CBT3936-2001工程船用液压元件修理技术要求.pdf 14页

'ICS47.020.20R32备案号:9839-2002中华人民共和国船舶行业标准CB/T3936一2001代替CB/T3936-1999工程船用液压元件修理技术要求Technicalrequirementsforrepairinghydrauliccomponentsandunitsofworkingship2001一11一15发布2002一02一01实施国防科学技术工业委员会发布 CB/T3936一2001月If舌本标准是对CB/T3936-1999《工程船用液压元件修理技术要求》的修订。CB/T3936-1999是根据国家质量技术监督局标准化司《关于废止专业标准和清理整顿后应转化的国家标准的通知》和原船舶总公司《关于将船舶专业标准和有关国家标准调整为行业标准的通知》，于1999提6月由ZB/TR32003-90直接调整过来的。本次修订的主要内容:增加《勘验》一章:删除原标准第3章《通则》和第4章《拆卸技术要求》;将原标准第5章《清洗技术要求》和第6章《液压系统油质量污染极限和更换规定》方面的可取内容调整到现标准第4章《修理技术要求》中;原标准中第7章关于易损零件加工换新时的材料及加工要求，在现标准的第4章中改为一般照原设计规定，如找不到原设计资料，则按有关表中推荐的材料及主要加工技术要求。本标准自实施之日起代替CB/T3936-19990本标准由全国海洋船标准化技术委员会修船分技术委员会提出。本标准由天津修船技术研究所归口。本标准起草单位:中国船舶工业综合技术经济研究院。本标准主要起草人:胡柏杨、左希伯。本标准于1990年4月首次发布，1999年6月，由专业标准直接调整为行业标准。 CB/T3936一2001工程船用液压元件修理技术要求1范围本标准规定了工程船舶液压元件修前勘验、修理及修后安装、试验等要求。本标准适用于工程船舶液压元件修理，亦可作为其他船舶液压元件修理参考。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T260-1977石油产品水分测定法GB/T264-1983石油产品酸值测定法GB/T699-1994优质碳素结构钢GB/T1176-1987铸造铜合金技术条件GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T2879-1986液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差GB/T2880-1981液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差GB/T3077-1999合金结构钢GB/T3452.1-1992液压气动用0型橡胶密封圈尺寸系列及公差GB/T3452.2-1987。型橡胶密封圈外观质量检验标准GB/T6540-1986石油产品颜色测定法GB/T7935-1987液压元件通用技术条件GB/T8713-1988液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管GB/T9439-1988灰铸铁件GB/T11379-1989金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T12611-1990金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求CB/T3683-1995船用曲轴连杆径向柱塞液压马达修理技术要求CB/T3816-1998船用液压子母叶片泵修理技术要求HG/T2579-19940形圈橡胶材料第一部分:用于普通液压系统HG/T2810-1996往复运动密封圈橡胶材料HG/T2811-1996旋转轴唇形密封圈橡胶材料3勘验3.1液压泵3.1.1拆卸前的运行检查整套液压阀在试验台或船上的运行检查项目按表1o CB/T3936一2001表1液压阀修前运行检查液压阀名称检查项目①在原件调节状态下提高压力，检查调压阀开启和溢流压力是否符合设定要求，有无异常声响，压力振摆是否合格溢流阀②从全开至渐闭，调节调压阀的开度，检查调压性能:电控卸荷溢流阀③调节至设定压力卜关闭溢流阀，检测内泄漏;④对电磁换向阀通电和断电，检查是否能正常卸荷和关闭①在原件调节状态下提高压力，检查减压性能:减压阀②从全开至渐闭，调节减压阀弹簧压缩量，检查调节性能压力阀③在设定工作压力下，检测外泄漏①在原件调节状态卜提高压力至开启而后泄油至关闭，检查开启压力和关闭:②在顺序阀开启后检测外泄油量和背压顺序阀③对平衡阀作正向进油，检查单向阀能否正常开启和关闭，检查关闭后的内泄平衡阀漏:④在现场设备条件下对平衡阀作断油、制动和设备支承动作，检查设备是否能正常滑移和支承①在工作压力下检测换向阀在零位有无外漏;电磁换向阀方向阀②在工作压力下通电换向至各功位，检查动作有无卡阻，压力是否稳定;电控液动换向阀③对带阻尼可调的电控液动换向阀、调节节流阀，检查液动滑芯调速性能节流阀①在工作压力下由全开至渐闭调节，检查出口流量调节性能流量阀差压调速阀②在改变调速阀的进口压力，检测出口流量变动范围3.1.2拆卸后的检查3.1.2.1检查阀芯与阀体的圆柱面有无纵向拉毛、划痕和刻痕。3.1.2.2检查阀芯与阀体孔的配合间隙是否超差。3.1.2.3检查阀芯锥面与阀座密封面的线接触破坏情况3.1.2.4检查弹簧有无裂纹和氧化皮脱落等缺陷。3.1.2.5检查弹簧两端面是否平行，弹簧端面与中心线是否垂直。3.1.2.6检查弹簧在强力压缩后，有无塑性变形。3.1.2.7检查弹簧刚度，供换新弹簧参考。3.1.2.8检查动、静用0形密封圈断面有无挤压变形和破损。3.1.2.9检查密封圈表面有无划痕、破损、老化裂纹和扭曲变形等缺陷。3.1.2.10检查阀体阻尼孔、平衡油孔、泄油孔等小油孔是否堵塞和不洁。3.1.2.11检查节流阀、调速阀和平衡阀等节流槽有无拉毛、飞刺和严重磨损。3.1.2.12检查湿式电磁铁铁芯滑动是否松紧适度，有无拉毛、划痕和间隙超差3.1.2.13检查电磁铁应急顶杆是否弯曲变形，顶头端面是否碰损。 CB/T3936-20013.1.2.14检查电磁线圈绝缘漆有无脱落，检查电磁线圈有无漏磁和绝缘电阻不足。3.1.2.15检查电磁铁电线接线通、断电是否正常可靠。3.2液压油缸3.2.1拆卸前的运行检查3.2.1.1在现场作业条件下，按液压缸作业工况进行起升、下降、制动和支承操作。在起升中制动、支承，检查有无严重外漏和异常声响;检测制动中的滑移距离和支承后的压降。3.2.1.2液压缸支承后，在液压自锁状态下，检测活塞杆或柱塞的沉降量。3.2.2拆卸后的检查3.2.2.，检查防尘圈的唇口有无裂纹和其它破损。3.2.2.2检查各型动、静密封圈断面有无挤压变形，外观有无裂纹、扭曲、老化等缺陷。3.2,2,3检查柱塞或活塞、活塞杆有无轴向划痕、刻痕和点状腐蚀:检查镀铬层有无剥落。3.2.2.4检查上、下导向铜套有无轴向划痕、刻痕和严重刮伤等缺陷。3.2.2.5检查活塞与液压缸、活塞杆与导向套或柱塞与上、下导向套的磨损间隙是否超差。3.2.2.6检查液压缸缓冲阻尼装置油道的通畅性、完好性和缓冲头紧固螺钉的可靠性。3.3曲轴连杆径向柱塞液压马达3.3，1拆卸前的运行检查3.3.1.1在现场作业条件下，液压马达作正、反转运行，检查有无外漏和异常声响。3.3.1.2在正转和设定工作压力下断电，液压自锁，拆除液压马达泄油管，从泄油口检测漏油量是否超差。3.3.2拆卸后的检查拆卸后的检查应符合CB/T3683有关修理前的故障检查要求。3.4双联子母叶片泵双联子母叶片泵的检查按CB/T3816的规定。3.5液压油液压油的理化性能应进行以下检查:a)检查试管中液压油是否浑浊、不透明;b)检查油的色度是否超过GB/T6540的3级规定;c)检查油的酸值增量是否超过表8规定;d)检查油的粘度增减变化是否超过表8规定;e)检查油中水的百分含量是否超过表8规定。4修理4.1液压阀修理4.1.1液压阀易损零件加工换新4.1.川易损件材料及加工要求应按原设计规定，若找不到原设计资料，则按表2选用。表2液压阀易损零件材料和主要加工技术要求表面粗糙度Ra零件名称材料牌号标准号热处理加工精度um阀体HT300.HT350GB/T9439-1988时效，200-260HBH60.8-0.420Cr滑阀GB/T3077-1999渗碳、淬火，56HRCh520CrMnTi CB/T3936-20014.1.1.2液压阀圆柱面配合精度要求应符合原设计规定，如找不到原设计资料，则按表3选用。表3常用液压阀配合精度阀件名称圆柱面阀芯与阀孔锥形阀与阀座溢流阀电磁溢流阀H6/g5圆周线接触电磁卸荷溢流阀压力阀顺序阀平衡阀H6/h5减压阀单向阀串接减压阀H6/h5流量阀单向阀并联溢流阀H6/g5单向阀H6/g5圆周线接触液控单向阀方向阀电磁换向阀H6/h5电液换向阀4.1.1液压阀圆柱配合面根据配合精度，其配合间隙按表4,表4液压阀圆柱配合间隙公称通径滑阀直径配合间隙10160.08-0.0120.010-0.01520320.012--0.0200.015^0.03032500.020-0.0250.0300.04050700.0250.0320.040^0.04565900.0280.0380.040--0.0504.1.2液压阀易损零件研配修理4.1.2.1圆柱配合面的阀芯与阀体孔磨损后的配合间隙超差若在最大配合间隙的50%以内，阀体孔可采用铰刀和研磨棒修理，阀芯可加工后镀铬修理。修理后的配合精度和配合间隙应符合表3和表4要求。溢流阀主阀芯与阀套修理后的配合间隙超差可放大到最大配合间隙一倍以内。4.1.2.2采用研磨剂加研磨棒研磨，研磨前后阀件应干净清洗，防止研磨剂和其他污染物残留在阀件中。4.1.2.3研磨时应采取有效工艺，防止出现椭圆和喇叭口。4.1.2.4阀芯镀铬前应进行磨削，镀铬前的表面预处理质量应符合GB/T12611有关规定，镀铬后的外观质量、硬度和结合强度等要求应符合GB/T11379有关规定。铬层厚度应不大于0.1mm，磨削后应进行抛光。4.1.2.5主阀芯的锥面与阀座和先导阀锥面杆头与阀座的线接触磨损，阀座可采用铭钻惚削和研具研磨，锥头采用磨削并抛光。修理后的偶件应保证圆周的线接触。锥角应符合原件设计要求。液压阀弹簧换新:_:3.1弹簧是影响液压阀灵敏度、稳定性和使用压力的重要零件。新换的弹簧的材质、结构尺寸、有效圈数、刚度和自由高度应保证与原件相同。4 CB/T3936-20014.1.3.2新换的弹簧应经过必要的热处理、喷丸和强压时效处理，以保证弹簧的弹性极限、稳定性和疲劳强度。4.1.3.3弹簧两端面应经磨削，保证与弹簧轴线垂直，其垂直度应不大于GB/T1184规定的6级公差值。4.1.3.4新换的弹簧不得有裂纹、发裂、斑疤、夹杂、氧化皮、脱碳层超厚等缺陷。4.1.4湿式直流电磁铁修理4.1.4.1电磁铁芯若有轻微拉毛、飞边可打磨光滑。4.1.4.2电磁铁芯若有破损或磨损间隙超差，应换新处理。4.1.4.3应急顶杆若有弯曲，应调直或换新，直线度应不大于0.1二。4.1.4.4电磁线圈绝缘漆若有脱落、漏磁或绝缘电阻不合格，应进行补漆、烘干修理或换新。4.1.4.5电磁铁电线接线应保证通、断电可靠。4.1.5密封件换新4.1.5.10型密封件不得有划痕、破损、断面挤压变形、外形扭曲和老化裂纹等缺陷。4.1.5.2经拆卸的动静用。形密封件，原则上应换新。4.1.5.3新换的0形密封圈若与原偶件配用，其材质、尺寸、尺寸公差、硬度等应符合原件要求。若采用丁睛橡胶，其外观质量应符合GB/T3452.2有关规定，其力学性能应符合HG/T2811的规定。4.2液压缸修理4.2.1液压缸易损零件加工换新4.2.1.1液压缸的缸体、柱塞、活塞杆、活塞和导向套等易损零件材料及加工要求应按原设计规定，若找不到原设计资料，则按表5选用。表5液压缸易损零件材料和主要加工技术要求表面粗糙度Ra零件名称材料标准号加工精度工艺要求和热处理pm无缝钢管G田T8713-1998粗车、调质、精车、滚缸体HT350等GB/T9439-1988H9压，专用钢管可只作F1,磨。35^45HRC35.45号钢GB/T699-1999无缝钢管GB/T8713-1998粗车、调质、精车、镀柱塞40CrGB/T3077-1999h8,h9铬、精磨或高频淬火后活塞杆镀铬精磨。45-55HRC35.45号钢GB/T699-1999见表7QT500-7GB/T1348-1988活塞h9精车，多200HBHT350等GB/T9439-1988ZCuZn40Mn2外径n7导向套ZCuA19Mn2GB/T1176-1988粗车、精车内径H8ZCuSn10Mn24.2.1液压缸易损偶件配合精度应符合原设计要求，若找不到原设计资料，则按表60表6液压缸易损偶件配合精度偶件名称配合精度缸筒与活塞H9/h9导向套与活塞杆H8/h8导向套与柱塞H8/h8 CB/T3936一20014.2.1.3液压缸易损件滑动面粗糙度按表7规定。表7液压缸易损件滑动面粗糙度}-IT4*zhn1一丁濒藕度、a:um缸塞内表面04活塞杆表面活塞或柱塞表面一08导向套内、外表面4.2.1.4活塞、活塞杆或柱塞动密封沟槽型式、尺寸、尺寸公差应符合原设计要求，或符合GB/T2.879和GB/T2880有关规定。4.2.2液压缸易损零件修理4.2.2.1液压缸筒内表面若有下列缺陷之一时，应键孔、滚压或研磨修理。幢孔尺寸应考虑与活塞或柱塞修理配套。a)因磨损，圆度、圆柱子度超差两级;b)大面积刮伤，表面粗糙度下降两级;c)出现深度大于0.2二、长度大于5，的纵向刻痕4.2.2.2活塞、活塞杆或柱塞若有4.2.2.1a)的磨损缺陷或刻痕深度大于铬层厚度时，应镀铬修理或除掉旧铬层重新镀铬。铬层厚度应不大于0.2，。4.2,2.3活塞、活塞杆或柱塞镀铬前应进行磨削，表面粗糙度Ra-<0.81im.镀前的表面预处理质量应符合GB/T12611有关规定，镀铬磨削后的外观质量、硬度和结合强度等应符合GB/T11379有关规定。镀铬磨削后应抛光。4.2.2.4导向铜套若有4.2.2.la)的磨损，应换新。4.2.2.5液压缸的防尘圈、动静用0形密封圈、动用唇形密封圈或夹织橡胶密封圈等，若表面或唇口有划痕、破损、断面挤压变形、外形扭曲或老化裂纹等缺陷，应换新。4.2.2.6新换的密封圈，其尺寸、尺寸公差应符合原件沟槽对压缩率的要求，其材料的力学性能应符合HG/T2579.HG/T2810要求。4.3曲轴连杆径向柱塞液压马达修理易损零件换新和加L修理见CB/T3683有关要求。4.4双联子母叶片泵修理易损零件换新和加工修理见CB/T3816有关要求。4.5液压油更换4.5.1对容器的要求液压油的抽样检查应使用干净的容器，避免环境因素对抽样的干扰。4.5.2液压油理化性能变化极限液压油的理化性能变化达到表8规定的极限变化之一时，应考虑净化处理或更换液压油表8液压油的理化性能的变化极限指标名称变化趋向变化极限说明外观不透明，浑浊看不见透视笔影将铅笔横置于试管液后色度变化色号加大3级见GB/T6540-1986酸度变化，KOHmg/g增加0.3每克试液酸值中和量，见GB/T264-1983粘度变化率，%增加或降低士1040℃运动粘度水分，%增加0.1见GB/T260-1997表面张力，0.O1N/mF降1.5新液油4，有添加剂的新液油3-3.5 CB/T3936-20014.53液压油固体污染度变化极限液压油固体污染度变化极限达到表9规定时应考虑净化或更换液压油。表9液压油固体污染度变化极限系统元件过滤精度要求um液压油固体污染度极限齿轮液压泵、液压马达续501Omg/l00mL液压缸-50叶片液压泵、液压马达<307mg/lOOmL液压阀蕊30曲轴连杆径向柱塞液压马达〔254mg/100mL径向、轴向柱塞液压泵<204.6液压系统清洗4.6.1液压泵、液压马达、液压阀的修理清洗4.6.1.1所有换件修理或整套换新的液压泵、液压阀应经清洗或检查后才允许安装、调试。4.6.1.2液压泵、液压马达、液压阀等的零件清洗应分粗洗、精洗两步进行。粗洗时采用轻柴油或其他有效洗涤剂，精洗时采用干净的轻柴油或煤油。4.6.1.3清洗用容器应保证洁净，要求被清洗的液压元件精选后用肉眼观察和手摸无杂质感。4.6.1.4对精密零件，有条件的应采用超声波震荡液清洗。4.6.1.5装配前的零件，应经肉眼检视和手摸无杂质感，或用3倍放大镜检视无残粒。4.6.1.6采用丁睛橡胶密封件的零件，应将四氯化碳洗涤残液清除干净4.6.1.7零件的钢铁残粒可用绸布包磁铁清除，其他残粒可用精面粉团清除。禁止使用棉纱等易掉纤维的布类揩擦4.6.1.8清洗后的零件，应用干燥过滤的压缩气体吹干，经检视清洁后涂敷工作油质，立即装配。4.6.1.9组装后的元件外露孔应封堵防污。4.6.2液压管件修理清洗4.6.2.1新换管件在加工成型、组装完毕和试压合格后应进行化学清洗。4.6.2.2经拆卸的留用管件应进行压力串油清洗。4.6.2.3船上未拆管件的敞口应妥善包封，防止污染。4.6.2.4管件化学清洗应包括以下工序:除油污一一酸洗一一高压水冲洗—中和—钝化处理—冷、热冲洗一一过滤的压缩空气吹干—绸布擦净—压力串油—质量检查—封堵。多管连接压力串油，应采用200目以上回油滤网，检视无杂质。4.6.2.5管件过油清洗应包括以下工序;除油污—绸布擦净—压力串油—质量检查—封堵。4.6.2.6管件清洗后的质量检查要求如下:a)经化学清洗后的管件内壁应呈中性，且呈银灰色均匀色彩。用白绸布通擦管壁，用手摸检绸布应无杂物感;b)经压力串油清洗后的留用管件内壁应呈金属光泽，用白绸布擦管壁，用手摸检绸布应无杂物感。4.6.3液压辅件的修理清洗箱、柜、滤器等液压辅件清洗应符合以下要求:a)箱、柜内壁一般情况用轻柴油刷洗，有严重油污时应先用除油洗涤剂刷洗，再用轻柴油刷洗，并用绸布拭净、擦干: CB/T3936-2001b箱柜内壁残渣可用塑料泡沫或精面粉团清除做到用手摸检无杂物感箱柜内壁清洗检查合格后应立即涂刷防锈油加盖封严Cd)滤器、滤网先用轻柴油刷洗，再用沱油刷洗，并用干燥过滤的压缩空气吹干。5安装5.1液压泵、液压马达安装5.1.1修理后的液压泵机组和液压马达机座、底座应有足够强度、刚度和各向防移措施。5.1.2电动机或柴油机驱动的液压泵机组，其挠性传动联轴器的安装偏移值应小于联轴器外径的0-.2%，曲折值应小于联轴器外径的0.3%.5.1.3液压泵和液压马达进出油口座板与管路连接法兰配合面的安装偏移值应小于法兰外径的2%，曲折值应小于法兰外径的3%05.1.4液压泵和液压马达泄油管的直径、长度、走向应昼减少背压，并注意油路畅通，管口应装在正常工作油面以下。5.1.5安装带减速箱的液压泵机组时，液压泵和接管应先定位。电动机和减速箱、减速箱和液压泵的连接误差应符合5.1.2要求。5.2液压泵安装5.2.1新换的零件应仔细清除毛刺、锐角。油缸端口处，组装密封件必须通过的坡角、坡长应符合原设计图纸要求。5.2.2液压缸、活塞杆密封沟槽的尺寸精度、粗糙度、圆角等装配质量要素应符合原设计图纸要求。5.2.3安装密封圈通过螺纹、轴头、缸口等处时，应防止擦伤、扭曲。5.2.4安装静密封圈应涂敷滑油脂;安装动密封圈应涂敷工作油质。5.2.5多层密封圈的安装应松紧适当。5.2.6缓冲阻尼装置，按原拆卸记录进行初调。5.2.7液压缸组装完毕，应检测活塞杆与导向套的装配间隙。要求活塞杆在全行程中活动自如。5.3液压阀安装5.3.1组装液压阀时，配合面应涂敷工作油。5.3.2应确保液压阀阻尼孔清洁、通畅。5.3.3各液压阀的泄油管、回油管除非有防干扰措施，一般应各自接通油箱，不得相互干扰。5.3.4液压阀的泄油管、回油管除非有防干扰措施，一般应各自接通油箱，不得相互千扰。5.3.5液压阀的泄油、回油管的直径、长度、走向，应考虑尽量减少背压。5.3.6经改装变型使用的液压阀，装前应核查阀盖、阀座方位的正确性和孔口开、堵的正确性。如直控改遥控、顺序阀改平衡阀、溢流阀改安全阀等。5.3.7减压阀和顺序阀及其变型阀、组合阀的泄露油口，必须泄油畅通5.3.8各类电控换向阀，装前应检查电磁线圈绝缘是否符合常规要求，检查电磁铁芯动作是否灵活、到位和滑阀机能是否正确。5.4液压管件安装5.4.1液压钢管安装要求如下:a)钢管应尽量平行、垂直安装。交叉管间距离小于50mm者应有共同支架固定;b)钢管应在直管部位与法兰或螺纹接头接合;c)法兰端面与钢管中心线垂直度应不大于0.3mm/100mm;d)钢管敷设应避免上下弯曲安装;。)钢管敷设应考虑热胀冷缩的补偿性能;f)钢管敷设应有固定减震措施，在固定支架上应设置橡胶等减震衬垫。 CB/T3936-20015.4.2液压橡胶软管安装要求如下:a)钢丝编织、缠绕液压胶管的最小弯曲半径，应不小于表10规定。表中数值适用于1,层液压胶管;表10液压胶管的最小半径mm胶管公称内径1619222531.53851最小弯曲半径205240280300420500630b)液压橡胶软管金属接头至开始弯曲处的直线距离应大于6倍胶管外径;c)安装后的橡胶软管应自由悬挂，不得承受弯曲负荷，不得扭曲安装;d)液压橡胶软管安装应防止承压变形后与设备碰撞，予以必要的固定。5.5密封设备安装5.5.1动、静密封面用0形橡胶圈的尺寸、精度和与其配合使用的沟槽加工，应符合GB/T3452.1,GB/T2879,GB/T2880等有关规定，且安装时应防止擦伤、扭曲。5.5.2唇形橡胶密封圈用于单向压力结构，唇口必须迎向进油压力作用方向;用于双向压力结构，唇口必须分别迎向两侧进油压力作用方向。5.5.3V形夹布橡胶密封圈若有切口，应呈450斜切，密封圈数为奇数的相邻圈间应相错90,安装:密封圈数为偶数的相邻圈间应相错180“安装。且安装松紧应可调和适度。5.5.4安装静密封圈，应涂敷高融点润滑油脂:安装动密封圈，应涂敷工作油液。5.5.5在外螺纹接头上缠绕密封带时，轴头处应空两扣，不许缠过轴头，且从轴头方向看应按顺时针方向缠绕。6试验6.1一般规定6.1.1液压元件试验应符合GB/T7935要求。6.1.2试验设备的滤油精度不应低于被试液压元件使用系统油质精度要求。6.1.3试验系统启动油温不应低于150C;运转油温不应超过65"C.6.1.4试验前，应检查确认试验设备油温、油位、油粘度是否符合要求。6.1.5系统充油后，试验前，各放气口应开启，充分放气，直至冒油关闭。6.1.6检查测试仪表的正常性、完备性，检查接管的正确性和紧密性。6.2液压泵液压泵试验按表ii.表11液压泵试验序号试验项目类别试验要求1跑合必试在额定转速和空载压力下，运转正常2额定负载必试在额定转速和额定压力下，运转正常注:在进行1一2项试验中，不得有外渗漏和异常噪声、振动、温升等现象。6.3液压马达液压马达试验按表120表伦液压马达试验序号试验项目类别试验要求1跑合必试在额定转速和空载压力下，运转正常2额定负载必试在额定转速和额定压力下，运转正常注:在进行1-2项试验中，不得有外渗漏和异常噪声、振动、温升等现象。 CB/T3936-20016.4液压缸液压缸试验按表130表13液压缸试验序号试验项目类别试验要求①在空载压力下，驱动被试油缸，分别打开两端放气阀，全行程往复运转数次，1运转必试直到放气完毕关闭:②全行程簇复运转5min，不应有噪音、外渗漏等异常现象将被试液压缸活塞分别固定在液压缸两端或中间位置，活塞两端分别进油，调2内泄漏量选试节溢流阀，控制进油压力为试验压力，分别开启液压缸另端放泄口，测量内泄漏量。此项试验可用活塞沉降量来代替3外渗漏必试在试验工况下，使被试液压缸全行程往复10次以上，不得有成滴外漏6.5内外控溢流阀、电控卸荷溢流阀内外控溢流阀、电控卸荷溢流阀试验按表14序号试验项目类别试验要求1调压性能及压力必试将试验系统压力调至被试阀试验压力，调节调速阀，使被试阀流量达到试稳定性验流量，全开全闭，要求压力表指针平稳上升、下降，不得有突跳和噪音2内泄漏量选试将试验系统压力调至被试阀试验压力，全闭被试阀，测量内泄漏量3卸荷压力必试仅对电控卸荷溢流阀试验，测量卸荷压力4外渗漏必试在试验压力下保压1min，不得有外渗漏6.6减压阀、单向减压阀减压阀、单向减压阀试验按表巧表15减压阀、单向减压阀试验序号试验项目类别试验要求①调节试验系统，使被试阀进口压力为试验压力，流量为试验流量，全开、调压范围及压力1必试全闭被试阀，要求出口压力表指针平稳上升、下降:稳定性②调节被试阀出口压力为调节试验压力，测量出口压力振摆值仅对单向减压阀进行试验。操作换向阀，使反向油流通过单向阀。测量反2反向压力损失选试向压力降6.7内外控顺序阀、平衡阀、单向顺序阀内外控顺序阀、平衡阀、单向顺序阀试验按表16 CB/T3936一2001表16内外控顺序阀、平衡阀、单向顺序阀试验序号试验项目类别试验要求调节试验系统，使被试阀调至试验压力，流量为试验流量，全开、全闭被调压范围及压力试阀。要求:1必试稳定性①进出口压力表指针平稳上升、下降，不得有突跳和噪音;②在试验压力和试验流量下测量压力振摆值2内泄漏量选试在试验压力下关闭被试阀，测量内泄漏量3外泄漏量必试在试验压力下测量被试阀泄油口外泄漏量系统以平衡阀100%-90%调定压力供油，要求平衡阀能迅速关闭，保压，4制动性必试1min无明显压降6.8单向阀、液控单向阀单向阀、液控单向阀试验按表170表17单向阀、液控单向阀试验序号试验项目类别试验要求将试验系统调至试验压力，从单向阀或液控单向阀反向侧进油，从正向侧1内泄漏必试观内泄漏。要求1min内无泄漏最小控制压力被试液控单向阀在反向试验压力作用下，从正向液控开启，测量最小控制2(仅对液控单向必试压力阀试验)3最小开启压力必试被试阀在弹簧压力作用下关闭，从正向施加开启压力，测量最小开启压力6.9节流阀节流阀试验按表180表18节流阀试验序号试验项目类别试验要求流量调节范围及被试阀在进口试验压力下，全开全闭调节，要求流量变化均匀，无异常断1必试调节性能流现象2正向压力损失选试测量被试阀在全开位置和试验流量下的压力损失6.10调速阀调速阀试验按表190表19调速阀试验序号试验项目类别试验要求在试验压力下调节被试阀开度，全开全闭调节，随着开度大、小，观察流1流量调节范围必试量变化情况。要求流量变化均匀、无异常断流现象，且流量调节范围符合要求被试阀在试验压力下全闭，在被试阀出口观察内漏，在泄油口观察外漏，2外泄漏量必试要求外泄漏量符合要求 CB/T3936一20016.11电磁换向阀、电液动换向阀、手动换向阀、行程换向阀电磁换向阀、电液动换向阀、手动换向阀、行程换向阀试验按表200表20电磁换向阀、电液动换向阀、手动换向阀、行程换向阀试验序号试验项目类别试验要求1滑阀机能必试用手动或电动法检查各换向阀的滑阀机能是否正确无误在被试阀的试验压力、试验流量下，进行换向、复中动作。要求:①换向、复中动作迅速准确:2换向必试②手动控制的换向阀手柄操作轻便、灵活，无卡紧现象;③行程换向阀动作轻便，阀芯行程调节可靠、准确3阻尼调节必试调节阻尼阀，换向速度可调性能好'