路基工程施工方案 71页

'路基工程施工方案1.1.路基工程施工方案、施工方法1.1.1.工程概况本标段路基工点共有4段，其中新建区间路基3段，陇海线改建路基1段。区间路基土石方108235m3,其中土方8274m3，改良土87332m3，级配碎石12629m3，路基附属工程：砌体及圬工浆砌片石4812m3，混凝土40m3；绿色防护栽植乔木717株，栽植灌木58033株，喷播植草7112m2；土工格栅60797m2；垫层10331m3，水泥搅拌桩108940m，CFG桩10623m；地下排水设施聚氯乙烯管912m，；降噪声隔声窗600m2；线路防护栅栏2.02单侧km；路基地段电缆槽970单侧m；路基地段接触网支柱基础51个；综合接地引入地下26处；观测断面91个；悬臂式挡土墙100m，扶壁式挡土墙98.37m。路基地基处理：地基处理采用CFG桩、水泥搅拌桩。路基填筑：基床及基床以下路堤填筑采用A、B组土或改良土，路堤两侧边坡水平宽度3.0m范围内，自坡脚至基床表层下每隔0.6m铺设一层双向30KN/m的土工格栅。路基与跨陇海特大桥桥台过渡段采用掺3%水泥的级配碎石填筑。基床表层采用掺5%水泥的级配碎石填筑，在路基沉降满足要求后再进行下道工序施工。路基边坡防护：采用拱型骨架护坡防护，拱型骨架内种草兼种紫穗槐，每50m设置一处检查踏步。路基附属工程主要有排水沟、脚墙、电缆槽、接触网立柱基础、防护栅栏、声屏障、综合接地、护肩等。护肩采用C25混凝土。 主要工程数量见下表。路基工程主要工程数量表工程项目单位数量备注路基土石方土方立方米87332挖方和借土填方级配碎石立方米12629附属工程混凝土立方米4812钢筋混凝土立方米40栽植乔木株717栽植灌木株58033喷播植草平方米7112土工格栅平方米60797碎石垫层立方米6789砂垫层立方米3542水泥搅拌桩米108940CFG桩米10623聚氯乙烯管米912线路防护栅栏单侧千米2.02电缆槽km0.97接触网支柱基础个51综合接地引入地下处26观测断面个5071.1.1.总体施工方案1.1.1.1.施工队伍安排施工队伍安排见下表施工队伍表序号施工队伍施工范围施工任务1路基1队LDK10+794.87-LDK11+089.26，长0.3km道路改移、地基处理、路基土石方（含级配碎石填筑）与线下工程相关的附属工程2路基1队LDK15+585.9-LDK16+115.2，长0.53km道路改移、地基处理、路基站场土石方（含级配碎石填筑）与线下工程相关的附属工程 3路基1队LDK16+228.14-LDK16+400，长0.17km道路改移、地基处理、路基土石方（含级配碎石填筑）与线下工程相关的附属工程4路基2队陇海线改造陇海线配套改造及平面改造1.1.1.1.施工进度安排施工准备：地基处理：路基主体填筑：路基附属施工：基床表层及相关工程：1.1.1.2.施工组织顺序施工组织顺序：施工准备→清表和地基处理→路堤挡土墙施工→基床底层及以下路基填筑→运架梁→基床表层级配碎石填筑→路基相关工程（声屏障基础、接触网支柱基础、电缆槽等）施工→整理验收。具体工点的施工计划安排根据运架梁时间安排及轨道施工时间安排综合考虑，且遵循以下原则：⑴服从于架梁施工顺序的原则。⑵安排架梁通道上的地基加固处理工程优先施工。⑶优先安排过渡段基础施工，为过渡段填筑留出充裕时间。⑷挖方路段优先开工，移挖作填， 为施工便道和填方路段提供尽可能利用的填料。⑸路基附属工程与路基工程同步施工，确保路基的稳固与安全。⑹软土、松软土等地段路基工程在旱季优先安排施工；站场路基优先安排施工，为道岔、房屋施工和站场设备安装提供条件；综合接地与路基同时施工，连通管道在路基碾压完成后开槽铺设。土石方调配本着“质量合格、经济合理、少占耕地、保护环境”原则选定填料，做好土石方调配方案。各施工区段根据具体设计标准，在满足技术要求的条件下，采取就近集中取土方案。1.1.1.1.主要施工机械配备CFG桩采用液压步履式长螺旋钻孔桩机；水泥砂浆桩施工的主要机械采用深层搅拌桩机；基床以下路堤施工及基床底层施工的主要机械为挖掘机、履带式推土机、平地机、振动压路机、三轮压路机、自卸汽车、装载机、洒水车；改良土施工的主要机械为稳定土拌和站、鄂式破碎机；基床表层施工的主要机械级配碎石摊铺机；沥青混凝土封闭层施工的主要机械为沥青混凝土拌和楼、双钢轮压路机、油灌车。1.1.1.2.主要工程项目施工方案1.1.1.2.1.地基处理方案地基施工前，人工砍树挖根、推土机推除种植土、装载机装车、自卸汽车运至指定地方，用以复耕和栽植植物换填土，推土机场地平整、压路机填前压实。 地基处理根据地质情况采用CFG桩、强夯、水泥砂浆桩进行加固，CFG桩采用长螺旋钻管内泵压拌合料灌注成桩。1.1.1.1.1.路基施工方案路堤施工按照“三阶段、四区段、八流程”工艺施工。基床以下路堤填筑采用A、B类土或改良土。改良土采用稳定土拌和机“厂拌法”工艺施工，按照规范严格控制生产的填料质量。路堤填筑采用全断面水平分层填筑，严禁倾填法施工。采用挖掘机挖土装车，大吨位自卸汽车运输，推土机摊铺，洒水车洒水，平地机整平，型压路机碾压。1.1.1.1.2.基床施工方案路基基床分为表层和底层，基床底层采用A、B组填料或改良土，基床表层采用级配碎石填筑。基床表层厚0.6m，底层厚1.9m，总厚2.5m。基床底层填筑同路堤填筑，基床表层按照“四区段、八流程”的施工工艺组织施工。级配碎石采用拌和机“厂拌法”工艺施工，用大吨位自卸汽车运输，摊铺机摊铺，振动压路机碾压。1.1.1.1.3.路基过渡段施工方案路堤与桥台连接处、路堤与横向结构物连接处等过渡段填筑采用级配碎石掺3%水泥分层填筑。过渡段路堤应与其连接的路堤按整体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。1.1.1.1.4.路基附属及相关工程施工方案路基附属工程进度上服从于路基施工需要，尽量安排在旱季施工。路基附属防护工程和路基施工同步进行，做到路基成型一段，防护施 工一段。砼挡墙分段跳槽开挖施工，按高度分层浇筑墙身砼、分层回填墙背土方。接触网支柱基础、声屏障基础、电缆槽等相关工程在路基基床表层施工完后进行。其他绿色防护安排在适宜季节施工。1.1.1.地基处理施工方法及工艺1.1.1.1.CFG桩1.1.1.1.1.施工工艺CFG桩采用长螺旋钻、管内泵压混合料灌注施工，工艺流程见图。测量放线原地面处理钻机就位钻进至设计深度停钻泵送混合料均匀拔管至桩顶钻机移位CFG桩施工工艺流程图1.1.1.1.2.施工方法⑴测量放样：用全站仪先放样出控制桩位，根据控制桩位及桩位布置图采用钢尺确定出每根CFG的桩位，并用木桩标示。然后复核CFG桩的轴线定位点等。⑵钻机就位：操作钻机就位并对准桩位，然后调整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。⑶钻进成孔：钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔 周围土。钻进时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值，在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。⑷混合料搅拌：按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm～200mm，搅拌时间不得少于1min。⑸灌注及拔管：CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。拔管速率应按试桩确定参数进行控制，成桩的提拔速度宜控制在2m/min～3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免供料出现问题导致停机待料。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。⑹移机：移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。必要时,移机后清洗钻杆和钻头。1.1.1.1.1.质量控制要点⑴原材料质量控制：所用的水泥和粗骨料品种、规格及质量必须进行检验，确保符合设计要求。⑵进行成桩工艺性试验：正式施工前，进行成桩工艺试验，验证设备性能、混合料坍落度，以及拔管速度等关键工艺参数。⑶混合料强度控制：严格按照配合比拌制混合料，每班抽样检查3次混合料坍落度，并制作1组试件，检测28d强度。⑷每根桩的投料数量控制：每根桩投料时数量不少于设计灌注量。⑸桩身质量、完整性控制：采用低应变检测桩身质量及完整性，确保符合设计要求。⑹桩头质量控制：在灌注时桩顶 高度要考虑凿除浮浆后满足设计要求，凿除桩头时要露出新鲜的混凝土。一般施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。CFG桩截断桩头采用截桩机截桩。⑺长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工控制：a.钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。b.混合料应按设计配比经搅拌机拌和均匀,坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得少于1min，搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。以避免出现混合料配比不合理、混合料搅拌质量存在缺陷而造成混合料和易性不好、塌落度太大产生泌水及离析现象、塌落度太小而流动性差等，从而引起堵管现象发生。一般将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。c.钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。d.冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最好不要超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。e.杜绝窜孔现象。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取有效的 预控措施:1)采取隔桩、隔排跳打方法;2)设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;3)减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;4)合理提高钻头钻进速度f.施工中应保证排气阀正常工作，要求每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，造成管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯的质量缺陷。g.CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后立即开始拔管，严禁先提管后泵料而造成桩端不饱满，影响CFG桩的桩端承载力。h.钻杆应采用静止提拔，施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混合料的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔而造成缩径断桩现象。i．桩机移机至下一桩位施工时，应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。1.1.1.1.水泥搅拌桩（一）、施工准备及测量放样搅拌桩施工前，备齐施工机械机具和材料，接通电力，施工劳力进场，进行需施作喷浆作业地点的地面表皮清除，查明地下线路管道情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。1、场地清理：施工前，应按技术规范要求进行场地清理。清理后的场地应整平，填写报验单，经监理工程师验收合格签字确认后，方可进行下道工序施工。2、布桩图：开工前，根据施工设计图按各分段里程画出布桩图。布桩图上应标明线路中心、里程、路基底宽线、每个桩应编号、量出设计桩长，布桩图报设计单位，监理工程师，确定验收确认后，方可施工。3、测量放样：对设计单位移交的导线点，水准点，施工前会同甲方和监理工程师进行复核，确认无误后使用。测量人员按施工设计图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，测量放样记录及布桩图等，应报请甲方和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验单，经甲方和监理工程师审查签认。 4、材料：搅拌桩施工采用加固料为水泥，其质量、规格应符合设计要求，并具有出厂质保单及出厂试验报告，确保在有效期内使用，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。运到工地的加固料(水泥)，应对水泥质量进行抽样检验，抽样试验频率根据规范要求及监理工程师意见定，一般要求每批量100吨最少抽检1组。试验结果报监理工程师签认后方可投入使用。5、水泥土强度试验：施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土(搅拌桩)强度能否达到要求。试验结果均应及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实，如与原地质钻探资料和设计要求不符，应通知设计方。6、施工工艺试桩(1)、搅拌桩施工前必须分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。成桩工艺试验桩不宜小于5根。(2)、工艺试桩前，书面通知监理部门派员参加。工艺试桩结束后，提交工艺试桩成果报告，并经监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据，无监理工程师的指令，不得任意更改。工地技术主管在搅拌桩施工时应向机组下达操作指令，并负责监督执行。(3)、工艺试桩应达到如下目的：  ○1、获取操作参数：包括钻机钻进与提升速度，钻进持力层时孔底电流值，送浆时管道压力、搅拌的叶片旋转速度、喷停浆时间等。  ○2、喷浆和搅拌的均匀性。  ○3、钻进、提升阻力情况及特殊情况施工处理措施等。(4)．在施工过程中若需要更换电流表、喷浆计量仪等影响施工技术参数的设备时，必须以书面报告形式提交甲方和监理工程师。并在监理工程师的监督下试桩，重新确定施工技术参数，指导下阶段施工。（二）、钻机就位及调直组装架立搅拌桩机。检查主机各部的连接，液压系统、电气系统、粉喷系统各部分安装试调情况及浆罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作，排除异常情况后，方可进行操作。浆罐装满料后，进料口加盖密封。安装钻机时，将钻机对准桩位，调平桩机机身以保证桩的垂直度。（三）、钻进桩机调正后，启动主电机钻进，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气。钻深由深度尺盘确定，其数值应等于设计加固深度和桩机横移槽距地面高度之和。（四）、钻至设计标高当深度尺盘达到预定数量后，停止钻机，钻头反转，但不提升，等待送料。（五）、送料打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固浆液。（六）、提升钻头确认加固浆液已到桩底后提升搅拌钻头，一般在桩底停滞2～4分钟，即可保证加固浆液到达桩底，提升到设计标高时停止喷浆，停止喷浆深度应结合搅拌提升的速度确定。在尚未喷桩的情况下严禁进行钻机提升工作。（七）、停止提升打开送气阀门，然后关闭送料阀，保持空压机运转，搅拌钻头提升到桩顶时停止提升，在原位转动两分钟，以保证桩头的均匀密实。（八）、重复搅拌将搅拌钻头边旋转边向下钻至设计桩底深度，然后再提升出地面进行第二次搅拌。 （九）、停机将搅拌钻头提升到地面以上，停止主电机，停止空压机，填写施工记录。（十）、桩机移位：利用桩机液压系统，将桩机移到下一个桩位施工。（十一）、搅拌施工完成后，在搅拌桩顶按照设计铺填30cm砂垫层。（十二）、在排水管网、箱涵范围先实施水泥搅拌桩，喷浆量由桩底至管中心处，待水泥搅拌桩施工完成一个月以后再进行管坑或基坑开挖施工，如上述处理的方法不足以满足排水管网及箱涵对基础的要求，应按排水管网对地基处理的要求加强。七搅拌桩施工质量控制（一）、严格控制水泥等材料质量按照设计要求选用水泥的品种标号，并采取防潮、防雨淋措施，坚持先进库的水泥先用，后进库的水泥后用，避免水泥因放置时间长使标号降低。（二）、加强管理工作制定具体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。指派技术水平高、精通地基加固知识的技术人员作技术指导或现场负责，使施工全过程处于规范化、规程化控制状态。配备完整的制桩设备，具有可靠性和配套性机械，满足设计要求。电脑自动记录仪要定时检校，保证其完好性。（三）、确保加固桩体强度和均匀性。施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等，发现问题及时纠正或采取补救措施。成桩过程派专人监视发送设备，避免输浆管道发生堵塞。严格按要求控制喷浆量和提升速度，以保证桩体内每一深度均得到充分拌合。为保证成桩直径及搅拌均匀性程度，对使用的钻头定期复核检查，对直径磨耗过大的钻头进行维修和更换。（四）、加固效果检查在桩的不同部位切取试块，送至试验室分割成与室内试块相同尺寸的试件，比较相同龄期室内外试块强度。做复合地基荷载试验，实测加固后的复合地基是否符合设计要求。1.1.1.1.1.质量控制要点⑴工艺性试夯试验控制：进行工艺性试夯试验，确定强夯施工工艺参数。⑵间隔时间控制：黏性土地基每两遍之间的间隔时间不少于3～4周，砂类土、碎石类土地基每两遍之间的间隔时间不少于5天。⑶夯击质量控制 ：控制每击落锤高度、夯击次数、夯击位置、夯击时间间隔、夯击遍数。低能量满夯的搭接面积不小于1/4夯锤直径。⑷夯击点布置控制：点夯3.5m，正方形布点；满夯四点中心搭夯一点。强夯夯坑中心偏移允许偏差不应大于150mm。⑸地基承载力及加固深度控制：采用标准贯入、静力触探和平板载荷试验检查地基承载力及加固深度满足设计要求。1.1.1.1.1.施工注意事项⑴强夯施工前，应完成场地范围内的所有管线迁移，清除场地上空和地下障碍物，做好强夯场地的平整工作。⑵施工使用的起重设备应选用起重能力大于锤重1.5～2.0倍带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备，但必须满足提升高度的要求，并设置安全装置。施工中应经常性对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆和起重索具等关键部件进行检查，发现问题及时采取有效措施。⑶强夯法处理湿陷性黄土地基，土的天然含水量宜低于塑限含水量的1%～3%。在夯实的土层内，当土的天然含水量低于10%时宜对其增湿至接近最优含水量；当土的天然含水量大于塑限含水量+3%以上时，宜采用晾干或其它措施适当降低其含水量。⑷当场地同时包含有不同能级区时，应先夯高能级区加固深部，后夯低能级区加固浅部，高低能级交界区按高能级处理。在高低能级分布区，如施工条件不允许，低能级必须先夯时，高能级满夯时必须覆盖低能级区一排点夯。⑸点夯时，边缘夯击点一般每一点应多打2击。 ⑹对振动有特殊要求的建筑物，或精密仪器设备等，当强夯振动有可能对其产生有害影响时，应采取防震或隔震措施；位于强夯范围内的桥涵等结构物应待强夯施工完后再施工；强夯与复合地基相邻段，应先施工强夯，再施工相邻地段复合地基。⑺强夯时土块、石子等飞击，现场人员必须戴安全帽，做好安全措施，画出影响范围，禁止闲杂人员进入。1.1.1.1.碎石垫层碎石垫层施工的前提条件为：CFG桩施工完检测合格，强夯检测合格。1.1.1.1.1.施工工艺碎石垫层施工工艺流程见图3-1-3。铺设第二层土工格栅测量放样基底清理、整平底层填料运输摊铺整平、碾压铺设第一层土工格栅中层填料运输摊铺整平、碾压上层填料运输摊铺整平、碾压检查验收 图3-1-3碎石垫层施工工艺流程图1.1.1.1.1.施工方法⑴基底处理：碎石垫层施工前，按照设计或规范的要求，用推土机及平地机将地基清理、整平，检查验收合格后分层填筑碎石。⑵测量放样：采用全站仪放样确定碎石垫层的铺设范围，确定边线，为便于厚度控制，必要时确定高程控制点。⑶填料运输摊铺与整平：采用自卸汽车运输，为便于控制填料摊铺，运输前设置好卸料用的网格。用推土机按照15～20cm的厚度大体推平，用平地机进行整平。⑷分层碾压：用振动压路机先静压1遍，然后弱振2遍，最后静压1～2遍，具体碾压遍数以工艺试验确定的参数为准。⑸碎石垫层共50cm，分三层摊铺，在第一、第二层碾压合格后，上面一层填筑前铺土工格栅，铺土工格栅处倒退卸碎石，防止压损格栅。1.1.1.1.2.质量控制要点⑴碎石料质量控制：选用级配良好且未风化的干净砾石或碎石，粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%，最大粒径不大于50mm，含泥量不能大于5%，不含植物残体、垃圾等杂质。⑵进行压实工艺试验：碎石垫层施工前，进行压实工艺试验，确定施工参数，并报监理单位确认。进行压实工艺试验前，上报试验方案，监理批准后再实施。⑶压实质量控制： 碎石垫层采用全断面水平分层法施工，每层压实厚度、碾压工艺严格按照试验段确定的工艺及参数施工，并进行压实质量检验，合格后继续施工。1.1.1.1.土工格栅土工格栅在本标段主要用于路堤边坡加筋补强和基底加固补强两种用途。1.1.1.1.1.施工工艺土工格栅施工工艺流程见图3-1-6。1.1.1.1.2.施工方法用剪刀将土工格栅按设计尺寸裁剪好，整齐堆放；将碾压密实的填土表面整平，清除土面坚硬凸出物；测设路基边线桩位，挂上线绳，用白灰撒出土工格栅外侧线。将土工格栅摆放在填土面上，距路堤边坡外缘1.1m，防止开挖护坡基础时切断土工格栅；将土工格栅拉紧展开，相邻的各幅用铁丝绑扎起来，每10～15cm一个绑扎点，搭接长度≥30cm，用木桩将土工格栅固定于土层表面。两层土工格栅纵向接头相错要≥3m。施工准备密实度检测人工铺设土工格栅运土、碾压密实度检测修刷边坡拉伸定位直至最上层 图3-1-6土工格栅施工工艺流程图铺完格栅后及时填筑填料，按“先两边，后中间”的原则对称进行，严禁先填路堤中部，且不允许直接将填料卸在格栅上。铺设土工格栅的土层表面应平整，严禁有碎、块石等坚硬凸出物，在距土工格栅层8cm以内的路堤填料，其最大粒径不得大于6cm。1.1.1.1.1.施工注意事项⑴土工格栅上不允许直接进行碾压，需待上覆填土后方可采用碾压机械压实。严禁碾压及运输等设备直接在土工格栅上行走作业。⑵土工格栅的选取应符合设计及规范要求，有出厂合格证，铺设前对每批产品送有资质的单位复检，不少于3组，合格后方可铺设。⑶土工格栅铺设范围不小于设计值，铺设时要绷拉紧，搭接宽度允许偏差为+50mm，竖向间距、回折长度允许偏差为±50mm。⑷土工格栅在运输、存放期间应严密遮盖，防止长期暴露在阳光下，铺开后应及时填筑填料。1.1.2.基床表层以下路堤填筑施工方法及工艺1.1.2.1.填料土工试验和填料工艺试验1.1.2.1.1.填料选择路堤基床表层、路堤与桥台及横向结构物过渡段选用级配碎石；基床底层采用A、B组填料或改良土；基床以下路堤采用A、B、C组(不含细粒土、粉砂及易风化软质岩块石)填料或改良土； 浸水路堤于防护高程以下填渗水土，以上填合格土。1.1.1.1.1.填料土工试验路堤填筑前，对填料的各项指标进行土工试验，确保填料符合设计和规范要求，保证施工质量。土料：颗粒分析试验、天然含水量、天然密度和颗粒比重试验、液塑限试验、膨胀率和膨胀量试验、CBR试验、击实试验等。岩块：颗粒分析试验、单轴抗压强度试验等。土工试验的方法按《铁路工程土工试验方法》执行，试验频率按《铁路路基施工规范》执行。1.1.1.1.2.填料工艺试验根据填料及压实机具的不同各选择全幅100～200m的路堤段进行填筑工艺试验，通过试验确定最佳工艺参数，包括机械组合方式、松铺厚度、压实遍数、压实含水量及检验方法等，报监理工程师批准后作为控制指标，全面指导施工。此外，通过填筑试验，要使地基系数K30、变形模量Ev2、动态变形模量Evd、压实系数、孔隙率n等指标同时满足要求。1.1.1.2.改良土施工1.1.1.2.1.生产工艺改良土生产的粉碎与拌和工艺流程见图3-1-8。填料晾晒或不晾晒检验含水量启动主机及皮带输送机填料入仓碎土机粉碎粉碎质量检查厂拌设备调试与填料拌和拌和质量检验不合格不合格不合格 图3-1-8改良土厂拌法粉碎与拌和工艺流程图1.1.1.1.1.工艺要点与技术措施填筑前应按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。改良土采用“厂拌法”生产。拌和站内配备PEX250型鄂式破碎机碎土，WDB650型稳定土拌和机将土和消解过筛后的石灰集中拌和，形成均匀的混合料。当土含水量适合于用破碎机粉碎时，用装载机倒入破碎机入料仓内直接进行粉碎，然后用拌和机拌和原料。如含水量较大，先晾晒，再粉碎；如含水量较小，在拌和过程中利用加水装置加入适量水。拌和前，根据含水量、设计要求，按照稳定土拌和设备操作要求进行设备调试并标定，确定出配料机料仓的输送带转速，然后用装载机将原料分别倒入拌和机的料斗内，开启拌和机主机、出料皮带机和搅拌机、配料机的皮带输送机，使原料进入到拌和仓内，完成拌和工作，将拌和料由输送带输送机直接装入自卸汽车上运至路基作业段。改良土正式施工前，应进行试验段填筑，确定施工技术参数。分层填筑压实厚度不应大于30cm。施工区段应按填筑阶段的不同进行划分，一般宜划分为底层准备阶段、拌和摊铺区段、碾压整型区段、检测报验区段。 填筑应根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。混合料应先初平，后精平，设专人及时铲除离析混合料，补以新混合料。混合料应全断面均匀铺摊，不得出现纵向接缝，不宜中断。当因故中断超过2h时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。混合料摊铺完后，先用平地机初平和整形，再用压路机快速碾压1～2遍。对于出现的坑洼应进行平整。当混合料接近最佳含水率时，应用重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，且表面无明显的轮迹。碾压时纵向应重叠40cm。1.1.1.1.1.质量控制要点1.1.1.1.1.1.填料质量控制⑴检验取土场的土的硫酸盐、有机质的含量，对符合要求的土进行改良。⑵土颗粒大小控制，最大不超过10mm。⑶对石灰质量进行检验，其质量达到标准。⑷石灰充分消解，使用前进行过筛，且设防风措施。1.1.1.1.1.2.改良与填筑工艺试验控制正式施工前，进行改良与填筑试验，确定关键工艺参数，并报监理单位确认。1.1.1.1.1.3.拌和质量控制⑴石灰剂量的控制。偏差控制在-0.5%～+1.0%。⑵拌和均匀性控制，目测无灰团。⑶无侧限抗压强度控制，达到设计标准。 1.1.1.1.1.1.摊铺质量控制⑴控制摊铺最小厚度及最大厚度，保证最小压实层厚度不小于10cm，最大不超过30cm。⑵控制摊铺宽度，满足碾压路肩部位的需要。⑶控制上下层接头位置纵向错开3m以上。1.1.1.1.1.2.碾压质量控制⑴分层填筑压实控制，采用地基系数K30、变形模量Ev2、动态变形模量Evd、压实系数、孔隙率n等指标同时控制每一层压实质量，合格后进行上一层施工。⑵碾压含水量控制，在工艺性试验确定的碾压含水量范围。⑶控制各区段交界处重叠碾压，搭接长度不小于2.0m。⑷控制轮迹重叠宽度，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm。⑸控制碾压遍数及速度，严格按照碾压工艺试验确定的遍数、速度进行碾压。1.1.1.1.2.改良土含水量试验当土的含水量大于塑限时容易形成大粒径团块，易堵塞破碎机的网筛，从料仓难以下料。以室内击实试验确定土的最优含水量Wopt为基准，考虑拌和、运输、摊铺，按照Wopt、Wopt+2、Wopt+4、Wopt+5等工况进行粉碎与拌和试验，并观察粉碎效果。根据粉碎与拌和质量确定出其含水量范围，压实含水量应严格控制在最优含水量+2%～-1%范围内。1.1.1.1.3.填料改良质量检验与评判 1.1.1.1.1.填料改良质量检验主要指含水量、颗粒级配及灰剂量检验，破碎效果检验方法采用目测法结合筛分法，拌和质量严格按照设计要求和规范检测。1.1.1.1.2.评判标准为了控制好拌和质量，每班拌和前，对计量装置进行校验，每一批料均在拌和前测定其含水量，同一批料雨后拌和前要检验并调整含水量，以达到准确控制土与改良料数量。评判标准为：要求大于20mm颗粒含量小于20%，最大颗粒在40mm以内。1.1.1.2.填土路堤施工区间双线路基面形状采用梯形，直线地段路堤宽度为13.6m，线间距为5m。路肩宽度：路堤两侧均为1.3m。用于路堤填筑的填料必须符合规范规定，如必须利用不符合规定的填料，应按设计要求采取改良土质、加强压实等措施，并报监理工程师批准。在进行大面积填筑前，根据选用的填料和摊铺压实机械，选取有代表性的地段和部位，对不同性质填料分别进行填筑工艺试验，确定填料级配、含水量、摊铺厚度、压路机行走速度和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。当路堤填筑高度≤2.7m时，路基基床包括地基的一部分，其厚度仍应满足2.7m。⑴基床范围内地基无Ps＜1.8MPa或δ0＜0.2Mpa的土层，基底以下不需处理即可满足沉降要求。a．当路堤填高≤1.9m 地基为一般土质、软质岩石或强风化硬质岩石时，挖除换填深度与路堤填高之和总厚度为1.9m，采用路堤式路堑结构形式，换填层以下地基碾压至基床底层相应标准。b．1.9＜路堤填高≤2.7m①若地基为砂类土或细砾土（粉砂除外），将地基整平碾压至K30≥130MPa/m；②若地基为碎石类土或粗粒土，地基整平碾压至K30≥150MP/m；③若地基为一般黏性土、粉土、粉砂地层，挖除表层松土或种植土0.3～0.5m，回填A、B组填料或改良土整平碾压至基床底层标准。ｃ.若地基为弱风化硬质岩石时,清除地表尖锐突起即可进行相应部位填土施工。⑵基床范围内存在Ps＜1.8MPa或δ0＜0.2Mpa的软弱土层。ａ.浅层软弱土地基地段，一般采用挖除换填A、B组填料或改良土。ｂ.较深的软弱土地基地段，中心填高小于1.9m时，采用路堤式路堑结构形式。基床表层以下1.5m范围换填A、B组土或改良土（不含桩顶垫层），以下再进行地基处理。ｃ.较深的软弱土地基地段，中心填高大于1.9m时，清表整平后即可进行地基处理。1.1.1.1.1.施工工艺填土路堤按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织机械化施工。填土路堤施工工艺流程见图3-1-9。 1.1.1.1.1.施工方法分层填筑：每200m或两结构物之间划为一个小施工区段，每10～15m设一组标高点，画在两侧放样的竹杆上，挂线控制每层松铺厚度。自卸汽车卸土，根据车容量和填筑厚度计算堆土间距，标点卸料，以便控制松铺层厚度。松铺厚度经工艺试验并结合土工格栅间距确定，一般不超过30cm。路堤应沿横断面全宽、纵向分层填筑。为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm。铺土工格栅处倒退卸土，防止压损格栅。摊铺平整：采用推土机摊铺初平，平地机终平，每一层做成向两侧2%～4%的横坡以利排水。为有效控制每层虚铺厚度，推土机摊铺好填料后，根据设置的标高控制桩（10～15m设一组）挂线检查摊铺厚度不得超过工艺试验确定的最大厚度，否则减料。在摊铺最后一层时，填土路基施工施工阶段准备阶段整修验收阶段N平整区段碾压区段填土区段检测区段施工准备基底处理分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修Y三阶段四区段八流程 图3-1-9填土路堤施工工艺流程图要注意调整下层的厚度，确保最后一层厚度不小于10cm。在进行上一层填料摊铺时，两层之间接头位置错开不少于3.0m。洒水晾晒：填料碾压前进行含水量检测并控制在最佳含水量+2%～-1%范围内，再进行碾压。当填料含水量较低时，采取洒水措施；当填料含水量较高时，及时进行翻晒。碾压夯实：采用大吨位重型振动压路机碾压。碾压时，按初压（静压）、复压（振压）、终压（静压）程序进行，先两侧后中间，曲线地段先内侧后外侧。振压时先慢后快，由弱振到强振。直线进退，相邻纵向碾压互压50cm，各区段交接处应互相重叠压实，搭接长度不少于2m。对观测元器件周围的填料，人工整平，用冲击夯夯实。对边坡处，碾压前先用履带式挖掘机压边部1～2遍。质量检测：每层填土压实后，及时进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实质量的检测，检测合格报监理工程师审批后才可填筑上一层。压实质量的检测指标有地基系数K30、变形模量Ev2、动态变形模量Evd、压实系数、孔隙率n等。检验合格后，需铺设土工格栅地段，按设计间距、宽度、方向进行铺设。 基床底层填料的压实标准见表3-1-5；基床以下路堤填料的压实标准见表3-1-6。表3-1-5基床底层压实标准表填料压实标准地基系数K30（MPa/m）变形模量Ev2(MPa)动态变形模量Evd(MPa)压实系数K孔隙率nA、B组填料及改良土改良细粒土≥110≥60≥35≥0.95—砂类土及细砾土≥130≥60≥35—≤28%碎石类及粗砾土≥150≥60≥35—≤28%注：1.压实系数K为重型击实标准（以下同）。2.改良土压实标准：当采用物理方法改良时，应符合本表规定；当采用化学方法改良时，除符合本表规定外，还应满足设计提出的技术要求。3、填料中碎石最大粒径不得大于10mm。表3-1-6基床底层压实标准表填料压实标准地基系数K30（MPa/m）变形模量Ev2(MPa)压实系数孔隙率nA、B填料和C组碎石、砾石类填料及改良土细粒土改良土≥90≥45≥0.92—砂类土及细砾土≥110≥45—≤31%碎石类及粗砾土≥130≥45—≤31%注：1、改良土压实标准：当采用物理方法改良时，应符合本表规定；当采用化学改良方法时，除符合本表规定外，还应满足设计提出的技术要求。2、填料中碎石最大粒径不得大于15mm。路基整修：包括路基面坡度、平整度、边坡等整修内容，严格按照设计结构尺寸进行，对于加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍，路基整修要达到检验标准的要求。注意事项：基床底层与基床下部路堤接触自中心向两侧设4%横向排水坡，形状为三角形。 使用不同类土填筑路堤时，将渗水性较大的土填于渗水性较小的土层上时，在渗水性小的土层面做成向两侧4%的横坡以利排水；相反的情况，在渗水性大的土层表面，保持水平坡面，也可做成凸形。渗水性较大的土层边坡上不得覆盖渗水性小的土层。渗水与非渗水的土不得混填，避免在路堤内形成水囊。如图3-1-10所示。1-渗水性较大的土2-渗水性较小的土图3-1-10不同类土的填法示意图1.1.1.1.1.质量控制要点⑴控制好填料质量：对设计提供的料源地取样进行土工试验鉴定，其物理力学指标满足设计要求，并控制填料的颗粒级配和粒径大小。对改良土其土颗粒最大粒径不得大于10mm，当选用硬质岩石及不易风化的软质岩石时，应级配良好，块石类填料的粒径不得大于15cm。⑵压实工艺试验控制：正式施工前，进行压实工艺试验，确定工艺参数，并上报监理单位批准。⑶控制填筑层厚度：以每层的实际标高结合现场做标志控制填筑厚度。1.1.2.基床表层填筑施工方法及工艺 1.1.1.1.级配碎石施工1.1.1.1.1.填料选择基床表层厚0.4m，与无砟轨道混凝土支撑层或混凝土底座总厚度不小于0.7m，采用级配碎石填筑，碎石粒径、级配及材料性能应符合《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》的要求；颗粒粒径d≤0.075mm含量不大于5%（重量比），同时应满足压实后颗粒粒径d≤0.075mm含量不大于7%（重量比）。1.1.1.1.2.施工工艺级配碎石生产工艺流程见图3-1-12。级配碎石的填筑宜按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、休整养护“六流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度一般不宜在100m以上。一个区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。25～45mm碎石7～15mm碎石15～25mm碎石<7mm石屑粉室内配合比试验、现场填筑工艺试验计量配料加水合格不合格调整配料水泥（有时）拌合检验出料 图3-1-12级配碎石生产工艺流程图基床表层级配碎石施工工艺流程见图3-1-13。原材料进场配比试验确定配比原材料检验级配碎石拌和厂拌设备调试级配碎石运输到路基摊铺机分层摊铺压路机静压1遍，速度＜5km/h人工处理离析现象确定区段长度3遍弱振压+1遍强振压+1遍静压适量洒水或晾晒运输车辆及上料机械就位质量检验图3-1-13基床表层级配碎石施工工艺流程图在进行大面积填筑前，根据生产的填料和选用的摊铺压实机械，进行填筑工艺试验，确定填料施工配合比、施工控制含水量、摊铺厚度、压路机行走速度和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。1.1.1.1.1.施工方法级配碎石填料采用厂拌法集中拌和。在全线设置3处级配碎石拌和站，由改良土拌和站改扩建而成。级配碎石利用采购的25～ 45mm、16～25mm、7～16mm、小于7mm四种规格的粗细集料，按基床表层级配碎石的粒径级配范围要求，通过室内试验和现场填筑工艺试验验证取得的配合比，进行配料，经具有自动计量装置的拌和机拌和，生产出级配稳定、质量合格的级配碎石混合料。在基床表层填筑前2个月开始储备各种规格的集料。为保证基床表层填筑压实质量，填料随拌随用。无碴轨道混凝土支撑层或混凝土底座范围底为平面，混凝土支撑层或混凝土底座边缘以外设4%的向外横向排水坡。路基面以下基床表层与底层自中心向两侧设4%横向排水坡，形状为三角形。基床表层按路基横断面全幅分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小于15cm。1.1.1.1.1.施工要点⑴基床表层填筑前对基床底层的压实质量和几何尺寸进行复查确认。⑵贮存级配碎石集料时用装载机及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的堆，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比（加水量根据气候及运距在最优含水率基础上增加1～2%）进行配料和拌和，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的基床表层级配碎石混合料。 ⑶经检测混合料级配、含水率符合工艺试验确定的允许范围方可出场。将级配碎石生产厂拌和好的级配碎石混合料用自卸汽车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。⑷依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每10m一个桩，曲线地段每5m一个桩，并在桩间挂线标示出填料分层摊铺厚度。⑸采用摊铺机按工艺试验确定的摊铺厚度铺摊，摊铺前根据测量标线调整好摊铺机左右的控制高度。摊铺时，在摊铺机后面配备人员及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。⑹由两侧路肩开始向路中心碾压。碾压时，遵循先轻后重、先慢后快的原则，先采用轻型压路机静压一遍，然后再采用重型压力机振动碾压；压路机的碾压行驶速度开始采用慢速，以后几遍逐渐加快，但最大速度不超过4km/h。沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。用普通重型振动压路机按上述规定碾压后，再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测，以控制压实质量的均匀性。⑺表面修整养护。局部表面不平整，要洒水补平并补压，使其外形质量达到设计要求。已施工的基床表层禁止任何车辆通行。1.1.1.1.1.质量控制与要求 ⑴对生产的基床表层级配碎石混合料除在混合料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的级配碎石混合料还按每工班不少于一次的频次检验颗粒级配和含水量。当发现运至路基填筑现场的混合料级配或含水量有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产拌和站，以对配料比例作相应调整，使生产的级配碎石混合料符合要求。在每一层的填筑过程中，确认级配碎石混合料颗粒级配、含水量、铺筑厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速度和遍数进行碾压夯实。⑵基床表层级配碎石的填筑压实标准应符合设计和规范中的要求。具体压实标准见基床表层级配碎石压实标准表3-1-7。表3-1-7基床表层级配碎石压实标准表填料压实标准地基系数K30（MPa/m）变形模量Ev2(MPa)动态变形模量Evd(MPa)孔隙率n级配碎石≥190≥120≥50<18%注：级配碎石规格应符合《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》的要求，同时应满足颗粒粒径d≤0.075mm含量不大于5.0%（重量比），压实后颗粒粒径d≤0.075mm含量不大于7.0%（重量比）1.1.1.过渡段施工方法及工艺路堤与桥台连接处、路堤与横向结构物连接处均设置过渡段，以保证轨道平顺过渡。过渡段应与其连接的路堤按一整体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。过渡段施工前应根据现 场情况采取相应的排水措施，并按设计要求设置防排水设施；过渡段路堤两侧防护砌体的施工，在地基和路堤稳定后进行，并与相邻的防护设施构成体系。桥台和横向结构物基坑和过渡段基底处理必须在隐蔽工程验收合格后才能进行回填和填筑施工；桥台和横向结构物混凝土或砌体强度必须达到设计要求后才能进行过渡段填筑施工.1.1.1.1.路堤与桥台过渡段1.1.1.1.1.施工工艺路堤与桥台过渡段采用倒梯形，施工工艺流程见图3-1-15。填筑至基床底层顶面基坑回填基底处理过渡段与路基同步摊铺碾压或夯实检测压实质量合格填筑基床表层过渡段施工结束不合格图3-1-15路堤与桥台过渡段施工工艺流程图 1.1.1.1.1.施工方法摊铺与压实：采用小型机械摊铺，分层压实，台后2m范围外用大型振动压路机压实，台后2m范围内和大型压路机压实不到的地方，采用手持冲击振动夯和平板振动夯，压实遍数由实验确定；采用大型压路机械碾压时，每层的最大压实厚度不宜超过30cm，最小压实厚度不宜小于15cm；采用小型振动压实设备碾压时，填料的虚铺厚度不宜大于20cm，可先在台背上用油漆划出填挖控制线，每完成一层均需检查地基系数K30、变形模量Ev2、动态变形模量Evd、孔隙率n等，过渡段的基床表层标准和一般路基相同。路基与桥台过渡段主要形式如图3-1-16所示。图3-1-16路桥过渡段主要形式示意图1.1.1.1.2.施工要点⑴过渡段基底处理应于桥台施工前进行。要统筹安排、合理组织过渡段的地基处理、级配碎石填筑与桥台桩基、混凝土浇筑等工序，避免相互影响或干扰。 ⑵按设计要求对过渡段的基底进行处理，经检查验收合格后再进行上层填料填筑。⑶将填料生产场拌和好的过渡段填料用自卸汽车尽快运输到现场，宜在2小时内使用完毕。⑷过渡段级配碎石掺入5%（重量比）的42.5级普通硅酸盐水泥，压实标准应满足K30≥150MPa/m及Ev2≥80MPa,Evd≥50MPa和孔隙率n＜28%。⑸过渡段总长度不得小于20m。与桥台连接的过渡段范围(不小于20)范围内的基床表层级配碎石掺5%水泥。⑹过渡段桥台基坑应以混凝土回填，路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使Ev2≥50MPa。⑺过渡段施工前，应根据场地情况，采取相应的防排水措施。过渡段坡脚两侧、路堤底部的纵横向排水措施应符合设计要求。⑻桥台与过渡段间设置空心砖隔离层，引排路桥接缝处积水；台后过渡段内，紧靠桥台处根据桥梁专业需要可设置混凝土垫块。1.1.1.1.1.施工控制对生产的掺5%水泥的级配碎石除在混合料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的掺5%水泥级配碎石还按每工班不少于一次的频次检验填料的质量。当发现运至路基填筑现场的填料有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产拌和站，以对配料比例作相应调整，使生产的掺5%水泥级配碎石符合要求。在每一层的填筑过程中，确认掺5%水泥级配碎石 的的质量、铺筑厚度、填层表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速度和遍数进行碾压夯实。1.1.1.1.路堤与横向结构物过渡段1.1.1.1.1.施工工艺路堤与横向结构物过渡段施工工艺流程见图3-1-17。1.1.1.1.2.施工方法路堤与横向结构物过渡段采用掺5%水泥级配碎石分层填筑，每完成一层均需检查地基系数K30、变形模量Ev2、动态变形模量Evd、孔隙率n等。路堤与横向结构物过渡段设置如图3-1-18所示。1.1.1.1.3.施工要点⑴横向结构物两侧的过渡段填筑必须对称进行，并与相邻路堤同步施工；过渡段两侧及涵洞锥坡防护砌体，待路堤稳定后再施工；横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，不得使用大型振动压路机进行碾压。⑵过渡段填筑压实标准应满足K30≥150MPa/m及Ev2≥80MPa,Evd≥50MPa和孔隙率n＜28%。⑶当横向结构物与线路斜交时，过渡段应采用斜交正做，即沿线路方向结构物与路基的两交点之间部分路基填料全部为级配碎石，级配碎石内掺入5%水泥，按照与过渡段相同的标准进行碾压，之后设置标准的正交过渡段。站内仅正线及两侧到发线外侧各3.55m范围内设置过渡段，站台及其它非相邻到发线下部按站场专业相关要求办理。 检测压实质量填筑至涵洞顶面基坑回填基底处理结构物后背墙绘填筑线与路基同步摊铺碾压或夯实合格不合格过渡段与路基同步摊铺碾压或夯实填筑至涵洞顶面不合格合格涵顶距路基面高度h≥2m涵顶距路基面高度0.4m≤h＜2m下道工序检测压实质量涵顶以上填料同路堤和路堤同步填筑到基床表层涵顶以上填料同过渡段同填料填筑到基床表层图3-1-17路堤与横向结构物过渡段施工工艺流程图⑷横向结构物基坑应以混凝土回填，路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使Ev2≥50MPa。 ⑸过渡段地基处理应于横向结构物施工前进行。过渡段路堤应与其连接的路堤按一整体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。图3-1-18路堤与横向结构物过渡段主要形式示意图1.1.1.1.路堤与路堑过渡段1.1.1.1.1.施工工艺路堤与路堑过渡段施工工艺流程见图3-1-19。 1.1.1.1.1.施工要点⑴过渡段路堑一侧原地面沿路基中线进行纵向开挖，严格按照路堤与路堑连接过渡段形式设计图所示标准及尺寸进行施工。在施工过程中对松动岩石及浮石加以处理或清除。⑵施工放线，首先对其过渡段路基中线进行定位，再测出路堑顶面与路堤底面之间的高差。按设计要求计算出级配碎石坡脚所在位置。施工放样场地清理填方基底处理填方路基填筑过渡段填筑路堑开挖路堑、低路堤基底处理基底填筑施工图3-1-19路堤与路堑过渡段施工工艺流程图⑶过渡段台阶开挖，其宽度及高度符合设计要求，台阶表面应平整，并稍向内倾。⑷根据过渡段路堤一侧不同部位不同填料，由路堑向路堤方向按顺序依次进行填料的铺设工作，每层填料的松铺厚度一般以预先试验所得数据为准。⑸ 每层填料利用人工及推土机松铺填筑完成之后，根据试验段所得出的压实数据及标准进行碾压，使其达到设计规定的压实标准。在靠近路堑台阶范围内，由于大型碾压设备无法施工，采用内燃式冲击夯进行夯实，其振压遍数以达到设计要求的压实标准为准。⑹待该填筑层压实工作完成之后，需对设计要求的各项指标进行检测，检测合格后进入下一层施工。1.1.1.支挡及防护施工方法及工艺1.1.1.1.钢筋混凝土挡土墙挡土墙分中间站站台区挡土墙和无声屏障地段挡土墙，采用钢筋混凝土扶壁式挡土墙，扶壁式挡土墙有立壁（墙面板）、墙趾板、墙踵板及扶肋（扶壁）组成。挡土墙采用C30钢筋混凝土，基础埋深不小于1.0m，挡土墙底设0.2m厚碎石垫层，夯实整平后，碎石垫层顶浇灌一层C20素混凝土垫层，厚0.1m，作为钢筋绑扎作业面。挡土墙墙背设RCP-6730D型渗水片材，墙面上下左右每隔2～3m设泄水孔一处，泄水孔采用Φ50mmPVC管，挡土墙最低排泄水孔的下部设隔水层（C15混凝土）。各节挡土墙间或与其它建筑物相接处，设置伸缩缝，缝宽0.03m，缝内填塞沥青木板。1.1.1.1.1.施工准备⑴现场核对：熟悉施工图，进行现场核对。根据实际地形，核查施工图中挡土墙设置是否合理，沉降缝与伸缩缝、泄水孔等设置是否合理，挡土墙与路基或构造物连接是否平顺、稳定等。⑵材料及混凝土配合比设计。⑶劳力和料具准备。1.1.1.1.2.施工工艺挡土墙施工工艺见图3-1-20。 合格垫层铺设安装绑扎钢筋清方案审批施工准备测量放样安装模板及泄水管拆模钢筋及模板检验浇注混凝土混凝土养护不合格挡土墙质量检验回填挡土墙基坑图3-1-20挡土墙施工工艺流程图1.1.1.1.1.施工方法⑴挡土墙施工应按设计要求设置伸缩缝。⑵在挡土墙施工前，在基底设置0.2m厚碎石垫层及0.1m厚C20素混凝土垫层。施工前要作好地面排水，保持基坑干燥。 ⑶钢筋调直、切断、弯钩、绑扎成型等，均应用冷加工的方法进行。钢筋连接宜优先采用焊接接头，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。为保证受力钢筋的混凝土保护层厚度及钢筋的间距，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。在浇注混凝土之前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。⑷墙体模板由侧板、立挡、斜撑和水平撑组成，全部采用钢模。安装要求如下①斜撑的下端须设垫板，斜撑与模板横带水平交角不宜大于45度。②当模板较高时可用对拉螺栓固定，或与斜撑结合使用。③模板的安装必须牢固，不得松动、跑模、下沉。不得与脚手架相连，避免引起模板变形；拼缝严密不漏浆，模板内部保持清洁。⑸挡土墙立模施工顺序①先弹出中心线和二边线，选择一端先安装。依次立竖挡、横挡及斜撑，钉侧板，在顶部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉实。②待钢筋绑扎后，墙基清理干净，再竖另一端模板。一般应设置撑头或内撑，保证墙体混凝土厚度。③按施工图位置和间距预先埋设泄水孔管，要确保泄水坡度，并防止混凝土流入孔内。④为便于拆模和混凝土表面整洁光滑，应在模板上涂刷隔离剂。外露面混凝土模板应使用同一品种的隔离剂。隔离剂不得使用废机油等油料，以免黏附与混凝土表面，影响挡土墙的美观。 ⑤安装模板时，应采取防倾覆措施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高度、节点联系及纵横向稳定行进行检查，检查合格方可浇注混凝土。⑹混凝土浇注①混凝土灌注应先浇注底板（趾板和踵板），然后再灌立壁，当底板强度达到2.5MPa后，应立即浇筑墙身，减少温差。凸榫部分混凝土必须和底板一同浇筑。底板混凝土浇筑要一次完成，墙面板、扶壁在高度方向不宜间断，第二次浇灌时，必须保证新混凝土与已凝固混凝土牢固粘结。②为便于分段分层浇筑和混凝土振捣，宜在墙模侧面设置不小于30cm高的门洞（天窗）作灌注口，以便装料溜槽灌注，门洞的上下间距不宜超过2.0m，扶肋的灌注应与立壁同步进行，应严格水平分层灌注振捣。灌注扶肋斜面时，应从低处开始逐层开展升高，与立壁保持水平分层。③为防止离析，从高处向模板内倾卸混凝土时，应符合下列要求：从高处直接倾斜时，其自由倾卸高度一般不宜超过2.0m，以不发生离析为度；当倾卸高度超过2m时，应通过多节导管、串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾卸高度超过8m时，应设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1.0m。④灌注长度按挡土墙分段长度划分，（以沉降缝或伸缩缝为界）一般在15.0～20.0m。墙身立壁应严格分层，混凝土灌注工作宜连续进行，一次灌完，不得间断。 ⑺当立壁和墙底板混凝土强度达到施工图标示强度的70%以上时，方可回填墙后填料，回填过程中，应防止立壁内侧及扶肋受撞损坏，卸料时，运输机具和碾压机具应离扶肋1.5m，在此范围内宜采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压，其密实度达到施工图要求。墙背渗水片材应随填土及时施工，泄水孔管径尺寸、排水坡度应符合施工图要求，并保证排水畅通。⑻挡土墙与桥台或其它结构连接处，应协调配合，衔接平顺。挡土墙端部深入路堤内不应小于0.75m.挡土墙适当位置设检查梯（如涵洞、碎石垫层或挡土墙中间段落），检查梯采用Φ＝16mm钢筋，步距0.3m。1.1.1.1.栽植乔木、灌木、花草按照图纸设计要求，采用穴植法施工，栽植前先换填0.3m厚种植土。施工顺序为：测量放线→开挖树坑→植树入穴→回填施肥→浇水→围圃。所有苗木从专业苗圃订购，规格满足要求。加强种植和保养期间的养护，确保所种植的灌木、花草在交付前能良好成活。对受到各种灾害(水淹、干旱、病虫害等)、养护不当或其他意外所造成植物毁坏或死亡进行重新种植并养护。1.1.2.排水工程施工方法及工艺施工前应对照现场核对全线排水系统的设计，检查路基边沟、侧沟等地表排水设施与天然沟渠和相邻的桥涵、车站等排水设施及路基面集水井排水、坡面排水、 电缆沟槽两侧排水衔接情况，确保设计的排水工程组成完整的排水系统。结合地质、地形情况，按照“永临结合”的原则规划临时排水设施，具备条件的地段按设计做好排水工程以及施工场地附近的临时排水设施，然后再做主体工程。不具备施作排水工程的地段，先做好临时排水设施，条件许可时及时完成永久排水工程。无砟轨道路基面线间积水采用线间设集水井与埋入基床内的排水管连接排出积水，线间混凝土支撑层或底座内缘间采用0.08m厚沥青混凝土做成向内2%的排水坡，并每隔50m左右设置一个集水井。V行坡段的最低点，下坡方向的桥头必须设置。排水管出口位置：路堑地段接入侧沟内；路堤地段对于采用骨架护坡的地段通过调整主骨架中间，其它地段于边坡上设0.2m深，0.5m宽的C15混凝土槽将水引至坡脚排水沟内。排水工程严格按照设计图纸施工。⑴施工前对原地面复测，检查是否有利于排水，以核实图纸上的位置是否符合实际。⑵排水沟的沟壁必须平整密实，沟内不留松土，沟底要平顺，遇有洞穴采用填塞夯实的方法进行，使排水畅通。各类排水设施注意进出口的衔接，以确保施工质量与路基稳定。⑶横向排水管应在预压土卸载后于基床底层顶面挖槽埋设，埋设完后回填C15混凝土；集水井是在基床表层施工完成铺轨前，用旋挖钻（干钻）成孔并人工休整后再现浇集水井并与横向排水管连通；在无砟轨道施工完后再施工线间沥青混凝土封闭层。横向排水管进口处施工高程应比设计高程高2cm ，浇注集水井时再用混凝土将此高差浇平。⑷集水井在基床表层级配碎石施工完后进行施工，利用小型切割机切割级配碎石，挖基床底层土，然后进行集水井施工，要保证流入集水井的水能顺利通过横向排水管排到路基外。1.1.1.相关工程施工方法及工艺1.1.1.1.路基地段电缆槽电缆槽设置于接触网立柱基础外侧，电缆槽采用通信、信号、电力槽三槽合槽设置在路肩上的方式，宽69cm，电缆槽槽身采用复合水泥基材料，电缆槽盖板采用活性粉沫混凝土（RPC）材料。1.1.1.1.1.施工工艺电缆槽施工工艺流程见图3-1-22。基床表层施工完成挖沟机开槽电缆槽垫层施工电缆槽安装超挖部分回填电缆槽预制图3-1-22电缆槽施工工艺流程图1.1.1.1.2.施工方法⑴ 测量定位：当基床表层级配碎石填筑完成后，利用全站仪根据设计位置、尺寸每10m为一测点精确测量定位。⑵机械切割：每500m路段安排一套专用机械设备进行切割施工，每套机械设备配备人员3人，2人负责机具操作，1人负责基槽修整。⑶电缆槽垫层施工：电缆槽安装前先在基槽底部铺设透水卵砾石或碎石垫层。⑷安装电缆槽：电缆槽的结构尺寸、强度符合设计要求，不得缺棱掉角。拼装的电缆槽线形必须平顺，注意排水设施的安放。电缆槽安装时在透水卵砾石或碎石垫层顶面设不小于2cm厚M7.5水泥砂浆找平层。路肩电缆槽超挖部分采用C15素混凝土回填，素混凝土顶面宽度不小于8cm。电缆槽宜与护肩、骨架护坡同时施工。1.1.1.1.1.质量控制与要求⑴电缆槽采用专用切割机械施工，与路基接触面按设计处理。⑵在路桥、路涵等过渡段设置电缆槽，不同线路形式的电缆槽应平顺连接，弯曲角度符合设计要求。⑶施工中观察电缆槽排水孔要保持排水畅通，综合接地孔的填塞方式和质量要满足设计要求。⑷预制电缆槽安装应平顺，接缝咬合完好，侧面与路基间按设计防水材料填塞缝隙。盖板铺设平稳。每50m抽样检验3处。⑸电缆槽距线路中心线位置、截面尺寸、埋置深度的允许偏差应符合要求。1.1.1.2.接触网支柱基础接触网立柱基础施工工艺流程见图3-1-23。 基床表层验收钻机就位等准备制做钢筋笼用钻桶配带螺旋钻钻进50～80cm取掉螺旋钻用钻桶干钻成孔干钻成孔清理残碴安装钢筋笼及地脚螺栓浇筑混凝土并养护图3-1-23接触网立柱基础施工工艺流程图接触网立柱采用立柱内缘距离线路中心3.0m，接触网支柱基础待基床表层级配碎石施工结束检验合格后进行，为减少对路基整体质量的损害，采用小型旋挖钻机干法成孔，然后吊车配合人工安装事先加工好的钢筋笼，安装固定地脚螺栓的模板与基床表层用膨胀螺栓固定,安装好地脚螺栓,检查无误后采用泵送法浇注砼并养生。砼在附近砼拌和站集中拌制，砼运输车运输。地脚预埋螺栓应涂上一层黄油后用塑料袋包裹，防止螺栓生锈。1.1.1.1.声屏障1.1.1.1.1.施工工艺声屏障基础施工工艺流程见图3-1-24。基坑开挖基础模板支安施工准备测量放线预埋件施工上部结构施工基础混凝土浇筑 图3-1-24声屏障基础施工工艺流程图1.1.1.1.1.工艺要点与技术措施⑴测量定位：根据设计位置利用全站仪进行精确施工放样，做好护桩；⑵基坑开挖：按测设桩位进行声屏障基坑开挖，注意开挖过程中对路基的污染；⑶模板支安：按测量数据放线，立模，保证线性圆顺。模板采用钢模；⑷混凝土浇筑：混凝土采用集中拌和，砼罐车运输，混凝土汽车泵泵入，振动棒捣固；⑸上部结构施工：在声屏障基础达到一定强度后，再进行声屏障上部结构施工。 1.1.1.1.1.质量控制与要求⑴声屏障基础应按设计要求的位置、形状尺寸进行施工，基坑施工时不得破坏路基及防护工程结构；不得因其施工而损坏、危及路基的稳固与安全，如有破坏，应用混凝土补齐。⑵声屏障基础混凝土强度必须符合设计要求。⑶声屏障基础距线路中心位置、截面尺寸、埋置深度的允许偏差应符合要求。1.1.1.2.过轨钢管及综合接地埋设于路基上的过轨钢管与路基同步施工，根据各过轨钢管设计的埋设高程，在路基填筑压实到高于钢管顶部高度后，用小型轮胎式开槽机在基床内挖一条与过轨钢管尺寸相当的横沟，并进行管槽基底处理。将钢管铺设在沟内，用中粗砂回填管周并夯实。每根过轨钢管均穿两根铁丝，并在钢管两端留一定的余量，以备后续工序施工使用。预埋过轨钢管两端用麻布包裹保护。综合接地线在填筑路堤过程中人工敷缆；在摊铺填料时加强防护，注意对贯通电缆的保护。综合接地施工完毕、填筑一层路基后，测试其接地电阻值符合设计要求。贯通综合接地线以上的每一层路基填筑都要注意保护分支电缆，确保综合接地满足技术条件要求。1.1.1.2.1.过轨钢管1.1.1.2.1.1.施工工艺过轨钢管施工工艺流程见图3-1-25。管槽基底处理预埋镀锌管道494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949基槽开挖回填夯实4949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949493-1-23.层开展升高，与立壁保持水平分层；底板一同浇筑；494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949494949管道测量定位 图3-1-25过轨钢管施工工艺流程1.1.1.1.1.1.工艺要点与技术措施⑴通信、信号、电力的连通管道设置在不同的位置，施工前按设计文件规定的位置测量定位。⑵根据连通管道测定的位置截取管道长度，打磨钢管头部，消除毛刺，两端用棉纱堵孔。⑶根据各连通管道设计的埋设高程，在基床填筑压实到钢管设计高度顶部后，用小型轮胎式挖掘机（小齿型）在基床内挖一条与钢管尺寸相当的横沟，将钢管铺设在沟内，用中粗砂回填管周、压实。施工不得损坏、危及路基的稳固与安全。⑷严格控制铺设高程，以保证与电缆槽的预留孔对齐。1.1.1.1.1.2.质量控制与要求⑴连通管道的材质、尺寸、管径、埋设根数及埋设位置、方式符合设计要求。 ⑵根据设计位置进行测量放样，与路基同步修建完成，不得因其施工而损坏、危及路基的稳固与安全。1.1.1.1.1.综合接地1.1.1.1.1.1.施工工艺综合接地施工工艺流程见图3-1-26。接地位置测量定位安装工具材料准备开挖敷设地线沟槽敷设贯通综合地线分支地线连接回填细砂接地电阻测试记录测试结果图3-1-26综合接地施工工艺流程图路基地段应区别不同地质条件的路段，原则上线路两侧的贯通地线埋设于路基基床内部。在不影响路基工程质量的前提下，贯通地线和引接线的敷设工艺如下：其中：⑴路堤贯通地线埋深距基床底层顶面-30～40cm处。 ⑵贯通地线通过分支引接线“T”引接线侧向水平引至路基边坡，沿护肩底以及电缆槽底引入电缆槽靠线路侧内壁位置，与电缆槽靠线路侧内壁预留的接地端子引接线相连接（“C”形压接）。分支引接线以接触网支柱为间隔设置（约50cm），每处留一根长度约为6m的分支引接线和一个接地端子，分支引接线与贯通地线同材质。⑶为进一步提高路基地段接地性能，沿线接触网支柱基础钢筋均作为接地极使用。在制作接触网支柱基础时，应预埋满足综合接地要求的接地端子和连接线，与电缆槽内接地端子连接。⑷长度超过1000m的路基地段，每间隔500m左右将上下行贯通地线连接一次；长度为500～1000m的路基地段，在中间将上下行贯通地线连接一次。⑸贯通地线的主要埋设工序和工艺原则要求：路基填筑并压实至高于贯通地线埋设深度约60mm高程的同时，预留出60mm深、宽度略大于贯通地线直径的“小槽”，以敷设贯通地线；先向“小槽”内回填40mm粒径不大于5mm的土壤，敷设贯通地线，再次回填40mm粒径不大于5mm的土壤，才能进行正常的路基填筑和机械压实作业。⑹声屏障专业：声屏障长度小于100m的路基地段，两端声屏障基础设接地端子并与贯通地线各连接一次；超过100m的路基地段，除两端声屏障基础与贯通地线各连接一次外，每隔100m设接地端子并连接贯通地线一次。声屏障接地钢筋可利用非预应力钢筋；如声屏障采用非导电材料时，在顶部安装纵向接地钢筋作为保护导体，并与贯通地线可靠连接。 1.1.1.1.1.1.工艺要点与技术措施⑴贯通综合接地电缆的敷设：贯通地线的敷设与路基工程同步进行，当路基填筑到贯通地线敷设的标高后，开挖出小电缆沟，然后敷缆、接续、分支接头、防护、测试、回填细砂并压实。贯通地线敷设要求尽可能地直，禁止形成环状。⑵贯通地线接续：贯通地线接续采用压接方式，用接线盒（箱）整体灌锡接续；用板锉将接续铜缆端头范围内的外包铅锉掉，露出铜芯，将铜芯分别放入与铜芯截面积相适合的铜质压接管内，用专用压接钳压。⑶分支地线与贯通地线的连接：分支地线是室外设备与贯通地线之间的连接电缆。贯通综合接地电缆通过分支地线引入信号电缆槽或其他接地的地点。按设计要求向信号电缆槽引一接头，各种接地通过该接线头就近接入；分支地线与贯通综合地线铜缆接续采用压接方式，用液压钳冷挤压后用热缩套管保护，避免电缆中进入潮气；分支地线引入电缆槽，在电缆槽内留出合适长度按设计要求，以便引至需要接地设施。1.1.1.1.1.2.质量控制与要求⑴地线材料及安装按设计文件和相应技术标准要求控制。⑵由于贯通地线接地铜缆外径小，且铅护套外无塑料护套，敷设时在放线处专人看护，小心保护，避免铅护套受拉变形、刮伤破损。⑶若遇铅护套不慎受损，则用铅焊锡补焊或采用直接包上空铅管严密封焊。 ⑷综合接地设置位置、接头连接方式要符合设计，施工中及时观察测试。⑸综合接地系统的接地电阻值符合设计文件要求。1.1.1.1.线路防护栅栏栅栏支柱采用特制模板预制,汽车运往工地安装。现场安装采用人工挂线，尽量做到线型顺直，外形美观。人工挖好基坑后，将支柱放入坑内，测定位置，用临时支撑固定，用靠尺测量垂直度，用卷尺测量其高度，符合设计要求后，灌筑混凝土基础。基础混凝土在附近混凝土搅拌站拌制，混凝土运输车运到施工现场，振动棒振捣。待混凝土强度达到设计强度70%时，安装防护网片。网片从端头支柱开始，在支柱挂钩上扣牢，沿纵向展开，边铺边拉紧，挂网时要确保网片不变形。防护栅栏支柱、栅栏材料的品种、规格、质量应符合设计要求。“严禁入内”标志应按设计位置、形状尺寸设置。1.1.2.路基沉降监测路堤填筑后，应对路基沉降进行系统的监测与分析评估，监测断面沿线路方向的间距一般不大于50m，过渡段和地形地质条件变化较大的地段应适当加密。在路基完成或施加预压荷载后应有6-18个月的观测和调整期，分析评估沉降稳定满足设计要求后方可铺设无砟轨道。路基工程施工期间成立沉降监测小组，配备符合精度要求的监测仪器及设施，沿线路连续系统地进行地基沉降的动态监测，并根据填筑速率和监测情况及时进行沉降分析，以便控制 路堤填筑速度，保证填筑路堤的稳定性。并根据监测情况分析确定路基面填筑标高，预测工后沉降量，为确定何时开始轨道工程施工提供依据。1.1.1.1.沉降监测项目为达到满足动态设计需要、满足施工组织需要，以及满足作为控制工后沉降量的依据，路基沉降监测的主要项目有：1.1.1.1.1.地基面沉降监测在地基处理结束或原地面处理后路基填筑前，按照设计要求，在规定的观测断面上设置沉降板、定点式剖面沉降测试压力计、剖面沉降管等，通过测量确定地基面的沉降量。并根据监测结果绘制“填土高—时间—沉降量”关系曲线图，分析地基变形发展趋势，判定地基的稳定，指导设计与施工。1.1.1.1.2.路基面沉降监测在路基填筑至设计高程后，在设计规定的监测断面上，按设计要求打入钢钎桩，通过测量监测桩顶的高程变化，确定路基面的沉降量。1.1.1.1.3.地下水位监测沿线路基段落设置水位井，以监测路基填土和堆载预压过程中，地下水位的变化情况。1.1.1.2.监测方案与方法1.1.1.2.1.路基沉降监测面布置方案⑴路基沉降监测断面根据不同的地基条件，不同的结构部位等具体情况设置。沉降监测断面的间距一般不大于50m，对与地势平坦、地基条件均匀良好、高度小于5m的路堤或路堑可放宽到100m ；对于地形、地质条件变化较大地段应适当加密。路堤与不同结构物的连接处应设置沉降监测断面，每个路桥过渡段在距离桥头5m处设置Ⅱ型监测断面，在距离桥头15m处设置Ⅲ型监测断面，在距离桥头35m处设置Ⅰ型监测断面，每个横向结构物每侧各设置一个监测断面。⑵路堤均采用堆载预压①路堤地段采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ型监测断面，Ⅱ型断面仅在桥头布置，区间地段一般每间隔3个Ⅰ型断面设置一个Ⅲ型监测断面。②Ⅰ型观测断面包括沉降监测桩和沉降板。沉降监测桩每断面设置5个，施工完基床底层后，预压土填筑前，距左、右线中心4.7m处于基床底层顶面埋设2个沉降监测桩，其余3个于基床表层施工完成后布置于双线路基中心及距两侧路肩1m处的基床表层顶面上；沉降板位于路堤中心，基底铺设碎石垫层的地段埋设于垫层顶面，基底设混凝土板地段置于板顶面，随填土增高而逐渐接高测杆及保护套管。Ⅰ型监测断面见图3-1-27。③Ⅱ型监测断面包括沉降监测桩和定点式剖面沉降测式压力计。沉降监测桩每断面设置5个，埋设方法同I型监测断面；定点式剖面沉降测式压力计位于路堤中心，基底铺设碎石垫层的地段埋设于垫层顶面，基底设混凝土板地段置于板顶面。Ⅱ型监测断面见图3-1-28。 图3-1-27Ⅰ型监测断面图图3-1-28Ⅱ型监测断面图④Ⅲ型监测断面包括沉降监测桩、沉降板和剖面管。沉降监测桩每断面设置3个，布置于双线路基中心及距两侧路肩1m处的基床表层顶面上；沉降板位于路堤中心，底板埋设于基床底层顶面上，随填 土增高而逐渐接高测杆及保护套管，横剖面管埋设于路堤基底碎石垫层顶面处。Ⅲ型监测断面见图3-1-29。图3-1-29Ⅲ型监测断面图⑶路堤与横向结构物过渡段，于横向结构物顶部沿横向结构物的对角线方向铺设剖面沉降管，以观测过渡段及涵洞本身的总沉降及差异沉降。横向结构物两侧外边缘各2m处设置一个I型监测断面，该沉降断面设计中是按照涵洞与线路正交考虑的，施工过程中应按照图示要求调整。Ⅳ型监测断面见图3-1-30。⑷路堑地段均采用堆载预压，采用Ⅴ型监测断面，分别于路基中心，距两侧路肩1m处各设1根沉降监测桩，路基中心设沉降板，底板至于基床底层顶面，观测路基面的沉降。Ⅴ型监测断面见图3-1-31 图3-1-31Ⅴ型监测断面图⑸沿线路基段落需设置水位井，观测路基填土和堆载预压过程中，地下水位的变化情况。水位井一般每公里设置一处（每工点至少设一处），布设在距路基坡脚20m外。水位压力计直接采用便携式工程测试仪读取数据。PVC管地下水位以下部分打孔制成花管。水位井需设置保护盒保护。水位井布置见水位井布置图3-1-32。1.1.1.1.1.监测元件埋设⑴沉降监测桩：桩体选择Φ20mm不锈钢棒，顶部磨圆并刻画十字线，底部焊接弯钩，待基床表层级配碎石施工完成后，通过测量埋设在监测断面设计位置，埋设深度0.3m，桩周0.15m用C20混凝土浇筑固定，完成埋设后按二等水准标准测量桩顶标高作为初始读数。 图3-1-30Ⅳ型监测断面图 图3-1-32水位井布置图⑵沉降板：由底板、金属测杆（Ф40mm镀锌铁管）及保护套管（Ф75mmPVC管）组成。底板尺寸为50cm×50cm，厚5cm。按二等水准标准测量沉降板标高变化。a.沉降板埋设位置应按设计测量确定，埋设位置处可垫10cm砂浆层找平，埋设时确保测杆与地面垂直。b.放好沉降板厚，回填一定厚度的垫层，再套上保护套管，保护套管略低于沉降板测杆，上口加盖封住管口，并在其周围填筑相应填料稳定套管，完成沉降板的埋设工作。c.按二等水准标准测量埋设就位的沉降板测杆杆顶标高读数作为初始读数，随着路基填筑施工逐渐接高沉降板测杆和保护套管，每次接长高度以0.5m为宜，接长前后测量杆顶标高变化量确定接高量。金属测杆用螺丝套口连接，保护套管用PVC管外接头连接。⑶定点式剖面沉降测试压力计：定点式剖面沉降测试压力计底板采用沉降板底板，埋设位置应按设计测量确定；埋设位置处可垫10cm砂垫层找平，埋设时确保底板水平，填土至0.6m高度碾压密实后开一小凹坑将压力计放入坑内，用细粒土将坑填平后，继续施工路基填土。埋设完成后，将压力计监测线沿水平方向甩到坡脚后，在坡脚处设C20素混凝土保护墩（0.5m×0.5m×0.95m）,墩内预埋剖面管管材，监测线从管内穿出；墩旁设监测桩，监测桩采用C20素混凝土灌注，断面采用0.5m×0.5m×1.6m，并在桩顶预埋半圆形不锈钢耐磨测头，监测桩用钢筋混凝土保护盒保护。待上部一层填料压实稳定后，连续 监测数日，取稳定读数作为初始读数。⑷剖面沉降管：路基基底剖面沉降管在地基加固及垫层施工完毕后，填土至0.6m高度碾压密实后开槽埋设，开槽宽度20～30cm，开槽深度至地基加固垫层顶面，槽底回填0.2m厚的中粗砂，在槽内敷设沉降管（沉降管内穿入用于拉动测头的镀锌钢丝绳），其上夯填中粗砂至与碾压面平齐。IV型断面中剖面管在涵顶填土0.6m厚开槽施工埋设，原则同基底剖面管埋设方法。沉降管埋设位置挡土墙处应预留孔洞。沉降管敷设完成后，在两头设置0.5m×0.5m×0.95mC20素混凝土保护墩。并于一侧管口处设置监测桩，监测桩采用C20素混凝土灌注，断面采用0.5m×0.5m×1.6m，并在桩顶预埋半圆形不锈钢耐磨测头，监测桩用钢筋混凝土保护盒保护。待上部一层填料压实稳定后，连续监测数日，取稳定读数作为初始读数。1.1.1.1.1.监测方法与要求1.1.1.1.1.1.监测方法⑴横剖面沉降监测方法采用横剖仪和水准仪进行横剖面沉降监测。每次监测时，首先用水准仪按二等水准精度测出横剖面管一侧的观测桩顶高程，再把横剖仪放置于观测桩顶测量初值，然后将横剖仪放入横剖管内测量各测点。⑵沉降板观测方法采用水准测量方法，按测量精度要求和频次定期观测沉降板测杆顶面测点高程。沉降板观测时应再测杆头上套一个专用的测量帽。测量帽下部以刚好套入测杆为宜，测量帽上部以中心为一半球型的侧点。 在沉降板测杆接高时应同时测量接高前后的测杆高程。⑶路肩沉降观测桩观测方法采用水准测量方法，按测量精度要求和频次定期观测路肩观测桩顶面测点高程。⑷定点式剖面沉降测试压力计直接采用便携式工程测试仪读取数据。1.1.1.1.1.1.监测测量精度及频度⑴监测精度路基沉降监测水准测量的精度为±1.0mm，读数取位至0.1mm；剖面沉降监测的精度应不低于8mm/30m，横剖面沉降测试仪最小读数不得大于0.1mm。⑵监测频度路基沉降监测的频次不低于表3-1-8路基沉降监测表的规定。表3-1-8路基沉降监测表监测阶段监测频次填筑或堆载一般1次/天沉降量突变2～3次/天两次填筑间隔时间较长1次/3天堆载预压或路基施工完毕第1个月1次/周第2、3个月1次/2周3个月以后1次/月无砟轨道铺设后第1个月1次/2周第2、3个月1次/月3～12个月1次/3月1.1.1.1.1.2.元件保护要求⑴各工程项目部应成立专门试验小组，进行元器件的埋设、测量和保护工作，小组人员分工明确，责任到人。 ⑵元件埋设时应根据现场情况进行编号，有导线的元件应将导线引出至路基坡脚监测箱内。⑶凡沉降板附近一米范围内土方应采用人工摊平及小型机具碾压，不得采用大型机械推土及碾压，并配备专人负责指导，以确保元器件不受损坏。⑷各施工队应制定稳妥的保护措施并认真执行，确保元器件不因人为、自然等因素而破坏，元器件埋设后，制作相应的标示旗或保护架插在上方。路堤填筑过程中，派专人负责监督监测断面的填筑。1.1.1.1.1.1.资料整理要求⑴应采用统一的路基沉降监测记录表格，做好监测数据的记录与整理。监测资料应齐全、详细、规范，符合设计要求。所有测试数据必须真实准确，不得造假；记录必须清晰，不得涂改；测试、记录人员必须签名。⑵所有数据必须当天输入电脑，分析，整理，核对无误后在计算机内保存。⑶按照提交资料要求及时对测试数据进行整理、分析、汇总，及时绘制路基面、填料及路基各项监测的荷载-时间-沉降过程曲线。并按有关规定整理成册，报送有关单位进行沉降分析、评估。⑷路基填筑过程中应及时整理路堤中心沉降监测点的沉降量，当路堤中心地基处沉降观测点沉降量大于10mm/天时，应及时通知项目部，并要求停止填筑施工，待沉降稳定后再恢复填土，必要时采用卸载措施。 1.1.1.1.质量控制要点1.1.1.1.1.观测仪器精度的控制用于沉降监测的水准仪与测尺、全站仪、横剖仪、便携式工程测试仪的精度必须符合路基沉降监测的精度要求。1.1.1.1.2.沉降板（仪）、监测桩的控制按照设计要求制作沉降板、监测桩、定点式剖面沉降监测压力计、剖面沉降管等，确保无影响观测精度的缺陷。在埋设时不仅位置要符合设计要求，而且要置于不受填土荷重影响稳定地基内，并采用措施进行保护。1.1.1.1.3.观测断面数量的控制按照设计数量布设测试断面。1.1.1.1.4.观测时间的控制按照“定人员、定仪器、定时间”的原则进行连续系统的监测，且每个断面上的各个测点同步进行。1.1.1.1.5.基桩控制定期进行复核。1.1.1.1.6.观测数据的控制专人负责，建立沉降观测数据库，按时整理、分析沉降数据，指导设计与施工。1.1.1.2.质量检验1.1.1.2.1.沉降装置的质量检验⑴检验数量：对所有的沉降板、监测桩、定点式剖面沉降测试压 力计、剖面沉降管进行全部检验。⑵检验方法：观察、尺量。⑶检验标准：无影响观测精度的缺陷，符合设计要求。1.1.1.1.1.观测断面数量及每一断面观测点数量检验⑴检验数量：全部检验。⑵检验方法：观察、尺量、清点数量。⑶检验标准：数量满足设计要求，点位偏差不大于20cm。1.1.1.1.2.观测频率和精度的检验⑴检验数量：全部检验。⑵检验方法：现场观察、清点沉降观测资料数量。⑶检验标准：数量符合设计要求。1.1.1.2.沉降分析当软土地基处理方案确定后，应根据设计方案，以设计计算的总沉降量及工后沉降量为参考，以“沉降—荷载—时间”关系曲线用反演法推算出的总沉降量及工后沉降量为依据，确定预压期。1.1.2.确保路基填料标准、压实标准、工后沉降标准措施1.1.2.1.确保路基填料标准措施⑴填料的挖、装、运、铺及压实连续进行。对填料的各项指标进行土工试验，确保填料符合设计和规范要求，保证施工质量。⑵按设计要求选择路堤本体填料。使用不同填料填筑路基时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土层顶面做成向两侧4％的横向排水坡。 ⑶改良土采用场拌施工时，土料和掺合料应分堆存放，并严格控制填料含水率和掺合料的配合比。⑷改良土施工应做好场地的临时排水和防雨措施，严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。确需停工时，必须做好养生，防止水分流失。⑸为了使A、B、C组填料级配尽可能良好，在填料装运过程中要控制粗料及细料的搭配。⑹级配碎石采取厂拌法，同时配备足够的级配碎石运输、摊铺、整型、碾压和检测设备，保证级配碎石施工质量。1.1.1.1.确保压实标准措施1.1.1.1.1.试验段路基在正式填筑前，先进行试验段压实工艺试验。根据选定的土源、摊铺和碾压机械，选择一段有代表性路基（长度不小于200m）做摊铺压实工艺性试验。通过试验确定填层的摊铺厚度、压实遍数和机械走行速度等经济合理的工艺参数。每种碾压方案、每种主要填料均进行填筑工艺试验。同时根据填料的性质、要求的压实度及强度、机械压实能力综合测定填料的含水量控制范围。1.1.1.1.2.施工过程路堤填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑方法。当原地面高低不平时，先从低处分层填筑，两边向中心填筑。压路机压实顺序遵循从两边往中间，先静压后弱振再强振的操作程序进行碾压，压路机行使速度控制在每小时4km以内，强振时控制在每小时2.5km左右。横向轮迹重叠控制在40cm以上，各区段 交接处搭接长度大于2m，上下层接头处要错开3m。当遇到有开挖的台阶时，顺台阶进行碾压，确保结合部位的密实。压实完毕后，根据恢复的桩位检查该层土的压实厚度和填筑高层，检查填土边线，人工清理边上多出的松土。1.1.1.1.1.检测试验路基检测、试验采用地基系数K30、变形模量Ev2、动态变形模量Evd、压实系数K、孔隙率n等按《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》及《铁路路基施工规范》中有关规定的检测标准及检测频率进行密实度的检测。1.1.1.2.确保工后沉降标准措施1.1.1.2.1.加强地质勘测，全面系统了解地基条件在开工前对线路的地质情况进行详细的补勘，确保不因地质情况而造成路基大的变形。1.1.1.2.2.开展全方位研究，优化和细化设计在施工前期，联合设计单位和大专院校及有关科研单位，对所施工的路基工后沉降展开研究，全面系统地进行评估，并根据研究成果，对施工方案进行优化。1.1.1.2.2.1.地基沉降除最基本的地基重型碾压外，根据地基加固的设计及现场地质补勘情况，采用CFG桩、强夯、水泥砂浆桩、堆载预压等方式来减少地基总沉降、加快地基的沉降速度，以满足路基工后沉降的要求。⑴复合地基加固处理 本标段中，软土和松软土地基是工后沉降最难控制的地段，设计的地基加固处理方法为CFG桩、强夯、水泥砂浆桩等处理后,再施做复合地基。⑵试桩和现场荷载试验在全面施工开始前，选择合适的场地进行试桩，主要研究不同设计方案(如桩强度、桩径、间距、垫层厚度等)和施工工艺对地基效果的影响，通过现场荷载试验及沉降观测，验证地基处理方案的可靠性，评价处理后地基工后沉降，并总结出系统的施工工艺指南。⑶沉降分析松软土地基路堤，每隔50m及地层或加固明显变化处设置观测断面，对每一个断面进行沉降分析。根据相邻两断面沉降差判定工后沉降的均匀性是否满足要求。⑷选择典型断面和特殊断面进行数值分析和离心模型试验在总沉降分析中，不能得出地基沉降随时间的变化规律，较难推导出工后沉降量。因此，运用数值分析和离心模型试验对典型的断面和特殊断面作进一步研究，得出沉降与时间关系曲线，不同设计方案对工后沉降的影响规律，评价工后沉降是否满足设计要求，以指导下一步施工。1.1.1.1.1.1.路基工后沉降控制技术措施根据有关研究成果，采用A、B、C类填料或改良土填筑的路堤，其本体沉降主要发生在施工阶段，工后沉降在竣工后半年时间基本完成。因此，路堤本体的沉降根据具体填料情况，采用离心模型试验等 方法进行研究，以指导下一步施工。1.1.1.1.1.1.过渡段工后沉降在过渡段工后沉降控制方面，通过采用逐渐过渡到一般路堤段的地基处理方法来调节，对于工后沉降可能较大的工点（如软土地基较深地段），优先安排施工进行处理，以达到减少工后沉降量的目的。1.1.1.1.2.加强施工管理，确保工程质量为确保路基工后沉降达到设计规范要求，加强施工管理，做到所有施工在大规模施工前，均进行施工工艺试验，并在施工过程中遵循相关施工规范和工艺标准，进行动态管理，确保施工质量。1.1.1.1.3.完善现场观测，运用信息技术，准确预测工后沉降综合考虑路基填高的差异，地基土成因类型、地层结构的复杂性，地基沉降估算精度的复杂性，工后沉降控制标准以及有效控制工后沉降的艰巨性，对本标段路堤沉降进行系统的观测与分析评估，提出更为详细的路基沉降观测方案。1.1.1.1.4.动态分析与沉降观测路堤施工期间，对沉降观测资料及时整理分析，根据沉降速率指导路堤填筑施工，若沉降速率过大，则调整路堤填土速率。利用工后观测资料对路基的最终沉降进行预测。一旦预测工后沉降不能满足要求时，及时采取相应的工程措施。1.1.2.确保接触网立柱基础、声屏障基础、综合接地线、连通管道等设施修建以及运架梁过程不损坏路基稳固与安全的工程措施石方开挖靠近边坡部分为了不扰动边坡，尽量采用光面爆破或预 裂爆破技术。填方路堤两侧边坡各超填50cm宽，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致和路堤断面成型尺寸。路基附属工程施工应不扰动路基结构，为了达到此目的，电缆槽开挖采用专用工具进行切割。为避免电缆槽、综合接地、接触网、声屏障等设施的修建而损坏和危及路基的稳固与安全，尽量采取与路基同步施工的措施。对路堤式、路肩式挡墙地段，当有架桥机通过时，检算新增荷载对挡墙稳定性的影响，根据检算结果采取相应加固措施。采用先进的架桥机，自动控制架桥机行走方向，确保架桥机在规定的范围内不偏离路基中线行驶；避免造成对路基边坡防护、挡土墙工程以及路基偏压等的影响。'