900HC轧机生产工艺毕业论文.doc 21页

'900HC轧机生产工艺毕业论文目录引言11综述......................................................................................................................11.1冷轧板带生产的兴起与发展1.2冷轧板带生产工艺流程1.3实习过程中的岗位基本介绍………………………………………………………………2900HC轧机冷轧板带生产2.1900HC轧机冷轧板带生产工艺流程2.1.1轧前准备2.1.2提料2.13开卷2.14穿带2.15轧制2.16卸料2.17质量检查2.2900HC轧机冷轧板带生产的主要工序及其工艺3 900HC轧机主要设备4生产中常见不良分析4.1边浪(EDGEWAVE)4.2中浪(CENTERWAVE)4.3条伸4.4边裂(EDGECRACK)4.5油斑(OILSTAIN)4.6辊印(ROLLMARK)4.7卷筒印(REELMARK)4.8COILSLIP及PIT4.9振动擦痕(CHATTERINGMARK)4.10凹痕(DENT)4.11局部浪形(BUILDUP)4.12HEATSCRATCH4.13树纹(PINCHTREE)4.14DENDRITE4.15黑带(BLACK)5常见轧辊修理更换5.1轧辊断裂的原因5.2防止轧辊断裂的方法结束语致谢附件……………………………………………………………………………………… 引言本论文主要介绍了河北钢铁集团衡水薄板有限责任公司冷轧厂900#轧机的生产工艺，及操作的一般参数。对于某些保密技术。本论文不做过多的鏊述， 综述1.1冷轧板带生产的兴起与发展钢的冷轧是19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在德国、美国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直、平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料。1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680mm冷连轧及1680mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5~2.5mm,宽度为1500mm的钢板。以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180mm的可逆式冷轧机。1951年原苏联建设了一套2030mm全连续式五机架冷轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。1940年在新日铁广厂建立了第一套四机架1420 mm冷连轧机。我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机架可逆式轧机，以后陆续投产了1200mm单机可逆式冷轧机，MKW1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mmHC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建立了2030五机架全连续冷轧机。现在我国投入生产的宽带钢轧机有18套，窄带钢轧机有418套。在这30多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。但随着经济建设的发展，无论在数量和品种质量上都远远满足不了经济建设的需要为此我们必须增建新轧机，改造现有冷轧机，大力发展冷轧生产。从世界上看：日本1960年冷轧板产量100万吨，而30年后的今天生产能力已达2000多万吨，增加了20倍。原西德1950年年产冷轧板16.3万吨，而11974年产达821.3万吨，增加了50多倍。冷轧薄板发展如此迅速的主要原因是：（１）   钢材在热轧过程中的温降和温度分布不均给生产带来了难题，特别是在生产厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧建首尾温差往往使产品尺寸超出公差范围，性能出现显着异。当厚度小于一定限度时，轧件在轧制过程中温降剧烈，以至根本不可能在轧制周期之内保持热轧所需的温度。  因此，从规格方面考虑，事实上存在一个热轧厚度下限。70年代初期，日、法、意、原西德等国曾致力于用热连轧精轧机组增加8、9几家来生产1mm和0.8mm的薄带。但实践证明,从产品质量和设备重量来说是不可行的。现代热连轧机，目前设计可能轧出最小厚度为1.2mm，但实际生产中很少生产1.8mm或1.5mm以上的热轧卷板。而冷轧则不存在热轧温降与温度不均匀的弊病，可以得到厚度更薄、精度更高的冷轧带钢和冷轧薄板。现代冷连轧宽带轧机和双机架二次冷轧可生产厚度为0.10~0.17mm的冷轧薄板,作为镀锡原板，即使不经二次冷轧也可生产0.2~0.35厚的冷轧钢板mm。多辊冷轧机或窄带钢冷轧机则可生产最薄达0.001mm的产品。一般0.15～0.38mm厚的板带为一般薄板，0.07~0.25mm厚的为较薄薄板,0.025~0.05mm厚的板带为极薄薄板，这些产品用热轧方法是不可能生产的。从厚度精度上看，现代热连轧厚度精度通常为±50µm，而现代冷连轧板厚精度高达±5µm，比热轧厚度精度高10倍。从板形方面看，热轧板带平直度为50I（1I单位＝10－5相对长度差），而冷轧板特别是现代化的宽带钢冷轧机轧制的带钢，其平直度能控制在5～20 I以内。（2）目前热轧工艺技术水平尚不能使钢板表面在热轧过程中不被氧化，也不能完全避免由氧化铁皮造成的表面质量不良。因此热轧不适合于生产表面光洁程度要求很高的板带钢产品。热轧板表面粗糙度热轧状态下为20µm，酸洗后为25µm。而冷轧板表面清洁光亮，并可根据不同用途制造不同表面粗糙度的钢板。冷轧板按表面粗糙度分为3种：一种是无光泽的钢板，其表面粗糙度为3～10µm，一般适于用作冲压部件，并且当需涂喷刷漆时这种钢板的附着性较强；第二种是光亮板，其表面粗糙度大于0.2µm，这种钢板主要作为装饰镀铬用厚板等；第三种是压印花纹板，采用表面具有70～120µm凸凹的平整辊平整钢板，这种钢板用于仪表壳及家具装饰等。这样的表面质量热轧是无法满足的。（3）性能好、品种多、用途广。冷轧钢板的另一突出优点是性能好、品种多、用途广。通过一定的冷轧变形程度与冷轧后的热处理的恰当配合，可以在比较宽的范围内满足用户的需求。如汽车用薄板几乎全部须经冲压成形，这样深冲性能就成为薄板生产和使用的核心问题。冲压用钢的主要要求之一是具有占优势的有利织构{111}／（100）。热轧薄板的塑性应变比R仅可达到0.8～0.95，而冷轧第一代沸腾钢汽车板R为1.0～1.2，第二代08AL钢R为1.4～1.8，第三代冷轧汽车板R为1.8～2.8，这是热轧无法达到的。硅钢是机电工业的重要材料之一，主要用户是电机制造业和输变电事业制造业。能源价格上涨、能源危机，必然要求使用低能耗材料，所以60年代就开始淘汰能耗高的热轧硅钢片，代之以冷轧硅钢片。用10万吨冷轧无取向硅钢制作电机比用10万吨热轧硅钢制作电机，实测节能1.98亿kWh/a，电机运转10年就相当于节约一个20万kW的发电厂全年的发电量。而且用冷轧硅钢片生产36万kVA变压器其总重量是204吨，而用热轧硅钢片制造一台12万kVA变压器，其总重量为200吨。因此，用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片具有重大的经济价值。冷轧还可以生产不锈钢板，用于家具和建筑装饰、化工工业等。近年来表面处理钢板有很大发展。以冷轧板为基板的各种涂层钢板品种繁多，用途极为广泛。由于上述原因，冷轧钢板的生产得到迅速发展。从产量左右上看，一般冷轧板产量约占轧材总产量的20％左右。工艺技术装备不断革新。早期的冷轧板轧制速度不到1m/s，而今已达41.6m/s。钢板的宽度1905年是406mm，1925年是914mm，而今最宽已达2337mm。钢卷重量也从几吨发展到60吨。一座现代化的冷轧厂年产量可以达到250万吨。1.2冷轧板带生产工艺流程冷轧板带的轧制方法虽有单张和成卷、单机座和多机座之分，但它们的生产工艺过程却基本相似。冷轧薄板、带钢中有3大典型产品：镀层板、汽车板与电工硅钢板。其生产工艺流程大致如图1-2所示。 图1-2冷轧薄板、带钢生产工艺流程1.3实习过程中的岗位基本介绍在河北钢铁集团衡水薄板有限责任公司实习期间。主要负责900#的开卷工作。每天上班前需要进行相应准备操作：2900HC轧机冷轧板带生产2.1900HC轧机冷轧板带生产工艺流程1轧前准备。2提料.3开卷4穿带5轧制6卸料7质量检查。现制表格如下：序号步骤名称作业内容摘要 工艺过程表1轧前准备1.检查轧机及各油箱是否漏油，各设备运行是否正常，乳化液、磁过滤器是否正常。2.观察各油箱的液位情况，在油位过低通知钳工加油；到轧机上看油雾油箱的油位，油位低用加油工具加油。3.平床的过滤纸要保证过滤效果；根据乳化液化验单和压下情况在净液箱加入相应的轧制油，加轧制油磁过滤器要关闭。4.根据水位高低加入一定的水。查看乳化液温度，温度过低开阀加热，查看油污桶，油污桶满更换油污桶。2提料1.由开卷工根据《生产任务单》指挥行车工将酸洗工序来料的钢卷用行车将其吊放在鞍座上。3开卷1.开卷工点动“开卷小车”至“升”，升起小车，慢速托起带卷离开鞍座，拆除捆带。2.开卷工点动“开卷小车”至“前进”，小车拖动带卷前进至卷筒前停。3.开卷工点动“开卷小车”至“降”，小车下降，目测使带卷中轴线与卷筒中轴线对正。4.点动“开卷小车”至“前进”，开进小车，将带材套在卷筒上，目测带宽中心线与卷筒中心对正。5.扳“开卷压辊”至“压下”，开卷压辊压在带卷上。6.扳“开卷卷筒”至“涨”，卷筒胀径，撑紧带材，板“活动支撑”至“抬起”，升起活动支撑。7.点动“开卷导板”至“抬起”，升起一定量的导板，点动“开卷导板”至伸出，伸出刮板。8.点动“开卷机”至“反冲”，将带头转到带卷上方。抬起并伸出刮板，对准带头。9.点动“开卷机”至“正冲”，使开卷机转动，将带头沿导板送到夹送辊处停止。10.点动“送料辊”至“压下”，压下送料辊将带头压住。11.自动对中投入。12.点动“开卷机”至“正冲”，将带头送至矫直辊处，可根据需要切除带头。13.点动“矫直辊”至“压下”，压下矫直辊，矫直带头，使带头上翘，以便于穿带。14.点动“矫直辊”至“抬起”，略抬起矫直辊，点动“开卷机”至“正冲”，前进约1.5m处轻轻压下矫直辊。15.抬起矫直辊，点动“开卷机”至“正冲” ，将带头送到引导板处停止，切断所有动作等待穿带。4穿带1.入口工扳“机后压辊”至“中位”，放下右卷压辊至水平位置。2.入口工扳“入口导板”至“上限”，抬起入口导板至上限位置。3.开卷工点“对中运行”，启动自动对中，点动开卷机送料，将带头送到入口导向辊。4.入口工当开卷工将带头送到偏导辊时，引料辊前摆，压住带钢。5.入口工点动“油马达”至“正冲”，与开卷工联合送料。6.出口工检查并判断带钢是否跑正，可用木柄调整，将带头送入钳口。7.开卷工点动“开卷机”至“正冲”，打活套约1.5米，待左卷缠绕１～２圈带钢为止，缩回刮板并摆下，抬起送料辊。8.出口工扳“左卷卷筒”至“涨”，涨径将带头夹住。9.出口工扳“活动支撑”至“闭合”，扣合活动支撑。10.出口工扳“左卷卷筒”至“涨”，左卷卷筒涨径。11.出口工扳“左卷导板”至“落下”，左导板落下。12.出口工通知开卷工打活套0.7米，然后点动“左卷取机”至“正冲”，在左卷上将带钢缠绕１圈后，继续缠绕一圈半后停。13.通知主控工具备压下条件后，方可压下。14.通知主控工压下，准备轧制。5轧制一、第一道次轧制1.主控工在轧制规程中找出所要用的轧制工艺，选择第一道。2.当开卷入口和出口完成穿带后，主控工点“位置控制”“闭辊缝”，闭合辊缝。3.主控工点“测厚仪”至“进”，点“测厚仪快门”至“开”，打开测厚仪调到中位启动。4.在六辊可逆界面输入开卷卷径，主控工点开“卷取张力”，张力建立，投张指示灯亮后，通过“开卷张力”“左卷张力”将张力给到工艺要求张力。5.主控工点“左卷清零”，左卷圈数记忆清零，通知入口工开启乳化液。6.当主控压下带钢后，出口工点动“挤干辊”至“压下”，压下挤干辊。7.扳“气刀”至“打开”，打开喷吹装置。 8.入口工扳“乳化液”至“打开”，打开乳化液。9.主控工点开“运行”，通过“主机速度”升速至30m/min，点开“预控投入”“监控投入”，投入预控及监控。10.主控工在各个界面上，观察板型厚差显示、轧制力及主机电流并与开卷、入口、出口联系升速。11.轧机启动后，入口工调整“偏摆”，控制带钢跑偏量。12.主控工观察开卷卷径并与开卷工联系，适当时降速。13.开卷工在尾部点“穿带启动”。14.主控工关闭“厚控”，待甩尾后停车。15.入口工扳“乳化液”至“关闭”，关闭乳化液。16.出口工抬起挤干辊，关闭喷吹装置。17.主控工点“开辊缝”“快抬”，打开辊缝，扳“轧制方向”向右，“开卷/右卷”切换到右卷。二、第二道次的穿带1.入口工点动“入口导板”，向卷筒方向压摆动引料导辊，引导带头。2.入口工将带头送入钳口，扳“右卷卷筒”至“涨”，卷筒涨径，扳“活动支撑”至“闭合”，扣合活动支撑。3.入口工点动“入口导板”至“下限”，摆下入口导板出口工4.入口工通知出口打活套0.7米，点动“右卷取机”至“反冲”，卷筒将带钢在卷筒上缠绕至少半圈。5.入口工带头通过在线设备送到右钳口后，通知开卷停止送料。（入口工）通知出口停止送料，拉缠1圈。6.通知主控压下，准备轧制。注：之后轧制与第一道一样，只要切换道次、轧制方向、乳化液喷射方向即可。5卸料 1.入口工压下压辊压住带钢，扳“活动支撑”至“打开”，打开活动支撑。2.入口工点动“右卷小车”至“前进”，开进右卷小车，至前限位。3.入口导板抬至合适位，护住小车行走前限位，等出口工剪断带钢后，入口工点动“右卷取机”后退，拉出带头并置于卷筒右下方，如有可能尽力使钳口向上。4.入口工扳“右卷卷筒”至“缩”，卷筒缩径。 5.入口工点动“右卷小车”至“压下”，升起右卷小车托起带卷。6.入口工扳“右卷压辊”至“抬起”，抬起右卷压辊，7.入口工点动“入口导板”至“下限”，降下入口导板至下限。8.入口工扳“右卷推板”至“推板”，推动左卷推板。9.入口工点动“右卷小车”至“后退”，小车慢速后退，将带卷退出卷筒，并缩回推板，小车行走停。10.小车上升，将带卷托至上限，后退小车。11.小车后退至鞍座位置，小车下降，将带卷放于鞍座。12.出口工扳“左卷压辊”至“压下”，左卷压辊压住带卷。13.出口工扳“圆盘剪”至前进后退，开动圆盘剪剪断带钢后。14.出口工扳“左卷取机”至“正冲”，卷取机转动带卷，将带头置于左下侧压辊下，尽可能钳口在正上方。15.出口工扳“活动支撑”至“打开”，打开活动支撑开进卸卷小车。16.出口工扳“左卷卷筒”至“缩”，卷筒缩径，打开钳口，点动“左17.出口工卷小车”至“前进”，卸卷小车前进。18.出口工点动“左卷小车”至“升起”，升起卸卷小车托起带卷后停。19.出口工板“左卷压辊”至“抬起”，抬起左压辊。20.出口工板“左卷推板”至“推料”，推动左卷推板，同时小车慢速后退，将带卷退出卷筒，并缩回推板。21.小车上升，将带卷托至上限。22.小车后退至鞍座位置，小车下降到下限，将带卷放于鞍座。注：其他道次步骤与第一道基本相同，只需手动换向，调节张力即可6质量检查1.用干净的布擦钢卷的上下表面，观察是否存在振纹、热划伤、硌伤、辊印、划伤、老化等质量问题。若出现质量问题，通知主控工执行换辊工作。 流程简图开始轧前准备提料开卷穿带轧制质量检查卸料存在缺陷换辊结束 3900HC轧机主要设备介绍轧机的组成工作机座由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。轧辊是使金属塑性变形的部件(见轧辊)。轧辊轴承 支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大，因此要求轴承摩擦系数小，具有足够的强度和刚度，而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，但承压能力较小，且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木、铜瓦、尼龙瓦轴承，比较便宜，多用于型材轧机和开坯机。液体摩擦轴承有动压、静压和静－动压三种。优点是摩擦系数比较小，承压能力较大，使用工作速度高，刚性好，缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其他高速轧机。轧机机架 由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置，需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度，主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成，便于换辊，主要用于横列式型材轧机。此外，还有无牌坊轧机。轧机轨座 用于安装机架，并固定在地基上，又称地脚板。承受工作机座的重力和倾翻力矩，同时确保工作机座安装尺寸的精度。轧辊调整装置 用于调整辊缝，使轧件达到所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称“压下装置”，有手动、电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件；它的传动效率低,运动部分的转动惯性大,反应速度慢,调整精度低。70年代以来，板带轧机采用AGC(厚度自动控制)系统后，在新的带材冷、热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置，具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。上轧辊平衡装置 用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有：弹簧式、多用在型材轧机上；重锤式，常用在轧辊移动量大的初轧机上；液压式，多用在四辊板带轧机上。换辊装置 为提高作业率，要求轧机换辊迅速、方便。换辊方式有C形钩式、套筒式、小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作，而整机架换辊需有两套机架，此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机，有利于自动化。目前，轧机上均采用快速自动换辊装置，换一次轧辊只需5～8分钟。 传动装置 由电动机、减速机、齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。辅助设备 包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备、加热、翻钢、剪切、矫直、冷却、探伤、热处理、酸洗等设备。起重运输设备 吊车、运输车、辊道和移送机等。附属设备 有供、配电、轧辊车磨，润滑，供、排水，供燃料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮,机修,电修，排酸，油、水、酸的回收，以及环境保护等设备。4 生产中常见不良分析（附图）一.边浪(EDGEWAVE)因素发生原因对策原板异常1.原板的边浪重时2.边部的严重欠酸洗1.在酸洗详细记录跟踪卡,以便在轧钢之前做好措施2.加大工作辊及支承辊的凸度3.低速作业(110mpm以下),调整板形,事先防止跑偏事故4.比规定值加大张力支承辊表面磨损因支承辊的轧钢作业吨位增加导致的支承辊的不均匀的磨损及(-)凸度的变形更换支承辊轧制油1.厚度0.3mm以下的薄板作业时皂化值很低时2.轧制油的浓度比规定值低很多3.轧制油的温度低时4.轧制油的变质5.轧制油的喷射量少时1.在薄板作业时轧制油的皂化值为120以下及大量发生浮渣,颜色为黑色或红色时放掉并添加轧制油2.浓度、温度提高至管理的规定值3.点检轧制油的泵压力及清洁过滤器及过滤网冬季在酸洗作业后因长时间的待料,导致的钢卷延伸不良1.加大辊的凸度或延长PASSSCHEDULE操作者不熟练1.工作辊的磨损(树纹状)2.乳化液对工作辊的过冷却(工作辊凸度的控制不良)3.压下过大4.压下不均衡(不按宽度方向均衡压下,只在边部部分区域施加较大压力时)5.压下规程的制定错误6.1.换工作辊2.调整乳化液的喷射终止工作辊的冷却,在工作辊的中心位置提高温度3.调整压下量,这时注意厚度及入出口张力,如果未达到目标值时改变整体的规程4.最终结论是边浪因辊的凸度小产生的，所以利用好INCREASE装 工作辊弯辊装置(INCREASE)的动作不良置及调整轧制油的喷射量,加大辊的凸度二.中浪(CENTERWAVE)因素发生原因对策原材料异常1.原料厚度局部形成（-）规格时2.酸洗过酸洗、欠酸洗部分3.原材料的中部与边部厚度相差大时4.板的温度高时（酸洗作业后立即轧钢时）1.低速作业及工作辊的凸度调整至适合中浪的程度2.工作辊弯辊装置的调整(这时作业者应判断好成品板形,动作要缓慢)3.发生过酸洗、欠酸洗时，首先应在50mpm的速度作业(因部分的延伸不良会导致跑偏)操作者不熟练1.工作辊的过大膨胀(凸度调整过大)2.因轧制规程异常,每道次不能控制时(材料异常等)3.压下过小4.轧制油喷射量极少时1.轧制油的喷射集中在板面中部,减少两边的喷射量,相对于边部降低中部的温度2.轧制规程的调整3.最大限度调整压下量(轧制规程变更)轧制油异常1.浓度与温度过高时2.工作辊的冷却效果不良时将浓度及温度降低至规定管理值,调整润滑性并提高工作辊的冷却效果三.条伸大体上与中浪相同的状态,但不是整个宽度,局部以一定宽度出现的带状缺陷因素发生原因对策原材料1.热轧卷的氧化铁皮层以带状集中时2.热轧卷存在带状气泡时3.原材料的板形、厚度、材质的成分不均匀时4.热轧卷局部宽度、厚度的变化1.调整压下量,改编规程2.厚度越薄越严重,调整成品的规格,轧成厚板3.与作业者的熟练度关联的事项;调整工作辊的凸度,使板形良好 工作辊异常1.工作辊单重局部过热2.工作辊的局部硬度不良3.工作辊严重磨损1.对有关部位集中冷却,适当调整工作辊的凸度,防止局部过热部位的压下过大2.作业时发现工作辊的局部硬度不良时应早期换辊3.点检轧制油喷射喷嘴,清扫堵塞部分支承辊异常以支承辊的圆周方向产生的磨损调查支承辊磨损异常原因并点检轧制油的喷射喷嘴(严重时早期更换支承辊)因素发生原因对策作业者1.按厚度及宽度工作辊的凸度使用不当2.施加过大的压力,因摩擦热量工作辊的凸度大时3.乳化液喷射喷嘴堵塞,导致工作辊及支承辊的局部过热膨胀时1.选用工作辊规定凸度2.延长轧制规程3.做好点检确认纠正轧制油喷射喷嘴堵塞及角度状态4.条伸严重时立即点检轧制油喷射喷嘴,调小工作辊的凸度(板过于松弛时会发生跑偏)设备异常乳化液输送软管破裂导致的喷射压力低时1.每次换辊的同时确认喷嘴堵塞及软管破裂处2.每次检修时事先更换损坏的软管四.边裂(EDGECRACK)因素发生原因对策原材料缺陷1.因原材料宽度不足,导致酸洗圆盘剪切边不良2.酸洗圆盘剪刀的重叠量及间隙量的调整不良3.圆盘剪剪刀的硬度低下及交换周期短时4.酸洗卷取不良、直角度不良及钢卷边部产生局部浪形5.发生撞痕时（在搬运时钢卷和钢卷之间相互碰撞导致）1.如果成品是薄料时改变用途为厚板2.因间隙量及重叠量调整不良导致原料边部损伤时调整规格3.在第1道次时以最低速度作业并加宽侧导装置的宽度4.在酸洗及轧钢做好对行车的信号,防止发生撞痕设备缺陷1.侧导装置不良(棍子与轴承的旋转不良)2.侧导装置的变形3.侧导装置的平行度不良1.每组必须点检1回以上进行确认2.确保备件,如果发生损坏件时立即更换作业者1.在第1道次时带钢对中不良导致向一侧跑偏,遍布受到较大的应力时1.调整对中2.侧导装置比板面宽度宽2-3㎜3. 1.侧导装置的宽度的过大调整2.对侧导装置的设备点检不良3.因工作辊的0点设定不良,以倾向与一侧的状态下作业时必须1回/组确认侧导辊的旋转及磨损状态1.工作辊交换以后确认0点设定,防止在第1道次时跑偏在第1道次时赋予小的张力,确认板形的同时确认压下均匀状态其它1.总压下量过大时2.上,下木导板的宽度调整过窄时1.因原材料异常,进行超负荷作业时3道次为止确认边部,判断作业的可行性五.油斑(OILSTAIN)因素发生原因对策轧制油1.轧制油中混入杂油时(HYD,GREASE)2.因TANK温度的调整不良温度上升乳剂破坏,大量发生浮渣时1.油库工应控制温度不能上升至规定温度吹扫不良1.压缩空气吹扫角度不正确及喷嘴堵塞2.压缩空气压力过低或过强时(调整不良)3.轧钢后的卷在ECL长期待期时1.检查轧制油在板面的喷射状态,调整角度及压缩空气喷嘴(喷射角度:65°)2.调整压缩空气压力3.轧钢后的卷应尽快投入ECL作业六.辊印(ROLLMARK)因素发生原因对策原料缺陷1.原材料的不良部分存在结疤等2.折边的部位,作业者未确认到时1.穿带时确认原材料的不良部位,决定换辊与否2.去除切边不良及折边部位后作业W.R及B.U.R缺陷1.支承辊的损伤部位影响到工作辊时2.工作辊的硬度低下(90HS以下)W/R硬度:87HS以下的不能使用1.每次换辊时点检支承辊的表面损伤部位2.确认板面时存在类似辊印时应做纠正措施3.因工作辊的硬度低下发生辊印时确认其状态后换辊换辊时冲撞1.W.R与B.U.R的冲撞2.W/R换辊时行车信号有误1.按规定的方法做行车信号2.按规定的顺序缓慢进行3.行车的信号由组长做 作业者1.端面带入灰尘、铁屑等杂物2.原材料板面存在异物3.W/R发生擦伤及震动时未确认4.未压部作业时因压下过大发生擦伤5.未确认跟踪卡记录1.端面处理（利用刷子刷干净）2.去除钢卷外皮的异物3.随着压下的过小及过大调整轧制油的浓度、温度及压下等4.每卷确认板面七.卷筒印(REELMARK)因素发生原因对策设备及原板张力卷筒的扇形块的印痕与轧制方成直角发生的印痕1.卷取张力按规格别设定2.钢卷头部板形改善八.COILSLIP及PIT因素发生原因对策轧钢设备1.各传带用辊子表面粗糙时2.开卷机BREAK动作不良3.开卷机设备基础振动发生擦伤4.开卷机张力太大，开卷张力大于前工程卷取张力1.周期点检表面,处理问题2.确认开卷机的基础及BREAK的收缩膨胀状态,做适当的调整3.调整基础的水平度,调整底角螺栓,防止左右振动作业者原料异常时各操作工之间无信号作业时发生加减速时各工作组成员应互相做好信号,防止开卷机松动九.振动擦痕(CHATTERINGMARK)在轧钢作业时辊子与带钢的速度中立点过于趋向出口侧时发生因素发生原因对策作业者1.主传动轴LINER磨损2.宽度方向压下不均匀3.工作辊交换后0点设定不良1.根据板形调整SCREWDOWN(在发生边浪的部位抬高压下)2.工作辊交换后彻底做好0点设定(换辊后在第1道次减小张力确认经过工作辊的板面状态后调整压下) 十.凹痕(DENT)因素发生原因对策异物1.钢卷鞍座上存在异物2.导向辊表面存在异物3.钢卷小车鞍座上存在异物4.卷取机及卷取部分存在异物5.钢卷小车上升时速度太快，对钢卷形成冲击1.最终道次或头部卷取时确认板面后去除异物2.因木制钢卷鞍座的磨损产生时应交换3.作业时注意，钢卷小车应缓慢上升十一.局部浪形(BUILDUP)因素发生原因对策1.张力卷取机卷取严重的中浪时,张力集中在中浪部位产生2.张力卷取机的卷取张力过大时1.要求适当的作业(作业者应做好板形调整)2.尽可能以小的张力卷取十二.HEATSCRATCH因工作辊与带钢的温度上升,导致轧制油的局部热化引起的轧制油的润滑性能不良所产生,无触感的线状因素发生原因对策作业者不熟练及轧制油1.轧制油的润滑性能不良2.轧制油的温度低时3.轧制油的喷射量少导致的局部的磨损4.W/R的局部的过热磨损(1)乳化液喷嘴的堵塞(2)局部的硬度不良1.轧制油浓度及温度高时2.加大轧制油喷射量(可能时)3.保证轧制油温度及润滑性能良好4.W/R的局部破裂、磨损部位的喷嘴确认十三.树纹(PINCHTREE)因素发生原因对策 原材料1.中浪及边浪严重导致跑偏时2.因过酸洗、欠酸洗导致延伸不良1.原材料的板面异常确认并分析跟踪卡的记录，在作业前相对调整凸度并低速作业2.在酸洗彻底进行中间检查并详细记录跟踪卡，向轧钢工程反馈作业者1.辊凸度控制不良导致压下过大2.压下及张力的不均衡3.在第1道次时头部操作工的对中不良4.头部未压部作业时压下过大5.咬口不良造成跑偏1.以适当的凸度进行作业,根据压下规程确认、检查工作辊的凸度变化及每道次工作辊凸度的变化2.根据板形做压下调整(根据边浪的形态)3.头部操作工应正确做好侧导装置的宽度调整,正确做带钢对中4.头部未压作业时调整适当的压下十四.DENDRITE因素发生原因对策工作辊1.工作辊的轧钢作业量增加2.工作辊的硬度低时(辊子废弃基准:88HS以下参考)3.辊子表面受力大,组织发生变化1.控制轧钢作业量(辊子最少使用限度)2.确认板面,严重的应换辊(在平整时用表面加工来去除)3.在上次工作中发生粘辊、勒辊事故的工作辊应加大磨削量十五.黑带(BLACK)因素发生原因对策轧制油1.轧制油变质2.轧制油品质不良1.确保乳化液管理,按轧制油管理方法执行2.使用清静性轧制油(退火后可完全挥发)设备1.吹扫管道角度不良2.压缩空气压力低3.支承辊刮水器磨损4.调整吹扫管道角度至最佳状况5.压缩空气压力>4kg/cm6.支承辊刮水器定期检查并更换 5常见轧辊修理更换1轧辊断裂的原因　　一、脆性断裂，此类轧辊断口形状较为平整，断口周围辊身表面较为齐整;　　二、韧性断裂，此类轧辊断口形状多呈"蘑菇头"状，断口附近的辊身均成粉碎状破碎。　　将二者比对发现，此次断辊事故的断辊形式为韧性断裂。脆性断裂和韧性断裂都是因为轧辊应力超过芯部强度造成的。　　其产生原因与轧辊本身残余应力，轧制时机械应力以及轧辊热应力有关，特别是当辊身的表面和芯部的温差大时更容易产生。这种温差可能由不良的辊冷却，冷却中断或在新的轧制周期开始时轧辊表面过热引起。轧辊的这种表面和芯部间的巨大温差引起较大的热应力，当较大的热应力，机械应力以及轧辊的残余应力超过轧辊的芯部强度时引起断辊。例如，轧辊表面和芯部间的温差在70℃时轧辊会增加100MPa的纵向热应力，温差越大，增加的热应力越大。与产生脆性断口的轧辊相比较，产生韧性断口的轧辊的芯部材料韧性更好，更不容易出现断裂。　　导致轧辊失效的应力共有四种：　　一、制造过程中的残余应力;　　二、轧制过程中的机械应力;　　三、轧制过程中轧辊的组织应力;　　四、轧辊内外温差造成的热应力。　　如果是因为制造残余应力过大产生断裂，断辊通常发生在轧辊初始上机使用的前几次，且为开轧的前几块轧材。此次断裂的轧辊已经上机轧制了四次，工作层消耗了14mm，因此不应是因制造残余应力形成的断裂。　　如果是因为机械应力产生的断裂，需要很大的机械应力。经粗略计算，如此大截面的高铬铸钢轧辊若被机械应力拉断，则需要100MN以上的拉力，对于该轧辊工作的轧机来说这是不可能的。轧辊受力最大的部位是传动端辊颈，如果材料的力学性能指标不足，正常轧制情况下首先损坏的是传动端辊颈。从实际轧制和断辊情况来看，不是由于机械应力造成辊身断裂。 　　对组织应力影响最大的就是外层组织中残余奥氏体含量。残余奥氏体在轧制温度，轧制压力和水冷的交变作用下，发生奥氏体向马氏体或贝氏体的转变，由于奥氏体的比容小，而马氏体的比容大，因而在组织转变的过程中伴随着体积的膨胀，会致使轧辊的工作层产生更大的压应力，芯部产生更大的拉应力，芯部应力一旦超过材料的强度，必然造成轧辊断裂。考虑到残余奥氏体对组织应力的影响及热带连轧机轧辊的工作条件，一般轧辊的残余奥氏体含量控制在小于5%即可保证安全使用。该断裂轧辊的外层组织中残余奥氏体含量小于1%，故组织应力可以忽略不计。　　轧辊断裂也可能与温度不均匀造成的热应力有关。轧辊在上机使用过程中，由于与轧材的紧密接触，轧辊表面温度迅速上升，而轧辊芯部的温度上升较慢，这时轧辊面和轧辊芯部之间的温差处于最大值，温差引起的轧辊热应力也处于最大值。如果轧辊的热应力和轧辊的残余应力相叠加，并且超过了轧辊芯部的强度极限时就可能发生轧辊断裂的事故。2防止轧辊断裂的方法　　防止断裂应该从减小制造残余应力，机械应力，组织应力和热应力四方面进行。　　一般情况下大部分制造残余应力会在热处理过程中消除，并且会随着轧辊的存放时间延长而逐渐消除，因此新轧辊存放一段时间再使用，能够降低断辊风险。避免较大机械应力的方法主要是避免过冷钢。降低组织应力的方法是通过热处理将辊身工作层残余奥氏体含量控制在小于5%以下。减小热应力的办法是在轧钢过程中对轧辊进行良好的冷却。　　制造残余应力，机械应力，组织应力和热应力是造成高铬钢轧辊断裂的主要原因，良好的热处理，轧制条件和冷却可以有效防治高铬钢轧辊断裂。'