GBT18002-2011中密度纤维板生产线验收通则.pdf 8页

'ICS79．120．99B97囝雪中华人民共和国国家标准GB／T18002—2011代替GB／T18002--1999中密度纤维板生产线验收通则Acceptancerulesgeneralityofthemediumdensityfiberboardproductionline2011一09—29发布2011—12-01实施宰瞀鹃鬻瓣警糌瞥星发布中国国家标准化管理委员会“”1 刖昌GB／T18002--2011本标准代替GB／T18002--1999《中密度纤维板生产线验收通则》。本标准与GB／T18002--1999相比主要差异如下：——范围中增加了安全卫生要求、节能环保要求以及标志等内容。——引用文件进行了增减。——将原标准中第3、4、5、6、7、8、9章和第10章合并人要求中，对相关内容作了修订。——增加了安全卫生、节能环保等2项要求。——修订了检验方法与验收规则中的部分内容。本标准由国家林业局提出。本标准由全国人造板机械标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位：东北林业大学。本标准参加起草单位：国家林业局北京林业机械研究所、柯诺(北京)木业有限公司。本标准主要起草人：花军、李晓旭、张熙中、陈光伟、刘诚。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——GB／T18002--1999。 中密度纤维板生产线验收通则6B／T18002--20111范围本标准规定了中密度纤维板生产线验收的一般要求、设备基础、主要设备安装、辅助设备及电气安装、设备附属管道安装、安全、卫生要求，节能、环保要求，单机空运转试验、生产线空运转试验、生产线负荷试验等要求，检验与验收规则以及标志等。本标准适用于干法中密度纤维板生产线(以下简称生产线)。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB3095环境空气质量标准GB／T3766液压系统通用技术条件GB／T4272设备及管道绝热技术通则GB5226．1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB／T7932气动系统通用技术条件GB8978污水综合排放标准GB／T11718中密度纤维板GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB／T13306标牌GB／T14554恶臭污染物排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GB／T18262人造板机械通用技术条件Gg／T18514人造板机械安全通则GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50275压缩机、风机、泵安装工程及验收规范GBZ1工业企业设计卫生标准HJ／T315—2006清洁生产标准人造板行业(中密度纤维板)JB／T9953木工机床噪声声(压)级测量方法LY／T1611—2003地板用基材纤维板LY／T1806--2008木材工业气力除尘(运输)系统设计规范LY／T5133--1996中密度纤维板工程设计规范3要求3．1一般要求3．1．1生产线工艺流程与工艺布置应符合LY／T5133--1996的要求。3．1．2生产线全部设备、电气装置、自动控制装置、气力输送系统、附属管道、安全消防设施、防静电设施、水、电、汽、气、液压、热力及通风除尘系统，化验、检验、环保系统等应完整、齐备，并符合各自相关标1 GB／T18002—2011准和技术要求，人造板机械还应符合GB／T18262和GB／T18514的有关规定。3．1．3生产线验收时技术资料应完整、正确、统一，其中包括：a)工艺设计说明书、工艺流程图、工艺布置图、工段安装图、管道布置图、设备基础图、设备基础总图及设备明细表；b)设备总图、装配图、电气原理图、液压原理图、气动原理图、控制系统图及通风除尘系统图；c)水、电、气、热力系统图，照明图、电气布置图；d)设备供货清单、装箱单、设备使用说明书、出厂合格证明书及随机供应的其他图纸和技术文件；e)相关的标准；f)相关供货合同文本、设备安装、运转及生产线验收的有关文件；g)消防、环保、劳动保护、压力容器等方面的验收文件。3．2设备基础3．2．1混凝土应达到设计强度，基础表面应平整，无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，对振动大的设备其基础应有可靠的减震和隔震措施。3．2．2基础纵、横中线应与设计中线相符，纵、横中线垂直度允差1000：1。3．2．3基础承载面标高允差一10mm～omm，基础承载面与设备底座之间的二次浇注材料应采用无收缩水泥砂浆。3．3主要设备安装3．3．1安装精度3．3．1．1削片机、摆动筛、木片水洗机、热磨机、木片和纤维料仓、纤维干燥机等设备，纵向(车间柱距方向，下同)、横向位置允差士5mm，标高允差士5mm，水平度允差1000：0．50；热磨机水平度允差1000：0．10。3．3．1．2铺装机、预压机、纵向裁边机、横向裁边锯、同步运输机、过渡运输机、加速运输机、快速运输机、废板回收机、装板运输机、装板机、热压机、卸板机、卸板运输机、翻板机、纵横裁边机、砂光机等设备，纵向、横向位置允差士2ram，标高允差土Imm，水平度允差1000：0．10。连续滚压热压机、连续平压热压机工段纵向、横向位置允差士1i211"／1，标高允差士0．50mm。连续平压热压机在驱动辊与张紧辊距离内，水平度允差1000：0．10。3．3．2安装精度检测基准3．3．2．1纵向位置检测基准鼓式削片机刀鼓轴线，盘式削片机刀盘轴线，摆动筛进料口轴线，木片水洗机洗鼓轴线，木片和纤维料仓进料口轴线，纤维干燥机进风口端面，热磨机主轴轴线，铺装机第一成型箱纵向中线，预压机驱动辊轴线，纵向裁边机锯片主轴轴线，横截锯纵向中线，同步运输机、过渡运输机、加速运输机、快速运输机、废板回收机、装板运输机、卸板运输机等设备驱动辊轴线，装板机、卸板机升降油缸轴线，热压机活动横梁纵向中线，连续平压热压机钢带主传动辊和张紧辊轴线，连续滚压热压机主压辊轴线。翻板机翻板架长度中线，纵向裁边机锯片主轴轴线，横向裁边机纵向中线，砂光机第一砂架接触辊轴线。3．3．2．2横向位置检测基准鼓式削片机进料口宽度中线，盘式削片机出料口中线，摆动筛进料口轴线，木片水洗机洗鼓宽度中线，木片和纤维料仓进料口轴线，纤维干燥机进风口轴线，热磨机纤维排料口轴线，铺装机成型箱横向中线，纵向裁边机中线，横截锯中线，预压机、同步运输机、过渡运输机、加速运输机、快速运输机、废板回收机、装板运输机、卸板运输机等设备驱动辊筒长度中线，装板机、卸板机两升降油缸间中线，热压机活动横梁横向中线，连续平压热压机主传动辊和张紧辊长度中点的连线，连续滚压热压机主压辊长度中线，翻板机翻板架轴线，纵向裁边机横向中线，横向裁边机锯片轴线，砂光机砂架接触辊长度中线。3．3．2．8标高检测基准鼓式削片机进料皮带上平面，盘式削片机刀盘轴线，摆动筛进料El平面，木片水洗机洗鼓轴线，木片2 GB／T18002--2011和纤维料仓进料口平面，纤维干燥机进风口轴线，热磨机主轴轴线，铺装机网带、同步运输机、过渡运输机、加速运输机、快速运输机、装板运输机(多层时为最底层)、卸板运输机等运输带上平面，装板机吊笼上止点第一层托盘(皮带)上平面，热压机活动横粱下止点第一层热压板上平面，连续平压热压机框架内口下平面，连续滚压热压机板坯输送台上平面，卸板机上止点第一层托盘上平面，翻板机、纵横裁边机、砂光机等设备进料辊上平面。3．3．3检测方法3．3．3．1设备纵、横向位置检测方法在被测区段首末设备两端设计纵轴线上标杆处，用重锤张紧钢丝拉一直线并调至水平1000：1，且全长不应大于20mm。用钢板(卷)尺在水平面内，沿钢丝长度方向测量设备纵向基准为设备纵向位置；沿钢丝垂直方向测量设备横向基准与钢丝距离为设备横向位置。设备较长又无法拉钢丝，则以设备纵向中线最长两端点分别向同一方向引垂直于中线的两直线，分别找出两个等距的测量点，用经纬仪测两点的差值。每台设备测量点不少于2点(最大范围)，以最大差为测量值。3．3．3．2设备标高检测方法用水准仪或激光水准仪检测。3．3．3．3设备水平度检测方法用框式水平仪、水准仪或激光水准仪检测。3．4辅助设备及电气安装3．4．1空气压缩机、风机、泵的安装应符合GB50275相关规定。3．4．2电气设备的安装应符合GB5226．1的相关规定。3．4．3电气装置的安装应符合GB50254的相关规定。3．4．4液压系统的安装应符合GB／T3766的相关规定。3．4．5气力除尘(运输)系统应符合LY／T1806--2008的相关规定。3．4．6其他辅助设备的安装应符合相关标准的规定。3．5设备附一管道安装3．5．1管道安装3．5．1．1管道安装应符合GB50235相关规定。3．5．1．2管道安装应横平竖直，排列合理有序，整齐美观，安装牢固，便于操作。管壁间应有适当间距，管道安装、管道支架应满足管道热胀冷缩的要求。3．5．1．3液压系统管道、导热油管道内壁应进行碱洗或酸洗钝化处理，管道内壁不应有焊渣、锈斑及油污等异物。3．5．1．4水平部分回油管道、回水管道安装斜度不应小于1000：5，并向油箱或水箱方向倾斜；水平部分压缩空气管道应设置排水装置。3．5．1．5所有热力管道应敷设保温层，保温层外壁温度与环境温度之差不应高于lo℃，室外管道保温层应有防雨防雪措施，应符合GB／T4272的相关规定。3．5．1．6压缩空气管道在生产线内的布置，应根据车间用气设备的布置和用气要求而定，可采用树状系统或环形系统布置；重要部位应设有储气罐。管道坡度应大于0．002，并应在适当的地点设置油水分离器和集油器。3．5．1．7供热管道安装应合理选择和布置补偿器，管道上各种阀门的安装位置应便于操作和维修。3．5．1．8生产线所有液压、气动和热力系统应按设计要求进行耐压试验，不应泄漏。3．5．2气力输送与通风管道安装3．5．2．1生产线内气力输送管道宜沿墙或柱架空敷设，地下风管应有管沟，沟盖板应与地坪标高一致。3．5．2．2水平安装风管，水平度允差1000：3，总偏差不应大于20mm。3．5．2．3风管穿出屋面应设防水罩，超过屋面高度1．5in的应设固定装置。3 GB／T18002--20”3．5．2．4柔性风管应松紧适当，不应扭曲。3．5．2．5风管与设备联接的风口表面应平整，密封性能良好，应符合GB／T7932的相关规定。3．5．2．6风管支、吊、托架的配置，应保证风管支撑牢固、不产生变形。3．5．2．7旋风分离器、除尘器的安装应牢固平稳，具有抗风能力，垂直度允差1000：2。3．5．2．8风管弯曲半径应为4～6倍管径，风管不应采用直接煨弯方法加工。风管三通夹角不应大于15。。3．5．2．9气力输送系统实际风量与设计值允差土5％，气力输送系统设计能力应预留10％。3．5．3管道与设备联接3．5．3．1管道与设备联接，管道不应对设备有附加外力；热力系统管道安装应留有膨胀余量。3．5．3．2所有法兰接口在任何状态下都不应有渗漏或泄漏。配对法兰在自由状态下，水、汽、气、油管端面平行度0．10mm，法兰孔同轴度允差0．30mm。风管端面平行度允差0．20mm，法兰孔同轴度允差0．40mm。3．5．3．3物料输送管道和风机连接处应有柔性防振措施。3．6安全、卫生要求3．6．1防火、防爆与防雷3．6．1．1纤维干燥系统、干纤维输送系统和砂光粉输送系统应设置火花探测与自动灭火系统。3．6．1．2纤维干燥旋风分离器顶部应设置大流量灭火系统；纤维干燥旋风分离器和砂光粉料仓应设置防爆设施。3．6．1．3纤维干燥旋风分离器、干纤维料仓、铺装机和热压机等应设置防火和灭火装置。3．6．1．4气力输送系统用于纤维、砂光粉除尘的袋式除尘器、旋风分离器设备等应设防爆门等安全设施。3．6．1．5纤维干燥旋风分离器宜架设避雷针，并可利用其钢架作为引线。3．6．1．6所有气力输送管道、室外管道、支架等均应接地防雷。3．6．2生产线所用PLC和计算机的供电，应设置不问断电源；同时应设置电磁屏蔽装置和防辐射装置。3．6．3生产线所用容器设备应设置安全阀。3．6．4生产线设备的运动部分，凡危及安全的地方，其周围均应设置安全护栏。3．6．5生产线设备噪声超标的操作岗位，应设置隔声的操作问。3．6．6生产线易燃、高温、高压、易触电、易挤伤等设备和场所应设置明显警告标志。3．6．7生产线卫生特征应按GBZl中3-4级执行。3．7节能、环保要求3．7．1节能3．7．1．1生产线的供热系统宜选用热能中心，热能中心同时生产热油、蒸汽和烟气等分别供热压、热磨和干燥使用。3．7．1．2生产线应选用能耗低、体积小、效率高的先进能源设备，严禁选用国家明令淘汰的产品。3．7．1．3生产线生产的中密度纤维板资源利用指标、产品指标等应符合HJ／T315--2006中三级技术指标和合同的规定。3．7．2环保3．7．2．1木片水洗、热磨、调施胶工序等产生的污水，应经过滤、沉淀处理后循环使用，排放应符合14554和相关国家污水排放标准的规定排放。3．7．2．2木片筛选产生的细屑、废纤维、锯屑及小碎块、砂光粉等应采用封闭式输送和贮存，宜集中利用和妥善处理。3．7．2．3生产线所产生的废气、粉尘排放应符合GB16297和国家相关标准的规定。4 GB／T18002--20113．7．2．4生产线皮带运输机在运输易扬粉尘物料时应安装密闭防尘罩。3．7．2．5各种分离器出料口不应出现正压。3．7．2．6噪声较大的设备，应采取降噪的措施，应符合GB12348和国家相关标准的规定。3．8单机空运转试验3．8．1单机空运转试验应检查下列各项：a)所用的润滑油、液压油、润滑脂等的牌号与注油量应符合设备使用说明书有关规定；b)转动部分应灵活可靠，无阻滞和异常声响，c)现场消防设施、自动报警装置，防静电、保护接地装置和安全防护设施等齐全可靠；d)与设备有关的水、电、气、汽、液压、电气仪表及警示系统应符合设计要求；e)对生产线设置的火花自动检测和灭火装置，随机试验不应有火警误报、漏报和灭火失灵现象。3．8．2按JB／T9953的规定检验生产线单机设备的空运转噪声声(压)级，其结果应符合相关标准规定。3．8．3空运转试验应符合设备已有标准和设备使用说明书中有关空运转试验规定。3．9生产线空运转试验3．9．1生产线空运转试验应具备的条件3．9．1．1应有各单机空运转试验记录，空运转试验合格证书，空运转试验中出现的重大缺陷及消除后技术记录及证明。3．9．1．2与生产线有关的水、电、汽、气、油、电器、仪表及警示系统应符合设计要求。3．9．2生产线空运转试验的技术要求3．9．2．1生产节拍相同的设备，速度应保持一致，运行速度应符合设计文件要求。3．9．2．2生产线工艺流程模拟显示系统、反馈系统应显示正确，安全保护、联锁、互锁等系统应灵活、可靠，动作准确。3．9．2．3设备运转中无异常声响和振动。3．9．2．4水、汽、气、油及液压等系统应无渗漏或泄漏，无阻塞，保持畅通。3．9．2．5连续空运转时间不少于24h。3．9．2．6仪表运转正常，显示准确，精度达到相关标准和技术文件的规定。3．10生产线负荷试验3．10．1生产线负荷试验应具备的条件3．10．1．1应有单机空运转试验与生产线空运转试验记录，试验合格证书，试验中重大缺陷消除后的技术记录及证明。3．10．1．2试验用原料、材料、辅料及工艺参数，动力和能源供给应符合工艺设计要求。3．10．2生产线负荷试验的技术要求3．10．2．1木片、纤维、胶粘剂等物料流应有序流动，畅通无阻；半成品、成品的物流可靠，各工序生产节拍应协调一致。3．10．2．2物料输送系统宜密封，无阻塞、无泄漏；除尘系统、物料风送系统无阻塞、无泄漏。3．10．2．3生产线电气、仪表控制、联锁、互锁、检测及警示系统应准确可靠，无误报和漏报现象。3．10．2．4水、汽、气、油及液压等系统应无渗漏或泄漏，保持畅通。3．10．2．5生产线技术经济指标应符合下列要求：a)生产线产能应达到设计值；b)产品质量应达到GB／T11718、LY／T1611--2003的要求或符合合同规定的技术指标；c)单位原料消耗、单位水耗、单位胶粘剂消耗及综合能耗等指标均应达到设计要求；d)环境保护应分别符合GB3095、GB8978、GBl2348、GBl6297的规定；或符合当地的地方法规或合同文件规定的环保限量值；5 GB／T18002—2011e)无故障间隔连续工作时间不应少于72h；f)劳动安全保护和厂界环境污染限量值应符合国家相关标准的规定。4检验与验收规则4．1生产线应在用户进行检验，经质量技术监督、劳动、环保和消防等部门检验合格并签发合格证后方可验收。4．2生产线应进行下列项目的检验与试验：a)设备成套完整性及设备安装精度检验；b)设备、电气、管道安全防护及气力输送系统、通风除尘系统检验；c)单机空运转试验；d)生产线空运转试验；e)生产线负荷试验。4．3生产线合格判定规则：本标准3．10．2．5和4．2中各检验与试验项目均合格则判定生产线为合格。5标志生产线全部设备应在明显位置上固定产品标牌，标牌应符合GB／T13306规定。'