查数的40%以上表10中规定的检测数量是不分转动焊接接头或固定焊接接头这一规定是要求通过抽检能反映焊工的真实技术水平杜绝特意焊接供检验的焊接接头或焊工自选焊接接头供检测的情况发生以保证焊接接头的可靠性7.5.6标准抗拉强度下限值b540MPa的钢在制作过程中有产生裂纹的倾向Cr-Mo钢的淬硬倾向大属裂纹敏感性材料特别是经热处理后再热裂纹敏感性显露出来当抗变形能力低于实际的变形量时即形成裂纹非奥氏体低温钢有淬硬性倾向坡口热加工容易产生表面微裂纹焊接后因冷却过快容易引起裂纹和淬硬现象因此这类焊接接头进行检测对保证安全使用是十分必要的这类焊接接头施工时要严格遵守相应规程的要求7.5.8超声波检测是检验焊缝内部质量的有效方法灵敏度高对人体无害但对检验人员技术和检测表面的要求高,但由于不像射线透照那样可以留下底片备查所以其可追溯性差因此用超声波检测代替射线检测时检测前应征得设计单位同意28\nSH3501-20028管道系统试验8.1管道系统压力试验8.1.4本条规定用气体代替液体作压力试验时应做到的基本要求另外这里所指的施工单位技术总负责人是具有法人资格的施工单位的技术总负责人气体压力试验有较大的危险性在同一试验压力时其储能要比液体压力试验时大几百倍甚至几千倍所以要高度重视同时试验时必须有安全部门在现场进行监督8.1.6管道系统的试验压力应按设计文件规定执行如果设计未作规定则按本条规定的公式进行计算同时也可用本计算公式来校验设计文件规定的试验压力当设计温度压力都很高或采用薄壁管道[]1/[]2的比值大于1.8时还应按下式计算管壁的应力该应力值应小于试验温度下材料屈服点的90%液压试验时或80%气压试验时如果超出就应降低试验压力以满足本条的规定管壁应力计算见公式1Pt(D0−S)σt=12Sφ式中D0管子外直径mmP试验压力MPatS管子的公称壁厚mmφ管子的焊缝系数管子材料的许用应力可按GB50316工业金属管道设计规范中的数据选用管道的焊缝系数双面焊接100%无损检测φ=1.00局部无损检测φ=0.85单面焊接100%无损检测φ=0.9局部无损检测φ=0.808.1.8管道系统试压时选择环境温度和控制介质温度是一个十分重要的环节环境温度金属温度试验介质的温度均不得低于规范所规定的最低温度如果是合金钢管道系统液体温度应高于金属材料的脆性转变温度气体压力试验时也是这样所以8.1.12条也作了相同的规定这一规定是依据蒸汽锅炉安全技术监察规程劳部发[1996]276号第208条的相应规定而编写的8.1.13本条规定气体压力试验时当压力升至试验压力稳压10min将压力降至设计压力用中性发泡剂对试压系统仔细巡回进行检查这里没有停压时间的要求主要是以对整个管道系统仔细巡回检查完毕为准这一过程相当于作气体泄漏性试验所以本规范8.3.2条规定经气体压力试验且在试验后未经拆卸的管道可不进行气体泄漏性试验8.1.14试压过程中如果带压处理泄漏问题对设备管道安全和操作人员的人身安全有很大危胁所以本条规定不得带压修理8.2管道系统吹扫8.2.1管道系统压力试验之后气体泄漏性试验之前应进行系统吹扫系统吹扫是保证管道内部清洁最重要的手段8.2.8如果施工单位没有合适的压缩机及相应的储罐宜利用生产装置的大型压缩机和储气罐若是29\nSH3501-2002改扩建工程可以利用原装置已经投产运行的压缩机若是新建工程吹扫作业宜和压缩机负荷试车一并或之后进行8.3气体泄漏性试验及真空度试验8.3.1原规范中本条规定当设计文件未规定时本规范适用范围内的管道系统必须进行气体泄漏性试验试验压力为设计压力本次修订扩大了规范的适用范围在讨论本条时设计单位的意见是SHA级管道系统的气体泄漏性试验是必要的但SHB级管道系统还应根据实际情况区别对待因此本次修订时采纳了设计单位的意见规定管道系统的气体泄漏性试验应按设计文件规定进行试验压力为设计压力即管道系统的气体泄漏性试验应由设计单位根据管道系统输送介质的性质来确定8.3.2试验时施工单位往往难以解决升压设备或气源所以泄漏性试验可结合装置试车同时进行9交工文件SH35032001对管道施工的交工技术表格有较详细规定有关交工文件的内容及交份数编制及交付等均应按照SH35032001的要求执行30\nSH3501-2002目次前言1范围12规范性引用文件13总则14管道分级25管道组成件检验25.1一般规定25.2管子检验35.3阀门检验35.4其他管道组成件检验46管道预制及安装56.1管道预制56.2管道安装77管道焊接97.1一般规定97.2焊前准备与接头组对97.3焊接工艺要求117.4预热与热处理117.5质量检验138管道系统试验148.1管道系统压力试验148.2管道系统吹扫168.3气体泄漏性试验及真空度试验179交工文件17附录A资料性附录常用有毒介质可燃介质19附录B资料性附录焊接接头坡口形式及组对要求20附条文说明23I