年产15万吨高精度铝板带箔项目可行性研究报告 150页

'年产15万吨高精度铝板带箔项目可行性研究报告-99- 目录目录-1-1总论-6-1.1项目名称-6-1.2筹建单位概况-6-1.3编制依据-7-1.4研究范围-7-1.5编制原则-7-1.6建设规模及产品方案-8-1.7外部建设条件-8-1.7.1厂址-8-1.7.2原材料供应及产品销售-8-1.8生产工艺及主要方案-8-1.8.1主要生产设施-8-1.8.2辅助生产与公用设施-9-1.9投资及经济效益-10-1.9.1固定资产投资-10-1.9.2流动资金-10-1.9.3项目总投资-10-1.9.4资金筹措-11-1.9.5经济效益-11-1.9.6综合评价-11-2.1铝加工产品的特性和主要用途-13-2.2铝加工产品市场供应现状-13-2.2.1国际市场供应现状-13-2.2.2国内市场供应现状-15-2.2.3国内贸易-16-2.3铝加工产品市场需求及预测-16-2.3.1产品市场状况-16-2.3.2目标产品市场分析-17-2.3.3区域市场-24-2.3.4产品市场综述-24-2.4国内铝合金生产技术和设备状况-25-2.5是国内国际市场铝业发展的需要-25-2.6竞争对手状况-27-2.7结论-27-3建设规模和产品方案-28-3.1建设规模-28-3.2产品方案-30-4厂址与建设条件-32-4.1厂址所在地区现状-32-4.1.1地区与地理位置-32-4.1.2厂址所在地区现状-32-4.2厂址的建设条件-32-4.2.1原材料、生产辅助材料、燃料的供应情况-32-4.2.2地形地貌、工程地质、水文地质、气象条件-33-4.2.3地震基本烈度-34-4.2.4交通运输情况-34--99- 4.2.5土地使用情况-34-4.2.6公用工程概况-35-4.2.7生活设施依托条件-35-5生产工艺和主要生产设施-36-5.1熔化车间-36-5.1.1生产方法-36-5.1.2主要设备选择-38-5.1.3生产任务-38-5.1.4原材料-39-5.1.5生产工艺技术-39-5.1.6设备选择-42-5.1.7车间配置-52-5.1.8能源、主要生产辅助材料-52-5.1.9主要技术经济指标-53-5.2压延车间-53-5.2.1生产方法-53-5.2.2主要设备-56-5.2.3产品方案和金属平衡-57-5.2.4生产工艺过程-58-5.2.5主要设备原则-60-5.2.6热轧车间主要生产设备-60-5.2.7冷轧车间主要生产设备-68-5.2.8工作制度和年工作日日数-78-5.2.9设备负荷计算-78-5.2.10车间平面配置-79-5.2.11车间劳动定员-79-5.2.12能源、介质-79-5.2.13主要技术经济指标-79-6生产与公用辅助设施-82-6.1机修-82-6.2检验-83-6.2.1职能-83-6.2.2产品检验规则及试验方法的选择-83-6.2.3检验系统主要设备的选择-83-6.2.4检验系统的组成-83-6.2.5检验系统劳动定员-84-6.2.6其他-84-6.3电力-84-6.3.1编制采用的主要标准、规范-84-6.3.2编制范围-85-6.3.3供电-85-6.3.4防雷、防静电、接地-88-6.4给排水-88-6.4.1概述-88-6.4.2给水-89-6.4.3消防设施-91-6.4.4排水-91-6.5热能动力工程-92-6.5.1除盐水站-92-6.5.2动力中心-96--99- 6.6建筑设计-100-6.6.1概况-100-6.6.2编制依据-100-6.6.3编制原则-101-6.6.4建筑构造及处理-101-6.6.5建筑消防-102-6.6.6建筑防腐处理-102-6.7结构-103-6.7.1编制依据-103-6.7.2建筑抗震-104-6.7.3载荷取值-104-6.7.4建筑材料及对施工条件的要求-104-6.7.5地基基础-104-6.7.6厂房结构和构筑物-104-6.7.7主要结构材料的选用-105-7总图运输-106-7.1项目组成-106-7.2编制依据-106-7.3厂区总平面布置-106-7.3.1布置原则-106-7.3.2总平面布置-106-7.4竖向设计-107-7.4.1竖向设计原则-107-7.4.2竖向设计-107-7.5工厂内外部运输-107-7.5.1场外运输-107-7.5.2厂内运输-108-7.6厂内道路设计-108-7.6.1厂内道路系统-109-7.6.2厂内道路路面结构设计-109-7.7绿化-109-7.7.1绿化设计原则-109-7.7.2厂区绿化形式和树种选择-109-7.8主要经济技术指标-109-8节能-111-8.1概述-111-8.1.1编制依据-111-8.2项目概况-111-8.2.1项目用能特点及节能措施-111-8.2.2辅助生产设备节能措施-111-8.2.3公用设施节能措施-112-8.3能耗计算机分析-112-8.3.1熔化车间能耗-112-8.3.2压延车间能耗-112-8.3.3项目综合能耗-113-8.3.4能耗分析-113-9环境保护-114-9.1建设地区的环境现状-114-9.2编制采用的环境保护要求-114--99- 9.2.1环境质量标准-114-9.2.2污染物排放标准-114-9.2.3其他标准-115-9.3主要污染源和主要污染物-115-9.3.1废气及其污染物排放情况-115-9.3.2废水及其污染物排放情况-116-9.3.3固体废物产生情况-116-9.3.4噪声排放情况-116-9.4工程建设可能引起的生态变化-116-9.5环境保护措施及预期效果-116-9.5.1大气污染源及治理措施-117-9.5.2废水及废液治理-117-9.5.3固体废物-118-9.5.4噪声防治-118-9.5.5绿化措施-119-9.5.6环境保护投资估算-119-9.5.7环境预评价-119-10劳动安全卫生-121-10.1编制依据-121-10.2编制原则-121-10.3自然环境危害因素及防范措施-121-10.4生产过程中主要危险性因素分析-122-10.5针对生产过程中危险性因素采取的防治措施-122-10.6劳动卫生危害因素的防范措施-123-11消防-125-11.1编制依据-125-11.2编制原则-125-11.3消防站-125-11.4火灾危险因素分析及火灾危险性类别-125-11.5消防措施-126-12项目综合实施计划-127-12.1建设进度-127-12.1.1设计进度-127-12.1.2设备定货、制造、交货进度-127-12.2计划进度控制-128-13组织机构与劳动定员-130-13.1组织机构-130-13.2工作制度-130-13.3劳动定员与劳动生产率-130-13.4工资-130-13.5职工培训-130-14投资估算与资金筹措-132-14.1概述-132-14.2投资估算-132-14.2.1估算编制范围-132-14.2.2固定资产投资-132-14.2.3流动资金估算-135-14.2.4投资总额-136--99- 14.3资金筹措-136-14.3.1资金来源-136-14.3.2资本金筹措-136-14.4项目投资计划与资金筹措-136-15财务评价-138-15.1综合技术经济指标-138-15.2总成本费用估算-139-15.2.1总成本计算依据-139-15.2.2生产投入物估算-140-15.2.3折旧摊销估算-140-15.2.4总成本费用-140-15.3经济效益-144-15.3.1销售收销售税金及附加-144-15.3.2利润计算-145-15.4项目偿还贷款能力估算-145-15.5项目现金流量分析-145-15.6敏感性分析-149-15.7综合经济评价-150-16附图及附表目录-151--99- 1总论1.1项目名称项目名称：XX年产15万吨高精度铝板带箔项目项目性质：新建建设单位：XX1.2筹建单位概况XX公司自1994年成立至今，坚持走专业化、产业链的发展道路，形成了集钢板物流贸易、配料切割加工、钢结构件制作与大型机械加工于一体的综合经营优势，多次被评为无锡地区规模经济发展优秀企业和诚信企业。公司2004年企业通过了ISO9001-2000质量体系认证。该公司历经数十年的发展，坚持以“钢板贸易、物流服务、钢板配送”为主体，围绕着创建“钢板超市”及“大型钢结构制作”和“重工机械加工”为中心的发展方针，先后投资了6000万元左右的数控切割设备、WD200数控落地镗铣床、4X8米、3X8米、2X6米数控龙门镗铣床、5米立车、1.8X12米轧辊外圆磨床等多种大型机械加工设备，形成了钢板销售、切割配料、铆焊、机械加工为一体的专业化产业链配套。并先后得到上汽、哈汽、宝钢、舞钢、上海人造板机器厂、上海重型机器厂、黄石锻压等国家大型企业在配套产品加工中的业务支持和技术指导。近三年公司在沿用原有销售网络的基础上，又拓展了有色金属铝、铜的销售和配送业务，与中铝山东公司、魏桥铝业、万基、云南铜业、镁铝和加铝建立了良好的合作关系，尤其在合金铝厚板和易拉罐罐盖料的配送和销售，深受国内外广大客户的好评。近三年该公司经济指标：2007年销售额达18.8亿元，物流配送、大型钢结构件制作及重工机械加工产值5.2亿元；2008年销售额达19.3亿元，物流配送、大型钢结构件制作及重工机械加工产值5.0亿元；2009年在2008年经济指标的基础上增长了14.5%，工业总产值达27.6亿元，经济利润达1.62亿元，税后利润达1.21亿；2010年公司总资产已逾3.2亿元人民币。1.3编制依据-99- ⑴XX公司与瑞林工程技术有限公司签订的关于《XX150kt/a高精度铝合金板带箔项目可行性报告》的意向协议。⑵XX公司《XX150kt/a高精度铝合金板带箔项目可行性报告》的编制委托书。⑶双方就编制本建设方案的会议纪要。⑷江苏国铝高科提供给瑞林工程技术有限公司的设计基础资料。⑸国家有关法律、法规、政策、标准等。1.4研究范围本可行性研究报告就产品的市场分析、工艺方案和设备选择、环境保护、投资效果等方面进行研究和论证，主要内容包括市场分析及拟建规模、厂址与建厂条件、主要生产设施、辅助生产设施及公用设施、土建工程总图运输及仓库设施、节能、环境保护、劳动安全卫生、消防、投资估算与经济效果分析等。1.5编制原则⑴设计中严格执行国家、省市、行业的有关法律、法规、标准、规范、规定等。⑵设计遵循经济合理适用的原则，采用先进的生产工艺和设备，以保证产品质量，提高生产效率，使企业具备较强的市场竞争力。⑶设计规模为年产15万吨铝板带箔，总体规划，分部实施。⑷设计中充分考虑节能、环保，生产工艺力求先进、可靠、节能，生产中产生的废液、废气、废水、固体废弃物等采取治理措施达标后排放，符合国家“三废”排放标准的要求。⑸力求所选择生产工艺技术、装备等在国内处于较高水平，满足国家发改委《铝行业准入条件》，并使建设单位在工厂投产后产品在市场上具有较强的竞争能力。⑹编制选择采用国内外采购相结合的原则，关键设备及部分自动控制检测系统、关键部件等由国外引进，既要节省投资又能提高装机水平，投产后既可提高产品质量又可降低生产成本。-99- ⑺编制尽量采用新型结构、材料等，既能节省投资，又要达到美观、新颖、别致、且使用可靠。1.6建设规模及产品方案根据市场需求和发展趋势，本项目产品主要销售方向确定为目前国内市场急需、市场潜力大、主要依赖进口的高精度铝板带箔材，国内销售比例为95%；此外考虑国外市场的开发有利于提高企业知名度，国外销售比例为5%。具体产品方案为合金铝中厚板3万吨+高精度罐盖料5万吨+高精度铝箔毛料7万吨。1.7外部建设条件1.7.1厂址本项目厂区位于江苏省淮安市洪泽经济开发区内。江苏省洪泽县地处江苏省中部，洪泽经济开发区系省级经济开发区，创建于2001年10月，位于洪泽县城新区北郊，美丽富饶的洪泽湖东畔，苏北灌溉总渠南岸，首期规划面积15平方公里。1.7.2原材料供应及产品销售本项目年需新金属为6.9232万吨/年及铸锭9.4993万吨/年。原材料主要采用汽车运输，也可采用水运，以降低成本为原则。产品销售主要采用水运，也可采用汽车运输，视运输目的而定。1.8生产工艺及主要方案1.8.1主要生产设施本项目主要生产设施为熔化车间、压延车间。熔化车间的任务，是按如下工艺方案生产变形铝及铝合金铸锭：将外购的原材料按配料要求备好的各种原料，熔化后，经扒渣、搅拌，取样分析，转注到电阻加热保温炉进行合金调质、静置和调温。熔体再经过铝熔体在线处理装置在线晶粒细化、除气、过滤后，导入铸锭机后形成铸锭。压延车间的主要任务，是按如下工艺方案生产中厚板和卷、带、箔材。将来自熔化车间和外购的板坯在中性气氛的立推式铸锭加热炉内进行加热（均热），热轧，后经冷轧至成品厚度，然后经横切机切为成品所需要的板材并堆垛，或经拉弯矫直来提高产品的表面质量和平直度，然后包装入库-99- 。由热轧机提供板坯料，经表面检查后，经锯切、包装入库。1.8.2辅助生产与公用设施⑴机修车间机修车间承担本项目设备维修所需的部分机械备品备件的制造及车间部分工具制造和修复，如矫直辊及剪刃重磨等。承担一些简单、急用零配件的制作、零星加工、技术改造工作等。⑵天然气站天然气站用于保障生产所需天然气燃料，由综合楼、消防水池、调压撬、发电机房、隔离带等组成，天然气直接与西气东输线路相接，经调压撬后再由管道输送至熔化车间、热轧车间内各工作点。⑶检验室检验室包括炉前分析室和质量检验中心，由光谱分析室、力学性能室、金相性能室、成分分析室等组成，用于原辅材料和成品的成分分析。⑷供电本项目需要两回路110kV电源方可满足供电可靠性的要求。110kV电源点应分别取不同的220Kv或110Kv变电站。在厂区拟建熔化车间10Kv配电站1座、压延车间10Kv配电站7座，辅助设施10Kv配电站1座。⑸给排水本项目生活及生产用水全部由市政给水管网供给，引入管管径为DN300，水压为0.25Mpa。给水系统分为生产生活给水系统、消防给水系统、循环水系统和除盐水系统。排水系统分为污水系统和雨水系统。污水系统包括生活污水、生产废水、含油废水和废乳液处理系统。生活污水经管道汇集后排入地埋式生活污水处理站，经处理达标后排放；生产废水为循环水系统的溢流、排污水，符合排放要求，可直接排入厂区污水管网；废乳液经废水处理站处理后外卖处理。⑹热能动力工程热能动力工程包括除盐水站、空压站和保护性气体站。-99- 除盐水站的补水水源为净环水，除盐水站向压延车间内的热轧机组生产线、拉弯矫直机等供应除盐水。除盐水处理工艺系统采用顺流再生、一级除盐系统。处理后的水质：电导率（25℃）≤10μs/cm。空压站向熔化车间、压延车间和保护气体站提供压缩空气。常温、常压的空气被吸入螺杆空气缩机组压缩到0.8Mpa后，先全部进入缓冲罐，再由缓冲罐送出进行除尘、除油、除水进行处理，使压缩空气中的固态颗粒≤5.0um，含尘量≤5mg/m³，压力露点≤-20℃（含水量≤1g/m³），油含量≤25mg/m³。经净化处理后的压缩空气进入并联的两个压缩空气储罐，最后经管道送至各用气点。保护性气体站提供熔化车间所需的氮气，压延车间退火保护也需要氮气保护。⑺仓储设施本工程仓储设施由综合仓库及汽车衡组成。综合仓库包括生产辅料和油库。⑻行政生活设施行政生活设施包括：办公楼、职工浴室食堂及单身宿舍等⑼建构筑物设计方案熔化车间与压延车间厂房为多跨连体，结构形式有轻钢结构、普钢结构、排架结构和框架结构，辅助生产与公用设施根据其用途特点，分别采用钢筋混凝土框架结构、排架结构、钢结构等。办公楼采用钢筋混凝土框架结构，职工浴室食堂及单身宿舍采用钢筋混凝土框架结构和砖混结构。1.9投资及经济效益1.9.1固定资产投资本项目固定资产投资72600万元，其中建筑工程费用12480万元、设备购置费41550万元、安装工程费800万元、其他费用12255.71万元、基本预备费3354.29万元、建设期利息2160万元。1.9.2流动资金流动资金主要包括原材料、辅助材料、在产品、产成品占用资金以及应收账款、现金、应付账款等。生产规模流动资金29300万元。1.9.3项目总投资-99- 按照国家发改委和建设部近期颁布的方法与参数（第三版）中的概念，项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。本项目总投资101900万元。其中：固定资产投资72600万元，流动资金29300万元。1.9.4资金筹措本项目固定资产投资中自筹37600万元，约占51.79%；其余35000万元，申请银行贷款，贷款年利率5.76%。固定资产投资中外汇按兑换成人民币筹措。项目需流动资金29300万元的48.81%即14300万元自筹解决；其余51.19%即15000万元向银行贷款，贷款年利率为5.31%。1.9.5经济效益项目建成投产后可获得如下经济效益：序号项目名称单位指标值备注1销售收入万元381932.69运营期平均2缴纳税金万元1710.18运营期平均3总成本费用万元314661.12运营期平均4利润总额万元65061.40运营期平均5税后利润万元52481.85运营期平均6项目财务内部收益率％48.547项目投资利润率%63.88项目投资利税率％65.59税后项目投资回收期年3.931.9.6综合评价⑴满足市场需求、替代进口和出口创汇现阶段国内相当部分的铝板带箔材的品种、规格、质量及供应能力均不能满足市场要求，进口迅猛增长，从2000年的27万吨增加到2007年的330万吨。据分析，进口品种多属于高精度铝板带箔材范畴，如目前国内需求较大的易拉罐料、铝箔毛料、PS版基、集装箱板、航空器板及特殊规格和性能要求的变形铝及铝合金板带箔等，其余钛板箔、不锈钢箔等也需要进口。本项目产品将以国内急需的高精度铝板带箔为主，兼融钛板箔、不锈钢箔生产，有利于我国铝板带箔加工行业的产业升级、减少进口、增加有效供给。⑵促进我国铝加工结构的进一步调整-99- 我国的铝加工工业，经过几十年的建设和发展，取得了巨大的成就。但是，由于受到资金等各种因素的制约，重复建设造成中低档产品供过于求，而高精度产品严重短缺，产业结构不合理；我国现有铝板带箔企业规模小，集中度很低，与铝板带箔工业发展趋势有很大差距，影响了行业的竞争能力。根据国家铝加工业结构调整的政策意见和预期目标，我国铝板带箔加工通过政策性淘汰和竞争淘汰，减少企业的数量，同时支持新建以高精度铝板带箔为主导的铝板带箔生产项目，促进我国铝加工结构的进一步调整。⑶符合地区发展规划及自身发展规划本项目遵守国家法律法规，符合国民经济和社会发展规划、行业规划、产业政策、行业准入条件和土地利用总体规划，符合国家宏观调控政策。地区布局合理，主要产品未对国内市场形成垄断，未影响我国经济安全。合理开发并有效利用了资源，生态环境和自然文化遗产得到有效保护。未对公众利益，特别是项目建设地的公众利益产生重大不利影响。XX公司多年从事钢板物流贸易、配料切割加工、钢结构件制作与重型机械加工。通过在江苏洪泽建设年产15万吨铝板带箔材深加工项目，可以调整公司产业结构，增强企业竞争能力，赋予企业良好的可持续发展的坚实基础。本项目采用先进成熟的生产工艺，装备水平高、规模大、效益好，是有竞争力的好项目。⑷促进地方经济的发展洪泽位于淮河流域、长江三角洲的交汇地区，离上海、苏南和山东这三大铝材消费市场均较近，且交通便利，市场辐射面广。从中国铝加工行业的整体布局和潜在竞争力分析，长三角地区是发展综合性高精度铝及合金铝深加工企业的理想地点之一。本项目建设规模为15万吨/年，将使长三角地区在较短的时间内形成中高档产品的供应基地，提升长三角地区铝板带箔加工业的总体水平和竞争能力。-99- 2市场分析2.1铝加工产品的特性和主要用途铝及其加工材具有质轻、耐腐蚀、比强度高、易加工、表面美观及回收成本低等优点，被广泛应用于航空、航天、军工、化工、机械、电气、交通运输、建筑、印刷、包装等各个行业，是国民经济发展的重要基础材料。铝板带箔材是铝材中的主导产品，应用范围之广几乎随处可见。铝板带箔主要应用领域有：包装领域如饮料罐、啤酒桶、防盗盖、香烟包装、日用品包装、医药包装等；电力电子行业中各种用途的电容器；建筑领域的平板、波纹板、压花板等；印刷行业的PS版基；交通运输、航天航空行业使用的集装箱板、汽车板、中厚板等；轻工行业的家用电器、日用铝制品等，这些领域都使用各种铝板带箔材作为功能材料和结构材料。2.2铝加工产品市场供应现状2.2.1国际市场供应现状①生产部分根据《世界金属统计》，2008年世界主要铝加工材生产国产量为30009kt（不含中国），板带箔材占铝材总产量的55%。进入21世纪以来，除中国以外，世界各地铝加工材的总的需求和产量变化不大，2002～2008年世界主要铝加工材生产国产量如下：表2-12002～2008年世界主要铝加工材生产国产量（万吨）年份200020012001200320042005200620072008美国706.8685.2696.4681.3752.9742.4748.7756.3732.5日本266.9249.1248.6256.3263.9254253.5258.5247.3德国201198.5209.7216.6225230.9250.6262.6272.9意大利92.6101.1100.28710687.691.396.183.2法国75.876.676.979.964.977.879.182.687.1合计1343.11310.51331.81321.11416.71392.71423.21456.11423.0但是，自20世纪80年代开始，铝板带箔材的使用领域不断拓宽，对铝加工品种质量的要求也愈来愈高。为此，国外不少铝加工厂都进行了现代化改造，特别是美国，日本和德国等发达国家，熔化铸造、铝板带箔轧制的装备水平都有了相当大的进步。-99- 新型的热轧机控制水平也有很大的改善，普遍采用了计算机控制，带有AGC、X射线测厚、板形自动控制和温度自动控制系统。在冷轧方面，冷轧技术正朝着大型化、高速化、专业化和连续化方向发展。据不完全统计，目前全世界有四辊或六辊大型（＞1400mm）单机架冷轧机230台左右，六机架冷连轧生产线1条，五机架冷连轧6条，三机架冷连轧5条，二机架冷连轧7条。现代化冷轧机装有液压压下（上）、液压弯辊、轧辊分段冷却、X射线测厚、EPC纠偏对中、激光测速、快速换辊（3.3min）、全油润滑和二氧化碳自动灭火等控制手段，产品厚度和板型实现闭环自动控制（AGC和AFC）。②贸易部分据有关资料统计，目前全世界铝板带箔材总的生产能力约在2300万吨左右，产能在5万吨以上的企业有80家，生产能力约1600万吨，约占世界总产能的70%。铝板带箔在铝材产量中占有相当大的比重。以2007年为例，美国铝板带箔产量占铝材产量的比例达59.4%，法国占68.8%，日本和意大利的比例分别为51.1%和39.6%。全世界铝板带箔产量占铝加工材产量的比例在60%左右。受金融危机影响，2008年世界铝材产量有所下降，但从2009年上半年统计数据来看，已基本恢复至接近2007年水平，据此估计目前全世界铝板带箔材产量约1750万吨（铝加工材总产量约2900万吨）。世界铝板带箔材进出口贸易一直相当活跃，根据《WorldMetalStatistics》统计，近年来世界主要进出口国家铝加工材年贸易量在1000～1100万吨，铝板带箔材年贸易量占铝材年贸易量的65%左右。据《WorldMetalStatistics》，2008年20个主要铝材贸易国家铝板带箔材贸易量达900万吨左右。图2－1为2008年世界主要国家铝板带箔材进出口情况。图2－12008年世界主要国家铝板带箔材贸易量-99- 2.2.2国内市场供应现状进入新世纪以来，世界上铝加工材需求和产量变化不大，但中国对铝加工材的需求和产量突飞猛进，2006年已经超过美国，居世界第一。2001年以来中国铝加工材分品种产量如下表：表2-22001～2008年中国铝加工材分品种产量（万吨）年份20012002200320042005200620072008板带箔25.260.991.9144.9144.7197.5374356铝箔25283748.664.878.885.6107.2型材106.7176233.8280.3357.9484.5668.8624.6棒排7.18.716.933.436.25466.381.3管材1.84.43.110.811.711.713.611.8合计234.1298.8399.7543.5647.9879.21208.31180.9但是，中国铝加工行业集中度低，产品结构不合理的现象依然没有根本改变，中国的铝材加工市场仍以建筑铝型材为主，航空航天、轨道交通运输、PS板所需的铝加工材主要依靠进口。中国现有铝加工企业约1400家，其中板带箔企业约350家，铝箔企业约140家，铝型材企业约650家，铝铸锻件、铝杆线、铝粉及其它约260家。铝加工企业平均产量仅0.75万吨，超过15万吨的铝加工企业仅1～2家。2007年，年产量超过7万吨的企业15家，见下表：表2-32007年主要铝加工企业年产量（万吨）序号企业名称年产量（万吨）1中铝西南铝业28.68中铝河南铝业8.81中铝福建瑞闽8.01中铝兰州铝业6.00中铝小计51.52辽宁忠旺铝业24.973河南明泰铝业16.344河南淅川铝业10.985广东三水凤铝10.136山东恒信铝业8.947广东兴发铝业8.788浙江栋梁铝业8.589云南铝业8.4610广东亚铝8.3111山东南山7.6712山东丛林7.1213广东坚美7.012007年中国铝加工材总产量达12083kt/a，铝加工材总的生产能力超过16200kt/a，其中铸锭热轧3500kt/a，双辊式铸轧带坯2800kt/a，冷轧5200-99- kt/a，铝箔1060kt/a，挤压型材6800kt/a，线材4200kt/a。2001～2008年间，我国铝板带箔材产量有了较大幅度的提高，铝板带箔产量从25万吨增至356万吨，年均增长超过31%。目前在建或待建的大型项目有亚洲铝业公司1+5热轧生产线、渤海铝业1+3热轧生产线、中铝瑞闽1+3热轧生产线、青海平安铝业1+3生产线、东北轻合金有限公司超大规格特种铝合金板带箔项目等，考虑到还有一些规模较小的在建及拟建项目，预计2015年前后我国铝板带箔材产能将达到600万吨左右。在国家产业政策和市场的影响下，落后的生产工艺和装备技术面临着成本、环保、市场等多方面的压力，在铝加工《准入条件》中要求现有企业在金属消耗、能耗水平、成品率等方面在“十一五”末全面达到新建企业水平，但在现有的一千余家铝加工企业中，在这三方面达到《准入条件》要求的还不到32%，因此，达不到《准入条件》要求的企业将有可能被逐步淘汰出局。2.2.3国内贸易统计显示，2008年以前，我国一直是铝板带箔净进口国，2000～2008年我国铝板带箔进口量年递增率达6.9%，2008年板带箔进口量达47.5万吨，占全国铝材总进口量的70%左右。从进口的主要品种看，高精度铝板带箔是我国铝板带箔进口的主要产品。以2008年为例，在进口的铝板带箔产品中，厚度在0.35mm以上的仅16.2万吨，厚度在0.35以下的（>0.2mm）的约34.3万吨，占进口总量的72.2%，目前市场需求强劲、国内供不应求的高精度铝板带箔材基本全部包含在此厚度范围内，如罐、盖料、建筑用幕墙板、铝箔毛料、PS版基等。2.3铝加工产品市场需求及预测2.3.1产品市场状况随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，我国铝材消费结构有了较大的变化，正在趋同于世界铝材的消费结构，其消费重点从日用精铝制品和机械、家电行业等传统消费领域，转入了包装、建筑和交通运输等新兴消费领域，如易拉罐、软包装、医药包装、建筑装饰涂层板、铝塑复合板、空调箔、印刷PS版等。-99- 按照消费量等于产量加上净进口量计算，2008年中国的铝板带箔表观消费量达到311万吨左右。由于世界各国经济发展水平不同，人均铝板带箔消费量有很大差异（见图2－2）。2008年世界人均消费量约为2.6千克，其中人均消费量最多的国家是德国，人均消费量超过15千克，其次是加拿大和美国，人均消费量也在14千克以上。中国的板带箔材人均消费量仅2.5千克左右，接近世界平均消费水平，与发达国家相距甚远。图2－22008年世界主要国家人均铝板带箔材消费量从我国铝材消费结构及铝板带箔人均消费来看，我国铝板带箔市场前景可观，考虑到我国的实际情况，并结合国民经济“十一五”规划，采用回归分析方法，预测我国2015年铝板带箔材的消费需求将达到450～500万吨。此外，由于国外成本、环保等多种因素的影响，继续扩大生产规模的可能性较小，并有逐步减少产量的趋势，这也为中国铝板带箔材的生产、销售相对扩大了发展的空间。考虑到生产、管理、技术水平及产品品种、规格等变化的综合影响，生产能力应大于需求量，一般情况下生产能力为需求量的1.15倍比较合适，据此推算2015年国内铝板带箔材的实际生产能力应达到520～575万吨。通过以上对中国铝板带箔供需状况分析，虽然铝板带箔市场前景可期，但是我国目前在在建铝板带箔项目当中装备水平高，将要淘汰大部分装备水平低、高能耗的铝板带箔项目，有利于规模化高精度化的本项目的快速投资建设。2.3.2目标产品市场分析-99- 新型合金铝板带箔材是铝材中的主导产品，应用范围之广几乎随处可见。如包装行业的饮料罐、啤酒桶、集装箱、防盗盖、香烟包装、日用品包装、医药包装；电力电子行业的电容器；建筑领域的平板、波纹板、压花板等；印刷行业的PS版；轻工业的家用电器、日用铝制品以及机电、交通运输、航天航空领域等等，这些领域都使用各种铝板带箔材作为功能材料和结构材料。我们着重以中厚板、高精度罐盖料、高精度铝箔毛料为主进行分析。⑴中厚板在铝合金的应用中，厚板是指厚度大于6mm的所有轧制产品。近几十年来，随着工业发展和环境保护等要求，铝合金厚板及中厚板除广泛应用于航空器机体、军事车辆和桥梁、船舶上层结构、低温和化学容器以及塑料生产用模具厚板等方面。 广阔的市场前景业公司并购或收购对象。初步统计，世界铝合金厚板年铝合金厚板及中厚板根据加工工艺分成热轧成型和热轧后冷轧成型两种。由于铝合金中厚板主要用于航空航天等领域，对材料的性能要求十分严格，工艺技术复杂，装备要求高，设备规格大，投资相对较大，世界上也仅有少数铝加工企业能够生产。因而相对普通铝合金板带而言，铝合金厚板的附加值较高，在大部分产品由于市场竞争加剧、利润空间缩减的同时，铝合金厚板成为铝加工企业的利润增长点，航空航天厚板生产企业近年来成为国际铝业公司并购或收购对象。初步统计，世界铝合金厚板产量在600kt/a左右。与发达国家相比，铝合金中厚板产品在国内的应用属起步阶段(市场导入期)，市场需求具有较高的成长性和很大的增长空间，近年来的年增长率在10—20％。目前国内中厚板的生产企业主要是西南铝业和东北轻合金,年产量约在2-3万吨,在合金品种,规格、质量和产量上均存在较大的差距。特别是高精度大规格铝合金预拉伸板材，基本上依靠进口。同时，由于国际上能够生产该类产品的厂家也很少，国际市场的需求量很大，在世界范围内也处于紧缺状态。国内生产企业如西南铝业(集团)有限责任公司每年接到的订单量可达l0kt以上，却由于生产能力和装备的原因无法提供。预计到2010年后该类产品在国内的需求量将达到l00kt左右。        中国国内的铝合金中厚板主要用于航空工业、船舶工业、交通运输、铁路和机车业、化工、石化及模具制造等领域。 国内各行业对铝合金厚板的需求预测见下表序号行业或部门目前用量（吨）2010年预测用量（吨）1航空航天及兵器工业7000100002船舶工业7500150003汽车及公路运输30007500-99- 4铁路及机车制造8000250005制氧机8000160006其他1500025000合计4850098500①航空航天及兵器工业铝合金厚板的45%左右用于制造航空航天器和装甲车、坦克等兵器。航空航天器多用2024、7075、7050、7055、2219合金厚板，而装甲车多采用5083合金厚板。铝合金过去、目前是航空器的主要结构材料，预计至少在2020年以前它仍然是飞机特别是民用飞机的主要结构材料。②船舶工业船舶舰艇用铝合金厚板当前使用最多的为5xxx系合金，因为它们既有相当好的抗蚀性、可焊性与成形性，又具有一定的强度与抗冲击韧性，常用的厚板铝合金如下表：应用部位变形铝及铝合金船侧与船底5083、5086、5456、5052龙骨5053肋骨5083肋板5083发动机台座5083甲板5052、5454、5456、5083、5086舷墙5083烟筒5052、5083海船容器顶板与侧板3003、3004、5052船用厚板的厚度一般为6mm~15mm，最厚也可在100mm以上，不过其量甚少，板的宽度多数为1000mm~3000mm，也有少量的宽度达5000mm。国内曾制造了一艘长60m可载1160t石油的船，共用铝材92t：用9mm的波纹板做纵向密封舱壁，横向舱壁用的是7mm板，形成5个独立油舱，船舷以9mm后的铝合金板焊接，甲板用的是12mm厚的板材，盖板则用15mm厚板制造，船体构架由挤压型材组成。国内在长101.5m、排水量2960t、载员326人和时速30km的远洋货轮上，用铝合金建造上层结构，如驾驶舱、桅杆、烟筒、支索、水密门等。使用的铝材有5.6mm和8mm后的5A05合金板、10mm和14mm厚的5A06合金板、5A06合金的圆头扁铝以及一些铝合金铸件。上层结构的安装是采用5A-99- 05合金铆钉铆接在钢甲板上，并采取了预防接触腐蚀的措施。这艘船的上层机构用了100t铝材，比钢制的轻50%。全船用铝材175t，船的总重减轻12%，定倾中心提高15cm，明显改善了船的稳定性。③汽车及公路运输铝合金厚板在汽车中的应用有一些，轿车用量不大，专用车的用量多一些，如运钞车、自动倾卸车、罐车等。2002年我国小轿车汽车保有量为400万台，2005突破1149万台，可见我国的汽车行业这几年发生了突飞猛进的变化，而轻量化对于节能和环保的好处显而易见，有利于降低其综合成本，全世界铝的12%——15%是用于汽车工业；而我国的汽车耗铝比例远小于这个数字，因此汽车用铝在中国必将有一个美好的前景，而且前轿车车身板的生产在国内还基本没有规模化，如果按每辆车身用5公斤铝板，轿车车身铝材率按50%计算的话，轿车车身板的需求为2.5万吨，再加上防冲档、车门等用途并考虑汽车行业的发展，这一数字将更加可观，预计2010年为4万吨，2015年将超过8万吨。铝作为汽车轻型化的首选材料，发展前景广阔。我国目前汽车铝化率较低，汽车的平均用铝量仅相当于发达国家的2/3左右，特别是厢式汽车的用铝量比发达国家低得多，美国92%以上的厢式汽车的厢体已铝化，而中国这一铝化率还不到2%，可见中国汽车铝化有很大的发展潜力。④铁路及机车制造2006年中国大陆“和谐号”火车的亮相，使全世界的目光聚到了中国，中国铁路运输的发展也由此上了一个台阶，而和谐号的车厢材料全部采用的是高精度的铝板，据报道，今年底我国动车组达到1280辆，在今后数年内成倍增长，到2010年达到8000辆，同时许多城市、城际规划的轻轨、高铁也将使用大量的优质铝板如上海明珠三号线、广州地铁，预计2010年仅动车组就需求高精度铝板3万吨，2015年需求将超7万吨。⑤制氧机铝合金的低温稳定性决定了在工业制氧机上应用广泛，包括制氧机阀门、管道、箱体、容器等等。每台工业制氧机上其铝制品零件约占全套制氧机零件的10%，重量约占制氧机总重量的5%。国内2009年工业用制氧机10m3以上级产量为2800万台，共计使用铝材13000吨，其中板材8000吨。预计2010年工业用制氧机产量将达4000万台，预计使用铝合金板材10000吨以上。-99- ⑥其余产业其余产业如化工容器、仓库、模板、工具、机加工件、平台等等。其中用量最多的是化工容器。典型的铝制石油化工容器有：液化天然气与石油气储罐、槽，以及浓硝酸、乙二醇、冰醋酸、醋酐、甲醛、福尔马林等槽罐，还有吸硝塔、漂白塔、分解塔、苯甲酸精馏塔、混合罐、精馏锅。上述容器的结构件大多是用1xxx、3xxx、5xxx系铝合金制造的，如60m3的浓硝酸罐用16mm后的1060厚板焊机而成的，2m3的储罐12mm厚的1A85合金厚板制成的。化工容器用厚板都是热轧并经热处理生产的，中国国内2009年总使用量为6000吨。⑵罐盖料2009年，全球二片铝易拉罐的生产能力约4500亿只/年，产量约2150亿只/年，消费罐料（3104合金）约275万吨，消费罐盖及拉环料（含三片罐的）约140万吨，总计约415万吨。罐身用的3004型合金带，而盖及拉环则是用5052及5182合金制造的，前者约占60%，而后两个合金占40%左右。全球主要地区铝易拉罐的消费比例：北美53％，欧洲19％，南美14％，亚洲14％。虽然目前正值金融危机，全行业都面对需求疲软，但相对于发达国家，我国人均易拉罐消费量还很低，年平均只有4罐/人，而美国已高达380罐/人。 随着经济的复苏和我国刺激内需的一系列政策的实施，我国综合国力和人民生活水平将逐渐提高，铝易拉罐市场将面临更广阔的发展空间，对罐盖的需求也将不断增长。在制造易拉罐盖方面，5052合金用的多一些，约占总量的60%，厚度大多为0.265mm~0.275mm，2003年~2009年国内易拉罐盖产量及铝材消费量见下表：种类2003年2004年2005年2006年2007年2008年2009年铝二片罐盖（亿只）75818493.6100.5111.5136.3钢二片罐盖（亿只）3.84.35.89.912.116.420.5其他(三片)罐盖（亿只）125128130140150160178总计（亿只）203.8213.3219.8243.5262.6287.9334.8铝材用量/万吨10.210.711.012.213.114.116.4-99- 国内的制盖生产线有用带卷的，也有用切片的。至2009年底国内有8条带卷制盖生产线，近30条用板的生产线。制盖带卷供货商有希腊埃瓦尔铝业公司（Eval）、南非修内特铝业（Hullet）、海德鲁铝业公司（Hydro）、韩国诺威力大韩铝业公司（NovelisKorea）。供应制盖板片的有西南铝业（集团）有限责任公司、台湾省中钢高雄铝业有限公司、美铝澳大利亚铝业有限公司、日本住友轻金属有限公司。国内有4条钢易拉罐生产线，分别位于上海、遵化、成都与顺德，生产能力分别为7.5亿只/年，总生产能力30亿只/年，2009年的产量为16.38亿只，生产能力利用率54.6%。钢罐的盖及拉环都是铝的。2009年国内消费罐（身）料、罐盖料与拉环总计30余万吨。预计2015年这一需求可达48万吨，其中罐盖料即5052、5182合金带卷的需求量约为18万吨。铝罐盖除与铝罐体配套外，还可与马口铁罐配套。目前中国易拉罐总产量100多亿个，再加上马口铁罐用罐盖，2010年预计消耗罐盖料约13～15万吨。⑶铝箔毛料作为一个新兴产业，伴随着铝加工技术的不断改进与成熟，铝箔因质量轻、密闭性好、包覆性好、环保等特点，已广泛应用于食品、医药、航空航天等多个领域。近年来，我国经济增长带动了铝箔消费的持续快速增长，根据中国有色金属工业协会的测算，我国铝材需求增长率达到GDP增长率的1.65倍。我国居民消费结构升级将为我国铝箔工业提供广阔的市场空间。通常意义上而言，铝箔指的是将铝或铝合金带卷经轧制后形成的厚度小于或等于0.2毫米的铝带材。按照用途划分，铝箔可分为药用铝箔、家用铝箔、空调铝箔、烟用铝箔、电容器铝箔等。随着国内铝箔生产厂商研发能力、生产工艺的提升，再加上产品的成本优势，国内企业出口增长迅速，我国已由铝箔净进口国成为净出口国，我国铝箔加工企业也羽翼渐丰，竞争力不断提升，鲁丰股份、厦顺铝箔、昆山铝业、丹阳大亚、鼎胜铝业、神火铝箔、云南新美铝等铝箔企业涌现出来。进入21世纪，中国铝箔消费大幅增加。从而促进了铝箔工业投资的增长和铝箔产能、产量的大幅提升。从2006年起，中国铝箔产能、产量持续保持全球首位。-99- 作为包装材料、重要的结构材料和功能材料，铝箔广泛应用于国民经济的各个领域。伴随着铝箔生产工艺的不断改进，铝箔在包装业的优势愈来愈明显，这为铝箔在包装业的应用打开了新的增量空间，与欧美等发达国家相比，我国人均用铝量还处低位。据欧洲铝箔工业协会统计，欧洲有70%以上的铝箔应用于各类包装制品。在美国这一比率高达75%。最近几年，铝箔市场需求量增长迅猛。2008年中国铝箔产量为157万吨，占到全球的44%，预计2009年全年同比增加15%，达到181万吨。目前，中国每年消费铝箔量已成为仅次于美国的全球第二大铝箔消费国。欧洲铝箔协会主席FrancoisCoeffic最近表示，对中国的铝箔消费市场看好。从铝箔市场结构来看，与欧洲相比，中国在软包装、家用、容器方面份额较低。中国有色金属加工工业协会铝业部主任宋禹田也认为，当前我国正处于工业化和城市化的快速发展时期，民生工程、发展低碳经济对高性能铝箔材仍将保持强劲的需求。StefanGlimm指出，从铝箔的人均消费来看，欧洲目前的铝箔人均消费为1.5公斤，美国为1.6公斤，而中国仅为0.6公斤，随着中国生活水平的提高，中国铝箔消费还将有很大的提升空间及潜力，这给中国铝箔企业在内需市场拉动下寻求发展带来了很好的机遇。目前，食品业与制药业成为铝箔的重要市场之一，药用铝箔及家用铝箔随着人民生活水平的消费升级，未来将是一片蓝海。铝箔能有效地保护被包装物体，在医药领域应用极为广泛。同样，家用铝箔应用前景更是风光无限。国内最大家用铝箔生产商鲁丰股份董秘庞树正介绍，家用铝箔采用无毒性的优质铝原料制成，被广泛的用于家庭食品的包装。家用铝箔可适用于烹饪、冷冻、包裹、烘烤等作用在日本家用铝箔的需求量已超过了铝箔总量的10%。目前家用铝箔在中国多用于餐馆、超市和食品店，随着人民生活水平的提高，生活方式的改变，环保意识的增强，家用铝箔在中国家庭的应用将不断普及，市场潜力巨大。容器铝箔应用前景也很广阔，主要应用为铝箔容器。以铝箔餐盒为例，一次性铝箔餐盒的消费就存在巨大市场。在国家大力提倡发展低碳经济的背景下，“白色污染”的塑料(10245,-195.00,-1.87%)餐盒将逐渐被市场所摈弃，卫生环保方便的铝箔餐盒将被大众所接受。-99- 业内人士认为，随着铝箔生产工艺的不断改进，生产铝箔餐盒的成本已大大降低。目前，航空配餐已普遍使用，消费趋势渐显，即将到来的世博会也将采购大量铝箔餐盒。可以预见的是，铝箔餐盒将逐渐被大众所接受，成为一种新的消费时尚。目前，中国每年可消费16.13万吨铝箔。中国铝箔市场消费量最大的产品是空调箔；其次是烟箔，中国是世界最大的卷烟生产和消费国，卷烟包装年消费烟箔达3.5万吨，占到双零箔消费总量的60％；三是装饰箔，建筑行业中用于隔热、防潮及装饰材料，目前中国建筑、家电行业已形成装饰箔的应用热潮；四是电缆箔，利用铝箔的密闭性和屏蔽性，用作线缆的护罩。以上4个品种的铝箔消费量占中国铝箔总消费量的70％以上。药箔、电子箔、汽车用箔和软包装用箔目前在中国虽然消费量还不大，但市场成长性好，已成为铝箔市场重要的消费增长点。除去香烟包装外，铝箔在包装业的应用主要包括：铝塑复合袋、药品铝箔泡罩式包装和巧克力包装等。一些高档啤酒也在瓶口上包裹铝箔。药用泡罩包装包括药用铝箔、PVC塑料硬片、热封涂料等材料。药用铝箔是密封在塑料硬片上的封口材料，具有无毒、耐腐蚀、不渗透、阻热、防潮、阻光、可高温灭菌等优点。药用铝箔厚度一般为0.02毫米，由保护层、油墨印刷层、基材与粘合层构成，全铝泡罩由于成本较高，主要用于一些昂贵的药品包装。铝塑复合袋除制作软罐头外，还在小食品、油炸食品等方面有广泛用途。此外，铝塑复合袋可包装药品片剂或中药散剂。由于具有优异的阻隔性能，铝塑复合材料在军械和军需品包装方面也有较大用量。预计2015年我国铝箔产量将达到150万吨左右，如果按照成品率85%计算，则需要铝箔毛料176万吨。2.3.3产品市场综述根据市场需求初步预测，按照供需平衡计算，2015年需要的铝板带生产能力要达到460万吨左右，铝箔将达到150万吨（为保障供给产能一般应大于需求15%）。从总量上综合分析，我国铝板带箔材消费与生产已进入世界前列，但从人均消费水平看，我国与世界发达国家相比还有相当大的差距，仍有较大的市场发展空间。目前我国铝板带箔材市场存在的问题主要表现在产品结构不合理、产品品种单一，特别是技术含量高、生产难度大的高精度产品供应不足的矛盾较为突出，而低档次产品充斥市场。这一现象严重地阻碍着我国铝加工市场的健康发展，也是市场发展将要重点解决的问题。-99- 目前，我国经济处于高速发展时期，各行各业对铝的需求不断增长，带动铝加工业的发展，铝板带箔市场前景良好。正因为如此，许多企业均有意重点投资此领域。本项目业主实力雄厚，融资能力强；拟建厂址投资环境好，当地政府对厂址做到了“七通一平”，并可享受税收优惠政策；本项目产品规格大、合金品种多，符合市场需求，覆盖面广；我国的铝消费60%集中在华东和华南地区，具有区域优势。因此，本项目有一定的竞争优势。本项目原材料部分外购，与中铝公司、南山集团等公司合作，利用一次熔化减少能源消耗、降低生产成本，将更有利于本项目的产品进入市场，拓展市场，占领市场。2.4国内铝合金生产技术和设备状况由于我国铝板带箔产品一直是产量小，质量差，长久以来一直不能生产高质量的罐装饮料、PS基板和双零箔的铝板材；同时我国的挤压产品以民用建筑型材为主，能够生产工业用挤压铝材的企业较少。这就造成我国普通铝板带箔和挤压材生产能力过大，而工业及特殊用途铝板带箔和挤压材生产能力不足，不能满足国内市场的需求。特别是生产高质量板带箔，和生产高档次门窗板材、幕墙板材和工业板材，有较大的市场发展空间。但是，近几年我国铝板带箔加工技术和设备随着市场的需求取得长足的进步。中国热连轧技术工艺开发已达到国际先进水平，有中铝西南铝板带箔公司和中南大学开发的《变形铝及铝合金现代化热连轧技术与工艺开发》科技成果通过了部级鉴定，该技术成果总体已达到国际水平。到2007年，中铝西南铝板带箔（1+4）式2000mm热轧线，07年达到生产能力60%，产量到23万吨；07年南山铝业（1+4）式2350mm热轧线也已投产，目前运行正常。在冷轧方面，目前，中国有2条冷连轧生产线，一条是广东亚洲铝业，另一条是中铝西南铝铝冷连轧项目。目前我国引进和国产的铝带冷轧机约15台。2.5国内国际市场铝业的发展建设新型铝合金厚板和高精度冷轧板带箔是国内国际市场铝业发展的需要-99- 目前，可生产并在建和扩建，可生产铝合金厚板，并能生产热处理可强化合金2xxx系及7xxx系的厂家大约有13个国家21个企业。主要生产厂家有：美国铝业公司达文波特厂有一台￠1105/2134×5588mm可逆式热粗轧机，二台四辊可逆式热中轧机。粗轧机最大开口度660mm，可生产宽度5486mm，厚度220mm的特厚板。原有一台可处理长33.5米，宽5334mm的厚板固溶处理炉。最近又新上了一台埃布纳的辊底式固溶处理炉和SECO/Warwick的厚板时效炉，每次处理厚板在100吨以上。美国铝业公司白拉雅卡里特娃子公司改造的铝厚板生产线，采用埃布纳固溶处理炉，其固溶处理区长36米，可处理厚6-200mm，长34.5的板材。美国凯撒公司雷特伍德轧制厂原有一台3315mm四辊可逆热粗轧机和一台单机架双卷取可逆式热精轧机。06年开始技术改造，增加一台厚板拉伸机，一台辊底固溶处理炉，一条大型超声波探伤仪。加拿大铝业公司05年投资27000万美元，扩建雷文斯伍德轧制厂厚板生产线，有一台2794mm可逆式热轧生产线。德国Aleris铝业公司科布伦茨轧制厂是世界上有名的铝合金厚板与航空板带箔材、复合散热箔生产厂。有一台埃布纳的容量190吨的扁锭均热炉；埃布纳的电加热的厚板退火和时效炉，炉内分三个区，温差可精确到正负1度，可处理长度26米的厚板。他们的四辊可逆式热轧机开口度从600加大到800，是世界上开口度最大的热轧机，德国Aleris铝业公司在比利时的轧制厂，热处理炉可处理厚度3－150，长度19.8米铝板带箔。俄罗斯别罗卡利特温斯克冶金公司生产能力12万吨，是世界重要的航空航天铝板带箔生产厂。巴西诺威力是南美洲最大的航空铝板带箔生产厂。印度布哈拉特铝业公司正在建设航空铝板带箔项目。他是发展中国家最有发展潜力的航空航天铝合金生产厂家之一。在我国，由中国航空集团自行设计和生产的支线客机已正式下线生产，中国终于有了自制的座位70-110的喷气飞机。该机的铝板带箔和铝制零部件占自身重量的50%，共用了13个牌号的铝合金，主要为高强高韧的2系和7系铝合金。目前订单已超过200架，市场前景乐观，这为今后中国航空铝材的发展创造了很好的发展机遇。-99- 中国铝厚板在产的企业有2个，西南铝和东轻，目前他们的扩建项目4300和3950厚板项目也已启动。目前，这两家的中厚板和薄板远远不能满足市场需求，这将为本项目创造了一个更好的提前抢占市场的好机遇。2006年全世界对铝合金厚板需求为68万吨，2007年为72万吨，2008年预测为74万吨，2009年预计为75万吨，预测2010年为80万吨，2015年为98万吨，2020年为200万吨。就全世界而言仅占铝板带箔总量的3－4%。出于航空工业的特殊性，年平均增长率应为5%左右。本项目是江苏洪泽目前最大的引进投资项目之一，市、县政府大力支持，股东们可在相对应范畴内筹措足够的资本金，设计和主厂房一次完成，工艺设备分步分批实施，因此本项目在资金上可有相对保障；本项目专业技术队伍和技术支持来自国内知名企业、事业单位，结合民营企业的灵活机制，在管理上采用现代管理理念，在组织决策上、成本核算上、销售策略上、要比国有企业更有优势；太平洋造船厂、上海亚太造船厂主打产品都是船舶制造，又都在华东地区，在销售上处于有利位置。因此该项目是一个符合天时、地利、人和的好项目。2.6竞争对手状况江苏国铝高科铝业高精度铝合金板带箔项目今后一个时期的主要竞争对手是西南铝、东轻和南山铝业。西南铝和东轻是目前国内知名的铝合金生产企业，有较好的业绩和人才储备。这几年通扩建和技术改造，产品规格和质量都上了新台阶，特别是西南铝在铝加工方面一直处于国内前列。但是国有企业都有决策优柔寡断、经营手段狭窄、历史包袱沉重等弊病，而且他们未来的目标市场瞄准的是高利润、高回报的国外市场和国家科工项目市场。南山铝业虽然是一家民营企业，但目前他们还没有把中厚板和薄板作为企业的发展方向。2.7结论目前国铝高科必须抓紧目前的有利时机，尽快投资兴建高精度铝合金板带箔项目，早日投产，尽快开拓并占有国内市场。-99- 3建设规模和产品方案国铝高科决策建设的年产15万吨高精度铝合金板带箔项目，与国内外同类企业相比较，其工艺技术、装备水平、生产规模、产品质量等方面，均是国内领先、国际先进的水平。也只有建设这样的大型先进的铝板带箔材加工厂，其产品才有强大的市场竞争力，企业才能具有长期的生命力，才能加快我国铝加工企业发展的步伐。据有关数据分析，当前世界上有竞争力的铝板带箔加工企业的规模，因其产品品种的多少和专业化程度而异，大致经济规模在10～50万吨/年。具体经济规模还应根据市场需求，产品方案、资金筹措、原料条件等因素综合分析，予以确定。3.1建设规模项目建设规模主要从以下几方面综合考虑：⑴市场需求市场需求是项目建设的最基础条件和根本动力。改革开放以来，我国经济一直以较高水平发展，是世界经济发展最具活力的地区，铝板带箔的生产与消费也随着我国经济的高速发展得到了巨大的提升，今后铝板带箔消费仍将以较高的速度增长。从目前国内外铝带材产品的市场的需求看，铝板带箔材在印刷、包装、建筑和交通行业的应用领域扩展迅速，对于以制罐料、PS版基、高档铝箔毛料和宽幅合金板带箔材为代表的高精度产品的市场需求不断扩大，预计今后铝板带箔消费仍将以较高的速度增长。⑵符合国家产业政策a.符合国家产业指导目录（2007）版：----高精度铝板、带、箔及高速薄带铸轧技术开发与生产应用；b.2006年国家发改委在“关于加快铝工业结构调整指导意见的通知”（发改运行2006年589号文）中对铝工业结构调整提出的指导原则和发展目标：鼓励铝加工行业重点开发高附加值品种，推动企业技术装备水平的提高和产品结构的升级，促进铝加工业走新型工业化道路，实现可持续发展；增加高附加值加工材比重。-99- c.符合十一五规划：----控制电解铝总量，适度发展氧化铝，鼓励发展铝深加工和新型合金材料，提高铝工业资源综合利用水平，d.符合“铝行业准入条件”------新建铝加工项目产品结构必须以板、带、箔或者挤压管、工业型材为主。多品种综合铝加工项目生产能力必须达到10万吨/年以上。单一品种铝加工项目生产能力必须达到：板带材5万吨/年、箔材3万吨/年、挤压材5万吨/年以上，e.符合国家当前优先发展的高新技术产业化领域（2007）-----高性能铝合金、镁合金、钛合金及其复合材料，大断面、中空大型钛合金及铝合金板材，镁及镁合金的液态铸轧技术，镁、铝、钛合金的线、板、带、薄板、铸件、锻件、异型材等系列化产品的加工；f.符合国家重点支持的高新技术领域：------环保、节能新工艺新技术生产高纯金属镁、高洁净镁合金和高强度、高韧性、耐腐蚀铝合金、镁合金、钛合金材料，及其在航空、汽车、信息、高速列车等行业的应用技术；大断面、中空大型钛合金及铝合金板材，镁及镁合金的液态铸轧技术，镁、铝、钛合金的线、板、带、薄板（箔）、铸件、锻件、异型材等系列化产品的加工⑶公司战略目标长三角地区在我国国民经济中占有极其重要的地位，是我国最大的经济核心区之一，拥有非常好的工业发展基础和一大批优秀的生产管理和技术管理人才。预计2010年江浙沪三地GDP总额将历史性地超过1万亿美元，长三角将成为全世界第11大经济体，超过韩国和印度。国铝高科力争在我国变形铝及铝合金板带箔材生产领域有所作为，通过建设一条具有先进水平的变形铝及铝合金板带箔材生产线，向国内外消费市场提供适销对路的优质产品，以优质产品在我国铝板带箔材加工领域树立起追求技术领先、生产经营管理科学有效的形象，提高企业产品的市场竞争能力和生产经营的可持续发展能力。⑷原料供应-99- 本项目产用与山东铝业、河南铝业建立长期的战略合作方式，由这些具有原材料加工低成本优势的企业采用电解铝液直接铸造扁铸锭直接供给本项目，可节约金属损耗，降低能耗，并直接降低原材料铸锭加工成本，为本项目产品提供了一个更好的市场竞争和盈利的空间。此外本项目一期考虑配套了年产10万吨铸锭的熔化车间，主要用于重熔加工过程中产生的废料以及生产3xxx系和5xxx系合金铸锭，废料循环回收利用，既适应循环经济的产业政策又为企业降低成本提高了产品的成材率和利用率，创造了更多的盈利空间和净利润。⑸主要生产设备能力合理的建设规模，要与拟选主要生产设备的生产能力相匹配。本项目主要生产设备拟选用1台引进的国外先进的单机架双卷取热轧机和1台国产单机架不可逆冷轧机等设备，其生产能力在12～15万吨/年左右。⑹持续发展拟选用的1台单机架双卷取热轧机，其生产能力大于1台单机架不可逆冷轧机的生产能力，为了充分发挥热轧机的生产能力及市场需求，一期组织生产可外卖部分热轧卷。考虑到将来发展，压延车间内预留了1台单机架不可逆冷轧机及其配套辅机的位置。企业可根据市场需求、企业自身的发展变化，增加新设备，将热轧卷全部转化为冷轧产品，增加产品品种、规格、产量，进一步提高产品的市场竞争力。提高企业的经济效益。综合以上因素，确定本项目建设规模为年产铝板带箔材15万吨/年，具体规格为合金铝中厚板3万吨/年＋高精度罐盖料5万吨＋高精度铝箔毛料7万吨/年。3.2产品方案产品方案主要是根据国铝高科对产品的市场定位、建设的基础条件、国内市场对变形铝及铝合金板带箔材产品的需求，以及生产设备的能力等因素确定的。本项目产品方案详见表3－1。-99- 表3－1产品方案表产品名称合金牌号、代表性牌号及产品状态规格范围、代表性规格（产量计算规格）年产量（吨）技术条件、执行标准1.中厚板1xxxx,3xxxx,5xxxx,F,H10～50×900～2000×1000～1200030000 1.1热轧板3003,F,H11220×2000×120003000GB/T3880.1-20061.2热轧板3104,F,H11220×2000×120003000GB/T3880.1-20061.3热轧板5A06,F20×2000×100005000GB/T3880.1-20061.4热轧板5083,H32130×2000×100007000GB/T3880.1-20061.5热轧板5083,F50×1500×50003000GB/T3880.1-20061.6热轧板1060,F50×1500×50006000GB/T3880.1-20061.7热轧板5052,F30×1500×40003000GB/T3880.1-20062.高精度罐盖料5052,5182,H0.2～0.3×900～1500500002.1高强度罐盖料5052,H180.27×150025000YS/T91-20022.2高强度罐盖料5052,H190.3×150010000YS/T91-20022.3高强度拉环料5182,H180.27×150010000YS/T91-20022.4高强度拉环料5182,H190.3×15005000YS/T91-20023.高精度铝箔毛料1xxxx,3xxxx,5xxxx系H,O0.3～3×900～1700700003.1纯铝箔毛料1xxx,O,H180.25～0.7×170030000YS/T457-20033.2高强度铝箔毛料3003,O,H240.25～0.4×165010000GB/T3880-20063.3高强度铝箔毛料5052,O,H240.35～0.7×170020000GB/T3880-20063.4高强度铝箔毛料5082,O,H180.35～0.7×170010000GB/T3880-2006 合计  150000 基于以上分析和理解，根据市场调查、需求预测、参照国内外综合型大型铝加工企业和专业化加工厂的工艺、设备、规模产品品种等情况，根据XX提出的自身发展要求和条件，本项目定位为一流的大型综合型高精度铝板带箔加工企业。据此，确定本项目的建设规模为年产合金铝中厚板3万吨＋高精度罐盖料5万吨＋高精度铝箔毛料7万吨。-99- 4厂址与建设条件4.1厂址所在地区现状4.1.1地区与地理位置江苏省洪泽县地处江苏省中部，位于东经118°28′～119°9′、北纬33°2′～34°24′之间，是苏北的南大门，区位优越，西依全国五大淡水湖之一的洪泽湖，东挽白马湖，南临淮河入江水道，北濒苏北灌溉总渠和入海水道。全县辖12个镇与一个省级经济开发区，东西长63公里，南北宽39.4公里，总面积1394平方公里，其中水域面积757平方公里，陆地面积637平方公里，素有“淮上明珠”、“鱼米之乡”之美称。4.1.2厂址所在地区现状洪泽是历史悠久、文化发达的地区，也是淮河中下游经济开发较早的地区之一。近年来，洪泽人民高扬“团结、创新、实干、争先”的新洪泽精神，团结拼搏，艰苦奋斗，洪泽经济建设步伐不断加快，城乡面貌发生了越来越大的变化，潜在的、丰裕的资源优势正源源不断地转化为现实的、强劲的产业优势和发展优势。洪泽经济开发区发展迅速。开发区始建于2001年，首期规划面积15km2，远期规划面积达50km2，是集科、工、贸于一体，以工业项目为主，功能设施完备的经济开发区。区内地势平坦，环境优美，各类市政、公用设施完善，实现道路、供电、供水、供气、通讯、排水、有线电视为主的“七通一平”，绿化覆盖率40%。目前园区已集聚100多家中、外企业落户兴业，吸纳就业工人近万人。本项目厂址位于江苏省洪泽经济开发区，拟建场地南临冶金大道，东依328省道，西部目前为空地，北侧为苏北灌溉总渠。场地十分开阔，可以满足本项目的用地需要。详见附图1《区域位置图》。4.2厂址的建设条件4.2.1原材料、生产辅助材料、燃料的供应情况⑴原材料和生产辅助材料供应-99- 本项目原材料为重熔用铝锭、原生镁锭和铝中间合金等，主要辅助材料有轧制油、润滑油、过滤纸、包装纸、木箱等。我国资源丰富，是电解铝、金属镁的生产大国，生产材料、辅助材料等国内市场供应充足，市场上可采购本项目所需的原辅材料。⑵燃料供应本项目燃料为天然气，由开发区天然气管网供给。开发区天然气管网将在2010年底敷设到厂区东侧的328省道旁并给予本项目预留好用气接口，用气量、压力、热值等均可满足项目需要。4.2.2地形地貌、工程地质、水文地质、气象条件⑴地形地貌洪泽县地势西高东低。除洪泽湖西岸不连片低丘、南岸垄岗及西顺河冲积平原外，皆为黄淮冲积平原。全县最高点在位于洪泽湖东南边岸的老子山，山高仅海拔68米；最低点在白马湖区，高程5.1m。本项目拟建场地地貌上属湖积相平原区，地势平坦，场地标高在9.18～9.86m之间。⑵工程地质拟建场地勘察深度内土层属太湖冲湖积相地层，按其成因、沉积环境及工程地质性质，自上而下共分为7个工程地质层：素填土、粉质粘土、粉土夹粉质粘土、粉质粘土、粉土、粉质粘土、粉砂。拟建场地内未发现地裂缝、滑坡等不良地质现象。⑶水文地质拟建场地内地下水类型属第四系松散层中孔隙潜水及微承压水。据区域水文地质资料，孔隙潜水赋存于浅部填土中，水量贫乏。地下水位随季节、气候变化而上下浮动，稳定水位为8.89～9.03m，设计最高水位可取地表下埋深0.5m。地下水对混凝土、钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀，对钢结构有弱腐蚀作用。⑷气象条件洪泽县属北亚热带和暖温带过渡性地带，具有季风性和兼受洪泽湖水体调节的气候特点。四季分明，气候温和，无霜期长，雨量充沛，日照充足。四季分明：冬季寒冷干燥，春季冷暖多变，夏季湿热多雨，秋季温和晴朗。年平均气温16.9℃-99- ，与同纬度地区相比，夏季气温相近，冬季气温高出0.4～0.7℃。1月份最冷，平均气温1.5℃，极端最低气温－16.1℃（1969年2月6日）。7月份最暖，平均气温27.2℃，极端最高气温39.8℃。雨量充沛：年均降雨日99天。年均降水量916.3毫米，最多年降水量1531.6毫米（1991年），最少年降水量532.9毫米（1978年）。最大月降水量640毫米（1965年7月）。一日最大降水量193.8毫米（1984年8月31日）。最大降雪量16.3毫米，最大积雪深度27厘米（1989年2月3日、4日），最多连续降雪日数18天。日照充足：年均日照2300小时，日照率52%，0℃以上日照2094小时，占日照时数的92%。无霜期较长：无霜期平均242天，最长272天（1968－1969年），最短194天（1960－1961年）。4.2.3地震基本烈度建设地区地震基本烈度为6度。设计基本地震加速度0.05g。4.2.4交通运输情况本项目所属的洪泽县是江苏省苏北的南大门，地理位置优越。公路，高速路网密布，宁连一级公路和宁连高速公路穿境而过，京沪、宁徐、徐淮盐高速路网相通；铁路，距新长（新沂—淮安—浙江长兴）铁路淮安站约30km。洪泽的水上运输更是得天独厚，洪泽湖是连接淮河、京杭大运河和长江的水上交通枢纽。境内现有各类水运码头21座，最大停靠吨位为700吨，装卸能力已超过万吨，距南京、扬州、镇江、连云港等重要港口均在200km左右。洪泽交通运输条件十分便利。4.2.5土地使用情况本项目厂区位于江苏洪泽经济开发区内（省级开发区），占地680000m2（约合1049.2亩），南北方向最长处长约680m，东西方向最宽处宽约1000m。所使用土地均为通过土地出让方式获得，无需要拆迁的建构筑物。包括所有费用，土地使用费约为每亩8万元人民币。-99- 4.2.6公用工程概况⑴供电洪泽经济开发区建设有完善的供电设施，正在建设的淮宝变电站为220kV变电站，输出电源110kV，距离厂区最近围墙边约300m。在距离厂区约3km还有一个110kV变电站，可实现2回路供电，保证本项目用电需要。⑵通讯洪泽经济开发区沿厂前南侧的冶金大道上敷设有通讯电缆，本项目所需电话中继线、网线等由就近通讯电缆井接入。⑶给排水洪泽经济开发区在厂前南侧的冶金大道上敷设有给排水管道，供水能力及水质可以满足本工程需要。开发区已经建有生活污水及雨水排水系统，本工程生活污水、雨水、经处理后的生产废水可排入市政排水系统。4.2.7生活设施依托条件本项目厂区位于江苏省洪泽经济开发区内。开发区内地势平坦，环境优美，各类市政、公用设施完善，已实现道路、供电、供水、供气、通讯、排水、有线电视为主的“七通一平”，绿化覆盖率40％。开发区在洪泽县城北郊，有住宅、学校、医院等配套设施，本项目不建设生活福利设施。厂区总图详见附图2《总平面图》。-99- 5生产工艺和主要生产设施本项目主要生产设施包括熔化车间和压延车间。5.1熔化车间5.1.1生产方法5.1.1.1现状与发展趋势熔化技术是变形铝及铝合金材料物理冶金的重要基础，铸锭质量的高低不但影响铝加工产品质量和铝加工厂内部成品率，而且与变形铝及铝合金材料的使用特性密切相关。变形铝及铝合金的熔化技术主要包括配料技术、熔化技术、熔体处理技术和铸造技术等。配料技术关键是在保证铸锭质量的前提下，尽量多用废料，少用纯金属（新金属）；节约高品级、高价位的纯金属，这样既做到质量优又做到原料成本低。变形铝及铝合金熔化主要是严格控制化学成分，同时还要求熔化速度快、热效率高、熔体温度均匀并易于控制，尽可能减少金属的烧损，装炉与熔化尽可能实现机械化操作等。为了提高变形铝及铝合金熔体化学成分和温度的均匀性，减轻工人的劳动强度，避免铁制工具搅拌时对熔体的污染，提高炉子的生产效率和铝熔体的质量，减少金属烧损，磁力搅拌技术已成为变形铝及铝合金熔化技术的一个重要组成部分。变形铝及铝合金熔体处理技术主要包括：晶粒细化技术、合金调质技术和过滤技术等三个方面。目前，变形铝及铝合金熔体处理技术正朝着除气除渣效率高、改善金属金相组织、提高锭坯性能、降低生产成本的方向发展。变形铝及铝合金扁铸锭的生产国内外普遍采用直接水冷（DC）铸造技术，每次可同时铸3～5块的大扁锭，其优点是单机生产能力大，能够适合各种变形铝及铝合金品种的生产。为了提高铸锭表面质量和铸锭的成品率，相继开发了电磁铸造技术(EMC)和低液位自动铸造技术。目前应用较广的低液位自动铸造技术采用自动控制系统，使得结晶器内金属液面低、液面波动很小而且自动润滑，生产的铸锭表面光滑，粗晶层浅，内部结晶组织致密，表面壳区层厚度小，从而提高了成品率，同时铸造速度也得到提高。变形铝及铝合金扁铸锭的半连续铸造技术正朝着提高生产效率和铸锭质量的方向发展。5.1.1.2生产工艺选择-99- 熔化车间的生产任务是：向压延车间提供合格的变形铝及铝合金铸锭。设计规模为年产各种规格的铸锭100kt，全供给本项目的压延车间。铸锭规格为（420～460mm）×（1000～2000mm）×（3600～6800mm）。铸锭的合金牌号为：1xxx、3xxx、5xxx等。根据本项目拟采用生产技术，结合本项目产品方案和特点，熔化车间拟选择如下生产工艺方案：圆形燃气熔铝炉熔化——倾动式电阻保温炉合金调质、静置和调温——铝熔体在线处理系统对熔体进行炉外在线加晶粒细化剂、除气和过滤——液压半连续铸造机铸造——扁锭锯切机锯切（毛锭锯切头尾）。生产工艺流程见图5－1“熔化车间生产工艺流程方框图”。图5－1熔化车间生产工艺流程方框图-99- 5.1.2主要设备选择根据建设规模和采用的生产工艺技术，本项目熔化车间选择的主要生产设备有圆形燃气熔铝炉、倾动式电阻保温炉、铝熔体在线处理系统、液压半连续铸造机、扁锭锯切机等。根据目前国内铝加工设备设计、制造、生产水平，内导式液压半连续铸造机及铸造技术目前国内设备装机水平不高，拟采用引进国外先进设备的方式，其它设备拟采用国产设备。熔化车间选用的主要生产设备数量如下:40t圆形燃气熔铝炉2台45t倾动式电阻保温炉1台45t液压半连续铸造机1台扁锭锯切机1台70t均热炉1台此外，根据生产的需要，还配备了其它相应的辅助设备和起重运输设备等。本车间的生产设备以国产为主。5.1.3生产任务熔化车间的生产任务是为压延车间提供质量合格的变形铝及铝合金铸锭。根据压延车间的铸锭供应设计任务书拟定的熔化车间生产任务见表5-1。表5-1熔化车间生产任务序号合金牌号铸锭规格铸锭年产量（t）技术标准11060420×1030×6500(mm)6521.64YS/T67-200521060420×1090×6500(mm)3259.89YS/T67-200531235450×1750×5500(mm)6293.43YS/T67-200543003450×1550×5500(mm)6148.71YS/T67-200553003450×1560×5500(mm)11654.53YS/T67-200563003450×1500×5500(mm)11558.05YS/T67-200573003450×1600×5500(mm)6204.37YS/T67-200583104450×1700×4800(mm)3195.88YS/T67-200593104450×1750×6500(mm)3113.32YS/T67-2005105052450×1500×6330(mm)3919.48YS/T67-2005115052420×1560×5500(mm)6519.78YS/T67-2005125A06420×1500×6540(mm)6984.55YS/T67-2005135083450×1500×5500(mm)2612.37YS/T67-2005145182450×1570×6200(mm)5108.77YS/T67-2005155182450×1500×6200(mm)16905.24YS/T67-2005小计100000.00-99- 5.1.4原材料经初步计算，熔化车间的平均成品率为80.31%，车间的年投量为124.519kt，来自压延车间的返回废料为44.683kt，本车间金属损失2.90kt，年需新金属量为76.936kt，各种新金属用量见表5-2。表5-2新金属用量表序号新金属名称年用量（t/a）技术标准1铝锭69232GB/T1196-20022AlSi20972GB/T3499-19953AlFe45711YS/T282-20004阴极铜103GB/T467-19975AlMn102725YS/T282-20006AlMg601996YS/T282-20007AlCr10846YS/T282-20008锌锭96GB/T470-19979AlTi10227YS/T282-200010AlZr428YS/T282-2000合计769365.1.5生产工艺技术5.1.5.1生产工艺技术及方案选择熔化是变形铝加工产品多段加工工序的第一步，铸锭质量的高低不但影响铝加工厂内部变形铝及铝合金材料质量和成品率，而且与变形铝及铝合金材料的使用特性密切相关。随着变形铝及铝合金应用领域的不断拓展，对变形铝及铝合金质量和使用特性要求越来越高。同时随着科技的进步，变形铝及铝合金熔化技术也在不断完善和发展。针对本项目，变形铝及铝合金的熔化技术主要包括配料装炉技术、熔化技术、熔体处理技术、立式半连续铸造技术。⑴配料装炉技术熔化时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔化时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装炉顺序合理，结合最快的熔化速度，最少的烧损及准确的化学成分控制等因素，装料时先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点低易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。小块或薄板料装在熔池下层可以减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点很高，装在上层容易熔化，也有充分时间扩散，使中间合金分布均匀，有利于熔体的成分控制。-99- 炉料应尽量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。⑵熔化技术变形铝及铝合金熔化在铸锭的生产中起着重要作用，熔化质量的好坏决定着能否生产出优质铸锭。随着变形铝及铝合金产品需求量的不断增大，对变形铝及铝合金熔化技术除提出了更加严格控制化学成分之外，还要求熔化速度快，热效率高，熔体温度均匀分布并易于控制，尽可能减少金属的烧损，装炉与熔化尽可能实现机械化操作等。目前先进的变形铝及铝合金熔化过程采用PLC系统控制熔化制度，自动调剂燃料与助燃空气比例，控制炉膛压力和温度，确保了变形铝及铝合金熔体、炉膛温度的均匀及炉压的稳定，提高了铝熔体质量和安全性，实现了快速加热和熔化。为了提高变形铝及铝合金熔体化学成分和温度的均匀性，减轻工人的劳动强度，避免铁制工具搅拌时对熔体的污染，提高炉子的生产效率和变形铝及铝合金熔体的质量，减少金属烧损，电磁搅拌技术已成为变形铝及铝合金技术的一个重要组成部分。变形铝及铝合金的熔化技术正朝着熔化速度快、热效率高、精确控温、熔体质量高的方向发展。⑶熔体处理技术变形铝及铝合金熔体内含氢量的高低和非溶性非金属夹杂物的多少对变形铝及铝合金产品质量有着重要的影响。通常，根据最终产品的用途和治质量要求每100g铝液的含氢量宜控制在0.12ml以下，高镁铝合金的碱金属钠一般要控制在0.0005%以下。因此必须对变形铝及铝合金熔体内氢和夹杂物进行净化处理。目前变形铝及铝合金熔体处理技术主要有：晶粒细化技术、合金调质技术和过滤技术等三种。①晶粒细化技术晶粒细化技术主要有炉内加铝——钛中间合金锭或剂和炉外在线加铝——钛——硼线杆细化两种方式。炉内加铝——钛中间合金锭或剂不但中间合金用量大，而且晶粒细化效果随着熔体在炉内停留的时间延长而发生衰减，最后甚至失去晶粒细化作用。炉外在线加铝——钛——硼线杆晶粒细化不但可以克服以上缺点，而且减少了中间合金的加入量并降低了劳动强度。近年来，晶粒细化剂的研究集中在降低使用成本和减少晶粒细化剂对铝熔体质量的影响上，针对不同合金和不同用途产品采用不同的晶粒细化剂。-99- ②合金调质技术变形铝及铝合金熔体净化过去常用的方法是在保温炉内使用惰性气体对熔体进行合金调质分批处理，除去可溶性杂质和熔体中溶解的氢。一般而言，炉体内熔体净化处理对铝合金熔体的净化是很有限的。随着对铸锭质量要求的不断提高，这种变形铝及铝合金熔体处理已不能满足要求。于是国内外相继开发出变形铝及铝合金熔体在线合金调质系统，已进一步提高铝合金熔体的纯净度，提高铸锭的质量和成品率。变形铝及铝合金熔体炉外在线合金调质法将除渣与除气有机的结合起来，具有较好的脱气、除渣、脱钠效果，而且不对环境造成污染，在变形铝及铝合金熔体的炉外处理中得到了广泛的应用。③过滤技术过滤是除去铝合金熔体中非金属夹杂物最有效和可靠的手段，过滤技术有玻璃丝布过滤、深床过滤、陶瓷管过滤和泡沫陶瓷过滤板过滤等几种形式。玻璃丝布过滤一般用于转注过程和结晶器内熔体过滤：深床过滤将氧化铝球和过滤网有机结合，过滤效果高，但安装盒更换过滤介质费时费力，多适用于罐体材料和航材的生产：陶瓷管过滤效率高，但陶瓷管价格昂贵、使用不便和成本高：泡沫陶瓷过滤板过滤因使用方便和成本低、过滤效率较高等特点，在全世界范围得到了广泛应用。泡沫陶瓷过滤板过滤技术发展迅速，为满足高质量产品对铝熔体质量的要求，过滤板的孔径越来越细，国外产品已发展到60、70PPI。目前，变形铝及铝合金熔体处理技术正朝着除气除渣效率高、改善金属金相组织、提高铸锭性能的方向发展。⑷立式半连续铸造技术变形铝及铝合金扁铸锭立式半连续铸造技术主要有：直接水冷半连续铸造技术（CD铸造）、同水平热顶铸造技术等。直接水冷半连续铸造技术属于传统的铸造技术，使用历史长，应用范围广。但因结晶器内的液面难以控制，结晶器内凝壳的收缩形成气隙的影响，铸锭表面容易产生严重的偏析瘤、冷隔、粗晶层和表面裂痕。为了消除这些缺陷对产品质量的影响，必须加大铸锭的铣削量和铸锭头尾切除量，这样使铸锭的成品率大大降低。-99- 热顶铸造技术是在结晶器顶部采用绝热材料（热帽），结晶器内衬高纯石墨起成形和定径作用，有效结晶区小，绝大部分热量通过二次冷却水带走，改善了铸锭表面质量，提高了成品率。同水平热顶铸造技术结合了热帽和结晶器紧密排列技术，实现了同水平多根铸造，因而具有生产率高、铸锭质量好、成品率高的优点。目前变形铝及铝合金铸锭生产的半连续铸造技术正朝着有生产效率高和铸锭质量好的方向发展。5.1.5.2生产工艺流程根据本项目的生产规模和生产任务，以及熔化工艺技术的现状与发展趋势，选择如下工艺方案生产变形铝及铝合金铸锭。铸锭生产工艺过程简述按配料要求备好的各种原料加入圆形然气熔化炉中进行快速熔化后，经扒渣、搅拌，取样分析熔体的化学成分，并根据分析结果对熔体的化学成分进行调整；成分和温度符合工艺要求的熔体转注到电阻加热保温炉进行合金调质、静置和调温。熔体再经过铝熔体在线处理装置在线晶粒细化、除气、过滤后，导入液压半连续铸造机铸造；当铸锭达到要求的长度时，停止铸造。铸锭经均热炉均热后，通过锯切机将铸锭锯切成所要求的长度，再将锯切好的铸锭送至铣面机铣面。最后经检查、质量符合要求的变形铝及铝合金铸锭送压延车间。5.1.6设备选择5.1.6.1熔化炉-99- 熔化炉按加热能源可分为电阻熔化炉和火焰（燃气或然油）熔化炉两种。电阻熔化炉采用洁净的能源，其优点是所熔化的金属质量较高，工作环境好，但炉膛高度有限，生产效率低，能耗较高。火焰（燃气或然油）熔化炉的最大优点是成本低，产量高，在严格遵守熔化、合金调质及转注工艺制度的情况下，通过实时控制熔化工艺参数，并对铝熔体进行炉内处理和在线处理，可得到高质量的熔体，满足铸锭质量要求。随着蓄热式烧嘴在火焰炉的广泛应用，燃气或然油熔化炉通过强化烧嘴能力，使炉子具有较高的熔化速率；采用行车或专用的加热装置，实习机械化装炉，使炉子的生产率得以提高；利用烟气余热预热助燃空气的技术，提高了炉子的热效率、降低了能耗；采用计算机控制熔化制度，实现燃烧系统的自动化控制，确保了铝熔体、炉膛温度的均匀及炉压的稳定，并且提高了炉子使用的安全性。熔化炉按熔池形状可分为圆形炉和矩形炉等。圆形熔炉采用加料桶顶加料的方式，装料迅速，可提高炉子的生产效率，适宜于以固体料配料进行生产的企业。矩形熔化炉多为侧开大炉门，固体料的加入和扒渣等操作均由加料车和扒渣车完成，实现机械加料和机械扒渣，降低了工人的劳动强度，但是其加料过程相对圆形熔化炉来说较长。本车间原料以固态铝锭为主，选择以天然气为燃料的圆形然气熔化炉。为了提高铝熔体合金化成分的均匀和温度的均匀，必须对炉内熔体进行搅拌。搅拌通常有人工搅拌、机械搅拌和电磁搅拌。人工搅拌和机械搅拌有铁制搅拌工具接触铝熔体，易污染铝液，影响铸锭质量；电磁搅拌属于非接触式物理搅拌，可以实现铝熔体搅拌的自动化，保证铝熔体成分和温度的均匀性，减少金属烧损，降低能耗，提高生产率。本车间选择在熔化炉炉底设电磁搅拌装置对铝熔体进行搅拌。5.1.6.2保温炉保温炉按加热能源可分为电阻保温炉和火焰（燃气或然油）保温炉两种。电阻保温炉的优点是液面上的熔体温度均匀，金属吸气少，作业环境好。保温炉按炉子出铝方式可分为固定式保温炉和倾动式保温炉两种。固定式保温炉设备价格较低，维护方便。倾动式保温炉依靠液压装置及其控制系统倾动炉体，在整个铸造过程中，可自动控制流槽液面，使炉内液面及流槽液面始终保持在同一水平，从而保证进入结晶器的熔体流速平稳，液面波动小，温度均匀，铸锭质量也较好，但设备价格较高。保温炉内变形铝及铝合金熔体合金调质过去常用的方法是在使用惰性气体和合金调质剂对熔体进行合金调质分批处理，这种方法不但劳动强度大，而且合金调质效率较低。近年来，国外开发出炉底透气砖净化技术。该技术是在保温炉内设有若干个由特殊耐火材料制成的透气砖，惰性气体通过炉底透气砖吹入变形铝及铝合金熔体进行合金调质。整个合金调质过程由通过PLC进行控制，大大降低了工人的劳动强度，提高了合金调质效率。本项目45t的保温炉选择配置有炉底透气砖的倾动式电阻保温炉。-99- 5.1.6.3铝熔体在线处理装置因炉内处理效果有限，而且熔体在转注过程中又有二次污染的可能。为了提高净化处理效果和保证熔体在成形前的质量稳定可靠，炉外连续净化处理时当今提高产品质量不可或缺的重要手段。铝熔体炉外连续处理法将除渣与除气有机的结合起来，具有较好的除气、除渣、脱钠效果，而且对环境造成的污染小。本项目铝熔体在线处理装置全部国产。该装置由送丝机、在线除气装置和陶瓷过滤器等组成。5.1.6.4铸造机目前生产铝合金扁铸锭的立式半连续铸造机按其传动方式一般有钢丝绳半连续铸造机和液压半连续铸造机两种类型。钢丝绳半连续铸造机的主要优点是结构简单，操作方便。其缺点是钢丝绳易损坏，需要经常更换，并且在铸造过程中，可能由于钢丝绳被拉长而引起铸造机平台歪斜摆动，影响铸锭质量。液压铸造机能使铸锭在较宽的速度范围内平稳地下降，并可任意调整铸造速度，因而这种铸造机可以用来生产更高质量的铸锭。根据本项目的产品方案和实际情况，选用液压半连续铸造机生产变形铝及铝合金扁铸锭。5.1.6.5均热炉铝合金铸锭的均热炉由连续式均热炉和周期式均热炉两种炉型。周期式均热炉具有较大的灵活性，不同合金和不同规格的铝合金铸锭均可通过控制不同的工艺参数进行均匀化，在我国铝合金铸锭生产企业得到了广泛应用。而连续式均热炉在国内尚无设计制造与生产经营。根据本项目的生产任务，周期式均热炉国内制作较为成熟，故采用国产周期式均热炉。5.1.6.6铸锭锯切机-99- 扁铸锭的锯切我国铝加工厂多采用圆盘锯切机。近年来，国内开发了铸锭高速带锯锯切机并投入生产，具有自动上料、自动锯切和自动打捆等功能，大大提高了生产效率和减少了原料损耗。本项目拟采用铸锭高速带锯锯切机对立式半连续铸造出来的铸锭进行锯切加工。5.1.6.7主要设备选择根据本项目的生产工艺和生产任务，结合本项目特点，经负荷计算，拟选择的主要设备名称，数量及主要技术性能如下：40t熔化炉数量：2台1.大启盖熔化炉组成与结构特点：1.1熔化炉特点：⑴采用先进的高温高速烧嘴，火焰温度高，熔化速度快；⑵圆形炉膛结构，无扒渣死角；⑶烧嘴切向布置，炉气循环强，炉膛温差小；⑷炉子PLC控制，自动化程度高；⑸启盖加料、原料适应性强、加料速度快；1.2设备组成：⑴炉体钢结构与内衬耐火材料；⑵炉盖及半门式开盖机；⑶圆形加料桶；⑷炉门及开闭系统；⑸高温高速烧嘴及空气预热系统；⑹控制系统；2.大启盖圆形熔化炉主要技术指标：序号名称40T熔化炉1.1炉膛尺寸φ66121.2炉子容量40T+10%1.3熔池深度（炉门口）690+1001.4炉门扒渣底坡30°1.5炉门尺寸3366×12761.6炉门开闭形式链传动带配重气动升降与压紧1.7加料方式加料桶顶加料1.8开盖机吨位80T-99- 1.9加料桶规格10/15T×3套（2台炉）2.1烧嘴形式高温高速烧嘴2.2燃烧器总功率800万大卡2.3燃气压力0.03-0.09MPa可调2.4额定耗气量1000m3/h3.1熔化能耗50万大卡/T·Al48万大卡/T·Al3.2熔化速率≥12T/h3.3烧损率A00锭：1.5-2.0%铝板≥1mm：0.8-1.0%铝箔≤1mm：3.5-5.0%3.4转注孔径φ653.5转注时间30min4.1最高炉温≤1100℃4.2炉壁升温≤45℃（正常部分）4.3排烟温度≤250℃45t倾动式电阻保温炉数量：2台1.保温炉组成与结构特点：1.1保温炉特点：⑴采用矩形炉：方便电热元件的布置，简化倾动炉结构；⑵采用电加热：减少炉内二次吸气，温控精度高，产品质量好；⑶采用双排U型硅碳棒加热：避免采用价格昂贵的Sic辐射管与异型硅碳棒；⑷采用槽型吊挂炉顶：扩大辐射面积，减少碰撞等人为因素损坏硅碳棒；⑸采用可控硅分区控温：有利于控温与平衡，避免大功率异型可控硅；⑹采用倾炉放铝：防止放铝时铝液翻滚造成的二次吸气与夹渣；首先放出的表层高温铝液，防止起铸低温；⑺采用旋转放铝口与特种密封材料：防止渗铝；⑻配置铸造流槽电加热：便于流槽烘烤，减少流槽温降；⑼配置陶瓷流槽：减少粘铝，提高流槽保温性能与寿命；⑽配置透气砖合金调质搅拌：可提高炉内合金调质效果，但造价昂贵。采用永磁搅拌在线合金调质装置时已有足够的除氢率，可取消配置；⑾配置底置式永磁搅拌：代替透气砖与人工搅拌，提高炉内合金成份与温度的均匀性，减少温度与重力偏析；⑿配置2个较小炉门：即便于叉车扒渣，同时避免了单个特大炉门造成的炉膛超高影响传热与开门时大面积散热；-99- 1.2保温炉组成：⑴炉体钢结构与内衬耐火材料；⑵加热与测温系统；⑶炉门及开闭系统；⑷液压倾动系统；⑸透气砖搅拌系统或永磁搅拌系统（选配）；⑹进水口、铸造流口与流槽系统；⑺控制系统：A.加热与炉温控制；B.倾炉与流槽液位控制；C.炉门升降与压紧控制；D.炉底透气或搅拌器控制；2.主要技术参数：序号项目名称45T保温炉1.1炉膛尺寸(mm)6460×4788（长×宽）1.2炉子容量（t）45T+10%1.3熔池深度（mm）870+100（铝液离炉门口）1.4炉门扒渣底坡32.5°1.5炉门尺寸1856×812炉门2个1.6炉门开闭形式链传动、有配重、气动升降与压紧1.7转注流口方式1个旋转流口2.1最高炉温≤1100℃2.2炉壁温升≤45℃（热短路点除外）2.3加热元件φ45×2200-600U型硅碳棒2.4接线方式380VY型接法不接零2.5加热总功率45KW×24根=1080KW2.6纯保温功率740℃≤360KW2.7控制柜型号4区×800A可控硅控制柜2.8铝液温度720-760℃2.9升温速度≥30℃2.10铝液控制精度±3℃（搅拌终了）3.1炉子倾转角度25°（后底坡）3.2炉子设计倾角27.5°3.3最大转注速度≥100T/h3.4倾动液压缸2个16Mpa4.1搅拌气体N2或Ar+Cl24.2搅拌方式永磁搅拌器4.3磁力窗口厚度560mm4.4透气砖无5.1扒渣操作叉车扒渣-99- 5.2硅碳棒寿命≥3-6个月（正常寿命）5.3大修炉龄≥4年45t铸造机数量：1台1.概述本铸造系统由主油缸及基准板、升降平台、结晶器水箱倾翻装置、水冷系统、液压传动系统、电器控制系统、保温炉倾翻温控系统等组成。2.设备组成:主油缸及基准、液压系统、升降平台及扭矩限制、铸造平台及倾翻装置、分配流槽及分流盘移动机构、结晶器液位控制系统、结晶器、结晶器挡水板、引锭头及引锭平台、冷却水系统、铸造井及副井设施、蒸汽抽吸系统。3.铸造机主要技术参数(1)每次最大铸造重量：45t(2)铸造平台最大偏心负载：700（KNm）(3)柱塞杆的最大偏心尺寸：±0.040mm/m(4)铸造速度：10-200mm/min(5)铸造液压缸类型：内导式单作用缸(6)铸缸筒柱塞/内径：400mm(7)铸造机满负荷最大提升速度：0-1000mm/min(8)铸造机空载最大返回速度：0-1500mm/min(9)柱塞杆的最大转动偏差：±4’；(10)升降台车最大垂直偏斜：1.5mm(11)柱塞杆的最大水平偏差：±1.25mm(12)铸造机最大行程：6500mm(13)铸造液压缸工作压力：5.5Mpa(14)铸造液压缸最大工作压力：12Mpa(15)铸造扁锭数量：3块(16)铸造扁锭厚度：420～480mm(17)铸造扁锭宽度：1000-2050mm(18)铸造扁锭长度：5500mm(19)单块铸锭最大重量14吨-99- 铸锭锯切机数量：1台1.设备主要技术参数最大锯切能力:480Hmm×2100mm锯轮直径:1230mm×3轮锯带速度:500～3000m/min(变频调速)锯弓进给速度：100～3000mm/min(锯切速度根据锯切材料规格调整)锯带尺寸:17800L×41W×1.3tmm(德国WIKUS)切口厚度mm:≤2试片切割厚度mm：≤20切斜度：1°长度定尺精度mm：±3锯切不平度mm：0.5锯屑压块密度kg/dm3：≥2锯条寿命㎡：600-800称重精度kg：±1/3000锯切面粗糙度μm：≤30铸锭温度℃：≤150切削率cm2/min：2000～3500小时产能m2/h：16(具体见典型产品产能计算表)锯切噪声(分贝)：≤85（加装隔音罩距声源1米处测量）锯带张力方式:独立式液压张紧/放松进刀方式：交流伺服电机+导向滚珠丝杆滚珠丝杆：R63-16B2（PMI）线性滑轨：RGW55CC4R（PMI）传动皮带：1BTP-18TL-2650(德企多楔皮带)液压系统的工作压力为:16MPa横梁跨距：约2.2米可存放板坯长度范围：2.7～6.6米可存放板坯块数：2块-99- 最大可承重吨位：≧40吨横梁跨距：约1.8米可存放板坯长度范围：2.2～6.6米可存放板坯块数：1块最大可承重吨位：≧20吨残料推出机构推料长度范围:1米以内2.设备组成本生产线的主要设备由铝锭上料储料台、上料小车及上料辊道、导向夹紧机构、主锯机、锯切试片取出机构、下料辊道，下料小车、下料平台、定尺机构、自动称重装置、喷墨式打标机构、料头.料尾收集装置、显示与转速测量装置、液压系统、冷却润滑系统、电气及自动化控制系统、铝屑收集系统、铝屑压块系统等组成。3.设备操作控制流程描述主控制系统含盖所有控制原件驱动整机动作执行,可选择手动或自动模式。锯切铝合金铸锭工艺流程:70t均热炉数量1台1.设备技术性能(1)名称：铝铸锭均热炉(2)用途：铝铸锭的均匀化处理(3)炉膛温度：650～680℃(4)铸锭温度及温差：620℃±3℃-99- (1)铸锭规格：420～480×1000～2100×2900～5500mm（厚×宽×长）(2)装炉量：最大70吨(3)工作方式：周期式(4)加热方式：电加热，热风循环(5)加热器型式及数量：卡口式电加热器共36支(6)单支加热器功率：60KW(7)总加热功率：2160KW(8)分区数：2区(9)循环风机：共2台，l风机型号：№1524C,l电机功率：37KWl风量：148000M3/hl风压：600Pa(10)二维复合料车性能参数：l料车装料量(max)：75吨l小车速度：0～5m/min；行程：7000mm；电机15KW；l料架提升高度：80mm2.设备的主要特点：(1)铸锭的平置加热，方便装出料，铸锭间设置搁条（搁条高度100MM），可使铸锭间的间距比较适宜热空气的流动，铸锭的加热速度增加，温度的分布比较均匀。(2)大风量的循环风机，顶置安装，保证在炉内铸锭间的空气流速可达到10～20米/秒，大大加快了铸锭均匀化的进程缩短了加热时间，提高了劳动生产率。(3)炉体的气密性好，炉子的密封处理简单，同时最大程度地减少了炉子的热损失。(4)生产过程自动化，各区的温度控制全部采用自动控制，只须输入预先制定的加热和保温的工艺制度，整个生产周期均自动进行，工人只须进行监控。3.设备主要组成：-99- 炉体骨架、炉衬、耐热钢内衬板、高温循环风机、加热系统、导流及换向装置、二维复合料车装置、炉门及密封装置、料盘支撑及料车轨道、水冷系统、控制系统、烟气处理装置5.1.7车间配置熔化车间配置是根据工艺流程合理，生产操作和设备检修方便、安全的原则，结合所选择的工艺和设备及厂址总图的具体条件，进行配置的。熔化车间主厂房由熔化跨、铸造及均热/锯切跨等组成，不设辅助跨。跨度均为30m，长度为156m。本车间外的北面设置烟气处理、原料堆放区域，该区域长90m、宽60m。熔化跨配置40t熔化炉2台，45t保温炉2台；铸造跨配置45t铸造机1台，70t均热炉1台，铸锭锯切机1台。车间内部运输由电动双梁起重机、电动平板车及叉车等运输设备来承担。熔化车间工艺配置图详见附图3《熔化车间工艺布置图》。5.1.8能源、主要生产辅助材料5.1.8.1能源本车间所需的能源主要是天然气、电、水、压缩空气和氮气等。天然气：主要用于熔化炉的燃料，发热值36960J/kg。电：用于保温炉、加热炉、均热炉、各类传动装置动力和加热器等。水：水有净循环水和浊循环水。净循环水主要用于设备冷却和铸造结晶器冷却；浊循环水主要用于铸锭的二次冷却，给水压力0.2～0.3Mpa，温度≤32℃。压缩空气：用于设备驱动、刮水、冷却和吹扫等，要求洁净干燥，压力为0.4～0.7Mpa。氮气：用于保温炉和在线处理装置的铝熔体合金调质。供气压力为0.3～0.6Mpa。5.1.8.2主要生产辅助材料熔化车间主要生产辅助材料为覆盖剂和合金调质剂等。覆盖剂：用于熔化过程熔体的保护，减少金属烧损。年用量为46t。覆盖剂要求颗粒均匀，流动性好。-99- 合金调质剂：用于保温炉内铝熔体的合金调质，减少熔体中氢气和夹杂物的含量。合金调质剂要求颗粒均匀，流动性好。5.1.9主要技术经济指标熔化车间主要技术经济指标见表5-3表5-3熔化车间主要技术经济指标表序号指标名称单位指标值1年产量kt1002年新金属用量kt76.9363平均成品率%80.314劳动定员人1365用电设备安装容量kw42006总用水量m3/d12800其中：新水量m3/d310循环水量m3/d108007压缩空气用量（最大）Nm3/d332009氮气用量（最大）Nm3/d26010单位产品能耗量kgce/t200.811车间面积M2140005.2压延车间5.2.1生产方法5.2.1.1现状与发展趋势目前国内外铝板带箔材生产的趋势和特点是集团化控制和管理，专业化、规模化生产，提高产品精度和质量，并不断开发新的合金品种和产品以促进铝板带箔材在新兴领域的应用。同时，通过提高生产效率来降低生产成本，加强产品的竞争能力，占领市场。⑴供坯技术的现状与发展趋势铝板带箔坯料的生产方式主要有立式半连续铸造－热轧供坯、双辊式连续铸轧供坯、双带式连铸连轧供坯三种。在生产工艺技术上则趋向于大卷重、高速化、连续化生产及生产过程检测、控制自动化和计算机化。●立式半连续铸造－热轧供坯立式半连续铸造－热轧供坯是一种传统的生产工艺，是将经立式半连续铸造机铸出的铸锭加热后经多道次轧制减薄。其优点是：金属组织均匀一致，材料性能稳定，表面质量也相对较好，可生产的合金品种、产品种类均不受限制，适应于所有铝板带箔材消费领域。-99- 立式半连续铸造－热轧供坯是世界上铝板带箔生产的主流技术。在同以双辊式连续铸轧和双带式连铸连轧法为代表的短流程铸轧供坯生产工艺的竞争中仍处于优势地位，这在生产对深冲性能和表面质量要求较高的品种，如制罐料、PS版基带材、建筑装饰板以及铝合金板带箔材生产上表现的尤为突出。●双辊式连续铸轧供坯双辊式连续铸轧生产工艺是将熔融金属连续注入两个相对旋转的铸轧辊缝内，通过由双辊间所形成的移动式铸模铸成厚度6～10mm的卷坯。与立式半连续铸造－热轧相比，简化了生产工艺，省去了铸锭铣面、加热和热轧的生产工序，具有生产设备少、生产成本低、能耗低，占地面积小、投资小、建设周期短和见效快等特点。但是这种方法能够生产的合金种类少，不适合生产深冲性能和表面质量要求高产品，适合于中小型铝加工项目。●双带式连铸连轧供坯双带式连铸连轧是介于半连续铸造—热轧和双辊式连铸轧之间的一种生产工艺方案。它将薄锭坯铸造与热连轧有机的结合起来，可形成年供坯能力为10～30万t的生产规模。双带式连铸连轧法的突出特点是生产连续性和产能较大，适合于生产品种少、大批量的生产模式，生产灵活性较差。同时对企业的产销组织要求较高，必须以一批需求量稳定且规格单一的下游用户为基础。如组织不力，将不利于该工艺技术优势的发挥。⑵压延技术的现状与发展趋势目前铝板带箔材压延技术总的发展趋势是规模化、专业化生产，大卷重宽幅轧制、在轧制中实现高速化、精密化（凸度、厚度和板形自动控制）、智能化（轧制程序和轧制策略自动化、过程最优化控制）、操作自动化（卷材自动装卸、套筒自动运输和自动喂料等）。此外在带材精整与表面处理、工艺润滑和过滤、退火与除油、轧辊磨削等方面的技术进步和装备水平的提高也是生产高质量铝板带箔材的必要条件。主要表现在：▲在热轧技术和装备上，大锭重轧制，在轧制中运用先进的厚度、凸度和温度自动控制系统来保证热轧卷坯的性能和几何精度。运用高效的乳液润滑来保证产品的表面质量。-99- ▲在冷轧中普遍采用大卷重宽幅高速轧制。采用大卷重高速轧制、宽幅倍尺生产是提高铝板材生产效率、产量以及成品率的最有效途径。▲现代化的冷轧机均配有完善的厚度自动控制系统（AGC）、板形自动控制系统（AFC）以及过程自动控制系统（如过程优化、自动轧制表建立、工艺模型设定及自适应等）。▲大力发展各种专用精整、表面处理以及热处理设备以满足不同产品的特殊需求。如精整设备分工更加明确，不同要求、不同规格的产品采用专门的机组，设备的精度和使用速度也将大幅度提高。▲卷材存贮、运输和管理自动化。现代化的热轧机组生产线、冷轧机生产能力都很大。为了确保生产规模，缩短轧机待料时间，提高轧机生产效率，并减少卷材运输过程中的碰伤、擦伤。改革开放后，特别是进入八十年代以来，我国的铝板带箔材生产得到了快速发展。先后建起了一批拥有现代化装备和技术的铝板带箔材加工企业，他们大多从国外成套引进了代表当时世界先进水平的铝加工设备，使我国在短期内，在铝板带箔材生产技术、装机水平及生产能力等方面都得到了很大的提高。在消化引进设备和技术的基础上，国产设备的技术水平也得到了较大的提高，特别是2400mm以下单机架热轧机、2400mm“1+1”热轧机、2300mm以下单机架冷轧机以及大部分配套的精整设备及热处理设备均已实现国产化，但是在控制技术和自动化控制系统及生产效率等方面与国外设备相比还有一定的差距。总之，与世界先进水平相比，我国铝加工业整体生产水平和企业管理水平还存在着较大的差距。目前，虽然国内已拥有一批装备先进的铝板带箔材生产厂，可除少数企业外，大部分企业在产品质量、生产效率、成品率等方面的发挥仍不尽如人意。与国外先进企业相比仍有较大的差距，生产成本较高、产品质量上不去，市场竞争能力差，抗风险能力弱。5.2.1.2生产工艺根据以上国内外铝板带箔材生产工艺技术现状与发展趋势的分析、并结合XX的实际情况，及其铝板带箔项目的建设规模和产品方案，在供坯方式上，本项目拟选择立式半连续铸造－热轧供坯工艺。⑴热轧机型四辊可逆式双卷取热轧机-99- 主机是一台“万能型”热轧机，性能和技术先进而且稳定，生产规模适中，年产15万吨左右。可适应于各类合金品种的生产，产品质量较好。就本项目而言，采用单机架双卷取热轧工艺可以完全满足所确定的生产规模，产品结构、质量要求以及国内外产品的市场需求。⑵冷轧机型冷轧生产能力相对较大，选用料宽1800mm、出口速度1500m/min的四辊不可逆1850冷轧机，单台生产能力可达12万吨/年。与本项目确定的规模相匹配。压延车间生产工艺流程见图5-1。图5-1压延车间产品工艺流程图5.2.2主要设备压延车间主要设备的选择是根据所生产的产品的合金品种、规格范围及生产规模、主要设备负荷估算、所选用的生产工艺以及通过对同类企业铝加工生产设备设计制造的实际情况等因素综合确定的。-99- 本方案拟采用2600mm宽度的热轧机；同时，采用1台1850mm宽度的冷轧机，保证在宽度上同热轧机相匹配。压延车间拟选用的主要生产设备如下：铝锭铣面机1台立推式铸锭加热/均热炉2套2600mm四辊可逆式双卷取热轧生产线1条20m中厚板精密锯切机1套2600mm厚板矫直机组1套MK84180×8000数控轧辊磨床1台1850mm四辊不可逆冷轧机组1套40t中间、成品退火炉6台2600mm横切机组（2~12mm）1套1850mm拉矫机组（0.1~2.5mm）1套1850mm横切机组（0.1~2.5mm）1套1850mm卷材自动包装机组1套MK8463×6000数控轧辊磨床1台此外，根据生产的需要，还配备了其它相应的辅助生产设备和起重运输设备。5.2.3产品方案和金属平衡压延车间设计规模为年产高质量合金铝中厚板、冷轧板带箔共计150kt，其中合金铝中厚板30kt，高精度罐盖料50kt，高精度铝箔毛料70kt。压延车间年需铸锭量为194.993kt，铸锭（铣面后）的规格范围为（400~480）×（1000～2000）×（3000～5500）mm，最大铸锭重约14.5t，一部分由熔化车间提供，其余外购。压延车间年产生废料约44.683kt，废料全部返回熔化车间重熔利用。⑴产品方案根据目前国内市场对变形铝及铝合金板带箔材的需求量和未来市场需求，以及企业建设条件等情况，压延车间为年产变形铝及铝合金板带箔及中厚板共计150kt。产品的品种、规格和技术条件详见表5-4 。表5-4压延车间产品方案-99- 序号合金状态典型规格数量（t）合金铝中厚板13003F,H11220×2000×120003000GB/T3880.1-200623104F,H11220×2000×120003000GB/T3880.1-200635A06F20×2000×100005000GB/T3880.1-200645083H32130×2000×100007000GB/T3880.1-200655083F50×1500×50003000GB/T3880.1-200661060F50×1500×50006000GB/T3880.1-200675052F30×1500×40003000GB/T3880.1-2006小计30000高精度罐盖料15052H180.27×150025000YS/T91-200225052H190.3×150010000YS/T91-200235182H180.27×150010000YS/T91-200245182H190.3×15005000YS/T91-2002小计50000高精度铝箔毛料11xxxO,H180.25～0.7×170030000YS/T457-200323003O,H240.25～0.4×165010000GB/T3880-200635052O,H240.35～0.7×170020000GB/T3880-200645082O,H180.35～0.7×170010000GB/T3880-2006小计70000合计150000⑵金属平衡车间成品率是根据生产工序、坯料质量、设备装机水平和生产工人的技术水平等综合因素、同时参考国内同类生产企业经验经过计算确定的。压延车间的综合成品率为76.93%，年需坯料量为194.993kt。车间年产废料量为44.683kt，均返回熔化车间重熔。5.2.4生产工艺过程5.2.4.1现状与发展趋势针对选定的主要产品，压延车间采用铸锭加热/均热——热轧——冷轧（切边、中间退火等）——精整剪切——热处理和卷坯——冷轧——精整（清洗、横切、拉弯矫直等）——热处理（中间退火、成品退火）的两种成熟的生产工艺生产变形铝及铝合金板带箔材；中厚板采用铸锭加热/均热—热轧——精整（锯切等）的成熟生产工艺生产热轧厚板。这些都是世界上大规模铝合金板带箔材生产的主流工艺，具有生产效率高，产品精度高、质量好，成品率高；设备的机械化、自动化水平高，作业条件好，劳动强度低等诸多优点。-99- 为确保本项目在产品质量和生产成本上达到国际先进水平，在国内市场竞争中处于领先地位，能够替代进口，本项目在生产工艺和装备上采用了近年来国内外成熟使用的各种先进工艺技术。主要有：⑴采用大卷重、宽幅、高速轧制，能有效提高生产效率和降低生产成本，减少轧制过程中的几何废料量，最终体现在增强产品的竞争力。本项目单机架双卷曲2600mm热轧机组生产线，最大轧制速度可达222m/min；冷轧机可生产宽度达1800mm的宽幅铝板带箔材，使本厂成为国内少数可生产多种规格高附加值变形铝及铝合金板带箔的生产厂家。⑵冷轧机均配备有先进的板形仪和测厚仪，可保证在高速轧制中有效控制板型，有效提高轧制速度和生产效率，提高产品质量和性能均匀性，降低废品率。⑶采用具有当今先进水平的带有各种专用功能的精整设备来满足不同行业对铝板带箔材的特殊要求。如使用带清洗装置的拉弯矫直机组对质量要求高的产品进行清洗和拉弯矫直，以保证产品对表面质量及平直度的严格要求；使用各种专用的精整线来实现专业化生产，提高产品精度。5.2.4.2生产工艺过程变形铝及铝合金板带箔及中厚板主要生产工艺过程简述如下：⑴铸锭加热铸锭在中性气氛的立推式铸锭加热炉内进行加热，加热温度350℃～550℃，均热温度为450℃～620℃。根据铸锭的合金成分，采用不同的加热及均热制度。加热炉采用天然气加热、热风强制循环。⑵热轧将加热后的铸锭在热轧上经过多道次轧制，给矫直机提供20～160mm厚度的板坯；将加热后的铸锭在热轧上经过多道次轧制后经单机架热精轧机轧制，轧至2.5～16mm厚度后卷取。⑶冷轧送至冷轧车间的热轧卷在冷轧机上进行3～6道次的冷轧加工，轧至到成品厚度。⑷切边根据带材边部的裂边状况，为防止后续轧制过程中出现断带，部分带卷需要在切边机上对带材进行切边。-99- ⑸中间退火在轧制过程中根据工艺要求，在一定厚度时需进行中间退火，防止轧制硬化，恢复加工塑性，然后再进行后续的冷轧到成品厚度。⑹横切对于板材产品，在冷轧到成品厚度后，将卷材送至横切机组上横切为成品所需要的尺寸并堆垛。⑺拉弯矫直对表面质量和平直度要求严格的产品，需要通过清洗和拉弯矫直工序来提高产品的表面质量和平直度。⑻成品退火根据成品的不同用途和性能要求，采用不同的退火制度，在退火炉内进行成品退火，最终获得成品要求的强度、延伸率等性能指标。⑼成品检验包装在各工序中经过质量检查的成品板带箔材，在最终检查合格后，由人工包装入库。5.2.5主要设备原则压延车间主要生产设备的选择是根据产品的生产工艺、生产规模和合金品种、规格，并结合国内外生产设备设计制造的现状和发展趋势等因素综合考虑确定的。近年来，国产铝加工设备设计制造业在消化吸收国外先进技术的基础上，开发出了一系列宽规格、高水平的设备，并在国内众多铝加工企业得以应用。实践表明，这些设备在技术性能、稳定性、可靠性等方面都有很大提高，能够满足高精度铝板带箔生产的需要。因此，为节约投资、缩短建设周期，本车间的轧机、退火炉和精整设备（横剪机、拉弯矫直机组等）都选用国产设备。为保证产品质量、提高生产效率，在冷轧机上配置进口的厚度控制仪和板形控制仪。5.2.6热轧车间主要生产设备铝锭铣面机数量：1台主轴电机功率：630Kw（高压电机）-99- 主轴转速：595rpm主刀盘直径：2200mm主刀盘线速度：4486m/min角主轴功率：（单个）160Kw角铣刀盘转速1450rpm角铣刀盘直径660mm角铣刀盘线速度：3000m/min产能:4～6块／小时立主轴滑枕移动量：400mm角度铣头滑板移动量：800mm工作台夹具进给速度：500～6000mm/min工作台夹具快速返回速度：20m/min吸屑风机电机功率：160Kw破屑机电机功率：160Kw破屑机能力(max)20t/h辊道送料速度：18/30m/min单面一次进刀量要求：铣削表面时单面一次进刀量：0～15mm铣削角度面时单面一次进刀量：0～13mm坯料的整体几何变形：坯料最高面和最低面变形总量不超过≤15mm。刀具冷却液消耗量0.01～0.015mL/min空气消耗量0.02Nm3/t压缩空气压力0.4～0.6MPa润滑油消耗量0.01cm⒊/t设备总容量AC380V:1400KWAC10kv:1000KW设备外形尺寸(长X宽X高)55000×7300×8200mm设备单件最大重量45000Kg设备总重量≈530t其中破屑：110t-99- 除尘：50t上料机构运输材料规格：400～480×1000～2000×3600～6800mm推料速度：60/30/60mm/s速度：0.13m/s到位减速速度：0.05m/s料车载重量：20t铸锭翻转速度：0.2m/s水平运动速度：0.2m/s立推式铸锭加热炉数量：2台1.设备用途    用于铝及铝合金锭热轧前加热及均质。2.设备组成    列机设两台燃气推锭加热炉。加热炉和输送辊道布置为垂直布置形式，由推料装置、加热炉本体、翻料出料装置、料垫横向转移车、料垫返回、铸锭输送车装置以及两加热炉共用进料对中装置、翻转装置组成。    加热炉设有5个区，每区安装一台大流量的空气循环风机安装在炉顶，4个天燃气烧嘴，分别安装在炉体上半部分的两侧。3.设备技术参数：铸锭铝合金的种类1、3、5、8xxx合金铸锭 厚400—480mm宽1000—2000mm长3000—5500mm最高炉气温度650°C    铸锭加热温度350—620°C每炉次的铸锭数量30块，共计约400吨温度均匀性≤±5°C工作方式连续工作制加热能源天燃气，大于8000Kcal/Nm3，来气压力max1bar控温区数5区（长度方向）空气循环方式5台顶装大流量离心风机强制循环装卸料方式辊子平台、轨道桥、推进装置共同参与炉壁平均温升≤25℃（热桥点除外）-99- 温控方式PLC自动控温、显示、超温报警有效工作区尺寸17300mmX5600mmX1950mm（暂定）炉子外形尺寸21300mm×10000mm×5500mm（暂定）（含纵向料垫转移机构）辊子平台及翻锭机构尺寸7000mmX8500mmX750mm（暂定）供电参数380V±10% 50Hz±2.5 3相烧嘴型号及数量ZIO-系列，亚高速烧嘴，每区4个，共20个烧嘴总功率630KW/个×20个＝12600KW燃气消耗量1200Nm3/h最大排烟量14400Nm3/h（排烟）（最大）装机电总功率900kw冷却水耗量21T/h    0.2～0.4MPa压缩空气消耗量20m3/min(瞬时最大量)   0.4～0.6Mpa加热时间12小时/炉(最大锭最长加热时间)出炉间隔时间小于7分钟设备总体外形尺寸29000mm×10000mm×6500mm（长宽高）（不含轧机辊道部分）2600mm四辊可逆式双卷曲热轧生产线数量：1套1概述2600mm四辊可逆式双卷取热轧机组是将加热后，材质为1xxx到8xxx的铝合金，厚度为400～460mm的洗过面的铸锭，经过若干道次的可逆轧制，使其成为具有所需厚度的板材，在出口进行切边卷取成卷，经过称重和打捆，由小车运送到成品库，生产出所需的2.5-16mm的板卷。2机组主要工艺参数2.1原料状态：加热后铣过面的铸锭。原料材质：1xxx系列，3xxx系列，5xxx系列铝及铝合金。厚度：400～480mm宽度：1000～2000mm坯料长度：3000～5500mm坯料重量：14t（max）坯料加热温度：420℃～550℃所供热轧原料符合国家标准.2.2成品规格：⑴卷材：卷材厚度：2.5～15（硬合金10）mm-99- 卷材宽度：1000～1900（不切边）mm卷材宽度：880～1800（切边）mm卷材直径：φ610～φ1800mm卷材重量：12.5t卷取温度：250℃～330℃⑵板材：板材厚度：10～160mm板材宽度：1000～2100mm板材长度：4000～22000mm板材重量：MAX12.5t产品精度：带材厚度精度：带材纵向厚度差：＜±0.8％(成品95%长度范围内)带材横向厚度精度：±0.8%带材切边精度：±1.5mm带卷错层：±1.5mm带卷塔形：≤5mm带材中凸度：0～1.0％带材温度偏差：±10℃（考核时双方协商确定）带材侧弯：≤5mm/10m（总侧弯≤50mm）（考核时双方协商确定）表面质量：无粘铝、擦划伤等任何表面损伤缺陷2.3机组主要技术参数：⑴2600mm四辊可逆式热轧机工作辊：5Cr80Mo美国产Φ830～Φ890×2594支撑辊：5Cr80Mo德国产Φ1425～Φ1525×2140牌坊机架：单片165吨窗口尺寸：1675×8450牌坊立柱截面积：796×855额定轧制力：35000KN主电机功率：4000KW×2110～220RPM快速压下电机：ZZJ814114/228KW500～1100RPM-99- 微调整压下电机：ZZJ81072/114KW550～1100RPM快速压下减速机速比：24.667微调整压下减速机速比：22.28主万向轴尺寸；Φ560×4822主减速机速比：3.607AGC缸最大承受力：24000KN轧制速度：0～3.77m/s轧机最大开口度：485mm轧机机前带上下轧辊刷辊机轧机带弯辊系统，弯辊液压缸尺寸：Φ250前后卷曲机最大卷曲卷尺寸：Φ610×Φ1890轧机带前后夹送辊：轧机机架辊尺寸：Φ216×725机架辊电机：18KW170RPM⑵100mm重型机械剪剪切规格：0～100×2130剪切次数：10次/分钟刀架最大开口度：270mm剪切行程：170mm驱动电机功率：185kW750rpm减速机速比：4.06剪切力：6500kN⑶50mm轻型机械剪剪切规格：0～50×2130剪切次数：10次/分钟刀架最大开口度：550mm剪切行程：200mm驱动电机功率：75kW750rpm减速机速比：4.06剪切力：2500kN-99- ⑷切边圆盘剪和碎边机:机后圆盘剪数量：1台剪切规格：0～16×600～2100mm剪切速度：0～3.7m/s刀盘规格：60×610mm电机功率：75kW减速机速比：31.7机后碎边剪数量：1台剪切厚度：0～16剪切宽度：≤50mm剪切速度：0～3.7m/s刀盘直径：Φ320电机功率：30kW650rpm减速机速比：3.05⑸带活动支撑的带材卷取机数量：轧机前后各1台电机功率：380kW减速机速比：8.65卷取速度：0～3.7m/s卷轴规格：Φ580～610×1880卷取规格：Φ610/1800×1880卷取重量：MAX12.5t卷取张力：350kN卷曲温度：250℃～35020m精密锯切机数量：1套锯切规格：10～160×600～2100×5000～22000锯切精度：纵向平行度允许误差≤±2mm；横向平行度允许误差：≤±2mm；纵向垂直度允许误差：≤0.1mm/200mm；-99- 切割断面平整度：＜0.05mm；宽度公差：≤±2mm；长度公差：≤±2mm；对角线：≤±1.5mm纵横进给速度：0.5～5m/min纵横进给回程速度：（MAX）8m/min锯头升降速度：8.5m/min锯切行程：纵向22000mm横向2500mm电气总容量：50kW压缩空气耗量：0.4MPa3m3/h2600mm中厚板矫直机组数量：1套1、该机组的生产特点1.1工艺控制系统   在中厚板生产各个工序的理论中，矫直理论发展相对薄弱。其原因有两个：一是以前矫直机作为生产辅助设备没有受到重视；二是矫直过程相对比较复杂，理论研究困难。该矫直机组已开始采用过程计算机与轧机过程机通讯，并采用计算机模型控制。计算机模型具有可根据矫直钢板厚度、宽度、平直度状况及温度来设定辊缝，自动咬钢送料，并具有过载保护和AGC弹跳补偿等功能。1.2强力矫直机由于中厚板生产普遍采用控冷、控轧，热矫直机矫直温度逐步降低，中厚板在热处理后的冷矫直已成为提高产品质量的重要手段，热处理线上冷矫直机已成为必要设备。为了提高生产效率及产品质量，矫直机矫直厚度范围逐步扩大。该生产线矫直机矫直力30MN，大约为普通中厚板矫直机的2倍。1.3变辊距技术   -99- 采用变辊距的矫直机，可以扩大矫直厚度范围和生产高强度钢板需要。矫直机生产的厚度范围相当于中板矫直机和厚板矫直机两台矫直机的范围，充分发挥了矫直机的矫直能力。变辊距矫直机由于具有高的性价比，应用前景广泛。同时，变辊距技术在现有中厚板矫直机改造中具有强的实用性。它可根据矫直工艺的需要对现有矫直机辊系改造，使机架受力减少，从而扩大了矫直机的矫直厚度范围或强度范围，提高矫直质量和矫直效率。1.4弯辊技术   在宽板和特宽中厚板生产线，具有弯辊能力的矫直机已成为必选。这种矫直机可以产生一定量曲率的矫直工作辊，可消除机架的弹跳，同时由于弯辊的存在，可有效地改善板材的横向板形。该机组弯辊形式：矫直辊上受力架分为左右两部分，中部有铰接点，液压缸通过偏心轴和该铰接点可对上辊系进行弯辊。2、该机组组成：带聚氨酯辊面的输入辊道、2600mm十一辊强力矫直机、带聚氨酯辊面的输出辊道、真空吸附下线装置MK84180×8000数控轧辊磨床数量：1台最大研磨直径：Ф1800mm工件长度：MAX.8000mm最大研磨工作重量：MAX.70t5.2.7冷轧车间主要生产设备1850mm四辊不可逆冷轧机组数量：1套1.轧制工艺过程：1.1不带套筒轧制工艺过程-99- 用车间天车将料卷吊放在上卷车卷材存放鞍座上；此时上卷车位于鞍座正下方，且托座处于最低位。上卷车托座上升，使卷材离开鞍座，托座上升停止，上卷车开向开卷机，在待料位置停下，由人工调整上卷车托座高度，使料卷中心对正开卷机卷轴中心，小车前进将料卷送至已缩径的开卷机卷轴上；开卷机涨径，压紧辊压住料卷，直头刮板升起，摆动倾斜后压向带卷下表面；开卷机点动，刮板将带头刮起，并将带头导向机前装置固定导板；刮板摆回，降下至原始位置；带材由开卷机继续送至给料辊装置，开卷直头工作结束。若带材偏离轧制中心线，可启动开卷机随动缸使带材对中轧制中心线（若偏离过大必须重新上卷）；给料辊上辊旋转，上辊压下夹住带材头部使带材继续以穿带速度前进；此时可选择对中装置投入工作；当带材头部通过展平辊下辊，经入口导板使带材头部送向辊缝（轧制按工艺要求预先置好辊缝，并开启工艺润滑冷却喷嘴），此时轧机以穿带速度运行并将带材头部咬入轧辊，完成了轧机咬入工作。若来料头部翘头严重，可用入口侧液压剪切去头部。轧机在穿带前，应根据季节和气温的不同使轧机在有工艺润滑的情况下以穿带速度运转10～30分钟，以便使轧辊预热，获得均匀的辊形。带材咬入后直头压紧辊及给料辊上辊抬起，开卷机开始建立张力。上卷车托座下降，按预先调整好的位置展平上辊压下，以便获得均匀的开卷张力，至此机前部分已全部完成了正常轧制的准备工作。带材头部经轧机出口导板、偏导辊后，通过上、下导向装置间的缝隙导入卷取机。此时皮带助卷器已处于助卷工作位，卷取机卷轴涨径并处于穿带运行状态，当带材在助卷器辅助下在卷轴上缠绕3～4圈后，卷取机建立正常张力，皮带助卷器退出工作位，上、下导向装置退回原位；测厚装置进入工作状态，机组完成了穿带工作。轧机按工艺规程要求升至一定速度开始稳定轧制，当开卷卷轴上剩下3～4圈时，机组手动或自动降至穿带速度；此时对中系统撤除工作；当开卷张力消失后开卷机压紧辊摆下，测厚装置退出工作状态；卸卷车托座上升托住带卷，带材以穿带速度通过轧机；当带材全部绕在卷取机卷轴上以后，卷取机缩径，侧支撑退出工作位置；卸卷车与推卷器同步移动，将带卷从卷取机卷轴上推出，带卷由卸卷车运至卸卷车存放鞍座上方，托座下降，把带卷放在鞍座上；一个料卷的一个道次轧制完毕后，由车间天车吊回至上卷侧贮料鞍座上，并进行下一道次轧制。当带材厚度小于2.5mm时需进行带套筒轧制。1.2带套筒轧制工艺过程⑴上套筒工作套筒用天车批量吊至上套筒存放架上；上套筒装置拔叉摆动将一个套筒送至上套筒装置滑动架上，并在滑动架斜度的作用下滚动至滑动架前端；此时卸卷小车已停在上套筒位，小车托座处于最低位，此时上套筒装置滑动架伸出至前极限位，卸卷小车托座升起使套筒脱离滑动架一定高度，滑动架横向缩回至初始位；卸卷小车托着套筒向卷轴方向运行，人工调整托座高度后完成上套筒工作。⑵带套筒轧制工艺过程-99- 用上卷车将料卷套在开卷机卷轴上，其开卷、直头、送料、穿带等工作与不带套筒轧制相同，带材以穿带速度通过轧机；此时皮带助卷器前进至工作位置，带材头部伸入至皮带与卷轴间；手动点动卷取机，当带材绕在带套筒的卷轴上3～4圈后，卷取机建立正常张力，助卷器退回原位；上、下导向装置退回原位，即可开始进行轧制，直至轧制结束。卸卷过程与不带套筒轧制相同。⑶卸套筒工作上卷车停在开卷机下方；上卷车托座升起，开卷机卷筒缩径，用托座托住套筒，上卷车移出，停在卸套筒位置；卸套筒装置叉臂伸出，上卷托座下降，把套筒放在叉臂上，叉臂缩回，卸套筒拨叉将套筒拨至卸卷筒存放架上，拨板复位；上卷车返回至鞍座下面，完成卸套筒工作。卸套筒存放架可存放五支钢套筒，装满后可用吊车将套筒倒至上套筒存放架上。2.装机水平2.1液压AGC系统，可实现位置闭环、恒压力轧制；具有速度AGC、张力AGC及多级AGC等厚度控制手段，厚度公差控制精度高。2.2轧机具有轧辊倾斜控制、工作辊及中间辊正负弯辊控制和冷却液分段控制多种板形控制手段。2.3轧辊分段冷却控制，响应频率高，工作可靠，可实现多种预设模式。2.4工作辊正、负弯辊采用液压伺服控制。2.5开卷机CPC自动对中控制系统。2.6支承辊轴承采用高精度四列短圆柱轴承、油气润滑，精度高、承载能力大，保证轧机辊系精度和工作可靠性。工作辊、中间辊、支承辊轴承座带轴承测温及报警装置。2.7轧机配备断带自动保护系统，在高速轧制断带下紧急停车时保护工作辊不擦伤，同时避免火灾发生。2.8具有轧制线自动调整功能。2.9采用CO2灭火系统。2.10控制系统有完善的故障报警和故障诊断功能、提供生产报表打印功能。2.11直流传动控制系统采用全数字的晶闸管整流装置。3.机组组成-99- 机组主要由机械设备、辅助系统、电控系统及主要生产工具组成。3.1机械设备上卷车（包括鞍座）、开卷机、开卷对中检测装置（CPC）、入口装置、四辊不可逆冷轧机、测厚仪装置、机后装置、出口装置、卷取机、皮带助卷器、卸卷车（鞍座带称重装置）、卸套筒装置、上套筒装置、卷径测量装置、工艺润滑电磁阀柜3.2辅助系统压下、弯辊液压系统、辅助液压系统、开卷对中液压系统、工艺润滑系统稀油润滑系统、油气润滑系统、气动系统、排烟及油气净化装置、CO2灭火系统3.3电气系统直流传动控制系统、机列操作控制系统、油泵站控制系统、CPC开卷对中控制系统、厚度自动控制系统（AGC）、板形控制系统（AFC）40吨中间、成品退火炉（共用复合料车1台）数量：6台1.设备描述1.1设备用途用于铝卷材的中间与成品退火处理。1.2退火炉组成本生产线由6台吨铝卷退火炉，1台50吨复合垂直升降装卸料车组成退火生产线。退火炉生产线由1套上位计算机系统对各设备进行监控和管理。1.3工序过程1.3.1装、出料复合垂直升降装卸料车将料卷从储料台装到料车上，料车带料自动运行到需进行装炉的退火炉门前并准确定位，退火炉炉门升起，装卸料车进入炉内，将待处理材料平稳放在炉内料架上，料车退出炉内，炉门关闭并压紧，完成装炉过程；出料时，料车自动运行到炉门处，炉门打开，料车进入炉内，自动将已处理的材料取出，卸到储料台以备车间天车或叉车吊卸料，完成出料过程。1.3.2退火：退火过程：当被处理铝卷放入炉内后关闭炉门，开启风机，开始升温。升温时循环风机、加热器依次工作，退火炉按已设定的退火曲线升温、保温。-99- 2.设备技术参数及结构描述2.1设备技术参数l退火材料：合金1、2、3、4、5、6、7、8系l卷材规格：内径：∮665/∮605mm外径：最大直径∮2100mm宽度：最大1900㎜（含套筒）重量：最大13吨（不含套筒）l最大装载量：40吨（3卷放置）l炉气最高温度：500℃l金属退火温度：180～500℃l金属温差：±3℃l加热方式：电加热l炉气循环方式：3台顶装高温轴流风机对热风强制循环l装卸料方式：三维复合料车自动装卸l温控方式：PLC自动控温、显示、超温报警l炉壁平均温升：≤25℃（热桥点除外）l噪音：≤85dB（距炉子1米处）l有效区尺寸：6800×1900×2100mml设备外形尺寸：9000×4300×6700mml设备能源消耗供电参数：380V±10%50Hz±2.53相加热器总功率：1080KW　总安装功率：～1252KW　压缩空气消耗量：～20Nm3/h0.4～0.6Mpa（瞬时）2600mm横切机组（2~12mm）数量：1套1、设备描述2600mm铝带横剪机列是用于对厚为2～12mm-99- 铝及铝合金卷材进行横向精确裁剪，并按产品要求整齐垛板的设备。工艺过程如下：存放在卷材鞍座上的卷材由上卷小车送至开卷机上进行开卷，带材经直头后穿过夹送辊、五辊矫直机，进行切头，料头进入废料箱。之后再进入圆盘剪切边，同时废边进入碎边机碎边并收集。切边后，带材进入辊式矫直机矫直，再进入模式飞剪进行定尺剪切。剪切后的板片经输送装置送至垛板装置进行垛板，废品板材进入废料箱。成品垛板机双垛板台设置，两个可单独使用，也可同时使用。单独使用可完成前后两垛不停机垛料，垛板方式采用机械垛板方式。2、设备技术性能及参数2.1来料材质：1000系、3000系、5000系变形铝及铝合金。2.2来料规格：冷轧料厚度2～6mm，σs≤300MPa热轧料厚度6～12mm，σs≤250MPa2.3来料宽度：1000～1880mm2.4来料最大卷径：φ1800mm钢套筒尺寸:φ665/φ605×2050mmφ665/φ605×1900mm2.5来料最大卷重：12500kg2.6成品剪切最大长度：11m2.7机列速度：厚度≤6mm时，Vmax=30m/min厚度＞6mm时，Vmax=20m/min2.8剁板最大重量：8000kg（净重）2.9最大切边厚度：≤6mm2.10矫直精度：2mm/m22.11剪切精度：宽度公差：±0.5mm长度公差：2000mm≤L≤6000mm±1mm6000mm≤L≤11000mm±2mm对角线公差：2000mm≤L＜6000mm±2mm6000mm＜L≤11000mm±4mm-99- 2.12板垛最大错层（纵、横向）公差：L≤5000mm±2mmL＞5000mm±6mm板垛最大塔形公差：±3mm2.13机列公共消耗量机列装机总容量：～AC300kw；～DC700kw；机列循环水耗量：～40m3/h机列压缩空气耗量：2Nm3/min1850拉矫机组（0.1~2.5mm）数量：1套1.设备用途本机组主要用于生产高表面质量及高板形精度的优质铝及铝合金带材。具有拉弯矫直、清洗、切边等功能。2.产品主要技术条件2.1矫直材料:铝及铝合金(1xxx、3xxx、5xxx系)2.2来料规格及要求来料厚度：0.1～2.5mm抗拉强度：80～430MPa屈服强度：40～380MPa宽度范围：800～1880mm卷材内径：φ665mm带套筒卷材外径：φ1000～φ1800mm最大卷重：12500kg不含套筒重量套筒尺寸：φ605/φ665×1900mm套筒重量：880kg表面轧制油残留量：≤150mg/m2单面来料板形：≤40I在线板形2.3成品规格:成品厚度：0.15～0.8mm宽度范围：800～1800mm切边:10×2卷材内径：φ510mmφ610mm卷材外径：φ1000～φ1800mm最大卷重：12500kg不含套筒重量3.成品质量要求-99- 矫后板形：≤3I表面轧制油残留量：≤40mg/m2单面圆盘剪要求：宽度定位精度：≤±0.3mm切边范围：10～80mm切边质量：不影响产品质量的毛刺端面错层：≤±0.5mm塔形：≤±1.0mm表面质量：通过本机组上下表面不产生新的影响产品质量的污染、擦划伤、印痕、铝粉压入等缺陷。4.设备主要技术参数4.1力能参数点动速度：10m/min穿带速度：0—50m/min机列速度：0－200m/min清洗速度：0—200m/min圆盘剪速度：220m/min最大延伸率：2.0%最大拉伸张力：140kN开卷张力：2.0-20kN卷取张力：2.4-24kN加速度：0.3m/s2升速0.5m/s2降速1.0m/s2快停≥1.5m/s2急停4.2设备精度速度精度：±0.1额定速度%稳态时±0.3额定速度%动态时张力精度：最大张力值的±1最小张力值的±3％稳态时最大张力值的±3最小张力值的±5％动态时延伸率控制精度：±0.01%1850mm横切机组（0.1~2.5mm）数量：1套1、设备描述1850mm铝带横剪机列是用于对厚为0.1～2.5mm铝及铝合金卷材进行横向精确裁剪，并按产品要求整齐垛板的设备。工艺过程如下：-99- 存放在卷材鞍座上的卷材由上卷小车送至开卷机上进行开卷，带材经直头后穿过夹送辊、五辊矫直机，进行切头，料头进入废料箱。之后再进入圆盘剪切边，同时废边进入碎边机碎边并收集。切边后，带材进入辊式矫直机矫直，再进入模式飞剪进行定尺剪切。剪切后的板片经输送装置送至垛板装置进行垛板，废品板材进入废料箱。成品垛板机双垛板台设置，两个可单独使用，也可同时使用。单独使用可完成前后两垛不停机垛料，垛板方式采用机械垛板方式。2、设备技术性能及参数2.1来料材质：1000系、3000系、5000系变形铝及铝合金。2.2来料规格：冷轧料厚度0.1～2.5mm，σs≤300MPa2.3来料宽度：1000～1880mm2.4来料最大卷径：φ1800mm钢套筒尺寸:φ665/φ605×1800mmφ665/φ605×1700mm2.5来料最大卷重：12500kg2.6成品剪切最大长度：11m2.7机列速度：厚度≤0.8mm时，Vmax=30m/min厚度＞0.8mm时，Vmax=20m/min2.8剁板最大重量：4000kg（净重）2.9最大切边厚度：≤2.5mm2.10矫直精度：1mm/m22.11剪切精度：宽度公差：±0.5mm长度公差：2000mm≤L≤6000mm±1mm6000mm≤L≤11000mm±2mm对角线公差：2000mm≤L＜6000mm±2mm6000mm＜L≤11000mm±4mm2.12板垛最大错层（纵、横向）公差：L≤5000mm±2mmL＞5000mm±6mm-99- 板垛最大塔形公差：±3mm2.13机列公共消耗量机列装机总容量：～AC2500kw；～DC600kw；机列循环水耗量：～25m3/h机列压缩空气耗量：3Nm3/min1850mm卷材自动包装机组数量：1台1.设备描述铝卷半自动缠塑包装机列是铝带卷包装专用设备。该设备结构简单，操作方便，包装效果好。适用于立式（卷轴心线竖直），卧式（卷轴心线水平）包装。该设备由托辊小车，缠塑机，翻卷机及电控设备等部份组成。托辊小车放于两钢轨上。托辊小车托辊位于零标高以上，其余部份位于基础沟中。基础沟上设有伸缩式滑板,以方便人员走动及操作。托辊小车通过在基础沟中的移动，将铝卷材送入缠塑机中，以及将缠塑后的铝卷送出缠塑机。缠塑机为井字架结构，四周设有防止缠塑机工作时人员进入的安全栅格、电动卷帘门及安全门。翻卷机承铝卷位高于地面。翻卷机支撑架和传动机构均布置于地坑之中。地坑中设有支架和安全平台，地沟盖板标高为±0.00，以方便人员操作。基本参数1.1来料状态：（1）铝卷外卷头与铝卷本体贴紧；（2）来料温度：<40℃；（3）铝卷材不带套筒；（4）卷材最大塔形度：≤30mm；（5）卷材最大错层：≤10mm；（6）铝合金卷材。1.2来料规格：（1）卷材内径：Φ300mm，Φ400mm，Φ510mm,Φ610mm（2）卷材外径：Φ900～1800mm（3）卷材宽度：900～1880mm-99- （1）铝卷厚度：δ=0.1mm～4.0mm（2）卷材重量：Max.16.6t1.3设备电机容量：50KW1.4缠塑层数：≥4层1.5工作产量：6卷／时（平均）MK8463×6000数控轧辊磨床1台最大研磨直径：Ф630mm工件长度：MAX.6000mm最大研磨工作重量：MAX.20t5.2.8工作制度和年工作日日数按照有色加工车间工作制度的有关规定，压延车间主要生产设备采用三班连续可间断工作制，年工作日为300天。车间每个工人每年工作251d，每工作日为一班，每班工作8h。生产人员每人工作小时为251×8=2008h。5.2.9设备负荷计算本项目主要计算数据时根据相关设备设计制造单位提供的参数和能力，并参照国内有关技术规定所选取。计算中结合了国内同类生产厂家的实际生产情况和经验，对各种计算产品生产工艺卡片进行了编排和计算，由此确定各产品加工过程中所需通过的加工设备及相应修正参数，同时考虑到生产设备的生产工具更换、生产合金品种的更换、生产工人的交接班等多种因素，而后对各产品的加工工序进行生产周期计算，得到各生产设备的小时生产能力，根据规划设计产量，求出各主要设备的负荷。起重运输设备的台数根据车间的物料运输量并结合车间长度选取。主要设备的负荷详见表5-5。表5-5压延车间设备负荷表设备名称设备年时基数（h）设备利用系数实际年时基数（h）产量需台时(h)设备台数设备负荷计算值采用值%铝锭铣面机76680.96901.2128501.561194.1立推式铸锭加热炉76680.86134.413268.72.163372.12600mm热轧生产线76680.886747.845938.10.88188.020m精密锯切机76680.886747.844332.110.642164.2-99- 2600mm厚板矫直机组76680.332537.125300.33136.1MK84180轧辊磨床76680.332537.118950.25125.01850mm冷轧机组76680.886747.844527.80.671167.140吨中间、成品退火炉76680.96901.2128505.586693.12600mm横切机组（2~12）76680.886901.2128500.636163.61850mm拉矫机组（0.1~2.5）76680.96901.210876.31.576278.81850mm横切机组（0.1~2.5）76680.96901.267250.636163.61850mm卷材自动包装机组76680.96901.26266.290.908190.8MK8463轧辊磨床76680.332537.118950.25125.05.2.10车间平面配置车间平面配置以工艺流程合理、物料运输顺畅为原则。整个车间分为热轧车间和冷轧车间，彼此分开。热轧车间分为主跨4跨，分别为24×381m、18×381m、30×381m、30×381m分别为加热准备区、加热控制区、轧制精整区和成品区；冷轧车间为“丁”字形布置，分轧制段和后处理段，轧制段分为主跨3跨30×144m，分别为轧制区、中间品存放区、转运区；后处理段分为主跨4跨30×264m，分别为精整区、热处理区、包装区和成品区。压延车间工艺配置图详见附图4《热轧车间工艺布置图》；附图5《冷轧车间工艺布置图》。5.2.11车间劳动定员冷轧车间的劳动定员是根据每台机组岗位定员、各机组的设备负荷，同时按照职工年工作时间不超过2008h的法定时间的规定，进行各班定员和替班人数计算的。详见表5-6。5.2.12能源、介质电：主要用于电机驱动、铸锭加热、清洗水加热、制品加热、退火炉的加热。水：车间用水主要为净循环水和去离子水，净循环水主要用于设备的冷却，铸锭加热炉的炉门冷却、轧制油冷却以及风机轴承冷却等。去离子水主要用于轧机乳液配置、轧辊磨床乳液配置及拉弯矫直机清洗水、张力矫直机液压油的冷却水。供水压力为0.2～0.3MPa。压缩空气：供给各部设备的气动装置、轧机工艺润滑和冷却液吹扫、设备润滑系统、其他吹扫等，供气压力0.4～0.6MPa。5.2.13主要技术经济指标-99- 压延车间的主要技术经济指标详见表4-7。表4-7压延车间主要技术经济指标表序号指标名称单位指标值备注1年产量×104t152综合成品率%76.933年需铸锭量t1949934岗位定员人4365用电设备安装容量kW680006循环水小时平均用量t/h18007压缩空气平均用量m3/min1728氮气平均用量m3/h129厂房建筑面积m273500-99- 表4-6压延车间劳动定员序号定员名称每日班数各班定员数（人）合计总人数（人）第一班第二班第三班替班男女男女男女男女男女1压延工（热轧）3162162162162648722压延工（冷轧）31515151560603精整工31581581581586032924热处理工3636363632412365热处理工342424242168246天车工3575757572028487研磨工32222222288168包装工3464646461624409辅助工384848484321648合计436-99- 6生产与公用辅助设施根据建设需要，本项目拟建的辅助、公用工程有机修、试验室、110kV变电站、循环水站、废水处理站、压缩空气及氮气站和综合仓库、废料场以及综合办公楼、科技楼、食堂浴室、职工宿舍等。6.1机修⑴概述根据周边机械工业及配套设施情况，本项目拟设综合维修车间，承担机电设备及各类运输车辆的日常维护和修理。⑵编制依据与编制原则机修贯彻以修为主的原则，备件及易耗件立足外购和协作解决。机修设施承担机械设备的日常维护和修理。⑶机修工作量压延车间机械设备重量约10742t，熔化车间机械设备重量约1100t，本设计取年机械设备替换率为5%，则年需机械备品备件量为592t。根据国内同类生产厂家的经验，机修车间年实际备品制作量按年需量的30%考虑，即177.6t，铆焊的制作量约占机械备品备件量的25%，即45t。本设计备品备件制造所需的铸锻件毛坯及铆焊所需的型钢、钢板及圆钢均外购。机修车间不设热处理设备，需要进行热处理的备件外协解决。⑷车间组成及任务根据编制原则，机修由机床工段和钳工铆焊工段组成，负责本项目机械设备的中小检修（大修外协解决），承担本项目设备维修所需的部分机械备品备件的制造及车间部分工具制造和修复，如精整用矫直辊及剪刃重磨等，以及一些简单、急用零配件的制作、零星加工和技术改造。⑸设备选择及车间面积机修间设置Q=5t电动单梁起重机1台，CA6140型φ400×2000普通车床1台，CW6163型φ630×3000普通车床1台，BC6085型牛头刨床1台，X6130A型万能铣床1台，万能外圆磨床M1432B、万能工具磨床M612K、Z3050型摇臂钻床1台以及砂轮机、电焊机等。车间主跨面积18×72=1296㎡，轨面标高7m。-99- ⑹工作制度及人员全年工作330天，一班制。劳动定员为19人。管理人员、跟班抢修人员、服务人员按有关规定执行。6.2检化验室6.2.1职能本项目检验系统的主要任务是负责年产15万吨铝板带箔项目中熔化车间——炉前变形铝及铝合金试样的化学成分分析，压延车间铝板带箔成品的力学性能、金相性能检测和相关油品、循环水质的分析检测，同时协助生产车间改进生产工艺，提高生产质量。6.2.2产品检验规则及试验方法的选择炉前分析室和质量检验中心室分析试样的取制样制度、检验规则及试验方法主要是依据下列国家标准和同类工厂多年来成熟的经验进行选择的。另外，炉前分析室采用直读光谱仪对炉前变形铝及铝合金化学成分进行快速、准确的分析。质量检验中心室主要采用原子吸收分光光度计和ICP光谱仪对铝合金成品的化学成分进行测定。6.2.3检验系统主要设备的选择直读光谱仪，1台；原子吸收分光光度计，1套；ICP光谱仪，1套；金相显微镜，1台；电子万能试验机，2台；弯曲试验机，1台。检验室内其他主要制样设备的型号、技术性能及数量等见检验系统设备明细表。6.2.4检验系统的组成本项目检验系统主要分为炉前分析室和质量检验中心两部分。⑴炉前分析室熔化车间炉前分析室总建筑面积大约80平方米，布置在熔化车间一层平面上，附近应无较大振动、噪声污染。炉前分析室室内主要配置一台直读光谱仪及相应制样设备。⑵质量检验中心室质量检验中心总建筑面积大约600平方米，按二层布置在综合仓库边-99- 的位置。在配置上，力学性能检验、试样加工等检测设备应配置在底层。质量检验中心室主要包括试样加工室、力学性能检验室、高倍室、原子吸收及ICP光谱室、若干化学分析、化学处理室、油品分析室以及实验室常规配套的房间如试样收发室、天平室、比色室、马弗炉室、药品室和数据处理室等。质量检验中心药品存放室主要满足日常分析的需要，大量的分析用化学药品存储在综合仓库内，其贮存量一般以能满足2～3个月的分析需要为宜。质量检验中心的分析结果经局域网同意送至数据处理室进行统计和处理，再经局域网送至各生产车间，以便指导生产、采购和销售。6.2.5检验系统劳动定员检验室劳动总定员26人，其中炉前分析室8人，按三班工作制，主要内容分别包括熔化车间炉前取制样、变形铝及铝合金化学成分的分析及相关的数据处理等；质量检验中心18人，按白班工作制，主要内容分别包括压延车间生产半成品及成品力学性能检测、金相组织分析、化学成分分析、油品和循环水水质分析等。6.2.6其他炉前分析室的直读光谱仪室、质量检验中心各光谱室、天平仪器间均设置空调以调节室内空气的温度和湿度，确保仪器良好的工作环境。化学分析室除局部设通风柜外，各化学分析室、原子吸收光谱室、试样加工室、力学性能检验室均设轴流风机排风，以保持室内的空气流通，确保工人工作的环境安全。各化学分析室和化学处理室还需设置一定数量的洗眼器和喷淋装置以应对化学伤害等紧急情况。由于检验室内精密仪器的用电要求较高，需考虑单独送电以避免电网冲击对仪器产生的伤害。检验室外排废水主要包括分析用试液及玻璃器皿的洗涤用水，二者混合后带弱酸性，强污染性废水需收集后集中处理再和检验室洗涤用水仪器进入厂区工业循环水系统。6.3电力6.3.1编制采用的主要标准、规范⑴《有色金属加工厂电力设计规范》YS5031-1997-99- ⑵《供配电系统设计规范》GB50052-95⑶《3～110kV高压配电装置设计规范》GB50060-92⑷《10kV及以下变电所设计规范》GB50053-97⑸《电力装置的继电保护盒自动装置设计规范》GB50062-92⑹《供配电系统设计规范》GB50052-95⑺《低压配电设计规范》GB50054-95⑻《通用用电设备配电设计规范》GB50055-93⑼《建筑设计防火规范》GB50016-2006⑽《建筑物防雷设计规范》（2000年版）⑾《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92⑿《建筑照明设计标准》GB50034-2004⒀《火力发电厂与变电所设计防火规范》GB50029-96⒁《电力工程电缆设计规范》GB50217-2007⒂《35～110kV变电所设计规范》GB50059-926.3.2编制范围本项目电力专业的设计范围包括厂区：110kV变电站、高压配电系统、低压配电系统、照明配电系统、防爆、防雷及接地系统等。外部电源及线路、成套设备的电气控制及设备不属于本设计范围。6.3.3供电6.3.3.1电源根据负荷情况，本项目需要两回路电源方可满足供电可靠性的要求。110Kv/35KV主回路一个，10KV/6.6KV备用回路一个。6.3.3.2用电负荷本项目主要生产车间为熔化车间、压延车间厂房。辅助设施有空压站、循环水站、热力动力站等。本项目（年产15万吨铝板带箔）生产性负荷为一、二级负荷，少量辅助设施用电负荷等级为三级。整个厂内用电设备总台数190台左右，工作台数176台左右；用电设备安装功率约为77000kW，工作功率为76395kW，计算负荷有功功率33517kW，经无功补偿后无功功率为13787kvar；视在功率为36243kVA；功率因数为0.92。6.3.3.3供电方案-99- ⑴110kV变电站电压等级根据本项目负荷量较大并考虑后续发展和外部周边电力系统状况，以及为满足用电设备对供电可靠性的要求，本项目考虑采用两回路电源线路供电，两路电源一供一备，拟在厂区内建一座110kV变电站。进线电压等级为110kV，考虑及后一步发展要求，110kV主变采用两台并列运行，总降压配电站二次电压采用33kV。总降压变电站110kV接地方式采用直接接地方式，全站任何一台变压器均可按电力系统运行调度要求接地或不接地运行。⑵总降压主变压器台数与容量的选择本工程估算生产性负荷约为33MVA；为提高供电可靠性，考虑尚有辅助生产性负荷未统计需留有裕量，经技术经济比较，选择2台110kV/33kV、33MVA主变压器。备用一台为10KV/6.6KV。为了减少主变压器负载变化时的母线电压的变动幅度，灵活的适应电力系统和厂内负荷的电压变化，满足电压偏差要求，3台变压器均采用有载调压变压器。110kV采用单母线主接线，设置母联断路器。满负荷情况下，主回路电源线路同时工作，半负载情况下，单母线分段运行，当任一段母线失电时，母联断路器合闸。由另一回线路带全部负荷。总降6.6kV系统采用单母线分段接线，并按四段母线配置。I段与II段、III段与IV段之间设母联断路器。正常情况下，I段与II段、III段与IV段分别分列运行。33kV配电装置采用电缆放射式向车间33KV/6.6KV变压器供电。33kV采用中性点经电阻接地的接地方式。正常情况下，2台110KV/33KV主变工作，1台10KV/6.6KV主变备用；当110KV主变故障时，该变压器退出工作，备用的变压器投入运行。确保工厂重要设备用电正常。⑶110kV变电站配置及装置为便于110kV电源进线并尽可能靠近负荷中心，110kV变电站布置在厂区东端中部，占地约80×80m2，110kV变电站内设一栋综合配电控制楼，110kV配电装置室、33kV配电装置室、二次室及其相关附属设施均设于该楼内。110kV配电装置选用GIS全封闭组合电器，33-99- kV配电装置采用内装真空断路器的KYN28-12中置式开关柜，在110kV变电站设置一套供电系统监控保护四遥系统。所用直流电源选用一套DC220V、300Ah微机监控型免维护铅酸蓄电池直流电源装置。⑷33kV配电站及各配变电所厂区以33kV配电电压深入负荷中心供电。在厂区拟建熔化33kV配电站1座、压延车间33kV配电站2座、6.6kV配变电所5座；各车间（专用）变电所16所；辅助系统6.6kV配电站1座。6.6kV配电站：仅为6.6kV配电，采用单母线分段系统。正常情况下母线分列运行；当一路电源故障时，退出故障电源、母联开关合上由另一路电源供该配电站的全部负荷。专用变电所：为负荷较大的设备专设；选用一台变压器、单母线不分段系统。车间变电所：选用两台变压器、单母线分段系统；正常情况下两台变压器分列、母线分断运行，当一台变压器故障退出运行时，母联开关合上由另一台变压器带所有（或耳机以上的重要）负荷。应急负荷两路低压电源供电，其两路电源由本变电所和邻近的变电所低压母线上取得。所有配电站的控制及保护采用微机监控、微机保护组成变、配电站综合自动化系统，以实现对站内设备及全厂的用电负荷实行实时监控和合理调配。主要供电设备（110kV变电站）以及其他33kV配电站及变电所设备见附图6《110KV总降系统图》。6.6kV开关柜选用中置式开关柜、低压配电柜选用MNS抽屉式配电柜、变压器选用S11油浸式变压器。6.3.3.4电力传动及动力配电为减少电动机启动对系统电压的波动影响，除大电动机采用降压或软启动起动方式外，一般电动机采用直接起动。采用PLC可编程序控制器进行生产设备自动控制，整个厂区共设四个PLC控制室：压延车间PLC、压延循环水PLC、熔化车间PLC、熔化循环水PLC；各PLC控制室拟附设在相应的车间内部。各工段的动力配线原则上采用由低压配电室一次放射式配电。对个别工段因供电半径较大，用电设备又相对局部集中的则采用二次放射式配电。在腐蚀性场所采用不锈钢等防腐材质的桥架或钢管。在高温区采用耐高温阻燃电缆。车间内起重机滑触线采用塑料护套铜芯安全滑导线，以提高起重机供电的安全和可靠性。-99- 配电线路主要采用电力电缆；有荷载的地段直埋采用“YJV22”型，无荷载则采用“YJV”型；电缆数大于6时采用电缆沟或电缆桥架敷设。6.3.4防雷、防静电、接地本工程厂房防雷按第二类工业建筑物进行设计，利用金属屋面作接闪器，钢筋混凝土基础钢筋作接地极，并埋设水平接地带将各柱基连在一起，构成环形接地网，考虑到厂房较大接地装置共用一套，故接地电阻≦1Ω。110kV变电站利用独立避雷针保护站内户外设备免受直击雷的侵害，接地电阻≦0.5Ω。利用避雷器防止雷电侵波过电压。全电站电气设备有可靠的接地装置。保护性气体发生站的管道均作防静电保护接地，以防止静电火花引起的火灾或爆炸。低压接地系统均采用TN-S或TN-C-S系统。6.4给排水6.4.1概述6.4.1.1编制原则可研编制遵守的规程及规范：⑴《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003⑵《室外给水设计规范》GB50013-2006⑶《建筑设计防火规范》GB50016-2006⑷《室外排水设计规范》GB50014-2006⑸《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005⑹《工业循环水冷却设计规范》GB/T50102-2003⑺《工业循环冷却水处理设计规范》GB50050-2007⑻《污水综合排放标准》GB8978-19966.4.1.2编制范围本专业编制范围为主要生产设施及公辅设施室内外给水及排水系统、设备冷却水循环系统、废水处理站及消防设施工程。本项目不设给水厂，生产生活用水由市政给水管网提供。-99- 拟建厂区周围有市政排水管网，厂区生活污水排入市政排水管网，集中处理；生产废水在厂区内处理，达标排放。6.4.2给水6.4.2.1用水量本项目生产总用水量为51217m3/d，其中：新水量为140m3/d（市政水），循环水量为45995m3/d，工业用水重复利用率为98.52%；本工程生活用水量为160.0m3/d，各车间及各工段用水量情况详见表6-3。6.4.2.2外部给水⑴外部水源本项目厂区定在洪泽经济技术开发区，用地附近已配套建成DN300mm市政给水管网。⑵水源接管口该工程生产用水取自厂外灌溉总渠，生活用水接自市政给水管网。本项目要求增加生产新水量为：最高日用水量1896m3/d，最大时用水量为94.8m3/h，水质要求为工业用水（SS≦10.0mg/l）；本项目要求增加生活用水量为：最高日用水量140.0m3/d，最大时用水量为20.0m3/h，水质要求满足国家《生活饮用水卫生标准》的要求。6.4.2.3给水系统根据用水户对水质、水压、水温及供水安全性等不同要求，以及同类工厂的设计经验，给水系统分为生产水、生活水、除盐水及循环水四个部分。现就基本情况简述如下：⑴生产水系统该系统主要供给生产工艺、循环水系统补充水的生产设备。生产最高日供水量为90m3/d，最大时供水量为4.5m3/h，水压按0.25MPa计。该系统主要供给生产车间配套的生产设施用水，供水方式为直流给水系统。表5-3用水量平衡表序号户名称给水量m3/d排水m3/d损耗水量m3/d总用水量新水量（厂外水）新水量（市政水）除盐水循环及回用水量废水处理站排水管网1动力中心140010//1390//102熔化车间1302030//12990/5253压延车间2738050/(200)27330310174除盐水站220(220)////20/-99- 5办公及生活设施140/140///112286未预见水量(40)(5)/////合计421609014020041710314780⑵生活水系统该系统主要供给生活水及用水量较少的生产设备。生活最高日供水量为140.0m3/d，最大时供水量为20.0m3/h，水压按0.25MPa计，该系统主要供给新建生产车间配套的生活设施用水，供水方式为直流给水系统。⑶除盐水系统由于压延车间净循环水系统的热轧机组生产线、拉弯矫直机、轧辊磨床、气垫式连续式热处理炉等用水设备要求水质很高，厂区生产水不能满足供水水质要求，必须采用除盐水。除盐水总水量：3600m3/d，水压0.35～0.40MPa。除盐水由除盐水站提供，本项目净循环水系统除盐水补水量：6.0m3/h。⑷循环水系统该系统主要供给生产设备冷却用水，根据用水户对水质、水压及用水点的位置等不同要求，新建熔化、压延循环水设施共二座，分述如下：⑸熔化循环水：该设施共设循环水系统二个，简述如下：①净循环水系统：该系统主要供给熔化炉及保温炉等设备冷却用水，采用机械通风冷却+安全供水措施循环供水方式，新建循环水设施供水规模为118.0m3/h，安全供水由事故电源保证。②浊循环水系统：该系统主要供给铸造机等设备直接冷却用水，该系统采用沉淀处理+全过滤处理+机械通风冷却+安全供水措施循环供水方式，新建循环水设施供水规模为422m3/h，安全供水由事故电源保证。⑹压延循环水：该设施共设循环水系统二个，简述如下：①净循环水系统：该系统主要供给动力中心空压站及压延车间冷轧机等设备冷却用水，采用机械通风冷却循环供水方式，新建循环水设施供水规模为1280m3/h。②浊循环水系统：该系统主要供给退火炉设备直接冷却用水，该系统采用沉淀处理+全过滤处理+机械通风冷却循环供水方式，新建循环水设施供水规模为520m3/h。6.4.3消防设施-99- 6.4.3.1消防水系统⑴室外消防根据工厂基地面积约1049.2亩，附有居住区人数1.5万人，按照《建筑设计防火规定》（GB50016-2006）有关规定，同一时间内的火灾次数按一次考虑。最大消防用水量按库房泡沫灭火及冷却用水量考虑，计42.0L/s。室外消防给水采用低压给水系统，且与工厂生产生活水系统并用，该给水管网沿厂区道路环状布置，每间隔100米左右设置一个室外地上式消火栓。⑵室内消防另根据新建主要生产车间建筑物耐火等级为一、二级，且生产类别为可燃物较少的丁、戊类，按照《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）有关规定，不设室内消防给水系统。保护性气体站的氨气压缩机房，生产类别按乙类、建筑物耐火等级按一级考虑，设室内消火栓给水系统，室内消火栓用水量为10.0L/s。6.4.3.2建筑灭火器配置根据生产、使用及贮存物品场所的危险等级和火灾类别，按《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）有关规定，在各车间工段建筑物内配置若干个磷酸铵盐干粉灭火器。6.4.4排水6.4.4.1排水量⑴生产、生活排水量本工程生产生活外排总废水量为150m3/d，其中：其中冷却水循环系统排水量为15m3/d，除盐水站排水量为20m3/d，废水处理站外排水量为3m3/d，生活污水排放量为112m3/d。，外排废水主要成分PH=6～9。⑵雨水排水量经计算，雨水排水总量为3997.2L/s。6.4.4.2排水系统-99- 厂区排水系统拟采用雨污分流制，其中：雨水拟采用重力流就近排至厂外雨水管网；生活污水经化粪池初级处理后，重力流就近排至厂外市政排水管网；生产排水拟采用清污分流制：生产污水均压力输送至废水处理站集中处理，达标后与生活污水一并外排至厂外市政排水管网；生产废水（仅热污染）排至厂区雨水管网，采用重力流就近排至厂外雨水管网。6.4.4.3污水处理⑴污水量及水质本工程排出的生产污水总量为822.0m3/a，各车间设备排出的污水量及水质祥见表6-4。表6-4废水量及水质表序号污水来源污水量（m3/a）成分PH矿物油1压延车间拉弯矫直机清洗水150.0102热轧机和轧辊磨床的废乳化液672.05%合计822.0⑵污水处理根据上述废水量、水质条件，废乳化液经处理后残液拟外卖；压延车间拉弯矫直机清洗碱性废水（150.0m3/a）半年彻底更换一次，污水处理工艺流程见图6-1.图6-1碱性废水处理工艺流程图硫酸―――――――↓碱性废水―――――→调节池―――――→达标外排碱性废水经上述工艺处理后，在废水处理站出口达到国家一级排放标准后（PH-6～9），与生活污水一并排至厂外市政排水管网。6.5热能动力工程6.5.1除盐水站除盐水站的补水水源为厂区净循环水再经精密过滤后提供。由厂内处理供水系统直接送至除盐水站的清水箱。6.5.1.1除盐水站工艺负荷工艺专业除盐水消耗量见表6-5，要求的除盐水水质指标：电导电率（25℃）≤50μS/cm。根据表6-5，除盐水总消耗量1800m3/a（除补充水）。根据除盐水消耗量及工作制度，考虑除盐水的蒸发量，除盐水计算消耗量为8m3/h，因此除盐水站规模定为10m3/h。-99- 首次工作1800/（20×10）=9天，即可满足所有设备用水要求。6.5.1.2除盐水工艺系统⑴主工艺系统除盐水处理工艺系统采用顺流再生、一级除盐水系统。处理后的水质：电导率（25℃）≤10μS/cm。除盐水处理主工艺流程如下：自来水——→清水箱——→清水泵——→过滤器——→样离子交换器——→除二氧化碳器——→中间水箱——→中间水泵——→阴离子交换器——→除盐水箱——→除氧水泵——→用户除盐水处理系统采用母管制连接，所有阀门手动操作，设置压力、流量及电导率等必要的检测仪表，水箱液位设置高低位报警和显示信号。⑵再生系统离子交换系统的再生剂采用工业用盐酸（浓度31%）和氢氧化钠（浓度42%），再生系统包括盐酸和氢氧化钠储存、输送、计量、配置和再生投加，盐酸和氢氧化钠场外运输采用汽车槽车，储存和输送采用常压高位储存，重力自流方式，再生投加采用压力除盐水喷射器送入离子交换器中，再生系统流程如下：高位储罐——→计量箱——→喷射器——→阴、阳离子交换器——→再生水箱——→再生水泵——→分别设置1套酸再生系统和1套碱再生系统。⑶废水中和系统再生后的废酸、废碱及废水排入中和池后。当废水的PH值等于7时，通过耐腐蚀液下泵排入下水道。当废水的PH值不等于7时，则开启酸碱槽底部阀门，加盐酸或氢氧化钠进行调节，到PH值等于7时再排入下水道。废水的中和流程为：含酸、碱废水——→中和池——→耐腐蚀液下泵——→废水外排-99- 表6-5车间生产用除盐水消耗量表序号车间或工段用水点用水参数消耗量（m3/a）同期使用系数使用制度备注压力（MPa）温度（℃）平均最大1压延车间热轧机0.232300×2首次填充乳液6～7个月彻底更换一次2压延车间退火炉0.232350×2首次填充半年更换一次3压延车间拉弯矫直机0.232150×2首次填充半年更换一次4压延车间轧辊磨床0.232200×1首次填充半年更换一次6给排水设施6.0m3/h补充水说明：表中消耗量那一列中表达的意思是单台设备的消耗量×设备台数-99- 6.5.1.3除盐水站设备布置除盐水站占地面积32×18=576平方米。除盐水站主厂房建筑尺寸为18×9×7.5米（长×宽×高），副跨6×9×4.5米（长×宽×高）。除盐水处理设备的布置采取室内和室外相结合的方式，各类水箱、除二氧化碳器、酸碱储罐和废水中和设备布置在室外；主体设备均布置在主厂房内；在副跨主要布置酸、碱计量箱等。主厂房内设有机修用的2t电动单梁桥式起重机，轨顶标高6.5m。6.5.2动力中心动力中心包括保护性气体站和空压站两部分。6.5.2.1空压站空压站向熔化车间、压延车间和保护性气体站提供压缩空气。⑴空压站负荷A、空压站负荷见表6-6《车间生产用压缩气消耗量表》。熔化车间对压缩气的品质要求：固态颗粒≤5.0μm，含尘量≤5mg/m3,液体含量≤5g/m3,含油量≤100mg/m3。压延车间对压缩气的品质要求：固态颗粒≤5.0μm，含尘量≤5mg/m3,压力露点≤-20℃,含油量≤25mg/m3。B、空压站计算负荷管道系统漏损系数K0=1.05、最大使用系数K1=1.05、净化系统自耗气率K2=1.07。压延车间合计压缩空气量：324.2m3/min，同时使用系数K3=0.35。熔化车间合计压缩空气量：40.13m3/min，同时使用系数K4=0.4。制氮机消耗压缩空气量：948/60=16.8m3/min。则空压站的计算负荷：K0×K1×K2×(324.2×K3＋40.13×K4＋16.8)=171.4m3/min。选用5台Q=43m3/min、P=0.85MPa的螺杆泵压缩机，4用1备。⑵空压站工艺系统-99- 常温、常压的空气被吸入螺杆空气压缩机组压缩到0.8MPa后，县全部进入缓冲罐，再由缓冲罐送出进行除尘、除油、除水进行处理，使压缩空气中的固态颗粒≤0.5μm，含尘量≤5mg/m3，压力露点≤-20℃（含水量≤1g/m3），油含量≤25mg/m3。经净化处理后的压缩空气进入并联的两个26m3压缩空气储罐，最后经管道送至各用气点。压缩空气管道为无缝钢管，管材20#钢。6.5.2.2保护性气体站⑴保护性气体负荷A、保护性气体负荷及品质要求分别见表6-7《车间用氮气消耗量表》。根据上述气体消耗量表，氮气消耗量：平均155.4Nm3/h，最大179.2Nm3/h，每天332.8Nm3；B、保护性气体计算负荷氮气消耗量：平均155.4Nm3/h，最大179.2Nm3/h，每天332.8Nm3；由此计算出：液氮年消耗量88.4m3，65.68吨。⑵保护性气体制备工艺纯氮气:变压吸附制氮机——→无氢氮气纯化设备99.999%——→用户-99- 表6-6车间生产用压缩空气消耗量表序号车间或工段用气点压缩空气参数压缩空气消耗量同期使用系数不平衡系数使用制度备注压力（MPa）温度℃平均（Nm3/h）最大（Nm3/h）一、熔化车间8小时/天140t熔化炉1气动元件和虹吸0.6常温200×4300×40.48小时/天240t熔化炉2气动元件和虹吸0.6常温200×4300×40.48小时/天345t保温炉1气动元件0.6常温20×250×20.48小时/天345t保温炉2气动元件0.6常温20×250×20.48小时/天4在线合金调质装置气动元件0.6常温4×210×20.48小时/天545t铸造机气动元件0.6常温12×230×20.48小时/天670t均热炉气动元件0.6常温4×15×10.48小时/天7锯切机气动元件及吹扫0.6常温80×1210×10.48小时/天说明，压缩空气要求干燥、无油、无尘，固态颗粒D＜5.0μm，液体含量＜5g/m3，含油量＜0.1g/m3二、压延车间1推进式加热炉1气动0.6常温1.5×30.35间断2推进式加热炉2气动0.6常温1.5×30.35间断32600四辊可逆式轧机吹扫、气动0.6常温50×10.35间断440吨中间退火炉1吹扫、气动0.6常温1×20.35间断540吨中间退火炉2吹扫、气动0.6常温1×20.35间断61850冷轧机吹扫、气动0.6常温50×10.35间断72600横剪机组吹扫、气动0.6常温2×10.35间断81850横切机组91850拉矫机组吹扫、气动0.6常温10×10.35间断1040吨成品退火炉1吹扫、气动0.6常温1×20.35间断1140吨成品退火炉2吹扫、气动0.6常温1×20.35间断1240吨成品退火炉3吹扫、气动0.6常温1×20.35间断1340吨成品退火炉4吹扫、气动0.6常温1×20.35间断141850卷材自动包装机组吹扫、气动0.6常温10×10.35间断15数控轧辊磨床吹扫、气动0.6常温0.2×30.35间断16铝锭铣面机气动元件及吹扫0.6常温80×1210×10.48小时/天17再生油及全油回收装置吹扫、气动0.6常温1×20.35间断三、保护性气体站制氮机0.6常温948连续-99- 表6-7车间用氮气消耗量表序号车间或工段用气点压缩空气参数压缩空气消耗量同期使用系数不平衡系数使用制度备注压力（MPa）温度℃平均（Nm3/h）最大（Nm3/h）145t保温炉1炉底透气砖0.5常温15320.720小时/天245t保温炉2炉底透气砖0.5常温15320.720小时/天3压延车间40t中间退火炉10.5常温32×1Nm30.5h/次每8小时充一次4压延车间40t中间退火炉20.5常温320.5h/次每8小时充一次5压延车间40t成品退火炉30.5常温320.5h/次每8小时充一次6压延车间40t成品退火炉40.5常温320.5h/次每8小时充一次7压延车间40t成品退火炉50.5常温320.5h/次每8小时充一次8压延车间40t成品退火炉60.5常温320.5h/次每8小时充一次说明：氮气品质：99.9995%-99- 6.5.2.1动力中心设备布置动力中心占地面积36×16.5m，单层布置，建筑尺寸36×12m。动力中心布置有保护性气体站和空压站两部分，分两个防火分区：保护性气体站火灾危险性分类为乙类，其余为丁类。防火等级不低于二级。其中，空压站厂房面积24×12m，下弦标高7.0m。空压机、除尘除油过滤器、微热再生干燥器及变压吸附制氮机设备、氮气纯化设备布置在厂房内，压缩气缓冲罐、储气罐和纯氮储气罐布置在室外。厂房内设2吨电动单梁起重机供检修使用，轨顶标高6.0m。副跨为配电室和仪表控制室，面积12×12m，下弦标高4.5m。设防火墙将保护性气体站与空压站、配电室和仪表控制室隔开。室内设1个事故碱池2800×2000×2000（L×W×H），事故时将钢瓶推入池内。为降低噪声，仪表控制室设隔声窗，空压站内墙贴吸声材料。6.6建筑设计6.6.1概况本项目建（构）筑物主要有熔化车间、压延车间、熔化循环水站、压延循环水站、废水处理站、综合仓库、机修车间、除盐水站、动力中心、综合材料库、厂办公楼、厂区食堂、单身宿舍、浴室和门卫等。所有建（构）筑物的建筑等级为二级；防火等级均为二级；屋面防水等级为二、三级。库房、综合仓库储存类别为乙类外，其它生产车间的生产类别均为丁戊类。本工程建（构）筑物的设计使用年限为50年。6.6.2编制依据（1）《民用建筑设计通则》GB50352-2005（2）《民用建筑热工设计规范》GB50176-93（3）《公用建筑节能设计标准》DBJ14-036-2006（4）《居住建筑节能设计标准》DBJ14-037-2006（5）《夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准》JG134（6）《江苏省居住建筑节能设计标准》DB36/J004-149- （7）《建筑节能工程施工质量验收规范》GB504116（8）《建筑设计防火规范》GB50016-2006（9）《工业建筑防腐蚀规范》GB50046-2008（10）《建筑地面设计规范》GB50037-96（11）《储罐区防火堤设计规范》GB50351-2005（12）《混泥土结构设计规范》GB50010-2002（13）《建筑地基基础设计规范》GB50007-20026.6.3编制原则编制遵循“技术先进，经济合理，稳妥可靠，切实可行”的原则，在满足各专业对建筑结构要求的前提下，尽量选用国家现行的标准，积极采用经过实践检验的新结构，新材料。针对本工程的生产性质，土建设计要重点考虑防火、防腐蚀要求，合理确定建筑结构形式。6.6.4建筑构造及处理⑴楼地面：a)细石砼地面用于普通生产厂房；b)废液处理站、厂房内部分设备地面建筑防腐处理；c)防滑釉面砖用于卫生间、浴室等；d)陶瓷棉砖用于办公楼、宿舍、食堂等楼地面；⑵屋面防水及保温：混泥土屋面：防水层为高聚物改为沥青屋面防水卷材；保温层采用挤塑泡沫保温隔热板。压型板屋面：100厚离心超细玻璃丝棉卷毡。屋面排水：建筑物屋面根据建筑物高度分别采用有组织内天沟排水屋面或自由落水。落水管采用CPVC100管。压延车间及熔化车间采用重力式排水和压力排水相结合的方式。屋面通风：压延车间及熔化车间屋面采用成品屋面通风设备。⑶墙体砖墙体：以240厚粘土多孔砖或加气混凝土砌块为主。-149- 压型板墙体：采用单层压型钢板，保温层采用100厚离心超细玻璃棉卷毡铝箔隔汽层。⑷砖外墙面框架及砖混结构外墙采用水泥砂浆底，彩色丙烯酸涂料。办公楼、生产辅助用房加设保温层。⑸内墙面及天棚框架及砖混结构采用白色防瓷涂料，仪表控制室采用轻钢龙骨硅酸钙板吊顶⑹门窗根据通行要求分别采用带小门的钢木大门和拼板木门。办公楼、生产辅助用房采用中空玻璃塑钢窗，其余窗为单塑钢玻璃窗。⑺建筑节能宿舍体形系数不大于0.35，办公楼、厂区食堂、单身宿舍、浴室、门卫等建筑外墙保温均按公共建筑中夏热冬冷地区围护结构传热系数和遮阳系数限值处理。厂房充分采用自然采光，通风尽量采用自然通风，降低能耗，创造良好的生产环境。⑻建筑室内环境污染控制砂、砖等无机非金属建筑主体材料，其放射性指标限量内照射指数Ira不大于1.0，外照射指数Ir不大于1.0，无机非金属装修材料其放射性指标限量内照射指数Ira不大于1.0，外照射指数Ir不大于1.3；室内用人造木板及饰内面人造板，必须测定游离甲醛含量或游离甲醛释放量。建筑场地内土壤必须进行氡浓度或土壤氡析出率测定，并提供相应测定报告。6.6.5建筑消防厂房耐火等级均为一、二级，安全出口的数目不少于两个，厂房间防火间距不小于10m，厂房总长度超过220m时，均设置穿过建筑物的消防车通道，消防车道穿过建筑物门洞时，其净高和净宽不应小于4m，门垛之间的净宽不应小于3.5m，建筑物高度均小于24m。6.6.6建筑防腐处理-149- 建筑防腐处理分气相和液相进行防护，设计时严格遵循《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-2008，在建筑构造处理上考虑有利于防腐，各不同部位设防如下：⑴防腐蚀地面、废水处理池、地坑及地沟内壁采用耐酸缸砖面层或花岗岩防腐面层，PSQ隔离层。⑵±0.000以下柱表面、基础梁、基础台阶顶面、侧面、垫层顶面和废水池、地坑及地沟的外壁均采用PSQ隔离层。⑶部分设备基础±0.000以下部分的设备基础侧面均采用PSQ隔离层。±0.000以下部分的设备基础及楼面设备设备基础侧面做法同相应楼地面做法（块材时，砖均采用35厚）。⑷内墙面防腐、柱表面及天棚防腐采用用含氟高氯化防腐涂料。⑸钢结构表面：所有碳钢结构除锈等级要达到Sa2.5，表面粗糙度40～70um。所有外露铁件、钢结构件除锈后涂PF-01防腐涂料钢结构连接时，螺栓应采用弹性防腐胶封固表面，焊接处表面防腐应同钢结构。面漆颜色屋架采用浅灰色，钢平台采用菊黄色栏杆采用黄黑相间安全色，墙面、板底预埋件同附近墙面、底板颜色。6.7结构6.7.1编制依据（1）《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50009-2001（2）《建筑结构载荷规范》GB50009-2001（3）《建筑结构设计规范》GB50003-2001（4）《混泥土结构设计规范》GB50010-2002（5）《钢结构设计规范》GB50017-2003（6）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002（7）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008（8）《建筑边坡工程技术规范》JGJ50330-2008-149- （9）《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-2008（10）《建筑抗震设计规范》GB50011-2008（11）《地下工程防水技术规范》GB50108-2001（12）《动力机械基础设计规范》GB50040-96（13）《构筑物抗震设计规范》GB50191-93（14）《给排水工程构筑物结构设计规范》GB50069-2002（15）《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-20086.7.2建筑抗震根据《建筑抗震设计规范》GB50011-2008附录A，抗震设防烈度小于6度。6.7.3载荷取值基本风压：W。=0.30KN/m3；基本雪压：S。=0.35KN/m3活载荷：（标准值）除工艺提供生产使用和安全检修载荷外，其余无设备区域的操作载荷2.0KN/㎡，不上人屋面载荷标准值0.7KN/㎡，厂房楼梯取3.5KN/㎡.其它未列项均按《建筑结构载荷规范》GB50009-2001取值。恒载荷：（标准值）设备重按实际取值。钢材自重取78KN/m3；钢筋混凝土自重取25KN/m3；烧结多孔砖砌体容重取15KN/m36.7.4建筑材料及对施工条件的要求本工程所需主要三材，由当地市场供应，砖、石料、砂、石灰等地方材料均就近取材。特殊材料：塑钢门窗可在市场采购。由于本工程属大型加工项目，要求施工单位具有完整的管理体系和切实可行的质量保证体系，技术力量强，施工设备齐全，具备施工工业建筑及大型钢结构工程的丰富经验和能力同时还需具备较高的施工资质。结合本工程特点，施工单位应制定切实可行的施工组织设计。6.7.5地基基础业主未提供初步勘察报告，基础假定均落在fender质粘土层，基础方案：砖混结构为砼条形基础。钢筋混凝土框排架结构及钢结构排架为钢筋混凝土机械钻孔灌注桩基。设备基础采用现浇钢筋混泥土基础。水池采用钢筋砼整板基础。厂房地面采用强夯地基处理。6.7.6厂房结构和构筑物-149- 柱采用钢筋混泥土现浇柱或钢柱。吊车梁采用钢吊车梁，屋架一般采用钢屋架或现浇钢筋混泥土屋面。平台、楼板及屋面板根据载荷等级和跨度的不同确定采用现浇钢筋混凝土梁板体系，一般工业厂房屋面板采用压型钢板或现浇钢筋混泥土梁板屋面体系。联系梁、圈梁采用现浇钢筋混泥土。构筑物：地下廊、水池采用密实混泥土，抗渗等级S8，内壁采用防水砂浆抹面，抹面缝与混泥土施工缝错开。伸缩缝的设置按国家现行规程规范。本工程纵向设两道伸缩缝，熔化车间、压延车间横向均设一道伸缩缝，水池边长超过20m设一道伸缩缝或留一道后浇带，其余建筑物、构筑物的平面长度均没有超过规程规定的长度。6.7.7主要结构材料的选用混泥土强度等级：预制混泥土结构件≥C30，现浇混泥土≥C25，设备基础≥C15，垫层≥C10。钢筋：n8～n10采用HPB235级钢，n12以上的采用HRB335级钢。钢材：主结构采用Q345，次结构采用Q235。砌体：承重墙、填充墙采用MU10烧结多孔砖，M5砂浆砌筑，毛石砼条形基础采用MU30毛石砼，M7.5砂浆砌筑。主要建（构）筑物见表5-11：表5-11主要建（构）筑物一览表序号建筑(构)物名称结构备注1熔化车间钢结构32t起重机6台,C25钢筋混泥土桩基础。2热轧车间钢结构75t起重机1台，50t起重机1台，32t起重机3台，16t起重机8台，C25钢筋混泥土桩基础。3冷轧车间钢结构60t起重机1台，32t起重机1台，20t起重机6台，16t起重机4台，C25钢筋混泥土桩基础。4质量检验中心钢筋混泥土框架结构C25钢筋混泥土桩基础。5除盐水站钢筋混泥土框架结构1台1t电动单梁起重机，C25钢筋混泥土桩基础。6动力中心钢筋混泥土框架结构1台2t电动单梁起重机，C25钢筋混泥土桩基础。7机修车间钢结构1台5t电动单梁起重机，C25钢筋混泥土桩基础。8综合仓库钢筋混泥土框架结构C25钢筋混泥土基础。9废水处理站钢筋混泥土C25钢筋混泥土整板基础。10循环水站钢筋混泥土框架结构C25钢筋混泥土整板基础。-149- 7总图运输7.1项目组成本项目由主要生产设施、辅助生产设施、公用辅助设施、仓储设施和办公及生活设施等组成。主要生产设施：熔化车间、压延车间。辅助生产设施：试验室。公用辅助设施：110kV配电站、循环水站、生产废水处理站、消防及纯水站、压缩空气及氮气站、天然气调压站、汽车衡站、厂区道路、综合管网等。仓储设施：辅助材料库、综合仓库等。办公及生活设施：综合办公楼、科技楼、职工食堂及浴室、职工宿舍等。7.2编制依据1）1/1000地形图（电子版）；2）现行有关总图运输专业规程规范；3）《规划设计条件通知书》。7.3厂区总平面布置7.3.1布置原则厂区总平面布置应符合国家的有关规定及要求，结合场地自然条件及现状，满足生产运输、安全卫生、环境保护等方面的需要；同时考虑企业在生产、交通运输、动力设施、设备维修等方面的协作关系，遵循节约用地的原则，做到生产工艺流程顺畅，通道宽度适中，总图布置合理紧凑，协调统一。具体原则有：1）满足工艺生产流程，物料运输便捷；2）充分考虑主导风向的影响，功能分区明确；3）车间布局紧凑、合理，尽量节约用地；4）人流、物流分开；5）远期适当留有发展余地；6）满足《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）的规定。7.3.2总平面布置-149- 结合拟建场地现状，将整个厂区分为生产区、辅助生产设施区及厂前区三个部分，三个部分既相互独立，又能方便的相互联系，便于生产组织和管理。结合用地形状、场地填挖区域范围、主体工艺需要、园区规划景观等要求，将压延及熔化车间组成联合厂房，紧邻用地北面和东面布置，综合仓库与熔化循环水系统，动力中心靠近用户，充分利用边角用地安排，机修车间，除盐水站，废水处理站，压延循环水系统，110kV变电站集中布置在主厂房与辅助厂房之间的位置地带内，为方便员工上下班，营造一个安静、卫生、优美的办公环境，把综合材料库、综合办公楼、宿舍、食堂、浴室组成厂前区，利用自然地形地貌规划在厂区南面。7.4竖向设计本项目拟采用连续平坡式竖向布置形式，便于物料的运输及管线的敷设。竖向设计以有利于场地的雨水排放、物料运输、节约土石方量等为准则，根据场地自然标高及周边道路情况，综合确定场地整平标高。7.4.1竖向设计原则1）结合自然地形，合理化分台地，减少土石方工程量；2）台地之间衔接采用经济、安全、美观的支挡防护工程；3）台阶高度在满足建筑物通风、采光、工艺生产的要求下，尽量满足场地之间道路平顺衔接；4）场地、道路坡度在满足室外地面雨水排水要求的情况下，充分满足工业厂房室内外联系便利。7.4.2竖向设计本项目压延及熔化车间，动力中心，综合仓库，机修车间，除盐水站，废水处理站，压延及熔化循环水系统等主要生产场地前期已统一按标准标高平基，综合材料库，综合办公楼，宿舍，食堂，浴室对场地要求简单，相互联系不很密切，场地整平对自然地形稍加改造处理，原则上不大挖大填。竖向设计场地整平方式采用重点式。7.5工厂内外部运输7.5.1场外运输-149- 本项目厂外运输采用汽车运输，全年物料运输量约为226895.3t/a。其中：运入量约为76585.3t/a，运出量约为150310t/a，详见表7-1.厂外运输为减少劳动定员和生产辅助设施占地，编制考虑借助外部市场力量，全部外委。表7-1厂外货物运输量表单位：吨序号名称运输起讫点货运量运输设备起点讫点一运入1铝锭厂外熔化车间69232汽车2耐火材料厂外综合仓库200汽车3乳液厂外综合仓库200汽车4包装箱厂外综合仓库2000汽车5硅藻土厂外综合仓库90汽车6备维件厂外综合仓库180汽车7木材厂外综合仓库2200汽车8塑料模厂外综合仓库20汽车9盐酸厂外除盐水站56.8汽车10氢氧化钠厂外除盐水站106.5汽车合计76585.3二运出1中厚板＋高精度罐盖料＋高精度铝箔毛料成品库厂外150000汽车、水运2其它压延车间厂外310汽车合计1503107.5.2厂内运输厂内运输量为7190t/a，详见表7-2。根据工厂生产运输装卸特点、物料特性、货运量大小、总平面布置、储运方式和地形等条件，厂内运输选用的运输装卸设备有：内燃叉车CPCD30（30t）1台，DC-1（1t）电瓶车1辆，SCS-80t电子地中衡1台，1.5t轻型载重汽车1辆。表7-2场内货物运输量表序号名称运输起讫点货运量t/a运输设备起点讫点1耐火材料综合仓库主厂房200汽车2乳液综合仓库主厂房200汽车4包装箱综合仓库主厂房2000汽车5硅藻土综合仓库主厂房90汽车6备维件综合仓库主厂房180汽车7木材综合仓库主厂房2200汽车8塑料膜综合仓库主厂房20汽车9其它2300汽车10合计71907.6厂内道路设计-149- 7.6.1厂内道路系统本项目用地红线图形状规则，根据项目工艺生产需要和运输要求，确定本项目道路系统采用方格网+自由式，生产区采用方格网式，厂前区采用自由式，主要道路宽12.0m，次要道路宽9.0m，消防道路、辅助道路宽4～6m，构成完整、安全、畅通、方便、合理的道路系统。近期在用地南部设一个主出入口，人流与货流分道行驶，将来用地北面外部路网形成后，在北部再增设一个次出入口，已满足厂区消防安全疏散需要。7.6.2厂内道路路面结构设计根据厂内运输物料性质、特点、运输量的大小，同时结合当地的气候、气象、水文、地质等一系列自然条件，厂前区道路采用水泥混凝土路面。其它厂内道路为节省工程造价采用简易路面。7.7绿化7.7.1绿化设计原则厂区绿化本着不影响生产作业和车间采光、管架和地下管线的敷设，交通运输视距等基本原则，尽量选择适宜于洪泽县地方种植、成活的一些树种，且生长块、抗病害、可吸收有害气体、降低噪音等，以绿化、美化厂区，适应现代企业生产的需要，为职工创造优美、洁净的工作环境。7.7.2厂区绿化形式和树种选择本设计采用重点式的绿化方式，主要集中在厂前区、车间四周、道路两侧。在厂前区正对综合办公楼设一园路，两侧再辅以草坪、花卉、乔木及园林小品，突出厂前区窗口功能、中心地位，形成厂前区园林式办公室外环境。在道路两侧合理栽种乔木以划分空间和引导方向。7.8主要经济技术指标主要经济技术指标表见表6-3表6-3主要经济技术指标表序号名称单位数量备注1厂区围墙内占地面积ha68.62建（构）筑物占地面积ha25.983建筑系数%55.54道路用地面积ha2.4-149- 5绿地面积ha13.76绿地率%207围墙长度Km3.48土石方工程量万m3209其中：填方工程量万m3810挖方工程量万m312-149- 8节能8.1概述8.1.1编制依据《综合能耗计算通则》GB2589-2008《有色金属加工企业产品能耗指标》YS/T109-928.2项目概况本项目建设规模为年产铝板带箔材15万吨。主要生产设施有熔化车间和压延车间，生产和公用辅助设施包括机修车间、质量检验中心、循环水站、110kV变电站、废水处理站、空压站、除盐水站、综合仓库、综合材料库、厂区总图、道路（含道路照明）、管网、办公楼、宿舍、食堂、围墙、绿化、大门、门卫等。8.2.1项目用能特点及节能措施本项目采用热轧工艺来生产铝板带箔产品。热轧工艺是将外购的铝锭、合金及生产过程中产生的废料经熔化炉溶化后浇铸成合格铝锭，经均匀化处理并加热、铣面、热轧、冷轧、退火、清洗、剪切、包装等工序最终产出合格的铝带箔产品，热轧后经剪切、退火、较直、定尺等工序生产出中厚板产品。熔化炉采用蓄热式烧嘴大大地减少然气消耗。采用大型热轧机组生产线开坯的优质热轧坯料，成品率高、产品质量好。采用国产高水平冷轧机，可实现大卷重、高速度连续生产，并配有引进的板形、厚度自动控制系统，自动化水平高，生产效率高，单位产品能耗低。采用轧制油回收装置不仅利于环境保护，也有效降低能耗，节省生产成本。8.2.2辅助生产设备节能措施10kV配电设备采用具有“五防”功能的KYN28-10（F）型手车式高压开关柜。10kV配电站采用电容器集中补偿，全厂负荷功率因数0.92.车间起重机滑触线采用安全滑触线，与角钢滑触线相比，可节电15%左右。车间照明采用高效节能的金属卤素灯，单灯配有电容补偿器，按生产要求合理分区控制。-149- 8.2.3公用设施节能措施节约用水，提高水的重复利用率。本工程循环水复用率为97.02%，满足有色金属加工行业对循环水复用率大于80%的要求，可节约大量新水。循环供电系统靠近主要用户，就近布置，减少沿途压降损失，节约用电和投资。8.3能耗计算机分析8.3.1熔化车间能耗熔化车间主要能耗品种有油、电、压缩空气、水等。单位产品能耗实物量见表8-1。表8-1熔化车间产品能耗统计表耗能产品年耗量单位产品能耗量单位产品能耗量（折标煤kgce/吨）天然气600×104m360m372.86电1458×104kwh145.8kwh/t17.9新水13.3×104m31.33m3/t0.11压缩空气966.7×104Nm396.67Nm3/t3.87氮气2.6×1043Nm30.263Nm3/t0.18小计94.92不可预计量按10%计9.43合计104.358.3.2压延车间能耗压延车间主要能耗品种有电，压缩空气，水等。单位产品能耗实物量见表8-2。表8-2压延车间产品能耗统计表耗能产品年耗量单位产品能耗量单位产品能耗量（折标煤kgce/吨）天然气495×104m333m340.07电8734.5×104kwh582.3kwh/t71.56新水1047000m37.16m3/t0.61压缩空气250.2×104Nm316.68Nm3/t0.55氮气76650Nm30.511Nm3/t0.34除盐水40500m30.27m3/t0.20小计113.33不可预计量按10%计11.3合计124.63-149- 8.3.3项目综合能耗本项目综合能耗见表8-3表8-3综合能耗统计表耗能产品年耗量单位产品能耗量单位产品能耗量（折标煤kgce/吨）天然气1395×104kg93m3/t112.93电10921.5×104kwh728.1kwh/t89.48新水1537500m310.25m3/t0.88压缩空气1655.25×104Nm3110.35Nm3/t4.42氮气115500Nm30.77Nm3/t0.52除盐水40500m30.27m3/t0.20小计208.43不可预计量按10%计20.8合计229.238.3.4能耗分析参照YS/T109-92《有色金属加工企业产品能耗指标》，铝板带箔指标见表8-4。表8-4有色金属加工企业产品能耗指标表（kgce/t）项目一级二级三级行业指标铸锭170200板铝材410460580合计410630780本项目能耗229.23由表8-4可以看出，本项目单位产品能耗优于一级能耗指标，节能效果显著。-149- 9环境保护9.1建设地区的环境现状本项目厂区位于江苏省洪泽经济开发区内。洪泽四面临水，生态环境优越，工业上化学新材料、现代纺织、机械制造、循环经济等产业集群独领风骚，农业上大力发展高效特色农业和渔业。洪泽经济开发区发展迅速。区内地势平坦，环境优美。开发区坚持“横向成群、纵向成链”的产业集群发展目标，在注重产业功能划分和产业集聚的同时，更注重引导企业不断进行技术创新，一批批注重技术创新、科技含量高的项目正落户洪泽经济开发区，成为推动经济发展的重要支撑。目前园区已集聚100多家中、外企业落户兴业，其中机械电子、轻纺服装产业占开发区经济总量的70%以上，吸纳就业工人近万人。开发区内环境状况良好区域内环境指标：空气符合《环境空气质量标准》（GB3095-1996）二级标准;地表水贡江符合《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类标准要求；地下水环境质量符合《地下水质量标准》（GB/T14848-93）中的Ⅲ类标准要求；声环境符合《声环境质量标准》（GB3096-2008）3类标准要求。9.2编制采用的环境保护要求9.2.1环境质量标准⑴环境空气执行《环境空气质量标准》（GB3095-1996）二级标准。⑵地表水执行《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类水质标准。⑶地下水执行《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准。⑷声环境执行《声环境质量标准》(GB3096-2008)3类标准。9.2.2污染物排放标准⑴工业园区污水处理厂建成前，外排废水执行《污水综合排放标注》(GB8978-1996)一级标注；污水处理厂建成后，外排废水执行《污水综合排放标注》（GB8978-1996）三级标注。⑵废气排放执行《大气污染物综合排放标注》（GB16297-1996）表2中二级标注和《工业炉窑大气污染物排放标注》（GB9078-1996）二级标准。-149- 9.2.3其他标准⑴《危险废物鉴别标准》（GB5085.1～5085.7-2007）。⑵《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）。⑶废油液收集和贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）。9.3主要污染源和主要污染物本项目主要污染源包括废气类——熔化炉车间废气和压延车间废气；废水类——热污染废水、碱性废水和生活污水；固体废物类——熔炉渣、废油液和收集的烟尘；噪声类——锯切机、水泵、空压机、风机、车辆及起重机等产生的噪声。主要污染源设备及污染因素分析见表9－1。表9－1主要污染源设备及产生的污染物车间污染源设备污染物名称数量（台）熔化车间燃气熔铝炉2粉尘、铝溶渣电阻保温炉1液压半连续铸造机1噪声扁锭锯切机1噪声、废料压延车间热轧机组生产线1废乳液、噪声推进式铸锭加热炉3烟尘轧辊磨床1废乳液铸锭铣床1噪声、废料冷轧机2油雾、噪声厚板矫直机组1废水、噪声横切机组2拉弯矫直机组1卷材退火炉2氮气保护退火炉2油雾、噪声低温退火炉29.3.1废气及其污染物排放情况⑴熔化车间烟气熔化过程产生的废气主要为熔化炉烟气。熔化炉烟气排放量为35000m3/h，烟尘产生浓度为250mg/Nm3,烟气排放扣烟气温度≤200℃。在线处理装置有1套，外排废气量30m3/h，为无组织排放。⑵压延车间废气板带箔热轧机组生产线和冷轧机在轧制过程中有少量油雾产生，通过油雾净化装置处理后排放。-149- 9.3.2废水及其污染物排放情况项目总用水量42200m3/d，其中生产用水量42020m3/d，生活和绿化用水量140m3/d；新水（厂外水）总用量90m3/d，全部供应生产用水；生活和绿化用水140m3/d；循环水量41710m3/d，复用水量200m3/d，生产用水重复利用率99.74％[（41710＋200）/42020]。废水排放量150m3/d，其中冷却水循环系统排污15m3/d，其它生产废水23m3/d，生活污水112m3/d。9.3.3固体废物产生情况⑴铝熔渣熔化车间熔铝炉产生的铝熔渣，产生量为2900t/a。⑵废乳化液压延车间热粗轧机和热精轧机组废乳化液产生量分别为100m3/a和150m3/a。⑶烟尘本项目熔铝炉烟气袋式收尘器收集烟尘量为310t/a。9.3.4噪声排放情况本工程噪声源主要来自剪切机、锯切机、水泵、空压机、风机等设备噪声，另外还有运输噪声，由于工程属大型机加工工程，运输量较大，厂区内、外道路及生产线附近将由于车辆运输、起重机运行等产生流动性噪声。根据声学性质可知，剪切机、锯切机、水泵、空压机、风机等设备噪声声压级较大，对设备附近声环境的影响也较大，是工程的主要噪声源，其噪声值在85dB(A)左右。厂区内设备噪声源集中于厂区车间内。9.4工程建设可能引起的生态变化工程用地是园区工业用地，占地面积为1049.2亩，建设内容主要包括平整场地、开挖平基、新建厂房及其它设施等。本工程施工地址位于平原，工程建设不会引起任何生态变化。9.5环境保护措施及预期效果-149- 9.5.1大气污染源及治理措施9.5.1.1熔化烟气熔化车间配置有燃气熔铝炉和电阻保温炉，均以天然气为能源。熔保炉组在生产过程中产生含烟尘等污染物的废气。设计采用炉门排烟罩和机械排风系统捕集烟气，含尘烟气分别经三套袋式除尘系统处理，处理后烟气分别经不低于20m高排气筒排放，预计烟尘排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078－1996二级标准（金属熔化炉烟（粉）尘浓度≤150mg/m3，SO2≤850mg/m3）要求。9.5.1.2加热炉废气压延车间配置有推进式铸锭加热炉，在生产过程中产生烟尘等污染物的废气，废气经不低于20m高烟囱直接排放。设计废气的除尘效率大于99%，处理后的废气排放符合《大气污染物综合排放标准》（GB16927-1996）表2中二级标准和《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准要求。9.5.1.3油雾压延车间热轧机组生产线在轧制过程中使用乳液润滑，产生含乳液蒸汽的废气；冷轧机组采用以煤油为基的轧制油润滑冷却，轧制过程中产生含油雾的废气。设计上配置轧机排烟系统和油雾净化装置，废气经油雾净化装置净化后排放，净化效率大于90%，净化后气体经不低于20m高排气筒排放。油雾排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》GB16297－1996二级标准要求。压延车间卷材退火炉在加热过程中因板带箔材表面夹带微量润滑油，挥发产生含微量油雾废气（仅在开始退火的前1小时），设计采用排烟系统将废气经不低于20m高排气筒直接排放。油雾排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》GB16297－1996二级标准要求。9.5.2废水及废液治理9.5.2.1生产废水本工程生产废水包括循环水系统排污水、含油废水等。⑴循环水系统排污循环水包括净循环水和浊循环水。-149- 本项目净循环系统的排污水，符合排放标准，直接排入厂区污水管道。熔化车间浊循环系统为污水系统，循环使用，定期补充新水，不排放。⑵含油废水压延车间的拉弯矫直机组在生产中产生含油废水，设计排入废水处理站，经反应、气浮及过滤处理达标后排入厂区污水管道。⑶废乳液压延车间热轧机使用的乳液每半年更换一次，轧辊磨床使用的乳液每三个月更换一次，设计与含油废水一起排入废水处理站，经反应、气浮及过滤处理达标后排入厂区污水管道。9.5.2.2生活污水本项目车间卫生间、洗手池、浴室等处产生的生活污水，主要含有机物，排入厂区污水管道。本项目所有外排生产生活废水经厂区污水管道排入开发区污水管网，开发区有配套的污水处理站进行集中处理。预计排水满足《污水综合排放标准》GB8978－1996二级标准要求。9.5.3固体废物本项目固体废物包括生产固废及生活垃圾，其中生活垃圾经收集后送至垃圾处理厂处理。生产固废主要包括熔化车间产生的铝溶渣及废边角料，压延车间产生的废边角料及废轧制油、废过滤介质。在设计上，铝熔渣经处理后金属回炉重熔，剩余铝熔渣外售综合利用；废边角料全部回炉重熔；废轧制油与废过滤介质属危险固体废物，编号为HW08，收集后外协有危废处理资质的单位处理。9.5.4噪声防治本工程主要噪声源设备有：锯切机、铸锭铣床、轧机、剪切机、风机、空压机等。锯切机、铸锭铣床、轧机、剪切机等生产设备布置在车间内部，拟对这些设备进行基础减振，并合理布置，以减小噪声对周围环境的影响。-149- 空气压缩机采用带隔音罩的螺杆式空气压缩机，降低空气压缩机噪声，使空气压缩机噪声满足《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85的有关要求。设计中将风机、空气压缩机、水泵配置在单独的房间内，以减少噪声对周围环境的影响。对噪声较高的风机拟采取安装消音器、配置在单独的风机室内等消声隔音措施，降低其噪声对周围环境的影响。经采取以上隔声、基础减振等措施后，厂界噪声可以满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。9.5.5绿化措施绿化在美化环境、净化空气及减小噪声污染方面起着重要作用。总图设计在新建厂房道路两旁及建筑物之间的空地种植树木、花卉和草皮等进行绿化，项目绿化率达26.3％。9.5.6环境保护投资估算环保设施主要包括烟尘控制、废水处理、固体废物处置、噪声防治、绿化等，其投资估算占工程总投资的0.76%。9.5.7环境预评价⑴水环境影响分析项目工业用水循环率97.02%，产生的热污染废水、碱性废水和生活污水排放量相对较少。项目队产生的废水均采取了有效措施进行处理，处理达标后排入园区污水管网，对区域地表水环境无影响。厂区内实行雨污分流，污水不会渗入地下，因此，项目对地下水无影响。⑵声环境影响分析基础减振处理，隔声；对于噪声值较大的空压机单独设置空压机房进行隔声处理，隔声效果可达到35dB(A)以上，并通过合理布置和厂区绿化减轻对厂界噪声的影响。经采取基础减振、隔声等措施后，厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。项目位于园区内，厂界周边居民较少，因此对周边环境影响较小。⑶固体废物环境影响分析-149- 铝熔渣和烟气除尘收集到的烟尘回收处理后外卖；废油液外卖再生处理。按照以上处理措施进行有效处理后，项目产生的固体废物将不会对环境和人体健康产生危害，也不会对环境造成影响。本项目是企业根据自身发展战略和市场需要而建设的，选用的生产工艺、装备较先进，技术水平较高，各项指标均可达到清洁生产的要求。项目设计对工程的废气、废水、固体废物、噪声等污染源（物）均采取了相应的治理措施实现达标排放。从环保角度分析，在落实该项目设计的各项环保措施、实现污染物达标排放的前提下，该项目建设是可行的，不会对周围环境产生影响。-149- 10劳动安全卫生10.1编制依据1、中华人民共和国劳动法（国家主席令第28号，1995年）2、中华人民共和国安全卫生法（国家主席令第70号，2002年）3、中华人民共和国建筑法（1997年11月1日）4、《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》19965、《生产过程安全卫生要求总则》GB12801-19916、《生产设备安全卫生设计总则》GB5083-19997、《工业企业设计卫生标准》GBZ1-20028、《工业企业厂界噪声标准》GBZ12348-19909、《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ2-200210、《起重机械安全规程》GB6067-198511，《有色金属工业劳动设计规程》YSJ003-198810.2编制原则1、严格贯彻执行国家安全生产法。2、总图布置、厂房建筑设计符合安全防火及工业卫生等规范和标准。3、工艺设计确保“安全第一”，选用的设备可靠安全。4、在技术可行、经济合理、安全必保的前提下，尽可能提供机械化合自动化水平，减轻劳动强度，改善安全及卫生条件。5、设置必要的安全设施，为操作人员创造良好的劳动卫生条件。10.3自然环境危害因素及防范措施1、本区不利气象主要在春夏两季。春季可发生雷雨大风、冰雹、强降水等天气、夏季易发生洪涝灾害。厂区内设有排水系统，防止暴雨形成内涝。2、雷电对建（构）筑物成危害。建（构）筑物设计考虑防雷接地设施。3、本地区抗震设防烈度为小于6度，地震发生对建（构）筑物构成危害的概率较小。-149- 10.4生产过程中主要危险性因素分析本项目设计年产变形铝及铝合金15万吨，主要生产设施有熔化车间、压延车间、110KV变电站、循环水系统、动力中心、除盐水站等。以下生产环节存在高温余热、有毒有害烟气、火灾和爆炸、噪声、机械伤害及酸碱腐蚀：⑴熔化炉、保温炉、均热炉、加热炉、退火炉等生产环节存在爆炸、高温、烟害等危害因素。⑵各类铸造机、锯切机、轧机、轧辊磨床、拉弯矫直机等生产环节存在噪声及机械伤害等危害因素。⑶变配电等供电设备存在火灾、触电等不安全因素。⑷给排水设施存在的主要危险有害因素为淹溺危险。⑸除盐水站中没有强碱强酸、酸碱灼伤等危害因素。⑹生产过程中使用氮气等保护性气体，存在液氮钢瓶爆炸、氮气泄露等导致作业人员中毒等危害因素。⑺天然气存有液态天然气120m3，存在燃烧、爆炸等危害因素。⑻氮气、压缩空气管道为压力管道，压缩空气、氮气等储罐为压力容器，具有一定的爆炸危险性。⑼各生产车间内设有多台桥式双梁起重机，电动单梁起重机等起重机械，会引起所吊装重物坠落，对现场作业人员造成起重伤害事故。⑽作业人员在离基准面大于2m的高度进行生产作业时，有从高处坠落的危险。10.5针对生产过程中危险性因素采取的防治措施⑴厂房屋面加强防水处理，避免雨水漏入车间遇高温铝液发生爆炸事故。熔化炉及保温炉内的铝液温度高达700℃，设有流槽铝液监控装置，避免铝液泄漏造成的伤害。⑵各类炉子进行保温，炉子外表温度控制在55℃以下。⑶熔化炉、保温炉及均热炉配置排烟风机，防止烟害。⑷锯切机、轧机、轧辊磨床、拉弯矫直机等的作业人员配备耳罩等个人防护品，以降低噪声的伤害。-149- ⑸在锯切机、轧机、轧辊磨床等设备上设置切实可靠的安全防护装置，防止机械伤害的发生。⑹电气设备必须具有国家指定机构的安全认证标志。设计采用双回路供电系统，防止停电将造成重大设备事故和危害。设计采取接零、接地保护系统、漏电保护、绝缘、电气隔离、安全电压、屏护和安全距离、连锁保护、防静电、防雷等安全措施防止人体直接、间接和跨步电压触电（电击、电伤）。⑺供水设施中各类水池周围设置防护栏杆、安全警示标志，防止作业人员落水造成淹溺事故。⑻除盐水站加药间设置强制通风设施；生产和使用酸、碱的设备、阀门、管道等，要经常维修，防止跑冒滴漏；防止酸碱灼伤。⑼在保护性气体站内，设置氮气检测报警器并设置强制通风设施；液氮系统安装逆止阀，防止突然停氮气倒逆排放；生产和使用氮气的设备、阀门、管道等，要经常维修，防止跑冒滴漏；防止作业人员中毒。⑽天然气站在总平面布置时按规范满足防火间距。库内设置专用的警示标志、严禁烟火、火花。设置防雷接地设施防止雷电造成的火灾及爆炸。⑾压力管道、压力容器在选材上保证有足够的机械强度及使用期限，安装压力表进行监测，安装安全阀泄压保护。⑿起重吊装作业潜在的危险性是重物坠落。其防范措施主要是建立健全各项安全规章制度，悬吊重物下方严禁人员站立、通行和工作。⒀吊装作业时，必须按规定负荷进行吊装，严禁超负荷运行。⒁各操作平台、孔洞周围设置栏杆，防止作业人员从高处坠落。10.6劳动卫生危害因素的防范措施10.6.1防尘毒熔化车间的熔化炉以天然气为燃料，在生产过程中产生含尘、二氧化碳烟气，在搅拌、扒渣过程是有少量烟气逸出，在炉门上方设置排烟罩及排风机，将有害烟气收集处理后外排。10.6.2防噪声动力中心内空压机生产噪声，在空压机房内壁贴吸音材料，排气管安装消音器，仪表控制室设隔音室，降低噪声对作业人员的影响。-149- 10.6.3防暑降温熔化车间的熔化炉、保温炉、均热炉以及压延车间的退火炉附近温度较高，考虑设置防暑降温或通风设施。-149- 11消防11.1编制依据本项目防火设施适用的主要规程规范有：（1）《中华人民共和国消防法》（1998年4月29日第九届全国人民代表大会常务委员会第二次会议通过）（2）《建筑工程消防监督审核管理规定》（中华人民共和国公安部令第30号）（3）《建筑设计防火规范》GB50016-2006（4）《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005（5）《自动喷火灭火系统设计规范》GB50084-2001（6）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92（7）通用用电设备配电设计规范》GB50055-93（8）《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-9811.2编制原则消防设计必须贯彻执行国家有关方针政策、规范、规定，应遵循消防工作“预防为主，防消结合”的方针，按工程各建（构）筑，场所生产火灾危险等级，贮存物品特性，采取相应的消防措施，防止和减少火灾危害，确保工程安全。11.3消防站开发区消防大队位于开发区西北角，距本项目厂址约3公里，消防车在5分钟内可到达现场，故厂内不配置消防车。厂区内设有室外消防给水系统，每间隔100米左右设置一个室外地上式消火栓。11.4火灾危险因素分析及火灾危险性类别本项目主要动力为电能，电器设备较多。熔化炉以然气为燃料，综合仓库均存在火灾隐患。本项目主要建筑的火灾危险性特征见表10-1《火灾危险特征分析表》。表10-1火灾危险特征分析表-149- 建（构）筑物名称火灾危险性分类耐火等级熔化车间丁二级压延车间丁二级机修车间丁二级综合仓库戊二级110KV变电站丙二级各水泵房戊二级除盐水站戊二级动力中心-保护性气体站乙二级动力中心-空压站丁二级综合楼办公室、食堂、浴室丁二级11.5消防措施11.5.1在总平面布置上，严格执行规范。厂区内道路保证消防车通达顺畅，各厂房间距满足国家防火规范。综合仓库区设置环形消防车道。11.5.2建筑设计，生产建（构）筑物，办公生活及辅助建筑物，设计均按二级耐火等级设计。熔化车间、压延车间、机修车间均为丁类厂房，设有至少两个疏散口。保护性气体站为乙类、110KV变电站和综合仓库为丙类，其余建（构）筑物均为丁、戊类，其防火间距及安全疏散口均符合《建筑设计防火规范》的要求。11.5.3消防给水系统工厂基地面积约68.6公顷（<100公顷），附近有居住人数少于1.5万人，按照《建筑设计防火规范》的有关规定，同一时间内的火灾次数按一次考虑，新建工程室外消火栓用水量按20.1L/s设计。室外消防给水采用低压给水系统，且与工厂生产水系统并用，改给水管网沿厂区道路环状布置，每间隔100米左右设置一个室外地上式消火栓。保护性气体站生产类别按乙类、建筑物耐火等级按一级考虑，设室内消火栓给水系统，室内消火栓用水量为10L/s。11.5.4建筑灭火器配置根据生产、使用及贮存物品场所的危险等级和火灾类别，按“建筑灭火器配置设计规范”（GB50140-2005）有关规定，在各车间工段建筑物内配置若干个磷酸铵盐干粉灭火器。11.5.5电气设计采用相应类别的防雷接地装置和防静电装置。在密集场所或高位场所敷设的电缆采用阻燃电缆或耐高温电缆。-149- 12项目综合实施计划12.1建设进度根据本项目设备设计制造周期、工程设计及设备、施工招投标、施工力量等诸多因素编制该项目实施计划。本项目建设周期，从主要生产设备供货合同生效开始，到设备试车验收结束，建设周期初估为2年。12.1.1设计进度设计工作分为三个阶段进行：设计前期、初步设计和施工图设计。设计前期：对主要生产设备进行考察、询价，确定性能，直止招标签定合同。设计单位同时收集初步设计必要的设备资料。预计该阶段约需3～4个月。初步设计：可行性研究报告审批后即可开展初步设计。预计需3个月时间，审批需1个月，共需3～4个月。施工图设计：在主要生产设备定货合同生效并取得初步设备资料后，可先开展主厂房施工图设计，这样可早出图、早开工建设。厂房内部设施及辅助生产设施施工图设计依据设备资料到齐的早晚陆续开展。12.1.2设备定货、制造、交货进度本项目主要生产设备如下：40t圆形燃气熔铝炉2台45t倾动式电阻保温炉2台45t液压半连续铸造机1台扁锭锯切机1台70t均热炉1台铝锭铣面机1台立推式铸锭加热/均热炉2套2600mm四辊可逆式双卷取热轧生产线1条20m精密锯切机1套2600mm厚板矫直机组1套MK84180×8000数控轧辊磨床1台1850mm四辊不可逆冷轧机组1套40t中间、成品退火炉6台-149- 2600mm横切机组（2~12mm）1套1850mm拉矫机组（0.1~2.5mm）1套1850mm横切机组（0.1~2.5mm）1套1850mm卷材自动包装机组1套MK8463×6000数控轧辊磨床1台轧机通常的制造周期在12～18个月左右，其余设备的制造周期在9～12个月。在条件允许的情况下，主要设备宜及早考察、技术交流、询价等，为设备定货做准备。标准设备和供货周期短较短的设备科根据设计施工安装的要求随时定货。12.2计划进度控制计划进度控制见表12-1-149- 表12-1工程建设项目实施计划总进度表时间进度序号第一年度第二年度1234567891011121234567891011121可行性研究2初步设计3设备订货4施工图设计5施工准备及土建施工6设备制造及交货7设备安装及调试8设备有负荷试车9人员培训及技术准备10试生产-149- 13组织机构与劳动定员13.1组织机构本项目属于XX，建成后的企业管理模式按二级组织机构设置。本可研建议未来的生产经营管理机构应本着“精简、高效、适用、科学”的原则，参照国内类似企业水平设置，并考虑与现有机构的衔接匹配，最大限度提高管理水平和效率，降低成本。13.2工作制度熔化车间，年工作日300天，每天3班，每班8小时；压延车间，年工作日300天，每天3班，每班8小时；管理部门和辅助生产单位可根据需要实行连续或间断工作制。13.3劳动定员与劳动生产率项目劳动定员见表13-1劳动定员明细表。项目全员劳动定员为716人，其中生产人员648人，管理人员68人。项目达产时，劳动生产率见表13-1。表13-1劳动生产率表名称单位数量备注全员实物劳动生产率t/人.a209.50达产年合金总产量计全员货币劳动生产率万元/人.a554.04达产年平均13.4工资企业人均工资为50000元，工资总额为3580万元，相应劳动保障性缴款参照企业发生的实际情况计入管理费用中计算。13.5职工培训根据本项目的具体特点，为确保企业生产能安全正常进行，在项目投产前各类生产及管理人员均需进行一轮旨在工艺技术质量控制设备维护保养安全生产等方面的强化培训，培训结束后经考核合格后持证上岗，培训地点和方式可考虑在国内外委托。表13-2劳动定员明细表-149- 序号岗位出勤人数在册人数比例(%)一班二班三班四班合计一生产人员19915514714764864891%1熔化车间3838303013613619%1.1熔化炉-保温炉－铸造机999936361.2连铸机组888832321.3均热炉2222881.4铝锭锯切－铣面机组44881.5起重设备444416161.6电动平车2222881.7压渣机2222881.8熔化检查员333312121.9成品检查员22441.10成品发送工22442压延车间10910910910943643661%2.12600mm热轧机组1818181872722.2冷轧机1515151560602.3精整2323232392922.4推进式加热炉999936362.5退火炉666624242.6天车1212121248482.7磨床车间444416162.8包装区1010101040402.9辅助1212121248483其他辅助车间52888767611%3.1除盐水站2222883.2动力中心2222883.3炉前分析室2222883.4质量检验中心1818183.5总图运输7773.6综合仓库2222883.7机修191919二管理及服务人员6868689%1管理人员3939392服务人员292929三合计263155147147712716100%-149- 14投资估算与资金筹措14.1概述XX新建年产15万吨铝板带箔项目，生产规模为合金铝中厚板3万吨+高精度罐盖料5万吨+高精度铝箔毛料7万吨，可行性总投资估算101900万元，其中建筑工程费用12980万元、设备购置费41550万元、安装工程费800万元、其他费用12255.71万元、预备费3354.29万元、建设期利息2160万元、流动资金29300万元。14.2投资估算本估算是依据可行性报告的设计方案及结合实际情况编制的。14.2.1估算编制范围本项目投资估算编制范围包括：⑴主要生产项目：熔化车间、热轧车间、冷轧车间；⑵辅助生产项目：公辅设施——检验、机修、110KV变电站、循环水泵房、废水处理站、动力中心、除盐水站、综合仓库、综合材料库；设备基础——车间设备基础、辅助生产车间设备基础；⑶公用工程：总排、道路、码头——厂区总图、道路（含道路照明）、管网、办公楼、宿舍、食堂、围墙、绿化、大门、门卫等。⑷其他费用：包括土地使用费、建设单位开办费、建设单位经费等；⑸基本预备费：包括不可预见费和价差费；14.2.2固定资产投资本项目固定资产投资72600万元。按投资状态分，其中静态投资70440万元，动态投资2160万元，详见表14-1；按资产种类分，其中固定资产60344.29万元，无形资产10600万元，递延资产1655.71万元，详见表14-2。表14-1固定资产投资估算表单位：万元序工程费用估算价值号名称建筑工程设备购置安装工程其它费用合计一静态投资(1+2+3)12480.0041550.00800.0015610.0070440.001工程费用12480.0041550.00800.000.0054830.001.1主要生产项目6500.0040050.00700.000.0047250.00　熔铸车间634.002050.00150.000.002834.00　热轧车间3766.0029000.00350.000.0033116.00-149- 　冷轧车间2100.009000.00200.000.0011300.001.2辅助生产项目4480.001500.00100.000.006080.00　公辅设施2280.001500.00100.00　3880.00　设备基础2200.00　　　2200.001.3公用工程1500.000.000.000.001500.00　总排、道路、码头1500.00　　　1500.002其他费用　　　12255.7112255.713基本预备费　　　3354.293354.293.1不可预见费　　　3354.293354.293.2价差费　　　　0.00二动态投资(1+2+3+4+5)　　　2160.002160.001建设期利息　　　2160.002160.002汇率变动部分　　　0.000.003固定资产投资方向调节税　　　0.000.004国家新批准的税费　　　0.000.005涨价预备金　　　0.000.00三固定资产投资(一+二)12480.0041550.00800.0017770.0072600.00表14-2固定资产投资估算表单位：万元序号工程费用名称估算价值一固定资产(1+2+3+4+5+6+7+8)60344.291工程费用54830.001.1主要生产项目47250.001.2辅助生产项目6080.001.3公用工程1500.002其他形成固定资产费用0.003基本预备费3354.293.1不可预见费3354.293.2价差费0.004建设期利息2160.005汇率变动部分0.006固定资产投资方向调节税0.007国家新批准的税费0.008涨价预备金0.00二无形资产(1+2+3+4+5)10600.001土地使用权10600.002专利权　3非专利技术　4商标权　5其他无形资产　三递延资产(1+2+3+4+5)1655.711开办费1250.00　咨询费（含设计费）650.00　人员培训费(生产职工)150.00　筹建人员工资300.00　其他开办费150.002非常损失295.713其他递延资产110.00四固定资产投资(一+二+三)72600.00-149- 14.2.2.1工程费用及计算⑴主要生产项目①熔化车间建筑工程有厂房建设、房屋建设等。熔化车间厂房建筑和房屋建筑面积总和14000m2。设备购置清单明细详见附页，设备购置包括生产设施、在线生产辅助设施等，总吨重1100吨。安装工程包括设备安装、设备试车维护。②热轧车间建筑工程有厂房建设、房屋建设等。热轧车间厂房建筑房屋建筑面积总和41871m2。设备购置清单明细详见附页，设备购置包括生产设施、在线生产辅助设施等，总吨重约8080吨。安装工程包括设备安装、设备试车维护。③冷轧车间建筑工程有厂房建设、房屋建设等。冷轧车间厂房建筑面积48449m2，房屋建筑面积5184m2。设备购置清单明细详见附页，设备购置包括生产设施、在线生产辅助设施等，总吨重约2711吨。安装工程包括设备安装、设备试车维护。⑵辅助生产项目①公辅设施包括机修工具、试验室、110kV变电站、循环水站、废水处理站、压缩空气及氮气站、综合仓库、成品库、综合仓库、废料场等。总建筑面积30000m2。设备购置包括机修维护设备、变电站设备、水处理设备、压缩气设备、综合仓库设备等。安装工程包括上述设备的安装到位。②设备基础主要包括主要生产项目的设备安装基础施工。设备基础施工混凝土浇筑量为40000m3。⑶公用工程包括总排、道路、码头以及综合办公楼、食堂浴室、职工宿舍等。从总布置图可以得出道路总长为2166m，宽度9m、12m，道路建筑面积25961m2。总排管道长度为3000米，总排管径Φ500mm，采用高强度PVC管，埋深1.2m。码头建筑长度384米，吃水深度4.5m。其余房屋建筑总面积为14030m2。建筑工程费用见下表：单位：万元序号项目单位数量单位造价总造价备注1厂区道路m2259000.0092332总排m30000.01303码头驳岸m3820.35134-149- 4综合办公楼m275300.075275浴室餐厅m245000.073156职工宿舍m252200.05261合计150014.2.2.2其他费用其他费用包括土地使用费、开办费、办公经费、监理费、可行性研究费、环境影响评价费、劳动卫生评价费、工程勘察费、工程设计费、联合试运转费、人员培训费等。分类价格费用见下表：单位：万元序号项目费用备注1国有工业开发土地购置费83602商业开发土地购置费16803土地契税+使用税（2年）5604建设单位开办费1250咨询费（含设计费）650人员培训费(生产职工)150筹建人员工资300其他开办费1505其它递延资产110工程建设监理费30环境影响评价费18办公与生活家具购置费32工器具购置费306非常损失295.71合计12255.7114.2.3流动资金估算流动资金按周转天数测算需要额，周转天数参照同类企业现状情况估算，详见表14-3。表14-3流动资金周转天数应收帐款31天应付帐款30天原材料21天辅助材料28天产成品15天在产品15天现金18天　　依此计算全额流动资金需用额29300万元。14.2.4投资总额本项目投资总额101900万元，其中建设投资70440万元，占69.13%；建设期银行利息2160万元，占2.12%；全额流动资金29300万元，占28.75%。14.3资金筹措-149- 14.3.1资金来源⑴建设投资来源项目建设投资需要额70440万元，资金来源如下：①自有资本金投入20000万元；②股东资本公积17600万元；③申请银行贷款35000万元；⑵建设期银行贷款利息来源项目建设期银行贷款利息需要额2160万元，全部为自有资本金投入2160万元。⑶流动资金来源项目流动资金需要额29300万元，资金来源如下：①自有资本金投入14300万元；②申请银行贷款15000万元；14.3.2资本金筹措项目自有资金投入为51900万元，占总投资额的50.93%。投资方在项目注册时，注册资本金一次到位。14.4项目投资计划与资金筹措项目投资计划与资金筹措详见表14-4-149- 表14-4投资计划与资金筹措表单位：万元　　建设期　生产期序号项目总计1234(人民币)人民币人民币人民币人民币　投资比例　70%30%　　一项目总投资(1+2)101900.049884.0022716.0029300.000.001固定资产投资72600.0049884.0022716.00　　1.1静态投资70440.0049308.0021132.00　　1.2动态投资2160.00576.001584.00　　　建设期利息2160.00576.001584.00　　　汇率变动部分0.00　　　　　投资方向调节税0.000.000.00　　　国家新批准的税费0.00　　　　　涨价预备金0.00　0.00　　2流动资金29300.000.00　29300.00　　其中:铺底流动资金14300.00　　14300.00　二资金筹措(1+2+3)101900.057600.0015000.0029300.000.001项目所有者权益51900.0037600.000.0014300.000.001.1资本金20000.0020000.00　　　1.2资本公积31900.0017600.00　14300.00　1.3盈余公积0.00　　　　1.4未分配利润0.00　　　　2项目长期负债35000.0020000.0015000.00　　2.1长期借款年利率35000.0020000.0015000.00　　　银行贷款15.76%35000.0020000.0015000.00　　　银行贷款25.76%0.00　　　　3项目短期负债　15000.000.000.0015000.000.003.1流动资金借款5.31%15000.00　　15000.00　3.2其它短期借款　　　　　　3.3其他资金　0.00　　　　三资金余缺　0.007716.000.000.000.00-149- 15财务评价15.1综合技术经济指标XX年产15万吨铝板带箔项目为新建实施项目，其财务评价以国家目前国内投资企业的税费政策作为基础。财务评价方法，根据国家发改委和建设部发布的《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）和行业颁布的技术经济设计规范进行。原材料和产品采用市场预测价格，其他投入物按国内现行价格计算。财务评价未考虑通货膨胀等因素对价格的影响。产品价格与投入物价格均为不含税价。项目财务评价的计算期是15年，其中：项目建设期2年；投产期2年，达产期5年。综合财务评价指标汇总表见表15-1。-149- 表15-1综合技术经济指标表序号项目名称数据1项目总投资1019001.1建设投资704401.2建设期利息21601.3流动资金293002资金筹措1019002.1项目资本金200002.2项目负债资金500002.3其他资金319003年均销售收入381932.694年均总成本费用314661.125年均销售税金及附加1710.186年均增值税16168.937年均息税前利润（EBIT）67144.718年均利润总额65061.299年均所得税12579.5510年均净利润52481.8411总投资收益率（%）63.8512投资利税率（%）81.3913项目资本金净利润率（%）51.5014贷款偿还期4.3长期借款（年）4.315平均利息备付率（%）11.2316平均偿债备付率（%）5.9817项目投资税前指标财务内部收益率（%）52.90财务净现值（I=10%）338039.17全部投资回收期（年）3.9318项目投资税后指标财务内部收益率（%）48.54财务净现值（I=10%）266631.86全部投资回收期（年）39.9319资本金内部收益率（%）51.5020盈亏平衡点33826.94生产能力利用率（%）26.9销售价格（%）2.6415.2总成本费用估算15.2.1总成本计算依据⑴国内货物价格均不包含增值税。⑵主要原材料为铝锭，价格根据市场预测并结合项目实际因素确定，主要原材料不含税价格如下：重熔铝锭1.62万元/吨-149- 铝铸锭1.74万元/吨其他金属1.67万元/吨辅助材料价格按现行市场价格计。⑶燃料及动力价格按当地市场价格计（不含税），其中：电价为0.53元/kw.h，水价为1.71元/m3，天然气为2.74元/m3。⑷企业人均工资按50000元/人.a计。⑸固定资产折旧采用直线法，残值率均为5%，折旧年限：房屋及建构筑物按20年折旧，机器设备按15年折旧。无形资产和其他资产按10年摊销。递延资产按5年摊销。⑹综合修理费率按固定资产原值的5%计提。⑺财务费用为固定资产贷款利息与流动资金贷款利息。⑻其他制造费用参照类似企业指标计算。⑼其他管理费用包括：管理及服务人员工资、企业全员劳动保护费、社会保障性缴款、职工教育经费、工会经费、技术开发费、业务招待费、其他。15.2.2生产投入物估算生产投入物即生产的直接材料投入，故算表见表15-2表15-2生产投入物估算表　　国内采购(人民币)合计金额　　项目单位单价　金额(万元(万元进项进项税额　　(不含税)数量人民币)人民币)税率　直接材料费　　　301578.62301578.62　51268.37铝锭吨1.6269232.00112432.77112432.7717%19113.57铝铸锭吨1.7494993.00164816.91164816.9117%28018.88其他金属吨1.677704.0012840.0012840.0017%2182.80油品吨0.39500.00196.60196.6017%33.42天然气万立方2.741395.003815.383815.3817%648.62电万度0.5310921.505834.135834.1317%991.80水万吨1.71153.75262.82262.8217%44.68辅料吨0.158400.001260.001260.0017%214.20乳化液原液吨0.60200.00120.00120.0017%20.4015.2.3折旧摊销估算固定资产投资中建筑物、设备、无形资产、递延资产等折旧摊销估算见表15-3。15.2.4总成本费用依据计算方法，总成本费用估算见表15-4。-149- 表15-3折旧摊销估算表单位：万元序号项目原值折旧年限残值率起始年份建设期生产期1234567891011121314151固定资产折旧60344.29　　　　　3536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.90　　　　　净值　　56807.3953270.5049733.6046196.7042659.8139122.9135586.0232049.1228512.2324975.3321438.4417901.5414364.651.1建筑物17994.29205%3　　854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73854.73　(平均年限法)854.72　净值　　17139.5616284.8315430.1014575.3713720.6412865.9112011.1911156.4610301.739447.008592.277737.546882.811.2设备42350.00155%3　　2682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.172682.17　(平均年限法)423502682.16　净值　　39667.8336985.6734303.5031621.3328939.1726257.0023574.8320892.6718210.5015528.3312846.1710164.007481.832无形资产摊销10600.0010　3　　1060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.00　　　　　1060　　净值　　9540.008480.007420.006360.005300.004240.003180.002120.001060.00　　　　3递延资产摊销1655.715　3　　331.14331.14331.14331.14331.14　　　　　　　　　　331.142　　净值　　1324.57993.43662.28331.14　　　　　　　　　-149- 表15-4总成本费用表单位：万元序号项目合计建设期生产期123456789101112131415　生产负荷　60%90%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%一产品制造成本(1+2+3+4)3946976.20194581.28285054.87315212.73315212.73315212.73315212.73315212.73315212.73315212.73315212.73315212.73315212.73315212.731直接材料3769732.78180947.17271420.76301578.62301578.62301578.62301578.62301578.62301578.62301578.62301578.62301578.62301578.62301578.622直接工资46540.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003580.003其它直接支出6500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.00500.004制造费用124203.429554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.119554.114.1折旧(维简费)45979.643536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.903536.904.2修理费39223.793017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.213017.214.3其它制造费用39000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.003000.00二管理费用42155.713691.143691.143691.143691.143691.143360.003360.003360.003360.003360.002300.002300.002300.001无形资产摊销10600.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.001060.000.000.000.002递延资产摊销1655.71331.14331.14331.14331.14331.140.000.000.000.000.000.000.000.003其他管理费用29900.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.002300.00三财务费用27083.223812.503170.892134.821796.501796.501796.501796.501796.501796.501796.501796.501796.501796.501短期负债利息支出10354.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.50796.502长期负债利息支出3728.722016.001374.39338.320.000.000.000.000.000.000.000.000.000.003其他财务费用13000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.001000.00四销售费用74379.383570.215355.325950.355950.355950.355950.355950.355950.355950.355950.355950.355950.355950.35五总成本费用(一+二+三+四)4090594.51205655.13297272.22326989.05326650.72326650.72326319.58326319.58326319.58326319.58326319.58325259.58325259.58325259.58六经营成本4018275.94197914.60290173.29320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19七固定成本310507.2323911.4625054.9624613.9324275.6024275.6023944.4623944.4623944.4623944.4623944.4622884.4622884.4622884.46八可变成本3780087.28181743.67272217.26302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12302375.12-149- 15.3经济效益15.3.1销售收销售税金及附加拟建项目属于高附加值铝加工企业，主要产品为航空、兵器、船舶、石化行业以及包装行业用材，是铝板加工的高端产品。产品均按国内市场销售考虑。主要产品销售价格按原料加上加工价差计，加工价差根据同类行业销售数据及市场行情确定。达产年平均销售收入（不含税）为397129万元。销售收入估算表见表15-5。表15-5销售收入估算表序号项目单位单价(不含税)数量金额(万元人民币)销项税率销项税金额1产品销售收入　　　396690.00　67437.301.1产品内销　　　396690.00　67437.30　　吨2.091500.003135.0017%532.95　中厚热轧板3104,F吨2.031500.003045.0017%517.65　中厚板3104,H112吨2.131500.003195.0017%543.15　中厚热轧板5A06,F吨2.535000.0012650.0017%2150.50　中厚板5083,H321吨2.587000.0018060.0017%3070.20　中厚热轧板5083,F吨2.553000.007650.0017%1300.50　中厚板1060,F吨1.956000.0011700.0017%1989.00　中厚热轧板5052,F吨2.443000.007320.0017%1244.40　罐盖料5052,H18吨2.7825000.0069500.0017%11815.00　罐盖料5052,H19吨2.8210000.0028200.0017%4794.00　罐盖料5182,H18吨3.0510000.0030500.0017%5185.00　罐盖料5182,H19吨3.155000.0015750.0017%2677.50　铝箔毛料1xxx,O吨2.2215000.0033000.0017%5661.00　铝箔毛料1xxx,H18吨2.3615000.0035400.0017%6018.00　铝箔毛料3003,O吨2.585000.0012900.0017%2193.00　铝箔毛料3003,H24吨2.695000.0013450.0017%2286.50　铝箔毛料5052,O吨2.8310000.0028300.0017%4811.00　铝箔毛料5052,H24吨2.9910000.0029900.0017%5083.00　铝箔毛料5082,O吨2.915000.0014550.0017%2473.50　铝箔毛料5082,H18吨3.045000.0015200.0017%2584.001.2产品外销(单价为外币)　　　0.00　0.00　　　　　0.0017%0.002增值税　　　16168.93　　2.1销项税额　　　67437.30　　2.2进项税额　　　51268.37　　3销售税金及附加　　　1778.58　　3.1营业税　　　　　　3.2消费税　　　0.00　　3.3资源税　　　0.00　　3.4城市维护建设税　　　1131.83　　3.5教育费附加　　　646.76　　-149- 15.3.2利润计算所得税：根据当地有关政策，项目投产后，从获利年度起二免三减半，以后年度按25%缴纳。利润损益表见表15-6。15.4项目偿还贷款能力估算项目折旧摊销及税后利润留10%法定公积金后用于偿还贷款，项目贷款偿还期为4.3年。贷款偿还计算表见表15-7。15.5项目现金流量分析全投资税后指标如下：内部收益率：48.54%投资回收期：3.93年净现值（i=10%）：266631.86万元现金流量表见表15-8-149- 表15-6损益表单位：万元序号项目合计建设期生产期123456789101112131415生产负荷60%90%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%1产品销售收入4958625.00238014.00357021.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.002销售税金及附加22232.281067.151600.721778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.583总成本费用4090594.51205655.13297272.22326989.05326650.72326650.72326319.58326319.58326319.58326319.58326319.58325259.58325259.58325259.584其他销售利润5销售利润(1-2-3+4)845798.2131291.7258148.0567922.3768260.6968260.6968591.8468591.8468591.8468591.8468591.8469651.8469651.8469651.846投资收益其中：已纳税部分7营业外收支净额8利润总额(5+6+7)845798.2131291.7258148.0567922.3768260.6968260.6968591.8468591.8468591.8468591.8468591.8469651.8469651.8469651.849弥补以前年度亏损10应纳税所得额845798.2131291.7258148.0567922.3768260.6968260.6968591.8468591.8468591.8468591.8468591.8469651.8469651.8469651.8411所得税163534.148490.308532.598532.5917147.9617147.9617147.9617147.9617147.9617412.9617412.9617412.9612税后利润682264.0731291.7258148.0559432.0759728.1159728.1151443.8851443.8851443.8851443.8851443.8852238.8852238.8852238.8813盈余公积金68226.413129.175814.815943.215972.815972.815144.395144.395144.395144.395144.395223.895223.895223.8914公益金34113.201564.592907.402971.602986.412986.412572.192572.192572.192572.192572.192611.942611.942611.9415应付利润16未分配利润579924.4626597.9649425.8550517.2650768.8950768.8943727.3043727.3043727.3043727.3043727.3044403.0544403.0544403.0517可还款利润173977.347979.3914827.7515155.1815230.6715230.6713118.1913118.1913118.1913118.1913118.1913320.9113320.9113320.91-149- 表15-7贷款偿还期计算表单位：万元序号项目建设期生产期123456789101112131415一借款偿还　　　　　　　　　　　　　　　1年初贷款累计0.0020000.0035000.0023861.025873.680.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款1　20000.0035000.0023861.025873.680.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款2　0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　周转　0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.002本期贷款20000.0015000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款120000.0015000.000.000.000.000.00　　　　　　　　　　银行贷款20.000.000.000.000.000.00　　　　　　　　　　周转0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.003应计利息576.001584.002016.001374.39338.320.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款1576.001584.002016.001374.39338.320.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款20.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　周转0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.004本期还本0.000.0011138.9817987.345873.680.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款10.000.0011138.9817987.345873.680.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　银行贷款20.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00　周转　0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.005期末贷款累计20000.0035000.0023861.025873.680.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00二还款资金来源0.000.0011138.9817987.3418314.7718390.2618390.2615946.6415946.6415946.6415946.6415946.6415089.3615089.3615089.36　利润0.000.007979.3914827.7515155.1815230.6715230.6713118.1913118.1913118.1913118.1913118.1913320.9113320.9113320.91　折旧0.000.001768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.451768.45　摊销0.000.001391.141391.141391.141391.141391.141060.001060.001060.001060.001060.000.000.000.00　其它　　　　　　　　　　　　　　　　临时周转贷款0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.00三盈余资金0.000.000.000.0012441.0918390.2618390.2615946.6415946.6415946.6415946.6415946.6415089.3615089.3615089.36-149- 表15-8现金流量表单位：万元序号项目建设期生产期123456789101112131415生产负荷　　60%90%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%一现金流入(1+2+3)　　238014.00357021.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00440354.651产品销售收入　　238014.00357021.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.00396690.002回收固定资产余值　　　　　　　　　　　　　　14364.653回收流动资金　　　　　　　　　　　　　　29300.00二现金流出(1+2+...+8)49308.0021132.00228281.75291774.01331195.07331237.36331237.36339852.73339852.73339852.73339852.73339852.73340117.73340117.73340117.731静态投资49308.0021132.00　　　　　　　　　　　　　2投资方向调节税　　　　　　　　　　　　　　　3国家新批准的税费　　　　　　　　　　　　　　　4涨价预备金　　　　　　　　　　　　　　　5流动资金　　29300.00　　　　　　　　　　　　6经营成本　　197914.60290173.29320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.19320926.197销售税金及附加　　1067.151600.721778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.581778.588所得税　　　　8490.308532.598532.5917147.9617147.9617147.9617147.9617147.9617412.9617412.9617412.96三净现金流量(一-二)-49308.00-21132.009732.2565246.9965494.9365452.6465452.6456837.2756837.2756837.2756837.2756837.2756572.2756572.27100236.92四累计净现金流量-49308.00-70440.00-60707.744539.2470034.18135486.82200939.47257776.74314614.01371451.28428288.55485125.83541698.10598270.37698507.29-149- 15.6敏感性分析固定资产投资、直接材料价格、产品销售价格、生产规模等数据来源于预测，存有变化的可能，具有一定的不确定性，其产生变化对所得税前项目投资财务内部收益率的影响程度、敏感度系数、敏感性临界点见表15-9。表15-9敏感性分析表变化率财务内部收益率银行贷款偿还期(年)固定资产投资直接材料价格产品销售价格生产规模固定资产投资直接材料价格产品销售价格生产规模-20%56.81%78.08%38.35%3.953.4714.004.88-15%54.47%71.26%10.65%40.98%4.043.609.914.71-10%52.33%64.10%24.83%43.55%4.143.786.144.57-5%50.36%56.55%37.31%46.07%4.234.014.954.440%48.54%48.54%48.54%48.54%4.324.324.324.325%46.84%39.97%58.82%50.95%4.414.773.934.2210%45.25%30.71%68.37%53.33%4.505.493.674.1215%43.77%20.53%77.32%55.66%4.596.773.484.0420%42.38%9.21%85.75%57.95%4.6810.733.343.96注：变化幅度的+/-表示增加/减少；敏感度系数的+/-表示同方向变化/反方向变化。由表15-9可知，加工价差的变化对项目投资税前财务内部收益率指标影响最为敏感，其次是产品产量与经营加工成本，建设投资的变化对项目的经济效益指标也有一定的影响。-149- 15.7综合经济评价拟建项目属于高附加值铝加工企业，主要产品为航空、兵器、船舶和石化行业用材，是铝板加工的高端产品。经计算拟建项目投资总额101900万元，其中:建设投资70440万元,建设期利息为2160万元，流动资金29300万元。项目建成达产后，可实现销售收入（不含税）396690万元，应纳增值税67437.30万元，销售税金及附加为1778.58万元，利润总额68260.69万元，年上交所得税8532.59万元，净利润59728.11万元。项目全部投资财务内部收益率：48.54%。以上数据表明：在财务上，新建项目盈利能力较强，有较好的经济效益，在经济上可行。-149- 16附图及附表目录16.1附图1-区域位置图16.2附图2-总平面图16.3附图3-熔化车间工艺布置图16.4附图4-热轧车间工艺布置图16.5附图5-冷轧车间工艺布置图16.6附图6-110kV总降系统图16.7附设备明细表-150-'