印染有限公司锅炉系统节能环保专项技术改造项目可行性研究报告 52页

'1总论1.1项目名称、承办单位及可行性研究报告编制单位项目名称：锅炉系统节能环保专项技术改造项目承办单位：#####市海丰印染有限公司单位地址：#####市感王经济开发区法定代表人：陈广义项目可行性研究报告编制单位：辽宁建设咨询公司（资格证书编号：工咨甲1030108001）1.2项目提出的背景在“十五”期间，我国遭遇了一系列的能源紧缺危机，自从2002年的“电荒”、“煤荒”，到2005年的“油荒”、“气荒”。能源短缺必将导致增长的极限，既满足当代人的需要，又不对后人满足其需要的能力构成危害的“可持续发展”迫在眉睫。因此在我国的《十一五规划纲要》提出：“到2010年实现人均国内生产总值比2000年翻一番；资源利用效率显著提高，单位国内生产总值能源消耗降低20%左右。”可以预见，国家将会越来越重视节能工作。2006年是“十一五”规划的第一年，自“十一五”规划纲要提出节能的目标以后，各方面做了很多工作。国家发改委在节能规划中提出十大节能工程，全国开展了千家企业节能计划，家用电器和一般电器实施标准、标识制度，国务院批复了“十一五”期间各地区单位生产总值能源消耗降低指标计划。国务院2006年工作要点中要求实现单位GDP能耗降低4%左右，实际执行结果，2006年GDP单位能耗下降1.23%，近几年来首次实现了GDP单位能耗下降，但是未能完成计划指标。 2007年上半年，在全社会的共同努力下，单位GDP能耗下降和主要污染物排放总量下降两大目标，在实现程度方面取得了明显的进展，拐点正在显现，节能减排的势头较好。然而，无论是从时间上还是从已采取的措施和取得的成效上看，形势都不容乐观，到“十一五”末期完成这两大目标仍面临着较大的压力。#####市海丰印染有限公司是省内较大的印染企业，由于种种原因，锅炉运行效率一直较低，造成了能源的浪费，增加了企业的生产成本。为了使企业的生产能耗降下来，企业邀请鞍山永新环境工程有限公司为公司锅炉的运行进行诊断，并提出了改造方案。据此企业提出了锅炉系统节能环保专项技术改造项目。改造内容共包括两大部分，第一部分为节能改造部分，包括①加湿气化湍流燃烧技术，②旋流高效热能回收技术，③采用锅炉燃煤风煤比自寻优监测控制技术；第二部分为环保改造部分，利用工厂排放碱性废水脱硫。受#####市海丰印染有限公司的委托，辽宁建设咨询公司为其编制本项目可行性研究报告。1.3编制依据（1）#####市海丰印染有限公司委托辽宁建设咨询公司编制项目可行性研究报告的合同；（2）#####市海丰印染有限公司提供的有关基础资料；（3）鞍山永新环境工程有限公司编制的锅炉系统节能环保专项技术改造项目可行性研究报告。1.4编制范围在编制本项目可行性研究报告过程中将就以下内容进行研究和阐述： （1）项目提出的背景；（2）建设的必要性；（3）节能效益；（4）设备配置及工艺方案；（5）总图土建方案；（6）公用设施配套方案；（7）环境保护、职业安全卫生及消防方案；（8）建设进度计划与招投标方案；（9）投资估算及资金筹措方案；（10）效益及风险分析。1.5项目概况（1）项目实施地点本项目在#####市感王镇马圈村企业现址内实施。（2）项目主要建设内容购置国产冷渣器、汽包、吸收塔、水泵、PLC控制器、触摸屏、变频器等设备160台套。厂房及公用设施等利用现有条件。（3）项目建设期项目建设期定为6个月。（4）项目生产纲领和节能、环保效益改造后，企业印染能力仍维持5000万米不变。改造后企业年可实现节煤12278.64吨，节电848232kWh，合计 折标煤10834.95吨；减排二氧化硫695.7吨。（5）项目投资项目上报总投资估算值为1484万元，全部为建设投资。全部由企业自筹。（6）项目主要经济指标项目主要技术及经济指标见下表1-1。主要技术经济指标表表1-1序号指标名称单位数据及指标1生产纲领及节能环保效益印染坯布万米/年5000改造后年节能（折标煤）吨/年10834.95改造后年减排二氧化硫吨/年695.72主要燃料消耗煤吨/年43533.363新增建筑面积平方米04购置设备台套1605项目上报总投资（建设投资）万元14846自筹资金万元14847利用原有固定（无形及其他）资产万元8008年实现成本费用节约额万元7549年实现利润总额万元75410年实现所得税额万元18811年实现净利润万元56612总投资收益率%93.513资本金净利润率%24.814项目投资税后指标14.1财务内部收益率%32.414.2财务净现值（i=10%）万元1743 14.3投资回收期年3.915生产能力利用率（BEP）%18.72企业概况#####市海丰印染有限公司是专业从事染整服装面料的研究、开发、生产和销售的民营企业。公司始建于1993年，注册资本为6000万元。企业性质为股份制，现有股东3人，其中自然人陈广义占66%的股份，为企业法定代表人，自然人钟启艳占17%，自然人陈晨占17%。企业位于#####市感王经济开发区，现占地面积为12万平方米，建筑面积4万平方米。企业现有员工500人，其中工程技术人员45人。截止2006年12月末，企业拥有总资产25303万元，其中固定资产原值21561万元，净值14630万元，负债合计4575万元，资产负债率18.1%。公司产品为各类棉、麻、化纤及混纺织物的染整产品，年生产能力为5000万米。产品远销美洲、非洲、欧洲、中东和东南亚等80多个国家和地区，出口比重达85%以上，产销率达100%。公司现有溢流染色机及相关配套工艺设备40余台套；连续轧染退煮漂联合机、丝光机、连续轧染色机等20余台套；整理设备有磨毛机、预缩机、轧光机、蒸呢机、起绒机、气流柔软机等。整体达到九十年代末国际先进水平。企业2006年实现销售收入20718万元，利润总额1786.5万元。1998年企业获得纺织品自营进出口权，2000年通过了IS09001：2000质量管理体系认证。2002年通过了IS0 14001国际环境管理体系认证。企业先后获得了“辽宁省明星乡镇企业”、“辽宁省综合实力百强私营企业”，企业染整系列高档服装面料“亚比”牌被评为“辽宁省著名商标”，2004年企业被评为“鞍山市高新技术企业”称号。企业银行信用等级为AA级。企业自创办以来，始终坚持以“重质量、守信誉”为企业经营之本，从而赢得了海内外广大用户的认可、信赖和支持。企业规模不断扩大，产品水平不断提升，工艺装备水平及企业管理水平已跃居国内同行业前列。3建设的必要性3.1我国印染行业的发展“十五”期间中国印染行业取得巨大的进步，印染水平有了明显的提高，国内国际竞争力上升到了一个新的水平。从2000年到2005年，印染6大类的产品出口数量从38亿米增加到103.7亿米，平均增速达82%；出口金额从28亿美元增加到84.8亿美元；印染规模企业的户数从858家增加到1778家；印染布的产量从158亿米增加到360亿米，平均增速达17.9%；销售收入从513亿元增加到1345亿元，平均增长21.2%；印染产品的出口交易值从242亿元增加到457亿元；2005年全行业利润达到41.4亿元。比2000年递增了27.9亿元。2006年我国印染企业的亏损减少，就业增加，规模以上印染企业户数达1948家，同比增加9.56%；亏损户数348家，亏损面达到17.86%；亏损总额为8.19亿元，同比下降12.91%；就业人数45.52万人，同比增加4.49%；规模以上印染企业工业产量452.6亿米，总产值1675.00亿元，同比增长15.65%；销售收入1606.14亿元，同比增长15.53%；出口交货值491.37亿元，同比增长3.66%；利润总额53.72亿元，同比增长25.51%。 2006年我国累计生产各类印染布490.18亿米，同比增长8.30%。随着我国印染行业的快速发展，其水耗、能耗量不断增长。印染行业是我国纺织行业中水耗、能耗、污染物排放量较大的行业。印染行业实施节能减排势在必行。3.2纺织行业节能形势根据发改委编制的《纺织工业“十一五”发展纲要》，“十一五”我国纺织工业要达到以下节能降耗指标：节能指标：吨纤维耗电量比2005年降低10%。降耗指标：单位产值的纤维使用量比2005年降低20%，吨纤维耗水量比2005年降低20%。环保指标：单位产值的污水排放量比2005年降低22%。其中印染行业：单位产值的污水排放量比2005年降低22%，万元产值耗电比2005年降低10~15%。近几年纺织行业通过加强管理、加强技术改造和创新、调整产品结构，节能减排取得了积极的进展。根据国家统计局能源统计年鉴数据，2005年纺织工业标准煤消耗总量6875万吨，比2000年增长42%，而同期纺织行业工业增加值比2000年增长了1.3倍，尽管有物价指数变动的因素，但表观单位能耗下降速度还是比较大的。目前，纺织企业能源消耗主要以电能为主，但仍有部分企业的自备电厂和锅炉消耗煤和重油。在部分生产工序中还消耗一些天然气，但所占能耗比重有限。从每个企业单体来说能源消耗不大，但从行业整体来讲，由于企业数量多，行业整体能耗总量较大。2007年上半年，全国万元工业增加值能耗下降了3.87%，而纺织仅下降了0.37%。印染行业生产过程中的产污强度还在增加，上世纪 90年代生产万米印染布产生的COD不到200公斤，现在不少企业达到了600公斤。纺织印染节能减排面临越来越严峻的形势。中国纺织工业协会正在各类分行业中开展节能、降耗、减轻环境负担为目的各项工作。努力降低每万元的能耗、水耗以及原材料的消耗，实现清洁生产，实施循环经济，以达到资源节约和环境友好的目的，从而推进我国建设节约型社会工作的深入开展。3.3锅炉节能燃煤工业锅炉是我国工业生产的重要设备之一，也是我国煤炭消耗大户。2003年全国在用工业锅炉保有量约为52.7万台、179万蒸吨/小时，其中热水锅炉约占40%，蒸汽锅炉约60%，其中燃煤锅炉占工业锅炉总容量的80%～85%。我国在用工业锅炉单台平均容量为3.4蒸吨/小时，其中2～10蒸吨/小时的锅炉占75%。我国燃煤工业锅炉平均运行热效率为60%～65%，比国际先进水平低15～20个百分点，每年共消耗煤炭约4亿吨，约占全国煤炭消费总量的1/5。总节煤潜力约7000万吨/年。我国燃煤工业锅炉改造的总体目标是：到“十一五”末期，燃煤工业锅炉效率平均提高5个百分点，节煤2500万吨。采用系统配套技术，对在用燃烧锅炉房进行系统改造，重点解决现有容量4～20蒸吨/小时锅炉能效低、运行管理水平差、污染严重等问题。采用先进锅炉房系统（含锅炉主机、辅机、烟气净化、控制系统等，要求锅炉运行效率大于76%、辅机与主机良好匹配、锅炉运行实现自动控制、各项污染物排放满足国家标准），更新替代容量2～10蒸吨/小时的原有锅炉，重点针对到期应自然更换的、由于燃料结构调整的或锅炉容量扩容更换的锅炉，解决此类小锅炉的升级换代问题，提高新进入市场锅炉的技术水平。 3.4企业锅炉运行现状海丰印染公司现生产用饱和蒸汽由三台10t/h锅炉提供。三台锅炉布置在企业锅炉车间。锅炉用煤通过人工小车由煤场拉至锅炉上煤斗，由上煤斗送入锅炉参加燃烧。锅炉燃料燃烧后的炉渣在炉排后端落入地下渣坑，由链条除渣机将渣坑水封中的湿渣输送至锅炉旁侧，炉渣人工装车定期外运。两台锅炉燃烧后产生的烟气经省煤汽换热降温后进入陶瓷多管除尘器净化后，由引风机经烟道送入烟囱高空排放。另一台锅炉燃烧后产生的烟气经省煤器换热降温后，进入水膜式除尘器净化后由引风机经烟道送入烟囱高空排放。软化水由水泵从软化水箱分别送至锅炉汽包内，锅炉生产出的蒸汽分别送至气缸间，通过分汽缸将蒸汽分别送至生产工艺过程中用汽接点。另外企业还有三台导油炉，其中两台为300万Kcal/h，一台为160万Kcal/h。现六台炉燃煤为抚顺洗粒煤，燃煤低热发热值为25080KJ（6000kcal/kg）。现在六台炉年耗煤总量约55812吨/年，年运行时间为7920小时，每天平均耗煤量约为169.2吨/天（24小时）。锅炉、导油炉的引风机、鼓风机未设变频装置。引风机配电机功率为55KW。鼓风机配电机功率为15KW。锅炉炉排上燃煤前段火焰较高，中后段火焰较低，整个炉排上燃煤燃烧不均匀。锅炉外排渣中含有大量未燃尽的焦炭状炭粒。综上所述，三台锅炉、三台导油炉主要存在以下问题（参见图1锅炉热平衡图）：（1）锅炉热效率低于锅炉设计热效率，主要原因：①锅炉给水处理达不到锅炉设计给水标准（GB1576-2001），换热部分管束内壁结垢，热阻增加，传热效率下降。② 锅炉炉排上燃煤燃烧不均，炉排前段火焰较高，燃烧成份主要是来自燃煤中的挥发分部分，而占燃煤质量90%以上的焦炭部分火焰较低，燃烧不充分，炉内辐射传热效果较差，炉排后段焦炭层温度较低。不利于其燃烧，最终造成固体不完全燃烧热损失Q4增大，大量未燃尽的焦炭成份随炉渣一起排出炉外。③锅炉本体受热面积中，辐射为40.7m2，对流为204m2，省煤器174m2。从上数据中可知省煤器的换热面积在总的换热面积中占有较大比例，锅炉所用省煤器回收部分热能，但锅炉排烟温度仍然大于150℃，排烟热损失Q2较大。④由于锅炉下布风供风形式造成链条炉排上小颗粒燃煤沸腾，部分小颗粒燃煤从链条炉排风隙中落入渣坑中，造成固体末完全燃烧热损失Q4增大。图1-锅炉热平衡图 综上分析，造成锅炉系统热效率降低的主要原因是固体燃烧热损失Q4和排烟热损Q2较大。影响气体未完燃烧和固体未完全燃烧热损失的主要因素有燃料性质、燃烧方式炉排结构、炉膛过量空气系数、炉内温度和炉内空气动力工况等。（2）鼓、引风机未设有变频装置，炉膛内微负压燃烧状态靠人工截流阀门调节。所以不能保证炉膛内燃料燃烧所需的最匹配氧气量。因为送入炉膛内的氧气来自空气中体积流量21%的氧气量，而体积流量占79%的氮气在整个燃烧过程中是无用的，受热后体积成倍膨胀吸收了大量有效热量同时增加引风机的轴功率，消耗了大量电能，所以必须对送入锅炉内的空气量进行有效控制。保证其值与燃煤燃烧时所需要最佳匹配的氧气量一致。（3）目前，该锅炉房共有3台10吨/时蒸汽锅炉和两台为300万Kcal/h，一台为160万Kcal/h导油炉，上述六台炉各有一套继电器控制系统。鼓风机、引风机、补水泵采用工频配电控制，炉排采用电磁调速电机拖动。鼓风量、引风量的调节采用改变电动风门的开度来实现；锅炉汽包液位采用液位调节器控制。现有控制系统对炉膛负压力、排烟温度、补水温度、鼓风温度等，具有检测显示功能但仪表已经失效，同时没有参加系统自动控制。使得燃煤燃烧不充分、能耗高、工人劳动强度大。因此，对锅炉的鼓风机、引风机、炉排电机等进行自动化控制改造。综上所述，企业的锅炉改造势在必行。4生产纲领与节能、环保效益4.1生产纲领本项目主要是节能环保专项改造，企业现有5000万米印染生产能力不变。 4.2节能效益1）锅炉系统原始参数•系统无空气预热器，排烟温度大于160℃。•锅炉燃煤煤种：抚顺洗粒•燃煤低热发热值：Qdar=6000kcal/kg•锅炉耗煤量：7047kg/h•锅炉运行时间：7920小时/年2）锅炉系统改造内容本项目采用燃煤热解气化湍流燃烧节能新技术，主要改造内容为：锅炉排烟系统增设高效旋流余热回收装置；锅炉炉膛内增设气化湍流燃烧装置布风，并与新风系统形成二次送风系统；锅炉采用风煤比自寻优自控系统。3）节能量计算现对厂内六台锅炉平均参数进行计算。①锅炉年节煤量•B=55812t/年•综合节煤率：22%•年节煤量：BJ=55812t/年×22%=12278.64t/年，折标煤10524.5t/年②锅炉配风系统年节电量电力需用系数按0.85计算。 D=（55+15）KW×0.85×7920h×6（台）=2827440KW·h节电率：30%年节电量：2827440KW·h×30%=848232KW·h，折标煤310.45吨③节能总量年节能总量=10524.5+310.45=10834.95吨4.3环保效益环保效益主要是SO2减排量。1）节煤减少SO2排放量年节煤量：BJ=12278.64t/年燃煤含全硫量：0.8%年减少二氧化硫排放量：QSO2=×BJ×0.8%=196.4t/年2）固硫减少SO2排放量项目实施后年耗煤量：BH=BZ－BJ=55812－12278.64=43533.3t/年固硫率：20%年减少二氧化硫排放量：QSO2=×BH×0.8%×20%=139.3t/年3）脱硫系统减少SO2排放量脱硫效率为95%减少SO2总量Q总=16×0.8%×100×55812=714.4t/年二氧化硫吸收量：QSO2=（Q总-Q1-Q2）×95%=（714.4-196.4-139.3）×95%=360t/年4）减少SO2总量减少SO2总量=节煤减少SO2排放量+固硫减少SO2排放量+吸收SO2 排放量=196.4t/年+139.3t/年+360t/年=695.7t/年5主要原材料消耗实现5000万米印染生产能力，需用坯布5250万米，染料200吨，均在国内市场采购。6节能、环保工艺改造方案与设备6.1原始参数序号项目单位数值备注1锅炉耗煤量t/h1.175单台，均值2锅炉耗电量Kwh471240单台，均值3锅炉烟气量m3/h32000单台，均值4排烟温度℃1605SO2排放量mg/Nm39536.2主要设计依据①厂家提供的原始资料；②锅炉厂提供的锅炉本体资料；③《锅炉房设计手册》；④《锅炉房设计规范》GB50041-92；⑤《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-91。6.3主要设计指标序号项目单位数值备注1锅炉耗煤量t/h0.917单台，均值2锅炉耗电量Kwh329868单台，均值 3锅炉烟气量m3/h29100单台，均值4排烟温度℃905SO2排放量mg/Nm35446脱硫率%856.4工艺改造方案6.4.1节能工艺改造方案本方案将采用三项节能改造技术。1）加湿气化湍流燃烧技术。2）旋流高效热能回收技术。3）采用锅炉燃煤风煤比自寻优监测控制技术。以下对各项技术具体描述。1）气化湍流燃烧技术方案（1）技术方案描述本技术方案工艺流程图参见（图一）。在锅炉炉膛前端两侧设有专用的锅炉气化混风装置，送入的混合气化剂形成横向气流组织结构。使炉排上燃煤热解气化生成大量的一氧化碳、甲烷等可燃气体在炉内进行燃烧。气化剂形成的横向气流，使燃烧火焰产生湍流扰动作用，横向进入炉膛的气化剂气体所行成的射流不断卷吸火焰上部的可燃气体，燃烧火焰前沿被脉动撕碎，使燃烧火焰前沿反应区变得很宽，燃烧反应表面得到很大的增加从而激发比层流燃烧强度大几十倍的燃烧强度，可燃物通过这样一个较宽的燃烧反应区时就被完全燃烧、放出热能。气化湍流燃烧装置工艺流程图参见图2。 图2-气化湍流燃烧装置工艺流程图（2）气化湍流燃烧技术工作原理气化湍流燃烧技术就是通过特制混风装置将蒸汽与空气混合后送入炉膛前端使燃煤在气化剂作用下使燃煤气化升成可燃气后进行燃烧，同时横向进入炉膛内的气化剂使得燃烧层流火焰产生湍流脉动扰动，火焰峰面发生弯曲形变而形成“褶皱”。火焰产生“褶皱”后在波峰处气流速度下降，压力升高，向波谷方向压缩，而波谷的流速加快，压力下降（见图3）。 图3-气化湍流燃烧原理图这种火焰波浪褶皱特性在炉膛内将被传递放大，火焰波峰更加突出，而波谷更加下陷，最终导致火焰峰面本身破裂，使气流扰动增强，火焰峰面表面积大大增加，使燃烧火焰前沿反应区变得很亮，燃烧反应表面积增大，使燃烧反应速率比其可燃气体和燃烧产物的混合速度快得多，即火焰折皱到哪里燃烧就到哪里，使具备着火条件的炉内可燃物充分燃尽，放出热能。通过混风器引入的气化剂气体，除了使得燃烧火焰产生脉动外还有下面四个作用：①气化剂气体横向进入炉膛后，使不同尺寸组成的颗粒群形成各种不同周期，振幅和方向的三元脉动随机组合在一起的湍流涡团，这些在气体中的颗粒在不同脉动频率下，同一尺寸的颗粒运动轨道随着气流脉动频率的增加而上下脉动也随着增加，使得各种尺寸的颗粒相互作用而形成湍流扩散具有可燃性的颗粒具备燃烧条件时会二次燃烧，再次放出可燃组分。没有燃烧性的颗粒会被炉排上新的燃烧层吸附而下落。②燃料煤在燃烧过程中其火焰传热过程中辐射换热占有相当大的比例。火焰热辐性质主要与介质的吸收和散射能力有关，在燃烧室中辐射介子主要是气相、颗粒相、非发光和发光颗粒。气化剂气体横向进入炉膛，使燃烧室内各种颗粒相组分大大增加，从而提高了火焰辐射换热能力，利于燃烧的进行。③ 燃料煤在燃烧室燃烧时，首先是煤的热解挥发分析出：最后剩下由很多晶粒组成的焦炭。因焦炭中含可燃质的质量占总煤质量的55～97%，所以焦炭的燃烧是煤的燃烧各阶段中最长的阶段。焦炭燃烧的非均相过程中有一个吸附过程，也就是物质在相界表面上浓度自动发生变化的现象，一种物质的原子或分子附着在另一种物质的表面上。吸附分为化学吸附和物理吸附，低温下进行的吸附主要是物理吸附，高温下的吸附是化学吸附。两种吸附相伴发生。焦炭在燃烧过程中因燃烧时间较长，故所产生的吸附能力和时间均较长。当气化剂气体横向进入炉膛在脉动作用下，各种尺寸的颗粒相互作用而形成湍流扩散，当燃烧层中焦炭相遇时或被物理吸附，或被化学吸附。颗粒群中没有燃尽的碳粒会重新二次燃烧放出热能，已经燃尽的颗粒会附炉渣一起排出炉外。④气化剂气体横向进入炉膛后，使烟气中的颗粒分子（团）具有一定的动能和势能。根据化学动力学的新理论，这些具有富裕能量的颗粒分子与炉膛内普通分子相碰撞的时候，即将其多余的能量转移给普通分子而使其活化，或者与其发生反应。按照燃烧链的反应理论，这些由单元反应所产生的活化分子过程即为链的传递过程，促使燃烧反应连续进行，强化了燃烧。通过气化剂气体横向进入炉膛后，对烟气的四个方面的综合作用，使燃烧室内燃烧更加激烈，更加充分，未燃成份大大降低，这就是气化湍流燃烧技术无烟无尘化燃烧的技术关键。2）高效旋流烟气余热回收技术方案（1）技术方案描述在锅炉省煤器烟气出口侧设有高效旋流烟气余热回收装置，烟气余热回收装置的新风入口设在锅炉房内上部，新风经管道进入高效旋流烟气余热回收装置内与锅炉省煤器出口的高温烟气进行传质换热吸收热能，升温后的新风经管道由鼓风机送入炉膛内参加燃烧。新风入口设在锅炉房内上部，可以有效回收锅炉本体散热热量，降低锅炉散热热损失Q5 。高温烟气经高效旋流烟气余热回收装置传质换热后，放出热能、降低温度进入冲击式脱硫装置后，更利于烟气中二氧化硫的吸收，提高脱硫效率，而放出的热能被新风吸收降低了排烟热损失Q2，升温后的新风送入炉膛后，更利于燃煤燃烧。（2）工作原理根据炉窑的生产工艺流程，在系统中增设高效旋流换热装置。从炉窑排出的高温烟气经过换热装置换热管外侧时，被换热管内被加热介子（空气或水），在管内旋流组件的作用下，以旋流贴壁的流型流经换热管束，吸收热能被加热，通过管道再送入炉内参加燃烧，热能被有效回收利用，节能降耗。本技术通过在换热单元管中装入旋流组件，而使管内介子旋流贴壁流动。如图4所示。图4-金属管状旋流空气换热器采用旋流贴壁技术后，使换热元件的综合传热系数提高30%以上，达到35W/m2℃～45W/m2℃ 。通常流体介子在管内流动时，管中心的流速较高，贴壁的流速较低，在壁面上的速度为零。在湍流状态下，中心流速为平均流速的1.2倍。而在旋流贴壁流型工况时，管内介子流速分布则相反，管中心介子流速较低，而贴壁介子流速反而增高，有利地减薄和破坏管壁介子的附面层，使管内介子流体的动能得到了充分利用，传热效率得以提高。管内介子因旋流摩擦阻力提高部分小于管内介子动能利用率的提高，两者综合，当常规管或换热单元相比总的阻损害有所降低，使换热单元高效低阻。采用旋流贴壁技术，管内流动介子以斜切线的流型流经管壁表面，切线贴壁流动介子将管内壁流体附面层全部破坏掉，使传热表面与高速流动的介子充分接触，传质换热，对流换热系数极大提高。同时管壁介子流速的使用寿命，降低了换热单元的材质的耐热性能要求，产品成本降低。高效旋流换热装置实测数据：当烟气温度为680℃时，空气预热温度达到390℃，传热系数为43W/m2℃。空气侧阻损为590pa，烟气侧阻损为390pa，与其它热工性能较好的换热器相比，高效旋流换热装置具有本体结构合理、换热机理先进、传热系统系数高、流体压力损失小，产品使用寿命长等优点，是各类炉窑余热回收的优选设备。3）燃煤风煤比自寻优监测控制技术（仪表、电器自动化部分描述）（1）控制系统概述本着节能环保的原则，设计了一套适合于中小锅炉使用的先进的计算机监测和自动控制系统。参见监控系统结构示意图（图5）。该系统除了可对锅炉系统进行实时监测及燃烧控制外，还采用了最佳风煤比自学习系统和风煤比在线自寻优策略，维持锅炉在最佳工况状态下运转。实现了多冗余、多策略控制，提高了监控系统的可靠性。整体控制系统采用常规控制与智能控制并存方案。 蒸汽锅炉控制系统，其控制的目标是控制锅炉燃烧过程的蒸汽压力、炉膛温度、炉膛负压等参数，该系统可对锅炉燃烧运行过程进行实时监测及燃烧运行工况控制，采用最佳风煤比自学习系统和风煤比在线自寻优策略，使锅炉燃烧工况良好，保证设备运行安全，满足用户的供热要求。蒸汽压力、炉膛温度、炉膛负压的调节主要靠燃烧控制系统来实现。调节温度和压力等参数时，采用偏差控制和PID控制相结合的控制方式。偏差控制方式应用于系统的开关量输出，PID控制方式应用于系统的模拟量输出。 图5-控制系统示意图（2）系统控制策略由低到高，可分为4种控制策略。①锅炉原有操作系统：此时控制系统不投入，不影响锅炉的正常运转。② 控制系统下位机手动运行方式：在操作台上可以手动无级调节给煤机转速、鼓风风量、引风风量、补水量，PLC处于开环运行方式。③控制系统下位机自动运行方式：此时PLC投入闭环运行，通过采用常规控制或易于实现的智能控制方法实现对给煤机转速、鼓风风量、引风风量的控制。④自动控制系统全面投入的运行方式：上位机投入闭环运行方式，高级控制策略投入使用，整个控制系统协调运行，保持系统运行在最佳工况。（3）最佳风煤比自寻优策略①最佳风煤比自寻优控制原理锅炉燃烧系统具有时变、多干扰、强耦合、非线性、大滞后等特点，在线修改风煤比的合理配比是优化燃烧的关键，最佳风煤比自寻优控制的设计思想是：如果上步鼓风机风量变化正向，本步炉膛温度信号变化为正向，说明此刻锅炉为欠氧燃烧，则下步鼓风机风量变化为正向；如果上步鼓风机风量变化正向，本步炉膛温度信号变化为反向，说明此刻锅炉为过氧燃烧，则下步鼓风机风量变化为反向；直到本步炉膛温度信号保持不变（炉膛温度信号相对稳定）则说明风与煤的配比已达到最佳风煤比状态。②燃烧控制不需要氧化锆传感器传统的燃烧控制方法均采用炉膛排烟出口处安装氧化锆传感器测量烟气中的含氧量来实现风煤比的控制，以获得最加燃烧状态。但氧化锆价格昂贵，使用寿命短，需经常更换，不但造成运行成本增加，而且控制的可靠性和稳定性差。本系统不需要氧化锆传感器，而是采用“最佳风煤比自寻优控制”方法得到风煤比，确保燃烧处于最佳状态，不但降低了运行成本，而且大大提高了控制系统的稳定性和可靠性。（4）变频器的节能作用 根据流体力学和风机、泵的工作模型，电机在不同情况下的转速比与辅机的流量比、扬程比、输出功率比有一定的关系。据此，电机的输出功率近似与转速的立方成正比。当电机转速为额定转速的70%时，电机的输出功率仅为额定功率的34.3%，节电率达到65.7%。锅炉安装设计时，配套电机都有部分余量。由于引风机、鼓风机都配套较大容量的电机，在运行过程中势必造成无效电能的损耗。采用变频技术后，将弥补设计的不足，达到经济运行的效果。（5）最佳风煤比自寻优控制系统设计方案本系统采用一台触摸屏作为上位机，下位机采用西门子S7系列PLC，通过I/O模块来控制控制柜内所有断路器、接触器和继电器等开关设备，以实现远程控制。鼓风机、引风机各配置一台交流变频器，以实现风量的控制。更换炉排的电磁调速电机控制器，以实现炉排转速自动控制。系统采用分级分层模式，只要系统一上电，即使上位机出现故障，PLC控制系统仍可继续运行，不影响锅炉正常工作。如果PLC系统也出现故障，还可直接在变频器控制面板上进行启/停控制。原有人工控制系统均予保留，一旦计算机控制系统出现故障，可手动转为原有控制系统。本系统采用集中控制，分为三层。•管理层系统采用一台触摸屏作为上位机，通过MPI网与下位机PLC进行通讯，对现场锅炉的运行进行集中监控、统一调度，实现对锅炉的远程控制。操作人员也随时可以通过触摸屏了解现场锅炉的运行状况，并对风机等电机进行启停控制和参数设定。 •现场控制层该层以西门子S7系列可编程控制器为核心，一方面通过MPI网与上位机通讯，接受上位机管理层的控制命令。另一方面分别对鼓、引风机、炉排电机等进行启停控制和电机转速设定。•现场数据采集与变送层这一层是控制系统的最底层，主要完成现场数据的采集、予处理和变送等工作。这些数据主要包括锅炉的温度、压力、流量等。变送器将采集的温度、压力等物理量转换成电压或电流信号并传送PLC进行数据处理。（6）最佳风煤比自寻优控制系统的实现①基本控制在操作台或触摸屏上，可以进行“启动”、“停止”、“手动”、“自动”、“压火”等操作。•当按下“启动”按钮（键）后，首先启动引风机，经延迟（可设定）后，再启动鼓风机、炉排电动机。然后自动进入“手动”操作模式。•当按下“停止”按钮（键）后，先停鼓风机和炉排电动机，延时（可设定）后，再停引风机。•当按下“手动”按钮（键）后，系统即进入手动操作状态，可以手动的调节鼓风机、炉排、引风机的电机转数，控制补水泵的启动/停止。•当按下“自动”按钮（键）后，系统进入自动控制操作方式。操作人员无需调节鼓风机、炉排、引风机的电机转数。•当按下“压火”按钮（键）后，首先炉排电机停止运行，然后鼓风机转数降到最低（可设定），经延时（可设定）后，引风机电机转数也降到最低（可设定）。 无论在何种操作模式，在上位机都可以显示各个设备、各种检测仪表的数据。当本系统故障后无法进行上述控制时，在操作台上，可以切换到原有锅炉的电气控制系统，恢复原有操作功能。②燃烧过程控制蒸汽锅炉燃烧系统是一个多变量输入、多变量输出、大惯性、大滞后且相互影响的一个复杂系统。当锅炉的负荷变化时，所有的被调节量都会发生变化，当改变任意一个调节量时，也会影响到其它被调节量。锅炉燃烧过程自动控制的基本任务是使燃料燃烧所提供的热量适应负荷的需要，同时还要保证锅炉安全经济运行。燃烧控制系统的原理如图6。图6-燃烧控制系统的原理图燃烧控制系统的主要功能• 锅炉的蒸汽压力，始终保持在设定值附近。蒸汽压力的设定值与消耗热量的变化相关。以蒸汽压力为信号，改变燃煤量即炉排转速或煤闸板高度，让蒸汽压力与设定值一致。•保证锅炉燃烧过程的经济性。在给定蒸汽压力的情况下，需要调节鼓风量与给煤量的比例，使锅炉运行在最佳燃烧状态。开始运行时，可根据经验设定风煤比，然后通过试风使耗煤量与鼓风量达到最佳风煤比，使燃煤充分燃烧。•调节引风量，保持炉膛压力在一定的负压范围内。炉膛负压的变化，反映了引风机与鼓风机的风量不相适应。如果炉膛负压太小，炉膛容易向外喷火，危及设备与工作人员的安全。负压过大，增加引风机的电耗和烟气带走的热量损失。本系统根据鼓风量的变化，对引风量进行前馈控制。根据经验设定炉膛负压，并测量炉膛负压，运行PID算法控制炉膛负压保持在一定的范围内，从而调节引风量。③汽化剂汽包液位控制采用三冲量控制方法对汽化剂汽包液位控制。三冲量为汽包液位、补水压力、蒸汽流量。液位自动控制的主信号为液位压差变送器输出信号。前馈信号取补水压力的变化，以补偿水管的压力波动；取蒸汽流量的变化，以补偿负荷的波动（如图7）。以保证汽化剂汽包液位平衡。PID给水阀汽包汽包液位蒸汽流量给水流量+液位给定-+-图7-液位自动控制原理图（7）系统可靠性分析 采用先进的自动控制后，各种外部因素都在可以控制的范围内，可以对这些因素进行分析计算，得出一种最佳的控制方式，蒸汽锅炉可靠地运行；采用自动控制后，锅炉正常运行过程中，人为的因素降低，那些由于人为因素而出现的情况也就减少，锅炉运行的可靠性提高。以上三项节能改造技术实施后，企业的综合节能率可达到22%。6.4.2环保工艺改造方案（烟气脱硫方案）（1）工艺描述本方案六台炉各配一套脱硫系统（见图一），脱硫系统采用先进的鼓泡式吸收塔，吸收塔位于鼓风机正压段。鼓风机送出烟气进入喷射分配器以一定压力进入吸收液内，形成一定高度的喷射气泡层，充分与吸收液接触，烟气中含有的SO2被吸收，保证脱硫效率为95%，脱硫后的烟气经过双级除雾器后进入烟囱排放到大气中。吸收塔底设有氧化装置，将不稳定的SO3-氧化为稳定的SO4-。吸收液以工厂生产的碱性废水取代常规的石灰石浆液，碱性废水PH值在9～13之间，废水用量为40m3/h，从废水池内用泵送至吸收塔内，反应后的含SO4-中性废水在返回废水池内，减少了中和处理的酸液。即本方案以废水作为烟气脱硫的吸收液，同时又以烟气中的SO2中和了碱性废水，从真正意义上达到以废治废目的。（2）工作原理烟气中SO2溶于水后生成的H+与废水中的OH-结合，生成H2O，而SO3-被氧化为SO4-后存于吸收液中。（3）自动化控制因为工厂内废水PH在9～13范围内波动，为确保吸收塔的设计能力、减少水泵的无用功，控制采用PID控制理论设计，即通过改变水泵转速来调节系统出口PH值，使PH值保持在设定PH值范围内。 通过PH值得设定值与采集到的出口PH值实时数据，通过PID算法将出口PH控制在设定PH值附近，并同入口处PH值得变化，对水泵转速进行前馈控制，从而确定水泵的转速，以保证出口PH值。PID水泵转速脱硫系统出口PH值蒸汽流量入口PH值+设定PH值-+图8-吸收液流量自动控制原理图6.5工艺方案特点（1）燃煤热解气化湍流燃烧节能技术适用于各类燃煤锅炉和窖炉。具有强化燃烧的特殊功能，使锅炉对煤种的适应性增强。（2）燃煤热解气化和湍流燃烧在原锅炉内完成，不需另设专门的煤的气化发生炉，工艺流程简单，施工安装方便，节省初投资。（3）燃煤热解气化湍流燃烧，变燃煤固体过氧直接燃烧为燃煤馈氧还原气化气体燃烧，燃烧效率增高，节煤效果显著平均节煤率大于20%。耗煤量降低，锅炉燃烧所需新风量和燃烧后产生的烟气量均减少，锅炉鼓、引风机均在低负荷下运行，采用锅炉风煤比自寻优自控技术，节省电能30%以上，综合节能效果显著。（4）本发明技术既适用于旧锅炉燃烧系统改造，也适用于新建锅炉房。冷渣器，高效旋流换热装置、控制柜均由工厂加工制造，现场施工安装快捷。（5）燃煤热解气化湍流燃烧技术，在总耗煤量减少的前提下，实现无烟化燃烧，燃烧污染物排放量大大减少。在烟气、碳黑减少的同时，具有较好的固硫效果，使烟气中SO2生成量减少，各项排放指标均能达到国家现行排放标准。 （6）采用高效旋流余热回收装置，进一步回收排烟中的余热，并利用此余热预热新风，使锅炉燃烧工况更加稳定，锅炉排烟热损失减少，热效率提高。（7）采用锅炉风煤比自寻优自动监测控制技术，提高锅炉燃烧系统运行可靠性，减轻操作人员的劳动强度，保证锅炉在最佳工况条件下运行，节省电能。（8）新风口设在锅炉房内上部，可以有效回收锅炉炉体散热热能损失，增加锅炉房内换气次数，改善锅炉房内工作环境。（9）采用高效旋流余热回收装置，近一步降低排放烟气温度，烟气进入冲击式脱硫装置后，更利于对二氧化硫的吸收提高脱硫效率，同时烟气温度降低、体积流量减小，降低了引风机的轴功率输出，节省电能。（10）脱硫剂以工厂生产排放的碱性废水取代常规以石灰石脱硫剂，取消了复杂的喷淋系统和再循环系统，降低脱硫系统的运行成本和处理成本，同时减少了废水处理的运行费用，在塔顶设置双级高效除雾器，消除了烟囱出口处的白雾。本方案具有明显的节能、降耗、减污、增效综合效果，具有环保和经济双重效益。是各类燃煤锅炉、窖炉节能环保首选实用技术。6.6设备选择根据节能、环保专项改造工艺方案，本项目新增设备包括冷渣器、吸收塔、变频器等共160台套，详见表6-1。主要设备清单表6-1序号名称规格型号材质单位数量金额（万元）一系统工艺部分1冷渣器LZ-10组合个6 2汽包QB-10Q235个63空气蒸汽混合喷嘴HHPZ-10Q235个244空气预热器KY-10组合个65管道Q235套66阀门组合套6二脱硫部分1吸收塔3m×4m×3m麻石座62水泵Q=40m3/h，H=30.2m组合台123氧化风机Q=28.6m3/hP=3500Pa组合台124折板除雾器2.9m×3.9m组合个125阀门组合套66管道Q235套6三电气部分1PLC柜体T-L086个62电源柜T-L086个63变频柜T-L086个64PLC控制器S7-200组65触摸屏KTP-178台66变频器西门子台167现场仪表套6合计16012407总图土建7.1总图7.1.1厂区概况公司位于#####市感王经济开发区，占地面积12万平方米。厂区北邻省道322线海感路段，距沈大高速公路、盘海营高速公路仅几百米之遥，距沈阳130公里，距大连270公里，交通运输十分便利。7.1.2总平面布置 本次改造在现有厂区进行，主要是利用现有条件和设施，以达到节能减排降耗的目标。其已有的平面布置格局维持现状，不作调整。本章节仅简单描述。厂前区由办公楼、职工宿舍楼、门卫、绿地组成，位于厂区的北侧。办公楼前的三角地为绿地，布置花卉、铺设草坪，点缀小品等。厂区主干道东侧的二块空地可作为企业的发展用地。生产区布置在厂区的中部，以主干道为界，路西有两个生产车间，染整一车间和助剂车间，试验楼则布置在染整一车间和办公楼之间。路东由北至南依次排列顺序为染整二车间、库房、涂层车间。动力设施区全部安排在厂区的南端，有锅炉房、油炉房、污水处理站、水泵房、地下水池等。厂区布置功能分区明确，简洁整齐，道路系统顺畅，环状布置便于消防和运输。7.1.3竖向布置该厂区地势平坦，地形较规整，竖向设计为平坡式布置方式。因本次改造在现有厂房内进行，其它道路、排水系统等维持现状，不再新建。7.2土建本项目利用现有的两个锅炉房进行改造。两个锅炉房均为框架结构，建设年代较短，使用状况良好，可以满足项目要求，不需要改造和修缮。蒸汽锅炉房1座，长44.5米，宽20米，高10.5米，建筑面积890平方米，框架结构。永久烟囱，高度45米。内设10t/h蒸汽锅炉3台。导热油锅炉房1座，长32米，宽20米，高9米，建筑面积640平方米，框架结构，铁皮烟囱，高度30米。内设300万Kcal/h导热油锅炉2台，160万Kcal/h锅炉1台。 8公用工程8.1概述本项目为#####市海丰印染有限公司技术改造项目，主要是针对锅炉系统进行节能、环保的专项技术改造，在企业的现有厂区内实施。厂区内各种公用工程设施齐全，经核算，公用工程中给水、排水、采暖、供电等设施的能质供应能力均可以满足本项目的使用需要，不需要进行改造。本章主要对给水、排水、采暖、供电等公用工程的现状进行描述。8.2给水企业目前生产、生活用水采用地下水。厂区内设有自备深井3眼，设有水泵房一座，建筑面积约200平方米，内设常用水泵3台，每台供水能力100m3/h，水压0.3MPa，总供水能力300m3/h。设有地下储水池一座，储水量3000立方米，供生产、生活和消防用水。厂区供水主干管管径DN200。消防给水系统采用高压给水方式。厂区消防给水管网成环状布置，消防给水管道采用焊接钢管，直埋敷设，主干管管径DN150。厂房内沿四周墙壁设置室内消火栓。水泵房内设有消防水泵2台，一用一备，供水能力100m3/h，供水压力0.7MPa。8.3排水企业目前排水主要是生产废水、生活污水及雨水。生产废水主要是染整工序产生的废水。厂区内设有完善的排水系统。排水系统为有组织排放，雨污分流制，设有排水管网和雨水管网。厂区排水管道为暗沟。生活污水经化粪池沉降处理后排入厂区排水管网。 生产废水收集后排至厂区污水处理站调节池，经处理达标后排至厂区南面的解放河。污水处理站的日处理能力为4000吨废水，可以满足企业目前生产废水量的处理要求，并留有一定余量。处理后的废水水质可以达到环保要求的排放标准。8.4供热（1）锅炉房企业目前在厂区内设有两座锅炉房，为生产、生活提供热源。蒸汽锅炉房1座，建筑面积890平方米，框架结构，永久烟囱一座，高度45米。锅炉房内设10t/h蒸汽锅炉3台，总供汽能力为30t/h蒸汽。导热油锅炉房1座，建筑面积640平方米，框架结构，铁皮烟囱一根，高度30米。内设300万kcal/h导热油炉2台，160万kcal/h导热油炉1台，总供热能力为760万kcal/h。（2）供热方案锅炉房产生的蒸汽、导热油通过蒸汽管道、导热油管道经架空敷设送至生产车间，供生产设备使用，管道外按规定铺设一定厚度的保温层。8.5供电（1）电源企业目前用电负荷为三类负荷。10kV电源由#####市电业局感王经济开发区变电所供电，提供一条10kV单回路架空线路，经T接后接入厂区变电所。使用电压为380伏和220伏。（2）供电方案厂区内设有变电所一座，为全厂供电。变电所建筑面积420平方米 ，内设变压器室、高低压配电室、值班室等。变压器室内设有4台变压器，其中1000kVA变压器2台，630kVA变压器2台。变电所总供电能力3260kVA。厂区配电线路采用1kV电缆，直埋敷设。车间内设配电柜，采用放射式与树干式相结合的配电方式向各用电设备供电，配电线路沿电桥架敷设。配电线路接地系统采用TN-C-S接地系统，接地电阻不大于10欧姆。所有用电设备金属外壳一律接地。（3）照明厂区照明：沿厂区主干道设照明灯柱，照明灯具选用节能型灯具。生产照明：生产厂房内的照明采用混光灯，如汞灯、钠灯联合照明，作业面照度不低于300Lx。办公照明：办公、休息区的照明采用高效节能荧光灯具，作业面照度不低于300Lx。9环境保护及劳动安全卫生9.1环境保护9.1.1环境现状企业现有厂区位于#####市感王经济开发区。厂区东侧和西侧均为织布厂，南侧为耕地，北侧为感王路及海富印染厂。该地区为#####市的纺织工业区，区内地势平坦交通方便。9.1.2污染物及治理措施企业目前生产产生的主要污染物有：印染废水、涂层工艺废气、锅炉烟尘、锅炉炉渣。（1）印染废水处理措施 企业目前生产产生的印染废水量约3000吨/日。厂区内设有污水处理站一座，日处理能力为4000吨，可以满足产生废水量的处理需要，并留有一定余量。污水处理站采用的处理工艺符合印染废水的处理要求，处理后的废水可以达到环保要求的排放标准。（2）涂层工艺废气治理措施涂层工艺所用化工原料为含二甲苯物质，在工艺加热时会有单体二甲苯溢出。企业采用的涂层设备均为韩国或台湾设备，为世界一流设备。这些设备本身已考虑了二甲苯的回收与排放问题，采用活性炭吸附法回收二甲苯，设备排放废气指标符合我国的环保标准。（3）锅炉烟尘治理措施企业目前两座锅炉房中共设有3台10t/h燃煤蒸汽锅炉，2台300万kcal/h燃煤导热油炉，1台160万kcal/h燃煤导热油炉。本项目针对锅炉烟气的脱硫系统进行了改造，为锅炉配备了先进的鼓泡式吸收塔。吸收塔位于鼓风机正压段，鼓风机送出烟气进入喷射分配器以一定压力进入吸收液内，形成一定高度的喷射气泡层，充分与吸收液接触，烟气中含有的SO2被吸收，脱硫效率可达95%以上，脱硫后的烟气经过双级除雾器后进入烟囱排放到大气中。吸收塔底设有氧化装置，将不稳定的SO3-氧化为稳定的SO4-。吸收液以企业生产的碱性废水取代常规的石灰石浆液，碱性废水pH值在9~13之间，废水用量为40m3/h，从废水池内用泵送至吸收塔内，反应后的含SO4-中性废水再返回废水池内，减少了中和处理的酸液。（4）锅炉炉渣锅炉炉渣堆放在露天渣场中，可作为制砖和铺路的建筑材料，对外出售，综合利用。 9.2劳动安全卫生9.2.1主要危害因素分析企业目前生产过程中的主要危害包括火灾爆炸事故、机械伤害事故、触电事故、坠落及碰撞事故等各种因素。火灾事故和爆炸事故均能造成较大的人员及财产损失。机械伤害、触电、坠落、碰撞等事故均能对人体造成伤害，严重时可造成人员死亡。停电事故影响生产，甚至损坏设备。9.2.2防范措施主要生产厂房按丙（丁）类火灾危险性场所考虑，采用钢筋混凝土排架结构，按照《建筑设计防火规范》的要求设置室内消火栓，并设置足够的灭火器。为防止机械伤害及坠落、碰撞事故的发生，在设备的可动部件设置必要的安全防护网罩；在生产场所的梯子、平台及高处通道均设置安全栏杆；在地沟口、水井口设置盖板；在有危险的吊装口、安装孔等处设置安全围栏；在有危险的场所设置相应的安全标志及事故照明设施。为防止触电事故的发生，在电气设备的外露导电部分按系统的接地形式通过保护线（PE线）或保护中性线（PEN线）接地，在两处及多处操作的设备旁设置事故开关，对有些设备设置漏电保护。9.2.3安全卫生机构企业目前在组织机构中设置了安全卫生机构，按规定设置了必要的设施，配备了足够的专业人员，负责全厂的安全卫生管理工作。卫生保护方面严格执行国家有关规定，厂区内设置男、女更衣室和淋浴室，休息室及卫生间。休息室设置电风扇和换气扇，生产车间设置壁挂式工业降温风扇，用于岗位吹风，以改善夏季工作环境。冬季做到正常采暖，生产区冬季采暖设计室温为15℃ ，办公区冬季采暖设计室温为18℃。10消防10.1适用规范（1）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）；（2）《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）；（3）《供配电系统设计规范》（GB50052-95）。10.2火灾危险性分类、建筑物耐火等级、抗地震级别企业生产产品为布匹，生产厂房火灾危害性分类为丙（丁）类。厂区内主要生产厂房为钢筋混凝土排架结构，建筑物耐火等级为二级，抗地震烈度7度。10.3总图消防（1）厂区内各建筑物位置系按总体规划的布局布置，形成顺畅的生产流程。（2）生产主厂房为单层。为了生产运输、消防安全，在各建筑物周边结合现有场地情况，合理布置周边道路，建筑物四周可形成环形消防通道。（3）各建筑物的布置满足防火间距的要求，厂房设计符合防火规范，并采取相应的防火措施。10.4电气安全供电系统按《供配电系统设计规范》设计，厂房内无明敷电缆，防止供电线路短路引发火灾。生产用电设备选用防潮型设备。 10.5消防给水本项目消防用水量按火灾时室内用水量10L/s，室外用水量15L/s，一次消防时间2小时计算，则一次消防用水量约180立方米。厂区内设有完善的消防给水系统。消防给水系统采用高压给水方式。设有生产、生活、消防共用的地下储水池一座，储水量3000立方米。设有消防水泵2台，一用一备，供水能力为100m3/h，供水压力为0.7MPa。主消防管道沿厂区道路环状敷设，消防主干道管径DN150，支管道管径DN100~DN65，采用焊接钢管，直埋敷设。厂房内按消防规范设置SN65室内消火栓。10.6灭火器配置主要生产车间按中危险级配置，采用磷酸铵盐干粉灭火器，灭火器配置点之间距离不大于15米，每个配置点放置数量为三具。11节能11.1能耗分析本项目为节能环保专项改造项目。企业目前消耗的能源主要有电力、煤炭及耗能质水。电力主要用于生产设备用电，煤炭主要用于锅炉燃烧为生产、生活提供热源，水主要用于生产、生活用水。电力由#####市感王经济开发区供电所提供，煤炭可从当地煤炭市场购买，水由企业自打深井提取的地下水提供。各种能源和工质供应充足，能够满足企业生产、生活的使用需要。11.2节能措施（1）工艺节能 气化湍流燃烧技术。在锅炉炉膛前端两侧设置专用的锅炉气化混风装置，送入的混合气化剂形成横向气流组织结构，使炉排上燃煤热解气化生成大量的一氧化碳、甲烷等可燃气体在炉内进行燃烧。气化剂形成的横向气流，使燃烧火焰产生湍流扰动作用，横向进入炉膛的气化剂气体所形成的射流不断卷吸火焰上部的可燃气体，燃烧火焰前沿被脉动撕碎，使燃烧火焰前沿反应区变得很宽，燃烧反应表面得到很大的增加，从而激发比层流燃烧强度大几十倍的燃烧强度，可燃物通过这样一个较宽的燃烧反应区时就被完全燃烧、放出热能。高效旋流烟气余热回收技术。在锅炉省煤器烟气出口侧设置高效旋流烟气余热回收装置。烟气余热回收装置的新风入口设在锅炉房内上部，新风经管道进入烟气余热回收装置内与锅炉省煤器出口的高温烟气进行传质换热吸收热能，升温后的新风经管道由鼓风机送入炉膛内参加燃烧。新风入口设在锅炉房内上部，可以有效回收锅炉本体散热热量，降低锅炉散热热损失。高温烟气经烟气余热回收装置传质换热后，放出热能、降低温度进入冲击式脱硫装置后，更利于烟气中二氧化硫的吸收，提高脱硫效率，而放出的热能被新风吸收降低了排烟热损失，升温后的新风送入炉膛后，更利于燃煤燃烧。锅炉燃煤风煤比自寻优监测控制技术。在锅炉房内设置一套先进的计算机监测和自动控制系统。该系统除了可对锅炉系统进行实时监测及燃烧控制外，还采用了最佳风煤比自学习系统和风煤比在线自寻优策略，从而维持锅炉在最佳工况状态下运转，实现了多冗余、多策略控制，提高了监控系统的可靠性。整体控制系统采用常规控制与智能控制并存方案。（2）其它节能 变电所设置的变压器均为节能型变压器，并设有电容补偿和功率因数自动控制装置，可将全厂功率因数控制在0.92以上，从而减少无功功率损耗。生产用电设备均选用国内外先进设备及通用标准设备，无国家明令淘汰的耗能高的机电设备，正常生产无电能浪费。照明灯具采用高效节能型荧光灯具，在保证生产、办公场所达到照度标准的前提下，其照度功率密度不超过《建筑照明设计标准》中的规定，从而既保证照度又降低电耗。厂区蒸汽管道导、热油管道采用架空敷设，管道外附有保温层，保温层的厚度和导热系数均达到国家规范的要求，可有效防止热量散失。生活用水设施均采用节水型器具，如节水龙头、节水便器等。11.3项目能耗经测算，通过本次锅炉系统节能环保专项技术改造，锅炉年耗煤量约为43533.36吨，锅炉配风系统年耗电量约为197.9万kWh。12项目实施进度及招标12.1项目实施进度项目建设期6个月。项目实施进度计划详见下表（表12-1）。项目实施进度计划表表12-1序号工作名称建设进度计划（月）1234561设备采购招标及订购2设备安装、调试 3设备试运行4项目竣工验收12.2项目招标依据《中华人民共和国招标投标法》及《辽宁省招标投标管理办法》的规定，本项目工程招标情况见下表（表12-2）：招标基本情况表表12-2项目名称招标范围招标组织形式招标方式不采用招标方式招标估算金额（万元）备注全部招标部分招标自行招标委托招标公开招标邀请招标设备√√√1240其他13投资估算及资金筹措13.1投资估算13.1.1编制说明本投资为#####市海丰印染有限公司锅炉系统节能环保专项技术改造项目可行性研究报告的估算。本估算参照《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）及已建类似项目编制。本项目投资主要用于购置节能环保改造配套设备，估算值为1240万元。工艺设备运杂费、安装工程费根据设备性质分别估算。其他费用根据项目情况估算。基本预备费按6%计算。项目建设期6个月。 13.1.2建设投资估算本项目建设投资估算为1484万元。其中设备购置费（设备原价+设备运杂费）1277万元，设备安装工程费（含设备基础费）74万元，其他费用133万元。详见建设投资估算表（附表1）。13.1.3流动资金估算本项目实施后，生产占用流动资金相应减少（主要是外购燃料动力费用的节省），本评价未详细测算。13.1.4项目总投资估算项目上报总投资等于建设投资，估算值为1484万元。13.2投资计划与资金筹措建设投资在建设期内全部投入。项目上报总投资1484万元全部由公司自筹。详见投资计划与资金筹措表（附表2）。14财务效益及社会效益分析14.1财务效益分析14.1.1概述该公司本次改造的目的是通过对现有锅炉设备的改造，进一步实现公司节能减排的目标，提高企业的经济效益、环境效益和社会效益。该公司现坯布年生产能力为5000万米，2006年实际完成4000多万米。本项目改造前后生产能力不变（按年5000万米估算）。 根据本项目的特点，本评价直接计算项目外购燃料动力费用及排污费用的节省给企业带来的效益。原材料及人力资源消耗、管理费用、财务费用、销售费用均按不变估算。项目利用原有固定资产按800万元估算（主要是房屋及其它设施）。本项目实施后，效益主要体现在以下三个方面：1）年节约煤12278.64吨，每吨平均按680元估算（公司目前实际购煤价—抚顺洗粒煤价格）；2）年节约电848232度，每度电按0.6元估算（公司目前实际购电价格）；3）年减少SO2的排放量695.7吨，每吨排污费600元（公司年缴排污费价格）。产品增值税、销售税金及附加将有所增加，但对项目效益影响不大，本评价未详细测算。所得税税率为25%。项目计算期11年，其中建设期0.5年（6个月）。14.1.2生产成本与费用估算成本费用中除外购燃料动力费、固定资产折旧费（未考虑拆除部分固定资产折旧费）、固定资产修理费变化外，其他各项均按不变估算。1）年节约煤835万元；2）年节约电费51万元；3）年减少排污费42万元；4）年增加固定资产折旧费145万元；5）年增加固定资产修理费29万元； 本项目实施后，年节约成本费用估算为754万元。详见固定资产折旧与摊销费用估算表（附表3）、生产成本与费用估算表（附表4）。14.1.3利润与分配年实现利润总额（成本费用节约额）估算为754万元。详见损益表（附表5）。14.1.4盈利能力分析总资金收益率93.5%；资本金净利润率24.8%；财务内部收益率（税后）32.4%；财务净现值（i=12%、税后）1743万元；投资回收期（税后）3.9年。详见项目现金流量表（附表6）。14.1.5小结综上分析与测算，得出主要经济指标如下：年节约成本费用754万元；年实现利润总额754万元；年实现所得税188万元；总资金收益率93.5%；资本金净利润率24.8%；财务内部收益率（税后）32.4%；财务净现值（i=12%、税后）1743万元； 投资回收期（税后）3.9年。详见投资估算及财务评价指标汇总表（附表8）。考虑本项目特点，本评价未进行敏感性分析。14.2社会效益分析本项目实施后，除了给公司带来较好的经济效益外，社会效益十分显著。本项目社会效益主要体现在：1）年节约煤12278.64吨、节约电848232度。项目对实现资源有效利用及社会可持续发展，创建节约型社会，造福子孙后代都有着积极的现实意义。2）年减少SO2排放量695.7吨。对保护生态环境，减少大气污染，改善人类生存环境，推动我省“五点一线”战略的实施有着重要作用。3）年降低产品生产成本754万元，提高了企业效益，增强了企业市场竞争力；增加了职工收入，促进了当地经济的发展。项目实现了经济效益、社会效益、环境效益的统一。15结论与建议（1）为了响应国家的节能降耗政策，同时也为企业降低生产成本，#####市海丰印染有限公司提出了锅炉系统节能环保专项技术改造项目，改造方案合理可行，节能效益显著。（2）项目已由鞍山永新环境工程有限公司对锅炉系统进行设计，购置国产的设备，形成完整的锅炉控制系统。（3）本项目的实施具有良好示范性作用，对于全国锅炉节能改造的进一步深入，乃至纺织行业的节能工作的开展，具有重要意义。 （4）本项目符合国家宏观经济政策导向。当前，正值东北老工业基地调整改造关键时期，本项目的实施对东北老工业基地的振兴和发展起到了积极的促进作用。 #####市海丰印染有限公司锅炉系统节能环保专项技术改造项目可行性研究报告辽宁建设咨询公司中国•沈阳 目录1总论11.1项目名称、承办单位及可行性研究报告编制单位11.2项目提出的背景11.3编制依据21.4编制范围31.5项目概况32企业概况53建设的必要性63.1我国印染行业的发展63.2纺织行业节能形势73.3锅炉节能83.4企业锅炉运行现状94生产纲领与节能、环保效益124.1生产纲领124.2节能效益124.3环保效益135主要原材料消耗146节能、环保工艺改造方案与设备146.1原始参数146.2主要设计依据15 6.3主要设计指标156.4工艺改造方案156.5工艺方案特点296.6设备选择307总图土建317.1总图317.2土建328公用工程338.1概述338.2给水338.3排水338.4供热348.5供电349环境保护及劳动安全卫生359.1环境保护359.2劳动安全卫生3710消防3810.1适用规范3810.2火灾危险性分类、建筑物耐火等级、抗地震级别3810.3总图消防3810.4电气安全3910.5消防给水3910.6灭火器配置39 11节能3911.1能耗分析3911.2节能措施4011.3项目能耗4112项目实施进度及招标4112.1项目实施进度4112.2项目招标4213投资估算及资金筹措4213.1投资估算4213.2投资计划与资金筹措4314财务效益及社会效益分析4414.1财务效益分析4414.2社会效益分析4615结论与建议47 附表：1建设投资估算表2投资计划与资金筹措表3折旧和摊销费用估算表4生产成本和费用估算表5损益表6项目现金流量表7资金来源与运用表8投资估算及财务评价指标汇总表附图：1区域位置图2总平面布置图'