FZT13029-2014棉竹节本色布.pdf 13页

'ICs59.080.30W13中华人民共和国纺织行业标准Fz/T13029-2014棉竹节本色布Cottonslubgreyfabric201⒋0s-06发201⒋1O-01实施布劲3h中/砷华人民共和国工业和信息化部发布网噙箸嬲。甜盘猡刮涂层查真伪 Fz/T13029-2014亠刖亠一曰一—2009给本标准按照GB/T1.1—出的规则起草。本标准由中国纺织I业联合会提出。本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织印染分技术委员会(SAC/TC209/sC2)归口。本标准起草单位:江苏大生集团有限公司、际华三五零九纺织有限公司、常州永立恒业织布厂、上海市纺织工业技术监督所、中国棉纺织行业协会。本标准主要起草人:陈慧、徐吞、谭徽、缪福平、张宝庆、叶戬春。 Fz/T13029—2014棉竹节本色布1范围本标准规定了棉竹节本色布的术语和定义、分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于鉴定机织生产的棉竹节本色布的品质。本标准不适用于大提花织物及特殊用途织物。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注冂期的版本刂}lj于本文件。凡是不注日期的引川文件,其鼓新版本(包括所亻f的修改单)适用于本文件。CiB/T406—⒛08棉本色布GB`/T39231鲂织湿:织物拉仲性能笫1部分:脚i裂强力和断裂仲长率的”讠l|∷∷~∷GI)/T4666纺织品织物Κ皮和幅宽的测定GIVT4663机织物密度的测定GF)/T8170数竹修约规则tj极限数伍的表示和判·∷′FZ冖10004枯j及化纤纯纺、汜纺本色布检验规则ΓZ/"I′1000C棉及化纤纯纺、混纺本色布棉结杂喷犭f`∴格辛检驻「Z/t′1O009杵及化纤纯纺、混纺本色布标志与(1△.3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1竹节纱dubnrn一在定长度范围内,直径粗细、竹节长度或竹节问距有规律或无规律变化的纱。3.2棉本色竹节布cotton“ubgreyhbric经纬向同时或单独使用,或按比例使用竹节纱,制成的机织物。4分类棉竹节本色布的产品品种、规格分类,根据用户需要,按照附录A制定。5要求5.1项目棉竹节本色布要求分为内在质量和外观质量两个方面,内在质量包括织物组织、幅宽偏差率、密度1 Fz/T13029—2014一偏差率、断裂强力偏差率、棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率六项,外观质量为布面疵点项。5.2分等规定一5,2.1棉竹节本色布的品等分为优等品、等品和二等品,低于二等品的为等外品。5.2.2棉竹节本色布的评等以匹为单位,织物组织、幅宽偏差率、布面疵点按匹评等,密度偏差率、断裂一强力偏差率、棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率按批评等,以其中最低的项品等作为该匹布的品等。注:通常每匹布以40m计。5.2.3棉竹节本色布的分等规定见表1、表2和表3。表1内在质量的分等规定项目标准优等品一等品工等品织物组织按设计规定符合设汁要求符合设计要求符合设计要求a/%-1.0~+1.2-1~0~+1.5-1^5"~-+2.0幅宽偏差率按产品规格≥-—1.2≥—1.5(-1.5a/%密度偏差率按产品规格≥-1.o≥-1.o(-1.0≥-6.0≥-8.o(-8~0按断裂强力断裂强力偏差率/%公式计算≥-6.0≥-8.o<-8.0注:经、纬向密度应保证成包后符合表中规定。a当一2.0%。幅宽偏差率超过1~0%时,经密偏差率允许为表2棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率规定棉结杂质疵点格率棉结疵点格率织物总紧度%%织物分类%一等品优等品品耐T等70以下≤14≤16≤:3≤87o~85以下≤15≤18≤亻≤10精梳织物85~95以下≤16≤≤20≤≡衽≤1195及以上≤18≤辽22≤6≤12半精梳织物≤24≤≤30≤辽6≤1565以下≤≡22≤≤30≤6≤15非精细织物65~75以下≤ξ25≤≤35≤ζ6≤18梳75及以上≤ξ28≤≤38ˉ~7≤ξ20织物70以下≤≤28≤≡38≤7≤ζ20中粗织物70~80以下≤≤30≤ζ42≤8≤2180及以上≤≤32≤ζ45≤9≤辽232 Fz/T13029-2014表2(续)棉结杂质疵点格率棉结疵点格率织物总紧度织物分类%%%优等品一等品优等品一等品70以下≤ξ32r^45≤9≤ζ23非精梳粗织物70~80以下≤ζ36≤≤50≤10≤25织物80及以上≤ξ40≤≡52≤10≤≤27注1:棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率超过表2规定降到二等为止。注2:棉竹节本色布按经、纬纱平均纱密度分类:——特细织物:10tex以下(60θ以上);——细织物:10tex~20tex(60s~29s);——中粗织物:21tex~29tex(28s~20s);——粗织物:32tex及以上(18s及以下)。表3布面疵点评分限度分等规定单位为分每平方米优等品一等品二等品5.2.4布面疵点评等规定:一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品,1m内严重疵点评厶分为降等品,每百米内不允许有超过3个难以修织的评4分的疵点。每匹布允许总评分按式(1)计算,按GB/T8170修约成整数。A=夕×L×W式中:A——每匹允许总评分,单位为分;@——每平方米允许评分数,单位为分每平方米(分/m2);L——匹长,单位为米(m);W——幅宽,单位为米(m)。5.2.5成包后棉竹节本色布的长度按双方协议规定执行。6布面疵点的评分6.1布面疵点的检验6,1.1检验时,布面上的光照度为4001x±1oo1x。6.1.2布面疵点评分以布的正面为准,平纹织物和山形斜纹织物以交班印一面为正面,斜纹织物中纱织物以左斜(`)为正面,线织物以右斜(")为正面,也可按客户要求确认织物正面。6.1.3检验时,应将布平放在工作台上,检验人员站在工作台前,以能清楚看出的为明显疵点。6.2布面疵点评分规定布面疵点评分规定见表4。 Fz/T13029—2014表4布面疵点评分规定评分数疵点分类123~100cm经向明显疵点8cm及以下8cmLJl--16cm16cm以~ll~24cm24cm以上纬向明显疵点8cm及以下8cm以-L~16cm16cm以~L~24cm24cm以I横档半幅及以下半幅以卜根数评分3根4根及以~L严重疵点长度评分1以下1cm及以上注1:布面疵点具体内容见附录B,疵点名称说明见附录C。注2:严重疵点在根数和长度评分矛盾时,从严评分。注3:不影响后道质量的横档疵点评分,山供需双方协定。6.31m中累计评分1m中累计评分最多评4分。6.4布面疵点的量计6.4.1疵点长度以经向或纬向最大长度量计。6.4.2经向明显疵点及严重疵点,长度超过1m的,其超过部分按表4再行评分。6.4.3在一条内断续发生的疵点,在经(纬)向8cm内有两个及以上的,则按连续长度评分。6.4.4共断或并列(包括正反面)是包括1根或2根好纱,隔3根及以上好纱的,不作共断或并列(斜纹、一缎纹织物以问隔个完全组织及以内作共断或并列处理)。6.5疵点评分的说明6.5.1疵点的评分起点和规定6.5,1.1有两种疵点混合在一起,以严重一项评分。6.5.1.2边组织及距边1cm内的疵点(包括边组织)不评分,但毛边、拖纱、猫耳朵、凹边、烂边、豁边、深油锈疵及评4分的破洞、跳花要评分,如疵点延伸在距边1cm以外时应加合评分,无梭织造布布边,绞边的毛须伸出长度规定为0.3cm~0.8cm。边组织有特殊要求的则按要求评分。一一6.5.1,3布面拖纱长1cm以上每根评2分,布边拖纱长2cm以上的每根评1分(一进出作根计)。6.5,1.40.3cm以下的杂物每个评1分,0.3cm及以上杂物和金属杂物(包括瓷器)评4分(测量杂物粗度)。6.5.1.5竹节设计风格不符合要求所抽验的坯布直接降为等外品。6.5,2加工坯中疵点的评分6.5.2.1水渍、污渍、不影响组织的浆斑不评分。6.5.2.2漂白坯中的筘路、筘穿错、密路、拆痕、云织减半评分。6.5.2.3印花坯中的星跳、密路、条干不匀、双经减半评分,筘路、筘穿错、长条影、浅油疵、单根双纬、云织、轻微针路、煤灰纱、花经、花纬不评分。6,5,2.4杂色坯不洗油的浅色油疵和油花纱不评分。蓬 Fz/T13029-20146.5.2.5深色坯油疵、油花纱、煤灰纱、不褪色色疵不洗不评分。6.5.2.6加工坯距布头5cm内的疵点不评分(但六大疵点应开剪)。6.5.3对疵点处理的规定6.5.3.10.5cm以上的豁边、1cm及以上的破洞、烂边、稀弄、不对接轧梭,2cm以上的跳花等六大疵点,应在织布厂剪去。6.5.3.2金属杂物织人,应在织布厂挑除。6.5.3.3凡在织布厂能修好的疵点应修好后出厂。6.5.4假开剪和拼件的规定6.5.4.1假开剪的疵点应是评为4分或3分不可修织的疵点,假开剪后各段布都应是一等品。6.5.4.2凡用户允许假开剪和拼件的,可实行假开剪和拼件。假开剪的处数,按二联匹不允许超过两处,二联匹及以上不允许超过三处。6.5.4.3假开剪和拼件合计不允许超过20%,其中拼件率不得超过10%。"假Ⅱ6,5.4.4假开剪布应另行成包,包内附假开剪段长记录单,外包注明开剪字样。7试验方法7.1试验条件:各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。由于生产需要,要求迅速检验产品的质量,可采用快速试验的方法,按附录D执行。7.2幅GB/T4666执宽、长度测定按行。7.3密GWT4668执度测定按行。7.4断GB/T3923。l执裂强力测定按行。7.5棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率检验按FZ/T10006执行。8检验规则8.1.1按FZ/T10004执行。8.1.2竹节设计风格检验方法:将坯布与客户来样或设计样放在一起对比,判断竹节设计风格是否一致。9标志、包装、运输和贮存9.1标志和包装按FZ/T100O9执行。9.2运输和贮存产品在运输过程中应避免包装破损,产品受潮。产品应贮存在干燥、清洁的环境中,确保产品品质不发生霉变等变质现象。10其他用户对产品有特殊要求者,可由供需双方另订协议。 Fz/T1302θ-2014附录A(规范性附录)技术条件制定规定A.1棉竹节本色布的技术条件的制定,除下列规定外,均按GB/T406—⒛08附录A执行。A。2棉竹节纱线的公定回潮率为8.5%。A.3棉竹节本色纱线的公英制线密度按式(A.1)换算,按GB/T8170修约至小数点后一位。=背⋯⋯⋯⋯⋯⋯⒎(M)⋯式中:Tt——棉竹节本色纱线基纱线密度,单位为特克斯(tex);N厂一棉竹节本色纱线基纱英制攴数,单位为攴(s)。A.4棉竹节本色布织物的断裂强力以5cm×20cm布条的断裂强力表示,织物的设计断裂强力按式(Λ.2)计算,按GB/T8170修约为整数。∴==ˇ~K×土⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯Q=生(八勿式屮:Q一棉伯i;本色布的设计断裂强力.单位为牛顿(N);一户。一屮杖纱线等品基纱断裂Ⅱ座,单位为【壬:牛每特克斯(cN//】cx),N一织物中纱线标准密度,单位为根每十厘米(根/10cm);Ⅳ织物中纱线强力的利用系数;′】t织物中基纱线密度9单位为特克斯(tcx)。注:经向或纬向使用不同规格的纱线线密庄,按循环数内n0不同纱支的比例加权艹兑||箅∮I|Y均单纱断裂强度、●F均纱线线密度。A.5织物中纱线强力的利用系数Κ值见表Λ。1。表A。1纱线强力利用系数经向纬向织物组织紧度紧度KK%%粗特37-55086^ˇ0.9535^ˇ500.86~1.01平布中特37"~550.81"~0.9035"ˇ500.83冖ˇ0.98细特37冖ˇ55078-0.8735-ˇ500.83^ˇ0.98中特62-700~85^"0.9333冖ˇ450.86-0.98纱府绸细特62-750.93冖ˇ1.0633冖ˇ450.86"~0.98粗特55-750.86冖ˇ1.0640^ˇ600.80冖ˇ1.00哔叽斜纹中特及以上55冖ˇ750.81"~1.0140^ˇ600.80"~1.00粗特80"~901.07"ˇ1.1740^ˇ600.80~1.00华达呢、卡其中特及以上80"~901.00"~1.1040ˉ-600.76"~0.96-550.73-0.83直贡纱65-800.88-1.03钙6 Fz/T13029—2014表A.1(续)经向纬向织物组织紧度紧度ΚK%%横贡44"~520.82"~0.9070冖ˇ770.98-ˉ1.05注1:织物紧度在表定紧度范围内时,Κ值按比例增减;织物紧度小于表定紧度范围时,则按比例递减。如织物紧度大于表定紧度范围时,则按表中最大Κ值计算。注2:纱线按粗细程度分为细特、中特、粗特三档。细特:⒛tex(29s及以上)及以下,中特:21tex~32tex("s~18s),粗特:32tex及以上(18s及以下)。注3:小提花组织按缎纹纽织定Κ值,乱纹纽织按斜纹组织定Κ值。 Fz/T13029—2014附录B(规范性附录)各类布面疵点的具体内容B.1经向明显疵点竹节、粗经、错线密度、综穿错、筘路、筘穿错、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修正不良、错纤维、油渍、油经、锈经、锈渍、不褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、极光、针路、磨痕、绞边不良、方眼、木辊皱、荷叶边。B.2纬向明显疵点错纬(包括粗、细、紧、松)、条干不匀,脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织人、花纬、油纬、锈纬、不褪色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩(印)、空白节、密集性竹节。B.3横档拆痕、稀纬、密路。B.4严重疵点破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹(三楞起算)、并列3根吊经、松经(包括隔开1根~2根好纱的)、不对接轧梭、1cm及以上的烂边、金属杂物织人、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修整不良、经向8cm内整幅中满10个结头或边撑疵、竹节不符合设计风格。B。5其他B.5.1经向疵点及纬向疵点中,有些疵点是这两类共同性的,在分类中只列人了经向明显疵点一类,这些疵点如在纬向出现时,则按纬向明显疵点评分。B.5.2如在布面上出现上述未包括的疵点,按相似疵点评分。 Fz/T13029—2014附录C(规范性附录)疵点名称的说明C.1竹节:纱线上不符合设计风格短片段的粗节。C。2粗经:纱线线密度不符合设计要求,直径偏粗长5cm及以上的经纱织人布内。C。3错线密度:线密度用错工艺标准。c.4综穿错:没有按I艺要求穿综,而造成布面组织错乱。C.5筘路:织物经向呈现条状稀密不匀。c.6筘穿错:没有按工艺要求穿筘,造成布面上经纱排列不匀。C.7多股经:两根以~L单纱合股者。C。8双经:单纱(线)织物中有两根经纱并列织入。C.9并线松紧:单纱加捻为股线时张力不匀。C。10松经:部分经纱张力松弛织人布内。C.1l紧经:部分经纱捻度过大。C.12吊经:部分经纱在织物中张力过大。C.13经缩波纹:部分经纱受意外张力后松弛,使乡l物表面呈波纹状起伏不平。c.14断经:织物内经纱断缺。C.15断疵:经纱断头纱尾织入布内。C,16沉纱:由于捉综不良,造成经纱浮在布而。C。17星跳:1根经纱或纬纱跳过2根~在根形成狂点状的。C.18跳纱:1根~2根经纱或纬纱跳过5根及以L1的。C.19棉球:纱线上的纤维呈球状。C.20结头:影响后工序质量的结头。C.21边撑疵:边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。C.22拖纱:拖在布面或布边上未剪去的纱头。C。23修整不良:布面被刮起毛,起皱不平,经、纬纱交叉不匀或只修不整。C.24错纤维:异纤维纱线织人。C。25油渍:织物沾油后留下的痕迹。C.26油经:经纱沾油后留下的痕迹。C.27锈经:被锈渍沾污的经纱痕迹。C.28锈渍:织物沾锈后留下的痕迹。C.29不褪色色经:被沾污而洗不清的有色经纱。C.30不褪色色渍:被沾污而洗不清的污渍。C.31水渍:织物沾水后留下的痕迹。C.32污渍:织物沾污后留下的痕迹。C.33浆斑:浆块附着布面影响织物组织。C.34布开花:异纤维或色纤维混人纱线中织入布内。C.35油花纱:在纺纱过程中沾污油渍的纤维附人纱线。C.36猫耳朵:凸出布边0.5cm及以上。C,37凹边:凹进布边0.5cm及以上。C。38烂边:边组织内单断纬纱,一处断3根及以上的。 Fz/T13029—2014C.39花经:由于配棉成分变化,使布面色泽不同。C.40长条影:由于不同批次纱的混人或其他因素,造成布面经向问隔的条痕。C,41极光:由于机械造成布面摩擦而留下的痕迹。C,42针路:由于点啄式断纬自停装置不良,造成经向密集的针痕。C.43磨痕:布面经向形成一直条的痕迹。C.44绞边不良:因绞边装置不良或绞边纱张力不匀,造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良。C.45错纬:直径偏粗、偏细,长5cm及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织人布内。C。46方眼:织造时局部经纱张力过大,布面形成块状风格差异。C.47木辊皱:坯布经过卷布棍时张力不当,织物在布棍中问部位处形成经向折皱。C.48荷叶边:布边经纱张力较小或横向拉幅过度或不足,织物边缘呈起伏波浪状。C.49条干不匀:指叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。C.50脱纬:一梭口内有3根及以上的纬纱织人布内(包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩)。C.51双纬:单纬织物一梭口内有2根纬纱织人布内。C.52纬缩:纬纱扭结织入布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩工楞起算)。C.53毛边:由于边剪作用不良或其他原因,使纬纱不正常被带人织物内(包括距边5c∶n1丿下的双纬和脱纬)。C.54云织:纬纱密度稀密相问早规律性段稀段密。C.55杂物织入:飞花、丨q丝、油花、皮质、木质、佥属(包括瓷器)等杂物织人。C~56花纬:由于配棉成分或陈旧的纬纱.使布面色泽不丨iⅡliL亻r1个~2个分扦纟11"C.57油纬:纬纱沾油或被污染。C.58锈纬:被锈渍沾汩i的纬纱疲迹。C.59不褪色色纬:被沾污雨j洗不净的有色纬纱。C。60煤灰纱:被帘气巾煤灰污染的纱(单层检验为准.对深色油十)。C.61百脚:斜纹或缎纹织物一个完仝纽织内缺l根~2根纟1纱(包括多爿(自"∴C,62开车经缩(印):开车时部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈现块状或条状⒈起亻丿t不j|的廾车痕迹。C.63竹节不符合设计风格:按企业标样或设计样对比,存在明显差异。C。64空白节、密集性竹节:布面上竹节分布不匀。C.65拆痕:拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水。C.66稀纬:经向1cm内少2根纬纱(横贡缎织物稀纬少2根作1根计)。C。67密路:经向0.5cm内纬密多25%以上(纬纱紧度40%以下多⒛%及以上的)。C.68破洞:3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1根~2根好纱的),经纬纱起圈高出布而o.3cm,反面形似破洞。C.69豁边:边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1根~2根好纱)。双边纱2根作一根计,3根及以上的有1根算1根。C.70跳花:3根及以上的经、纬纱相互脱离组织,包括隔开一个完全组织。“”C.71稀弄:纬密少于工艺标准较大,呈弄现象。C.72不对接轧梭:轧梭后的经纱未经对接。C.73霉斑:受潮后布面出现霉点(斑)。 Fz/T13029—2014附录D(资料性附录)用于快速测定织物断裂强力的修正D。1在常规试验及工厂内部质量控制检验时,可用在普通大气条件下进行快速试验,然后按标准温度和回潮率的办法进行换算修正,但检验地点的温湿度应保持稳定。D.2断裂强力修正公式见式(D.D,按GB/T8170修约为整数。=Κ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯P。P⋯×(D.l)式中:P。——棉竹节本色布的修正断裂强力,单位为牛顿(N);P——在非标准大气条件下测得的棉竹节本色布断裂强力,单位为牛顿(N);K一棉竹节本色布断裂强力的修正系数,按FZ/T10013.2执行。'