昆山电厂1、2号机组汽机及管道施工方案 65页

'昆山电厂1、2号机组（2×660MW级）工程汽机及管道施工方案2015年01月批准2015年01月实施电力建设有限公司项目经理部 目录第1章工程概况1第2章主要方案综述1第3章汽轮机本体安装方案23.1基础验收、几何尺寸检查23.2垫铁布置安装23.3台板研磨、就位，找平、找正33.4轴承箱清理检查33.5轴承检修安装43.6低压外缸组合、初步找平找正53.7轴承箱扣盖63.8连通管安装73.9化妆板安装7第4章发电机安装方案84.1发电机安装流程84.2基础复查84.3垫铁准备和台板安装84.4发电机定子出线盒就位84.5发电机定子卸车，转运，起吊与就位84.6发电机定子就位、找平84.7出线套管、引水管安装及定子绕组水压试验94.8安装空气冷却器94.9发电机轴承及轴承套检修安装94.10发电机转子检查及水压试验10第5章发电机定子吊装就位方案115.1吊装方案简介115.2编制依据115.3吊装前技术准备115.4吊装步骤125.5安全措施155.6施工附图16第6章发电机转子穿装方案196.1穿装转子步骤196.2发电机转子找中心206.3励磁机安装216.4安全技术措施及文明施工21第7章除氧器及水箱安装方案237.1概况237.2编制依据237.3施工机械、工器具配备237.4施工准备及条件23IV 7.5施工流程247.6除氧器吊装就位247.7除氧器底座和除氧器找平、找正247.8附件安装247.9质量要求247.10安全措施及文明施工24第8章电动给水泵组安装方案268.1概述268.2编制依据268.3施工准备及条件268.4机具配备268.5施工条件268.6施工程序268.7电机就位安装278.8液力偶合器就位278.9给水泵就位安装278.10安装质量要求288.11安全措施28第9章油管道施工方案299.1概述299.2编制依据299.3施工准备及条件299.4施工方案309.5汽机抗燃油管道安装方案369.5.1概述369.5.2编制依据369.5.3施工准备及条件369.5.4施工方法及工艺要求379.6汽轮发电机组油循环方案389.6.1油循环范围389.6.2油循环必须具备的条件399.6.3润滑油、储存净化油系统油循环399.6.4冲洗步骤399.6.5高压抗燃油系统油循环409.6.6冲洗步骤419.6.7系统恢复429.6.8工艺要求439.6.9质量要求439.6.10安全措施43第10章汽机管道组合及安装方案4510.1四大管道安装4510.1.1概述4510.1.2编制依据4510.1.3机具配备45IV 10.1.4施工条件4510.1.5施工方案4510.1.6施工程序4610.1.7施工方法4610.1.8工艺要求4810.2中低压管道安装4910.2.1概述4910.2.2编制依据4910.2.3施工准备及条件5010.2.4施工方案5010.2.5施工顺序5010.2.6施工方法5010.2.7工艺要求5110.2.8质量检验要求52第11章空冷凝汽器组装就位5411.1概述5411.2编制依据5411.3机具配备5411.4设备材料供货要求5511.5对土建交付的要求5511.6施工方法及工艺要求5511.7质量标准及工艺要求5611.8职业安全健康与环境保证措施及文明施工要求。57IV IV 第1章工程概况本工程汽轮机为超临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。机组的铭牌功率)为6600MW，最大连续功率670.679MW，主汽门前额定蒸汽参数压力48.2MPa（a），温度766摄氏度，额定背压25kPa（a），夏季背压30kPa（a）。再热主汽门前额定蒸汽参数压力3.922MPa（a），温度766摄氏度，保证热耗工况7839.2kJ/(kW*h)本工程发电机为QFS2-350-2型双水内冷汽轮发电机，额定电压20kv，额定功率350MW，额定容量412MVA，转速3000r/min，额定功率因数0.85，效率98.75%。第2章主要方案综述本项目2×6600MW超临界机组工程汽机专业方案的编制应本着接近工程实际、既有可操作性、又有实际施工指导作用的原则。汽轮机本体的安装精度要求高、工序性强，施工重点为汽缸及轴系的找正。发电机安装的重点为定子的吊装和发电机穿转子的方法。发电机定子重约183t，本工程发电机定子拟采用2台行车抬吊或者专用吊装架加液压提升装置吊装就位。发电机转子利用制造厂提供的专用工具穿装。除氧器利用履带吊抬吊的方法吊入，再利用卷扬机加水平滑轨水平牵引就位。高、低压加热器利用汽机房行车吊装，再利用卷扬机加水平滑轨水平牵引就位。油管道的清洁度直接影响到汽轮发电机组的安全运行，油管道安装主要是控制其内部清洁度，针对抗燃油管道、汽轮机润滑油管道、密封油管道及其它油管道，采用不同的施工工艺来确保系统清洁。60 第1章汽轮机本体安装方案1.1基础验收、几何尺寸检查1)基础交安以后，立即组织人员对主机基础进行复查。2)检查基础的外观，表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋。清除基础上的杂物，割掉地脚螺栓套管高出混凝土部分的管头，各孔洞用临时盖板盖好，汽轮机及发电机下部搭设牢固可靠的工作平台并挂好安全网，机座边缘搭设临时可靠的围栏。3)按土建给定的基础中心线位置，从前箱到发电机励端用钢丝拉一条纵向中心线以及凝汽器和发电机的横向中心线。横向中心线以低压缸排汽口中心线为基准，依次找出各轴承座及发电机的横向中心线。用三角形法测量检查各纵横中心线是否垂直。根据纵横中心线，核对各锚固板中心线与机组中心线重合度是否符合要求。中心线符合要求后，用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并用样冲打出记号。4)检查地脚螺栓的垂直度≤1mm/m，根据土建给出的基础标高线，用水准仪测量地脚螺栓的顶面标高，其允许偏差为0～3mm，地脚螺栓的丝扣完好无损，如有损坏应及时进行修整。5)根据土建给出的标高线，用水平仪测量锚固板、各埋件及沉降观测点的标高，做出记录。检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。并且排汽缸与孔壁之间的间隙符合图纸要求，以满足汽缸膨胀的需要，同时能保证凝汽器喉部不锈钢波形节能从基础上方顺利吊入。1.2垫铁布置安装1)厂家垫铁和台板到货后需对垫铁进行认真清理检查，仔细检查垫铁的水平和与台板的接触情况，不符合要求的需对垫铁进行研磨处理。2)按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，用两头錾将垫铁布置部位凿出尺寸比垫铁每边大10mm左右的毛面，如若凿毛深度较大，则凿毛面积适当加大以利于垫铁的座浆。3)座浆采用600号微膨胀水泥，混凝土的各种配比严格按照规范的要求，座浆前将渗透在基础表面上的油垢清理干净，对座浆表面浇水养护24h。座浆前应进行混凝土试块强度试验，强度等级不低于600号。垫铁座浆过程中要注意保持垫铁的标高和水平情况，使垫铁的标高和水平均符合设计要求，其中各块台板的垫铁标高可由转子扬度和基础布置图共同确定。60 1)因低压缸就位后，有局部位置垫铁不便配制，为保证垫铁与台板接触密实，预埋垫铁时，同要一块台板下的垫铁一次预埋，同时检查台板的标高、水平，所有台板的相对标高差不大于3mm。1.1台板研磨、就位，找平、找正1)清除台板上的油污及油漆，核对台板尺寸及螺孔距离和直径，均应符合设计要求。2)将汽缸或轴承箱用行车翻转，使滑动面朝上，用枕木垫牢不使四角有悬空现象；同时卸掉轴承箱定位键。3)清除滑动面上毛刺并涂上红丹，将基础台板放在上面，撬动台板使其在工作位置附近移动10mm～30mm。用塞尺检查四周间隙并做出记录，然后吊起台板检查红丹印迹和间隙情况，修刮汽缸滑动面。如发现间隙较大时，应仔细检查汽缸台板滑动面有无局部变形，边角处有局部间隙可补焊修平，如系台板变形，可将台板本身研平消除缺陷。轴承箱与台板研磨后接触面符合规程要求：每25×25mm2面积内应接触3～5点，接触面积应达到75%以上，并分布均匀，用0.05mm塞尺检查四周各处应塞不进。4)台板与汽缸试组合，检查联系螺栓，丝扣不应松旷，螺栓拧入台板后螺栓四周应有1mm以上的间隙，在汽缸膨胀方向应有足够的间隙以满足机组膨胀的要求。5)彻底清扫基础表面，安放基础调整垫铁，初调各块垫铁的标高。将台板就位在垫铁上，调整台板上表面标高比正常标高略低1mm左右，便于安装调整。6)拉钢丝进行找平找正，台板与基础纵横中心线偏差不大于1mm。1.2轴承箱清理检查1)开箱清扫，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头，并根据厂家图纸和装箱单进行清点检查，应完整无缺件。解体后各部件分别妥善保管在专用的本体零件存放架上，并作好明确标识，以免造成安装时零部件混乱或丢失。2)彻底清扫轴承箱，轴承箱内壁及进、回油管壁上无铁锈、铸砂、毛刺、焊瘤、油污等，必要时用砂轮机打磨直至露出金属光泽。内表面所涂油漆应不溶于透平油且无起毛和不牢现象，否则应予以彻底清除。轴承座的油室及油路应彻底清洗并用面粉粘干净，确保其清洁、畅通、无任何杂物。3)检查轴承座结合面及螺栓应无损伤，丝扣不松旷，各栽丝孔未钻透，否则应在轴承座内部，用铜螺栓堵死。4)清除轴承箱与箱盖结合面上的毛刺，在紧1/3螺栓的情况下，用0.03mm60 塞尺检查不入，否则进行修刮。轴承箱进出口法兰结合面用平板研磨，其接触面积大于75%以上，用0.05mm塞尺检查不入，并均匀接触，所有法兰结合面四周用涂色法检查，应保证连续接触无间断。1)清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，将轴承箱垫高500mm左右，用临时堵板严密堵死轴承箱下部四周法兰，向轴承箱内灌入煤油，灌油高度不低于回油管上口，经静置24h后检查应无渗漏。2)轴承箱做渗油试验时，应备足灭火器，附近不得明火作业，周围搭好安全围栏，并挂明显标志。1.1轴承检修安装1.1.1支持轴承检修安装按制造厂图纸确认并标记轴承各部件的安装位置和方向。轴瓦钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，作着色检查应无脱胎现象，如有以上缺陷则通知制造厂研究处理。轴承各水平结合面应接触良好，用0.03mm塞尺检查应不入。轴瓦球面与瓦座接触应密实无间隙，接触面积应大于75%，且接触点分布均匀。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口，轴瓦的进油孔清洁畅通，并与轴承座上的供油孔对正，油口四周与其洼窝有整圈接触。转子放入后，轴瓦与轴颈沿下瓦全长的接触面积应达到75%以上，可倾瓦与轴颈接触应均匀、无偏斜，圆筒瓦与轴颈的接触角为30°～45°。可倾瓦直径间隙采用专用深度千分尺测量销孔深度来确定，测量时瓦块内侧垫块紧贴瓦孔底部，通过改变外侧垫块的厚度来调整轴承直径间隙；圆筒瓦的轴瓦顶部间隙检查可用压保险丝法测量，测量时使用的保险丝直径约为测量间隙值的1.5倍；用塞尺检查圆筒瓦瓦口间隙、阻油边与轴颈间隙，塞尺插入深度15～20mm，瓦口以下应为均匀的楔形油隙。轴承球面间隙或紧力也采用压保险丝的方法测量，测量次数大于两次，最终值取连续两次接近数值的平均值。轴瓦垫块的调整垫片采用整张钢质垫片，每个垫块下的垫片数量不超过三层，垫片应平整，无毛刺和卷边，其尺寸比垫块稍窄1～2mm。拆卸下瓦时使用专用工具，并仔细拆除有碍工作的热工测量元件，防止碰坏。1.1.2推力轴承检修安装检查各推力瓦块钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，着色检查应无脱胎现象；测量并记录安装定位环的厚度，检查安装定位环应平整、光滑，无扭曲和机械损伤。推力瓦块按制造厂组装位置进行逐个编号，测量并记录其厚度，厚度差应小于0.02mm；如果厚度差大于0.02mm60 ，应通知制造厂，并在正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况进行修刮。各个推力瓦块的接触面积占总面积的75%以上，且接触点均匀分布。推力间隙的测量：装好上下半推力瓦、安装定位环和上下两半瓦套，在转子、推力瓦和瓦套轴向方向分别架设百分表，往复地推动汽轮机转子，读取百分表读数变化值，取其差值作为推力间隙，推力间隙数值取两次接近值的平均值。1.1低压外缸组合、初步找平找正1)低压缸是整台汽轮发电机组轴系安装的基准缸，必须严格按要求找平找正，直到达到要求并使其误差尽可能小。2)低压外缸由前、中、后三段共六个部件组成，需要在现场进行组合，拟采用平面组合的方式进行组合，利用低压缸基础台板，作为组合平台。3)将低压外缸前、中、后三段运至检修现场，清扫各水平及垂直结合面，清扫栽丝孔，去掉防腐油，清除毛刺卷边等。清扫和修整结合面所用螺栓，能用手顺利拧入拧出，罩帽螺母经过试带能顺利带满全扣，并一一对应编号打字头，以便对号入座。4)检查汽缸外观应无裂纹、重皮、焊瘤及漏焊，仔细检查上下汽缸各水平及垂直结合面，用平板检查，用油石和刮刀修去毛刺和凸起部位。5)低压缸就位后因位置困难不便安装的汽封进回汽管道或其它零部件应在低压缸就位前安装完毕。6)进行低压外下缸试组合。将低压下缸中段、后段就位以后，按基准调整中、后段的水平及标高和中心保持一致，打入定位销，垂直结合面处的错位不大于0.05mm，中心的允差为0.05mm（分别在低压外缸电、调两端内挡油环洼窝、低压外缸中部下半左右两侧低压2#内缸垂直定位块处测量），均匀拧紧1/3螺栓（每隔2个拧紧1个）沿垂直结合面用塞尺检查结合面间隙，应保证0.05mm塞尺不入。前、中段试组合要求相同。7)低压外下缸试组合完毕后，退出销子并松开螺栓，分别将中、后段分开一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后进行正式组合。将中段顶向后段并打入定位销，检查结合面错口情况，符合要求后紧固螺栓（对称紧固）。中后段组合完毕后，将其向后推向发电机侧10～12mm，以利前段的组合。8)低压下缸前段与中段的组合，采用上叙相同的方法和要求进行。下缸组合完毕后，在汽缸外面垂直中分面处烧一圈密封角焊，注意最后应将下缸整体吊起约200mm垫牢，在拼缸垂直中分面四处在缸内因排汽口与凝汽器喉部波形节已就位烧焊不到的地方将密封焊烧好，不能遗漏，以保证汽缸的密封。60 1)下缸就位前，其垂直结合面彻底清除干净，台板及汽缸支脚结合面清理干净，并涂抹二硫化钼。2)低压外上缸组合，水平结合面间隙检查：分段试扣，试扣顺序为后段、中段，打入定位销，紧1/3水平法兰螺栓，用塞尺检查水平结合面的间隙，0.05mm塞尺不得塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度的总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3，否则应进行处理。在外缸电、调两端内挡油环洼窝处检查低压外缸相对基础中心，允差0.05mm。垂直结合面间隙检查：打入定位销，紧1/3垂直结合面法兰螺栓，用塞尺检查垂直结合面间隙。3)低压外上缸正式组合：拆掉中段及后段的定位销和螺栓，将它们移开150mm左右距离，再次清理检查结合面，确认干净后，进行外上缸垂直结合面的正式组合。先打入垂直结合面定位圆销，后打入水平中分面定位圆销，然后紧固螺栓，为了消除平面错口，在紧固垂直结合面螺栓之前，可先将垂直结合面附近的水平结合面螺栓稍加紧固，并用塞尺检查该处中、后段水平结合面的间隙，0.05mm塞尺不应塞入。组合完毕烧好密封焊后松开水平结合面螺栓，吊走上缸，用百分表检查上缸水平结合面接缝处的错口情况，应在0.02mm以内，做出记录。4)根据基础纵横中心线，拉纵横中心线钢丝，以钢丝为准调整低压缸位置。调整完毕后，检查汽缸定位销锚固板与汽缸之间的膨胀间隙。以纵向钢丝为准，调整低压缸的横向位置，误差在0.5mm以内，调整前箱到中箱的横向位置，误差在1.5mm以内。5)用水准仪测量并调整汽缸水平中分面标高，使各点标高基本一致，其实际标高可比设计标高低1～2mm。6)调整汽缸水平：用大平尺加水平仪，检查和调整汽缸水平，汽缸横向水平偏差＜0.20mm/m，并且前中后各段的横向水平度之差在0.05mm/m。并调整使汽缸的纵向、横向水平相对低压缸纵横向中心分别向前后左右对称往外扬起，且尽量保证数值基本一致。1.1轴承箱扣盖1)轴承箱扣盖前内部全部部件装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完毕，全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查，确认内部清洁无杂物。轴承座水平结合面拧紧1/3螺栓后，0.03mm塞尺不入，扣盖时涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。轴承座中分面涂密封胶后，盖轴承座盖。2)60 清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴径间隙，然后进行修刮，其油挡间隙必须符合规定要求，必要时修尖，斜口朝外，油挡与轴承座的垂直结合面清理干净，并涂以密封涂料，将油挡按上述间隙在轴承座上找正后，拧紧结合面螺栓并配好圆销，油挡中分面对口严密，最大间隙不超过0.10mm，消除错口。1.1连通管安装1)连通管安装前后复查对轮中心。2)连通管为散件到货，安装前进行预组装。3)法兰密封面光洁无毛刺，无径向沟槽，管道内部彻底清理干净，无任何杂物，连通管的长度不许按实际尺寸下料，必须根据厂家提供的冷紧值预留冷紧尺寸。预组装完毕后将接口处点焊牢固，将连通管吊到平台上进行焊接。4)所有焊口在安装前进行着色试验，符合要求。安装前，连通管内部彻底清理干净，无焊渣、重皮、铁锈及其他杂物，清理后用压缩空气吹扫，经四级验收合格并办理好《隐蔽项目检查签证书》。5)法兰密封面涂抹汽缸密封脂，以确保严密，螺栓对称紧固，整圈螺栓的紧固程度相等。1.2化妆板安装化妆板安装最主要是外型美观，吊装过程中应防止碰撞变形，装配位置注意不能妨碍汽缸的膨胀。60 第1章发电机安装方案本工程发电机设备采用型号为QFS2-350-2，水氢氢冷却，自并励静止励磁系统的发电机。定子重约196t。发电机定子拟采用2台行车抬吊就位。定子找正使用千斤顶，左右调整时以预埋调整用工字钢作为支点，上下调整利用定子本身的吊攀进行。发电机转子安装利用制造厂提供的专用工具采用滑移法穿装。1.1发电机安装流程1.2基础复查发电机基础检查、垫铁布置及基础凿毛、座浆及预埋与汽轮机本体施工方法相同。1.3垫铁准备和台板安装1)无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配置的平垫铁均须进行研刮。现场配置的平垫铁的边长比厂供斜垫铁的边长大10mm，平垫铁各点的厚度差小于0.10mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。2)台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实，0.05mm塞尺不入，局部塞入部分小于边长的1/4，其塞入深度小于侧边长度的1/4。每迭垫铁不超过3块，特殊情况下允许达5块。可调斜垫铁的错开面积不超过该垫铁面积的25%。只允许有一对斜垫铁。3)更换垫铁时，用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化小于0.03～0.05mm。4)清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺孔距离和直径，底板的安装标高与中心位置符合图纸要求。就位时要考虑到发电机定子沿轴向的预移量。5)清理好千斤顶丝和支柱，将支柱放入座板对应的孔内，将千斤顶丝带在机座底脚上。1.4发电机定子出线盒就位发电机就位以前将出线盒放置于底部，就位时，尽量对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置，出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度。出线盒顶部要严格遮盖好，以免杂物掉入。1.5发电机定子卸车，转运，起吊与就位详见第五章。60 1.1发电机定子就位、找平定子就位后，用联接螺栓将带垫片和顶丝支柱的座板把合到发电机的底脚上，将发电机定子重量移到顶丝，并使各顶丝上的载荷均匀。1.2出线套管、引水管安装及定子绕组水压试验1)出线罩安装完毕之后安装出线套管。2)安装绝缘引水管时，根据厂家图纸检查定子绝缘水管与汇流管的连接是否正确，绝缘水管不得与其它结构件触及和有弯瘪现象，绝缘水管之间也不允许互相接触，如有接触需用绝缘物隔开，使管子表面间距离大于20毫米，并用不浸漆的玻璃丝绳或带扎牢。3)定子线圈绝缘引水管和定子边端结构件上冷却水管交接耐水压试验压力为0.75MPa，历时8小时应无渗漏。4)定子绕组水路的严密性试验合格后，进行主引线及柔性联接线的绝缘包扎工作，具体要求按厂家图纸规定及《发电机引线手包绝缘》技术措施进行。1.3安装空气冷却器进行空气冷却器的严密性试验，试验介质为纯净无杂质的自来水，试验压力为0.75Mpa(表压)，稳压30分钟压力无变化、无渗漏。然后将空气冷却器清理干净，经各方现场见证后按照厂家图纸要求进行安装。1.4发电机轴承及轴承套检修安装1.4.1发电机轴承检修安装1)检查轴承巴氏合金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹或脱胎等缺陷。2)将发电机轴承轴承套下半在轴承座内相应位置上就位，同时注意球面座调、电端应与机组调、电端对应不得装反，检查轴承套背弧与轴承座洼窝间应接触面积大于75%，且0.03mm塞尺不入。3)将发电机轴承下半吊放到轴承座上，要求轴承体中分面与轴承座水平中分面左、右高度一致，允差0.10mm。检查轴承中分面间隙，要求自由状态下0.03mm塞尺不入。合上轴承体上下半结合面检查间隙，要求自由状态下0.03mm塞尺不入。4)将发电机轴承轴承体下半在轴承套内相应位置上就位，同时注意球面座调、电端应与机组调、电端对应不得装反，检查轴承体垫块与轴承套洼窝间应接触面积≥75%，且0.03mm塞尺不入。60 1)上述检查和调整完结后,依次将轴承座、轴承套、下半轴瓦、上半轴瓦进行预组装。1.1.1轴承的最终组装1)轴承的初安装检查合格后,将轴承全部从下半轴承座上拆出,准备穿转子2)待转子穿入定子后，即开始安装轴承套和下半轴瓦，将转子负荷落到下半轴瓦上，替换出转子支撑工具。3)通知热工人员将测瓦温的热电阻温度计装好。4)用专用工具安装上半轴瓦，把紧水平螺栓后，上、下半轴承水平合缝面，用0.05mm塞尺检查应塞不进。检查轴承间隙符合厂家要求。1.2发电机转子检查及水压试验1)转子水压试验。转子穿入定子前必须进行转子水压试验，用专用堵板封好进、出水孔，然后通入清洁除盐水，缓慢升压至9Mpa（表压），稳定后历时8小时不泄露。2)通知电气人员进行有关的测量和试验工作。60 第1章发电机定子吊装就位方案1.1吊装方案简介本工程发电机QFS2-350-2，额定容量412MVA。发电机定子吊装总重量约为183t，外形尺寸8500×3500×3800mm。1#机组定子从汽机房A排检修大门之间用平板车运进，调整至定子横向中心线与安装时的纵向中心线重合，采用汽机房布置的两台80t行车主钩，外加由两台10t卷扬机、两付160t葫芦组、两根扁担和一根吊钩梁、利用一只450t钩子组装而成的80t卷扬提升装置进行抬吊定子就位。2#机组发电机定子由厂家运至汽机房扩建端，卸车后将定子平移到机房内机岛旁边（定子纵向中心线与就位时纵向中心线重合），然后用布置在机岛扩建端的液压提升装置进行吊装,液压提升装置将定子起吊至最下缘越过12.6m的汽机运转层平台200mm后，用液压推进器将定子及吊装架上部整体推移到定子就位位置正上方，再利用液压提升装置将定子就位。1.2编制依据1）根据现有的技术资料；2）机房80/20t行车说明书及图纸；3）主厂房建筑总图及框架图；4）《起重与运输》电力工业出版社出版；行走5）液压提升装置说明书；6）《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）DL5011—92；7）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002。1.3吊装前技术准备1）汽机房相关基础应已验收完毕，发电机基础应画好纵横向中心线，台板已初步就位。2）汽机房扩建端A～B轴、39#列1/A～3/A轴之间框架结构楼面墙面板要缓装。3）图纸文件等相关资料已到齐。4）机房行车已验收合格。5）道路畅通，场地平整。6）发电机出线罩应预先存放在定子下方基础上。60 7）专用吊装架准备完毕。全面检查、检修施工用工器具、索具,合格后方可使用。8）定子提升架柱脚基础区域1.4m×1.4m采用沙石回填，每回填0.2cm灌水一次，总回填厚度1m。9）发电机定子吊装架基础用配重集中预压，每个柱角预压时间不少于24小时。经测试满足每平方米承压130t不再沉降。10）整套定子吊装架组立完毕。11）调整吊装架下部高度并确保整个滑道平整。12）将吊架摆放到定子上面，用Ф56´6m的钢丝绳套将吊架与发电机定子绑扎在一起，每个绑扎点4股钢丝绳受力，四个绑扎点共16股钢丝绳受力。13）将组合好的吊装架上部摆放到吊装架下部的轨道上，找正纵、横向位置。将吊装架上、下部连接在一起。14）准备好标号№46液压油1000Kg，经四次过滤后注入液压泵站油箱，加至油位线以上。15）对四套液压提升装置进行通电模拟试验，严格按《使用说明书》清洗、检修、调试合格；16）将四套100t液压提升装置布置到吊装架上部的支承梁上，用M24×80螺栓固定好，将钢绞线导线架罩在液压千斤顶上，固定牢稳。17）布置好液压泵站及工业控制电脑。按提升装置的液压系统图、电气系统图对应连接高压胶管、电缆。施工现场应备有电源：交流380v，200KVA三相动力电源。给液压提升装置引入电源，对该装置进行全面调试，确认其动作准确，反应灵敏、可靠。18）给四套液压提升装置穿钢铰线。每台液压千斤顶分两束，每束穿10根钢铰线，左右捻向各半；钢铰线端头戴上穿线帽，按左右捻向相间的顺序从下往上穿。19）做吊点下锚头。将吊架与钢铰线一起做好下锚头。20）预紧钢铰线。在液压千斤顶上部，将单根钢铰线用紧线器卡住，挂在1t倒链上，通过拉力表（测力计）给每根钢铰线施加300kg的预紧力，一台千斤顶20根钢铰线轮流预紧调整，共预紧3次，使其受力一致。21）布置好液压推进器。22）所有准备工作就绪后，由有关部门对整个吊装系统做一全面认真检查，确认每一环节都合格，方可进行下一工序—试起吊。23）成立吊装组织机构。60 1.1吊装步骤一、1#机组吊装步骤：a.辅助卷扬机就位并通电行车上小车开至确定位置,将两台辅助10t卷扬机吊装于行车上确定位置,卷扬机架下部焊上卡板(与行车轨道梁靠实),卷扬机二端固定好(其中一端与行车小车固定)。接好并调试辅助卷扬机的电源及控制回路。二台附加卷扬机控制盘分别接到行车操作室内，由4个操作工分别操作4台起升卷扬机。b.穿绕辅助卷扬机定、动滑轮组间钢丝绳c.行车联接:将二台行车刚性联接。采用直径108×10mm的管子或槽钢将两台行车刚性联接，两行车中心距为9m。拆除一台行车的大车行走控制线路,接到另一台行车的大车行走控制机构上,用一台行车同时控制两台行车行走。d.安装扁担将扁担a与滑轮组用拉板及销轴联接,扁担b则通过销轴与行车两吊钩联接。e.安装带450t吊钩的吊钩梁吊钩梁搁置在扁担a与扁担b中间。f.由专业技术人员在现场进行安全、技术、质量交底,交底时总工、安监部、项管部及甲方、监理有关人员到场,起吊前应开好安全作业票。g.现场设总指挥一名,上、下层副指挥各一名，均明确到人，对四台起升卷扬机设置编号，确定指挥用对讲机专用频道，安排专业操作工、钳工、电工到位,工地及分公司安监人员到场监护。h.起吊定子进行试吊,同时对定子吊装装置及行车进行全面检查。i.垂直转向在吊钩梁上挂好定子起吊钢丝绳,缓慢将定子吊起离地10－20Cm,旋转90°至定子安装方向,即定子纵向中心线与安装时纵向中心线重合,然后将定子松至地面,拆除吊钩梁装置。j.起吊就位将起吊钢丝绳一头与定子联接,一头与扁担联接,经检查无误后缓慢起升,将定子提升至13.5m高停止起升，然后开动行车大跑，在就位位置处下降调整使定子就位。60 根据计算，定子起吊斤绳的安全系数：转向时为9.07，起吊时为10.18；滑车组用钢丝绳的安全系数为7.84,均符合起重安全技术要求。起吊装置各结构件经验算均符合强度及稳定性要求。行车小跑轮压为21.5t，大跑轮压为30.47T，均小于此行车的最大理论轮压（大车为33.8KN,小车为27.87KN。因此，按此方案吊装是安全可行的。二、2#机组吊装步骤：1）按定子就位方向，将定子装到220t工况的液压全挂平板车上，并用四个5t链条葫芦绑扎牢固，然后将定子从卸货栈台运至机房扩建端；并卸车，然后用推力器对定子进行位置调整并将定子推至起吊架正下方。2）按要求启动泵站15分钟，调稳油压，按规程投入运行。3）将定子提升起千斤顶的半个行程（100mm），停留30分钟，观察、测量定子是否下滑，液压元件是否漏油，电机、液压泵站工作是否正常。起吊过程中监视吊装架构件有无变形。4）提升定子一个行程，然后下降一个行程，观察开爪电器回路、开爪液压回路、电讯号是否正常。5）试吊时，液压系统压力根据负荷进行调整，并将电接点压力表上限指针调整为额定压力的1.25倍。6）焊接支承架与机座间连接件。7）完成试吊工作，汇总各方面情况，若存在不合格项，放下定子进行调整，再次试吊，直至合格。经有关职能部门负责人鉴定认可后，进行下道工序—正式吊装。8）总指挥下达吊装命令后，电脑操作人员启动提升装置，提升定子。9）在提升过程中，为提高卡爪的使用寿命，每提升5m高度给卡爪加注一次#3二硫化钼锂基润滑油脂。10）提升定子至其底部超过汽机运转平台（12.6m）200mm时停止。11）利用液压推进器将定子及吊装架上部一起推移到定子就位位置。12）操作液压提升装置进入下降工况，当定子距就位高度约200mm时停止，经汽机专业有关人员同意后落下，正式就位。13）吊装工作完成后，拆卸提升装置及专用吊装支架。对液压提升装置进行清洗，保养并装入专用工具箱。专用吊装支架运出放至规定位置。60 1.1安全措施1）成立定子吊装指挥小组，并确定下列人员：①吊装总指挥；②吊装技术负责人；③安全总监；④质量总负责；⑤起重总指挥；⑥液压提升装置操作工程师；⑦其它相关岗位开作人员；以确保定子安全、快速顺利吊装就位。2）吊装前由技术负责人作技术交底，由现场总指挥对施工人员进行分工，凡参加施工的人员，必须明确自己的职责，坚守岗位，发现问题及时报告。3）定子提升时，要求四组劳辛格提升速度基本相同，吊点高度差控制在60mm以内。4）吊装时，液压提升装置、发电机定子、钢结构、路轨等应派专人监护。5）吊装时，使用对讲机作为传递信号的工具，对讲机设置在专门频道上并各自配备备用电池。6）吊装时，应有足够的电工监护电源电压及其它电气状况。7）当风力大于5级时不得吊装。8）高空作业应挂安全带，遵守相关规定。9）吊装区域应设置警戒标识，吊装区域闲杂人等不得进入。10）钢绞线在转运、穿装过程中严禁打折，严禁沾染油污、杂质。11）提升千斤顶的安装应保证其穿心孔与专用吊装框架上的预留孔同心。12）油路连接时应保证同一液压泵站至各吊点提升千斤顶的油路长度等长、通径相等。13）线路检查时分别按下各千斤顶上的行程开关、位置传感器触点，观察控制系统的操作显示是否一一对应及正确显示。14）按编号穿刚绞线，刚绞线在空中不能互相打绞、交叉。15）准备工作结束后系统检查：检查提升千斤顶及附件状态并确认安全有效；检查液压泵站及配置状态并确认安全有效；检查控制系统及配套检测机构和其它附件状态并确认安全有效；检查通讯系统安全有效。16）液压提升装置严格按其使用说明书操作。17）液压提升装置的高压胶管、电缆必须布置好，不能阻碍液压千斤顶的移动，不得被作业人员踩在脚下。18）配备专职的机械修理工、电工等人员，负责吊装过程中液压提升装置的监护工作，以确保吊装工作顺利进行。19）液压提升装置的关键部件都应有备件准备，一旦发生故障，随时进行检修、更换。60 20）操作液压推进器时应同步进行，否则容易啃轨。21）严格遵守各项安全操作规程。1.1施工附图一、1#机组吊装图：60 二、2#机组吊装图：60 第1章发电机转子穿装方案1.1穿装转子步骤1）将转子本体槽楔保护工具包绕在转子本体中间位置，将轴颈滑块装到汽端轴颈上，将附加小车安装到励端轴颈外侧档油环处，将转子牵引工具联在汽端联轴器上。2）将滑板及铁芯保护工具铺到定子铁芯下部正中位置上，滑板及轴颈滑块要用黄油涂拭，定子铁芯端部用洁净橡胶垫盖住。3）在转子重心两侧相同距离处，将吊绳环绕转子一圈，吊起转子呈水平状态，将转子插入到图一所示位置，将轴颈滑块垂直落在滑板上，用行车配合10t转向开口水平牵引转子向汽端滑动。4）当转子本体进入定子铁芯内膛如图二位置时，将转子两个本体滑块前后联接在一起，中间间距为100mm，在左右侧前后两端系上涤纶护套玻璃纤维绳以备滑入和抽出时牵引，按图所示垫入联接后的本体滑块，并将其前端用牵引用的涤纶护套玻璃纤维绳固定在汽端联同器上，使本体滑块同转子同步滑动，后端留在定子外以备抽出时用，调整小车轨道使转子与定子对中，缓慢连续穿转子至钢丝绳接近定子线圈时，放下转子，将轴颈滑块搁在弧形板上，转子励端支架下垫枕木，落下转子，移动钢丝绳，汽端用钢丝绳通过滑轮牵引，励端继续用行车吊起，由汽端用葫芦缓慢牵引滑移，励端行车配合行车行走，直到能放本体滑块为止，附加小车落在小车滑道上。60 5）行车继续牵引转子与本体滑块一起滑移，直到轴颈滑块接近弧形板端部为止，吊起转子汽端，将轴颈滑块转到上方拆除，从联轴器上解下本体滑块的牵引绳，并从励端将本体滑块抽出。6）继续向前移动转子，在汽端下半端盖上装转子支撑工具，拆下轴颈滑块，将转子汽端用转子支撑工具支撑住，吊起转子励端，拆下小车及定子铁芯保护工具，升起并把合励端下半端盖，用转子支撑工具支撑住转子。7）安装轴承套，下半轴瓦，将转子轴颈落到轴瓦上，拆下转子支撑工具。1.1发电机转子找中心1）转子瓢偏与晃度测量合格。2）将百分表支架固定于汽轮机对轮上，两对轮圆周上各装百分表一块，发电机转子联轴器端面装百分表两块(对称位置)，记录每转90°时的各表值，要求对轮错位值、下张口值符合厂家要求。3）对轮联接前，复查其中心。4）调整发电机前后轴承座轴瓦垫片，使其找中心位置和轴颈的扬度符合整个汽轮发电机轴系要求。5）空气间隙和磁力中心调整6）发电机空气间隙的测量：将转子按上、下、左、右每隔90°的位置作好标记，按运行转子的旋转方向盘动转子，至90°60 标记点时停下，测量发电机前后两端上下左右定子与转子之间的间隙，盘动一周后，每一侧间隙值取得四个数值，取其平均值，如此测得的上下左右侧间隙值应均匀相等，测量值与同一断面的平均气隙之差应在气隙平均值的1%之内，最大不应超过1mm，否则应通过移动定子的左右位置和台板的高低来调整。1）发电机磁力中心调整：偏移值D=ΔL/2+C。其中：D为定子中心与转子中心向励磁机侧的偏移值，ΔL为发电机满负荷运行时的伸长量，C为满负荷时发电机联轴器处汽轮机转子最大绝对位移值。2）发电机转子与低压转子对轮联接3）用临时联接螺栓拉靠两对轮，对称方向装上四对临时联接螺栓，均匀拧紧螺栓，测联轴器两对轮晃度，要求联接前后两对轮晃度差值变化不大于0.02mm，否则需调整各螺栓紧力或对轮中心，使得对轮中心联接后一致。4）依次对称装上正式联接螺栓，然后松开四对临时螺栓换上正式螺栓，螺栓把紧力矩或伸长量应符合规定值。1.1励磁机安装1）在基础上凿毛、清理，垫铁布置后，将励磁机就位。2）在励磁机转子处于联接位置状态下，将励磁机定子向励端偏移进行其轴向定位。3）测量调整励磁机各部安装尺寸应符合制造厂要求，空气间隙四周均匀，其最大与最小气隙值之差不大于平均气隙值的5%，副励磁机为10%。4）用1000V兆欧表测量轴承座与底架之间绝缘电阻应不小于1MΩ。5）励磁机转子——发电机转子对轮找中心。6）励——发转子对轮联接末端晃度校验。1.2安全技术措施及文明施工1）所有参加施工人员开工前必须进行技术交底并签字，坚持每周一次例行安全学习及每天一次站班“三交、三查”活动。2）开工前基础四周应搭设牢固栏杆，基础设备孔洞应设安全网或用铁板盖牢。3）进入定子内部作业应有监护人，作业照明应使用12V以下行灯，行灯电源线应使用软橡胶电缆，并有保护罩。4）千斤顶、手拉葫芦使用前应检查是否完好，严禁超载使用；千斤顶不得在长时间无人照料下承受载荷。5）60 进入定子工作应穿专用工作服，所带物件必须登记，工作完后如数拿出，穿转子及定子封闭时应有签证，确保所有相关工作完毕且不存留任何异物在定子膛内。定子停留或间断安装时应及时将两端敞口封好。1）发电机组各项压力试验过程中，严禁超压，升降压力应缓慢进行。2）使用专用工具吊装各部套时应明确使用方法，吊装过程中应防止损坏设备。3）临时拆除、移动施工场所任何安全设施前必须办理有关手续，同时应采取可靠临时安全措施。施工完后及时恢复且需经检查验收合格。4）厂房平台作业区，设备、零部件应分类集中放置、维护，位置牢固可靠，重要部件要精心保管。5）隐蔽性项目作业收工后应及时封闭好，防止灰尘等其它杂物进入。6）作业区设置的小型机具应标明操作方法及注意事项。7）每日收工作业区内施工边角余料应及时清理，使用器具应摆放整齐。60 第1章除氧器及水箱安装方案1.1概况本工程除氧器为内置式除氧器。该除氧器出力为1145t/h，外形尺寸：19616×4200×4500。重约60t。除氧器布置在汽机房运转层平台26#～29#柱之间靠B排墙。1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011—92；2）《电力建设施工质量验收及评价规程（汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009；3）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；4）项目安装工程分包招标文件；5）同类型机组施工技术资料。1.3施工机械、工器具配备序号名称规格数量1行车80/20T1台2电焊机1台3钢卷尺20m1把4铁水平尺3把5卷扬机5t1台6滑车组32t3个7手拉葫芦10t2对8手拉葫芦2-5t若干1.4施工准备及条件除氧器及附件均应到货，并及时开箱、清点，检查附件是否遗漏。基础验收1)基础外观检查、无裂纹、孔洞、油污等杂物。2)基础纵横中心线及标高符合图纸要求，误差≤10mm。除氧基础应将杂物清理干净，使施工现场不妨碍除氧水箱吊装。60 除氧器支座应在地面将其与筒体焊死，或用包箍与箱体固定连成一体。1.1施工流程除氧器与座架组合→除氧器吊装到位→除氧器底座和除氧器找平、找正→二次浇灌附件安装1.2除氧器吊装就位除氧器重约60T，用一台行车直接吊装到位，吊装前除氧器支座用包箍与箱体固定连成一体。1.3除氧器底座和除氧器找平、找正将已拖到位的水箱用100t千斤顶单头顶起，将支座安装就位，并按要求调好标高，水平及中心后，将垫铁垫实，注意顶除氧水箱时，要做好安全防护措施。除氧器落位找平、找正，要求中心标高偏差≤10mm，水平偏差≤5mm。检查滚动支座滚柱的限位槽是否卡在底板与支座的限止块内，滚柱与底板，支座接触应密实无间隙。检查支座的弧形板与箱壁护板接触是否良好，二者之间应无显著间隙，符合要求后烧焊。土建进行二次浇灌以前，应将基础预留钢筋与支座的底盘加强筋焊牢，浇灌时注意底板表面不应有残留物。1.4附件安装除氧器溢水管、水箱出水管、水箱出水管的防涡流装置安装。除氧器水位计等剩余部件安装。在管道冲洗前，应将进水管喷嘴拆除，并做好标记。除氧器封闭前应将内部清理干净，封闭时应会同有关人员检查并进行封闭签证。1.5质量要求底板、支座和滚柱接触表面要求光洁、无毛刺、焊瘤，滚柱要求平直、无弯曲，与底板支座接触密实，位置符合膨胀要求。除氧器就位找平找正，要求中心标高偏差≤10mm，水平偏差≤5mm。1.6安全措施及文明施工设备起吊应由专人统一指挥，严禁设备碰坏或击伤施工人员。60 用千斤顶顶除氧器时，应有防止千斤顶失效的保护措施。进入除氧器内部工作，应有充足的照明，行灯电压不得超过12V，且必须有通风装置，并派专人监护。高空作业必须系好安全带且应挂在上方牢固可靠处。严禁在除氧器上引弧点焊。在除氧器内不能同时进行电、火焊操作。严禁将行灯变压器带入除氧器内。高空作业时，工机具必须用袋装，上下传递工机器时，不能抛，只能用麻绳或人传递。60 第1章高、低加安装方案1.1概况本工程每台机组分别设有3台高加和3台低加。#1高加、#2高加布置在汽机房6.3米层，4/A-B跨、#3高加布置在机房运转层4/A-B跨，#5、#6低加布置在机房运转层靠A排墙，#7低加布置在排汽装置接颈内。高、低加外形尺寸及重量如下：#1高加：11500×2300×2600；63.75t#2高加：12000×2300×2300;61.2t#3高加：10600×2300×2300;48.67t#5低加：12620×1900×1900；15.47t#6低加：13800×1900×1900;14.18t#7低加：15036×1900×1900;23.4t1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011—92；2）《电力建设施工质量验收及评价规程（汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009；3）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；4）目安装工程分包招标文件；5）同类型机组施工技术资料。1.3施工机械、工器具配备序号名称规格数量1履带式起重机CKE4000C/400T1台2行车80/20T1台3千斤顶50t4个4卷扬机5t1台5滑车组32t2个6手拉葫芦20t1对60 7手拉葫芦2-5t若干1.1施工应具备的条件1）清理施工现场，清除妨碍高、低加吊装及拖运的障碍物。2）主厂房扩建端BC跨6.3米层墙面缓建。3）高低加在吊装施工前应行车进行全面检查和维修，合格后方可施工。4）拖运#1、#2高加的拖道铺设完毕，拖道可用20mm厚铁板铺设在6.3m层拖运路线楼面上。1.2施工方法1）根据高压加热器安装图纸技术要求，对高压加热器基础进行验收检查。2）在6.3层铺设拖运滑道，钢轨下底面与混凝土基础顶面标高相同。两钢轨相距1400mm，并采取固定措施。3）#1、#2高压加热器按从里到外的安装顺序运至汽机房扩建端，用400t履带吊将其由扩建端吊至6.3米层辅设的高加拖运滑道上。4）在6.3米层高加的扩建端头布置卷扬机及水平牵引用装置。5）用5t卷扬机将加热器牵引到位。6）#1高加和#5、#6低加直接用行车吊装就位。7）#7低加就位详见排气装置安装方案。8）用千斤顶将高、低压加热器顶起，撤除拖运滑轨后检查支座底面应无卷边、无毛刺等缺陷。9）将固定基础按设计标高布置好垫铁，滚动支座安装好滚轮后，将高、低压加热器落到基础及导轨上。10）用手拉葫芦、千斤顶配合进行高、低压加热器的最终找正。使其标高、纵横中心线误差小于10mm，水平度误差小于2mm。11）高、低压加热器找正结束并经验收合格，进行支座的二次灌浆。12）高、低压加热器就位后，应更换人孔橡皮垫圈，换上永久性弹性垫圈。13）附件安装，安全阀须整定后安装。1.3安全措施1）起重工作由专人指挥，信号明确；2）风速超过5级时，停止吊装作业；60 3）使用对讲机指挥起重作业时，应设有专用频道；4）周围孔洞须封闭或围栏，临时应设栏杆；5）起重工具及机具在使用前应进行检查确认；6）起吊时，两台吊车的起升速度尽可能保持一致；7）非有关人员不得进入吊装和拖运的范围内；8）高加前面的支座、卷扬机受力后，才能松开第一台吊车吊钩；9）起吊钢丝绳应捆绑绑扎，并采取措施防止滑移；10）后面的抬尾吊车在跑动中，扒杆禁止摆杆或放扒杆；11）整个安装过程应组织合理、分工明确，严格遵守安全操作规程。60 第1章电动给水泵组安装方案1.1概述本工程每台机组配三台容量50%的电动调速给水泵组。整套设备由电动机、给水泵、液力偶合器、前置泵组成。主泵型号：CHTC5/6型。1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011—92；2）《电力建设施工质量验收及评价规程（汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009；3）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；4）项目安装工程分包招标文件；5）同类型机组施工技术资料。1.3施工准备及条件1.4机具配备80/20t行车1台，检修用单轨吊1台，电焊机1台，钢卷尺（20m）1把，框式水平仪（0.02mm/m）1把，套筒板手1套，铁水平仪2把，梅花板手2套，千斤顶（16t/32t）各2只，活动板手1套，撬棍1根，塞尺2把，游标卡尺（300mm）2把，百分表6只，钢字码1套。1.5施工条件1）电动给水泵组有关设备须按照施工进度的要求分期分批到货，并及时开箱清点；2）基础施工验收结束，纵横中心线、标高验收合格，具备交安条件；3）施工现场具有充足的照明和消防设施；4）各种施工专用工机具的准备工作完善，精密工具校验合格。1.6施工程序基础检查、划线、凿毛、垫铁安装→电机就位→偶合器就位→主给水泵就位→前置泵就位→靠背轮找中心→浇灌基础螺栓孔→复查中心、垫铁点焊→二次浇灌→附件安装基础验收：检查、测量基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔等均应与设计相符，复核设备尺寸与基础尺寸是否一致。用油漆划出基础纵横中心线及垫铁布置位置。60 偶合器坑内必须干净，坑内的排污孔应畅通。将放置垫铁处的混凝土表面凿平，与垫铁接触良好。1.1电机就位安装1）将电机地脚螺栓先放入预留孔内，用卷扬机把电机拖运至基础上，穿好地脚螺栓，调整电机纵横中心并使地脚螺栓位于孔中心。2）调整垫铁高度，使电机中心线位于设计标高。3）拆去电机轴承盖，用框式水平仪放在轴颈处，检查轴悬垂线在两端轴颈内应相等，如果不等可调整垫铁高度，调整好后复装轴承上盖。4）检查电机两端轴直径和靠背轮内径与图纸要求是否相符，然后装上联轴器压盖，用热套法将靠背轮套在电机轴上。1.2液力偶合器就位将液力偶合器的靠背轮先套好地脚螺栓，预先放入地脚螺栓孔内，将液力偶合器从主泵基础上拖运到位，穿好地脚螺栓，调整好液力偶合器与电机之间的距离，液力偶合器的排污管及阀门须在就位前装好。1.3给水泵就位安装1）先将给水泵的地脚螺栓预先放入地脚螺栓孔内，然后将给水泵拖运到位，穿好地脚螺栓，调整好液力偶合器与给水泵之间的距离。利用找中心工具，依次将电机与偶合器、偶合器与主泵、电机与前置泵找中心，使之符合设计要求，找中心要求为：径向偏差≤0.02mm，端面偏差≤0.01mm。找中心结束后，浇灌基础地脚螺栓孔。为防止砼柱拨出，应在混凝土初凝时，贴近地脚螺栓附近增设垫铁。待螺栓孔内砼强度达70%后，复查电动给水泵中心，之后，可进行低压给水管道和泵组主要部件的安装，管道安装应从泵组一端开始，且不得强行对口，最后连接的焊口须远离泵体，且应在弯头之后，同时支吊架应处于工作状态。复找电动给水泵中心，符合要求后，进行验收。将安装好电机、偶合器、给水泵、前置泵及其附属设备等均经有关部门检查验收合格之后，按要求进行二次灌浆。。附件安装。60 1.1安装质量要求1）在电机、偶合器、汽轮机、前置泵等找正、找平时，要做到纵横中心线偏差在3mm范围内，标高偏差在3mm范围内，横向要水平。2）设备底部垫铁布置要符合图纸设计要求，没有要求的要在数量、布置位置上合理分配。达到垫铁与设备底盘充分接触，每迭垫铁不超过三块，垫铁之间，垫铁与底盘（台板）之间要密实，达到0.05mm塞尺塞不入。3）给水泵组油系统应清扫干净，油循环合格后，系统恢复正确。4）油管道采用热压弯头、冷弯管，管道中尽量减少法兰接口和中间接口，安装前要全部进行酸洗，酸洗过程及质量要求均按主汽轮机润滑油管道质量标准执行。安装时全部采用氩弧焊。回油管应有向油箱侧倾斜度，坡度不小于5‰。5）油管及密封冷却水管道等与设备、其它管道、基础设施等留有足够的膨胀间距，以保证运行时不妨碍汽轮机和管道自身的膨胀。1.2安全措施1）起吊设备时，手不可放在接合面附近，以免碰伤，人不可站在吊物下进行清扫工作；2）起吊绑扎设备时，必须由经验丰富的起重工进行，并专人指挥；3）整个安装过程必须遵守所有施工安全条例。60 第1章油管道施工方案1.1概述本工程润滑油系统包括:汽轮机和发电机润滑油系统、顶轴油系统、贮油箱及油净化系统、油箱排烟系统、油箱事故放油系统、小机油箱油净化系统及排烟系统等。该润滑油系统为一个密封系统，系统的作用是给汽轮发电机的支持轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油，，为操纵机械超速脱扣装置提供工作油。润滑油贮存在主油箱内，由主油泵将润滑油吸入注油器后，分为两路：一路至主油泵入口；另一路通过换向阀和冷油器，进入各轴承。1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011—92；2）《电力建设施工质量验收及评价规程（汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009；3）《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94；4）《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DLT5210.5-2009；5）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；6）项目安装工程分包招标文件；7）同类型机组施工技术资料。1.3施工准备及条件一、施工机具序号名称规格数量1行车80t/20t1台2电焊机4台3切割机1台4磨光机φ100mm4台5钢卷尺各种规格若干6铁水平尺4把7千斤顶16t2只60 8葫芦各种规格若干9线坠0.5kg2个10火焊工具2套11活动扳手各种规格若干二、施工条件油箱、冷油器及套装油管以及所需的管件、加工件等都已经到货，并及时开箱清点，无遗漏和缺陷。施工场地应平整、无杂物，保持整洁。施工道路畅通，不得乱堆乱放，随意堵塞交通要道。施工水源、电源引设到位，满足施工要求。施工现场照明及夜间施工照明条件充足。1.1施工方案一、施工流程设备基础、垫铁及地脚螺栓的准备工作→主油箱及贮油箱安装→润滑油冷油器安装→交、直流润滑油泵解体检查安装(根据设备厂家及业主意见决定设备是否需要解体检查)→注油器安装→排烟风机→套装油管安装→非套装油管安装-→油净化系统安装→顶轴油泵及管道安装-→油箱事故放油系统安装二、施工方法设备基础、垫铁及地脚螺栓的准备工作1）基础表面要平整，无油污和赃物，基础中心线要清晰，承力面要没有蜂窝、裂纹等缺陷，地脚螺栓孔内堵塞物要取出并将孔内清理干净。2）对基础的纵、横中心线进行复测，偏差要≤10mm,标高偏差0～-20mm。3）按照附图的垫铁位置将混凝土表面要凿平，基础面与垫铁接触良好，垫铁无翘动现象。4）垫铁表面要平整，毛刺要用砂轮打磨干净。5）垫铁各承力面间接触要密实无松动现象。6）地脚螺栓要清理干净、无油污，弯曲的要调直，并按要求在弯钩处焊接横杆。主油箱及贮油箱安装1）油箱检查2）油箱及设备外观检查完好，无损伤，组件齐全，60 外观无明显硬伤，各部分焊缝无开裂或漏焊情况，油箱内部的焊缝和由型钢组成的框架拼缝全部用电焊密封。1）油箱各处开孔与图纸相符，如需增补、变更，在油箱灌水试验前作好。2）隔板及滤网位置正确，滤网清洁，无破损，装卸灵活。3）油箱内部无锈皮、焊渣、露出金属光泽，油箱内油漆不溶透平油、不脱落，法兰栽丝孔不穿透箱壁。4）油箱做灌水试验（根据甲方及厂家意见决定是否进行），试验前，与管道或设备连接的法兰加临时堵板，灌水试验后箱内要擦干并封闭。5）油箱就位安装6）吊起主油箱，将油箱在基础的相应位置上放好。7）油箱就位安装后，基础支架按图纸就位找正，保证水平纵横中心线偏差≤10mm。8）找正合格后，进行地脚螺栓孔的浇灌工作，待地脚螺栓强度达到要求后，用地脚螺栓将油箱固定到基础上。9）复核油箱的纵横中心线及标高，然后进行二次浇灌。10）检查油位计安装牢固，垂直指示准确。11）梯子步道、平台栏杆整齐、美观、平整，符合工艺要求。润滑油冷油器安装1）冷油器安装标高及中心线位置符合设计图纸规定，偏差不得超过10mm，壳体垂直，全长偏差不超过5mm。2）中心及标高复核正确后进行浇灌工作。3）交、直流润滑油泵解体检查安装(根据设备厂家及业主意见决定设备是否需要解体检查)4）泵壳及叶轮无铸砂、气孔、裂纹、油漆，各油道油孔位置正确、畅通，5）泵壳排气孔畅通。6）泵体结合面平整，光洁，无毛刺，辐向沟槽。7）滤网清洁无破损，安装牢固。8）轴承完好，无锈蚀，裂纹，转动灵活。9）转子径向晃度泵轴中部≤0.05mm，轴颈处≤0.03mm，叶轮密封环处≤0.08mm。10）叶轮间隙：吸入口单侧径向0.12～0.20mm，吸入口轴向3～4mm，压力侧单侧径向0.12～0.20mm，压力侧轴向3～4mm。11）轴承推力间隙0.20～0.35mm，轴瓦径向总间隙0.08～0.15mm。60 1）联轴器找中心圆周偏差≤0.08mm，端面偏差≤0.06mm。2）泵组装后盘转子均匀转动,无磨擦声。3）泵组螺栓均加装锁紧垫圈。注油器安装1）从油箱内拆下注油器解体，内部清理。2）根据图纸复测尺寸。3）检查入口滤网清洁，完好，螺栓安装紧固，封牢。4）排烟风机5）机壳无碰伤、漏焊等缺陷，机壳的泄油孔畅通。6）叶片完好，方位正确，与外壳无摩擦且转动平稳，入口管上装有油烟分离器。7）排烟机的出口管口单独引至厂房外，不使其扩散的气流接触有火源和高压电气设备的地方，不直接影响附近的环境卫生，并设气体取样旋塞及疏油管。8）排烟风机支架平稳牢固。9）排烟管安装按图纸要求的坡度或为（40～50）‰。套装油管安装1）施工准备2）施工前热工测点要提前开孔，并且用电钻，钻孔后要打磨孔洞。3）基础尺寸与管道设计相符。4）检查清点管件、管件，认真检查套管油漆层的牢固、清洁情况5）对套管进行编号，核对图纸，进行编号，便于施工、存放。6）套装油管安装7）套装油管内部的油管采用套焊式，焊接为角焊缝。套焊时，两管端的间隙通常在1～2mm。8）对口前回油管水平段顺油流向按设计要求要留有坡度；焊前应再次进行检查，确认内部清洁，对内部油管路还应用干净布擦拭干净，经过三级质检合格后方可焊接。9）内部管道安装前用压缩空气进行彻底清扫；焊后认真清除焊渣、药皮、飞溅物等杂物；焊前检查内部管道的支架，牢固可靠，正确支撑内部油管。10）焊口在焊接前仔细清理管道内部的油污及杂质，对φ108以下的管道全部采用氩弧焊接方式，管径φ≥10860 以上的管道，全部采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，不得有间隙超标或错口现象。1）套管焊接时水平段套管安装，先进行上半段套管定位点焊，再进行下半段套管安装；套管封焊前进行一次检查清扫，确认内部清洁无杂物后进行。2）安装支吊架时，油管内外支架清理干净,管卡,支架安装牢固可靠，布置合理，管道重量不由管接头和设备承受。3）管道安装后焊口进行无损探伤检验焊口。检验标准按JB-4730-94，合格等级一级，以确保焊接的严密性。4）当日施工结束对管道开口部位加塑料或金属罩帽，以防止杂物进入。非套装油管安装1）施工准备2）图纸会审确保系统完整正确，无漏项错接，电气、热工测点提前开孔。3）管子、管件清点领用，检查制造厂提供的管子、管件材质、规格等符合要求，现场配制管子、管件符合设计。4）基础尺寸与管道设计相符。5）现场配置的碳钢管子及管件则必须进行酸洗钝化处理,不锈钢管道用丙酮清洗。6）非套装油管安装7）按图纸要求校核系统管道与其他设备、系统管道的接口位置是否正确。8）按设计图纸进行下料，组合焊接。9）油管连接无强制对口，无死头或中间弓起，不窝存空气。10）油管与基础、设备、管道或其他设施要留有膨胀间距，保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀。11）油管外壁与蒸汽管保温层外表面保持不少于150mm的净距，距离太小时加隔热板12）进油管向油泵侧有1‰的坡度，回油管向油箱侧倾斜，坡度以5‰为好。13）焊口在焊接前仔细清理管道内部的油污及杂质，对φ108以下的管道全部采用氩弧焊接方式，管径φ≥108以上的管道，全部采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，不得有间隙超标或错口现象；管道焊接完毕后，立即清除焊渣、焊瘤、药皮、飞溅物和氧化皮等杂物。14）根据不同材质，应用相应的焊条。15）60 保证焊接质量，管道安装后焊口按业主要求的比例进行无损探伤检验焊口。以确保焊接的严密性。1）管道支架安装牢固可靠，布置合理，管道重量不由管接头和设备承受2）油管法兰连接无偏斜，不得强力对口，法兰螺栓必须对称的均匀紧固。3）当日施工结束要对管道开口部位加塑料或金属罩帽，以防止杂物进入。油净化系统安装1）油净化装置2）按设计图纸就位找正，纵横中心线≤10mm，标高偏差±10mm。3）阀门管路安装解体检查、清理。4）滤室的滤网、滤芯齐全完好，清洁无破损，室内清理干净。5）进油控制阀、精滤罐完好无破损，清理干净。6）油位计、水位计更换密封垫料，防泄露处理。7）润滑油输送泵8）清理基础表面杂物，按图纸基础画线。9）布置垫铁，地脚螺栓。10）泵体无铸砂、裂纹，清洁干净。11）联轴器找中心圆周偏差，≤0.10mm；端面偏差，≤0.06mm。12）油净化管道安装参照“非套装油管安装”13）顶轴油泵及管道安装14）设备检查15）顶轴油泵进行外观检查，无外观缺陷。16）清理顶轴油联箱及附件的毛刺，压缩空气吹扫，并用丙酮清洗干净。17）油泵安装18）标高及中心线位置符合设计图纸规定，偏差不得超过10mm，油泵底座有足够的刚度，并垂直。19）联轴器找中心圆周偏差≤0.10mm；端面偏差≤0.08mm；间隙为2mm。20）联轴器外罩牢固工艺美观,维修方便。21）泵底座纵横向均水平。22）复核中心线及标高后进行浇灌工作。23）顶轴油管安装60 1）厂供件核对供货清单，设计部分符合图纸要求。2）油管内部清洁,干净,无锈蚀及任何杂物，并修正管端毛刺。3）管子与泵出入口联接方位正确。4）油管采用机械弯制。5）管子对口采用氩弧焊。6）接轴瓦的油管用膨胀补偿。7）发电机后轴承座油管连接绝缘电阻值≥0.5MΩ。8）顶轴油管安装时，通向每一轴承的顶轴油管上，按图纸要求装设顶轴油压力表，并按要求安装单向节流阀。9）油管的阀门、单向节流阀、表接头均严密不漏。10）油箱事故放油系统安装11）检查预埋管道，确保管子中心及标高偏差≤10mm12）管道安装13）事故放油阀至油箱之间的管道酸洗、钝化。14）管道安装参照“非套装油管安装”。15）阀门安装时，所有阀门均采用明杆式，有明确的开关方向；所有阀门均采取防止误操作措施。16）纵横中心线偏差≤10mm，标高偏差±10mm。17）工艺要求18）油系统安装的阀门必须是钢制明杆阀门，内部干净，无泄漏。19）事故放油门安装必须操作方便，通往事故放油门的通道至少有2条，且必须两个放油门串联。20）套装油管内外及管件、支架清理干净，管卡、支架安装牢固。21）对于油管道弯头Dg＞50用热压弯头，Dg≤50用冷弯。22）油管外壁与蒸汽管保温层外表面一般应保持不少于150mm的净距，在蒸汽管道及阀门附近的油管，不宜设置法兰。23）油箱及套装油管内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮和脱落现象。24）在油管道安装过程中，要及时封口。25）回油管必须按图纸要求保证一定的回油坡度。60 1）支吊架安装应整齐、对称、美观。2）油管与基础、设备、管道等其他设施应留有膨胀间隙。1.1汽机抗燃油管道安装方案1.1.1概述本工程,EH油系统包括供油系统执行机构和危急遮断系统，供油系统的功能是提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服阀执行机构，执行机构响应从电子控制器来的电指令信号，以调节汽轮机各蒸汽阀开度。危急遮断系统是由汽轮机的遮断参数所控制，当这些参数超过其运行限制值时，该系统就关闭全部汽轮机蒸汽阀门，或只关闭调节汽阀。1.1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011—92；2）《电力建设施工质量验收及评价规程（汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009；3）《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94；4）《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DLT5210.5-2009；5）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；6）项目安装工程分包招标文件；7）同类型机组施工技术资料。1.1.3施工准备及条件施工准备人员配备：EH油系统安装主要由安装工、技术员、质检人员组成，并视工作需要主要由焊工配合。机具、工具配备1）主要起吊设备为汽机房行车；2）小型机具：空压机1台、台虎钳2台、型材切割机1台、电焊机2台、滤油机2台、葫芦（2t）2台。3）工具配备：角向磨光机2台、电磨头2台、内六角扳手1套、梅花扳手2套、活动扳手若干、锉刀若干。施工条件设备到货要求：供油装置、油动机等厂供设备到货及时，并开箱清点。60 环境要求：12.6米平台设备摆放整齐，干净，无灰尘。对上一道工序要求：主汽门及中压联合汽门就位并找平找正。1.1.1施工方法及工艺要求EH油系统安装一般采用油管道及有关设备安装同时进行的方法来组织施工的，并视工程进度适当调整。供油装置的安装就位1）供油装置的定位采用底脚槽钢框架与预埋铁板焊接起来。2）供油装置就位前或就位后在进新油前，应打开供油装置顶部端盖，检查内部应干净、无杂物等。并检查磁性过滤器的吸力应合适。3）三通换向阀视现场情况可以进行解体检查，内部应无铁屑等杂质。4）解体检查冷油器内无铜丝碎屑等杂质，并用无水酒精清洗干净，密封良好。再生装置安装就位再生装置安装就位在供油装置侧边，用膨胀螺栓将其与基础固定。再生装置就位前应检查内部清洁无锈蚀、杂质等现象，并用无水酒精进行清洗。蓄能器组件安装就位在基础地脚螺栓位置焊接槽钢框架，将高低压蓄能器组装在一起，然后固定在框架上。空气引导阀安装就位动力气在入口进入空气引导阀，从出口至抽气逆止门。电磁阀组件来的OPC油进入空气引导阀的进油口，出油口与无压回油管相连。隔膜阀的安装就位用一卡环夹在隔膜阀的上部，然后用一支架相连，并焊在前轴承箱的右侧面，以固定隔膜阀，把隔膜阀进油口与来自前轴承箱的透平油管相连。阀体进、出油口分别与EH油系统的AST油、无压回油DV相连，连接时注意阀体上进出油口方向与阀体上标注箭关方向一致。执行机构安装就位1）执行机构安装时，不能碰坏活塞、铝罩、盖等，同时必须将油口封堵牢固，防止杂物进入油动机。并视条件对油动机油口打开进行检查是否干净，否则要通知厂家进行处理。2）安装就位后，再保证油动机活塞底部与油缸底部保留6.4mm缓冲区，可以通过调整联接螺栓或垫片来保证此间隙，调整完后要锁紧。EH油管的安装60 EH油管安装注意事项如下：1）EH油管的安装要注意清洁，随时用套管或白布封住管子出口，不让灰尘进入管道中。2）EH油管焊接均采用氩弧焊，并要保证焊接质量。3）弯管时不能损坏管壁，防止薄弱处产生应力集中运行时发生破裂。4）切割管子必须用采用切割机，严禁用火焊切割。5）所切割的管子应把管口用锉刀倒角去毛刺，以防铁屑的管子毛刺进入管道。6）对需要焊接的零件接头、三通、弯头应在焊接前清理干净毛刺等铁屑，并用无水酒清清洗，清洗完后，用干净的塑料袋包扎好，以作备用，不准使用含氯溶液。7）对需要安装的不锈钢管（Φ32、Φ30、Φ25、Φ16、Φ10、Φ8）应在安装前用白绸布醮无水酒清擦拭内壁，直至白绸布看不见灰点为止，对管径较小的管子，应用氧气吹扫干净。清洗干净后应及时用塑料布封好管口。8）管子焊接时对口接头螺帽应拧紧，特别是电磁阀组件附近的管道，由于空间狭小而且三通较多，又加上热位移较大，因此应考虑足够的热膨胀量，并将对口接头联接好，防止漏油现象。9）油管道焊接均采用套管焊接形式。10）电焊工不能直接在管子上引弧，这样会烧穿管子造成管壁损坏。11）EH油管安装时不能靠近高温管道，应有150mm的空间。12）EH油管的小平支托每隔900mm加支托架，垂直管支托架距离可以两倍于小平管，小平位置应加装一根槽钢（[8），防止人员上下踩伤管子，造成漏油现象。13）管道中的管接头，须用聚四乙烯做密封垫，装配时应检查是否配套和完好。1.1汽轮发电机组油循环方案1.1.1油循环范围1）高压抗燃油系统。冲洗范围包括高压抗燃油油系统的供回油管道、高压主汽阀、高压调节汽阀、再热主汽阀、再热调节汽阀油动机及操纵座、前箱内保安和调节系统。2）汽机润滑油系统。冲洗范围包括主油箱、冷油器、各轴承供回油管道、前箱及各轴承顶轴油管道。3）储油及油净化系统。1.1.2油循环必须具备的条件60 1）油管道酸洗合格，系统相关设备、管道均已安装完毕，并严密封闭；2）油箱（主油箱、贮油箱）清理、验收合格，并严密封闭；3）符合制造厂要求并经化验的汽轮机油备配足够；4）事故排油系统安装完毕，阀门操作灵活，事故油井清理干净；5）油循环作业区照明齐全，道路平整，场地清洁畅通；6）油循环作业区及周围环境无明火作业，现场储备足够的消防器材；1.1.1润滑油、储存净化油系统油循环1）采用大流量油冲洗装置，该装置由大流量热油泵、流量调节阀、过滤系统、电加热器及动力盘组成。大流量装置放置在主油箱和冷油器附近，出、入口耐油胶管与油系统管道接口通过法兰连接。入口接到主油箱底部的备用法兰上，出口分三路，其中一路接到切换阀入口管上，另一路接到主油泵入口管上，第三路接到主油箱顶部，每路各接一只临时控制阀。2）将主油箱内注油器卸下，并将注油器放到油箱底部；将主油泵拆除，并将出入口管短路；将顶轴油泵出入口管短路。3）将通往汽轮发电机组各轴承的供油管与回油管短路4）安装临时管道并要符合油管道的安装工艺及清洁度要求。5）准备好纸板式滤油机，油管冲洗振动器。6）打开各调节保安部件的进油接口，使油直接排入前箱。7）在交直流润滑油泵吸入口加装60目的滤网。8）将去推力轴承磨损指示器的节流孔板取下，并将与试验设备连接的油管接头卸开，使油排入中箱。9）将去盘车润滑及去联轴器冷却油的节流孔板卸下，并将油管及喷淋接头打开，使油排入轴承箱。10）各轴承的顶轴油管与轴瓦接头打开，使油排入轴承箱。1.1.2冲洗步骤第一阶段——油箱冲洗1）通过滤油机向主油箱注入合格的透平油至最高油位。2）启动大流量冲洗装置，对主油箱及联接管道进行循环冲洗，此时油不供向轴承供油管和主油泵出入口管。冲洗流程：油箱→大流量冲洗装置→油箱。第二阶段冲洗——轴承供、排油管冲洗60 1）将通往主油泵入口管的阀门关闭，将通往主油箱顶部管的阀门微开（用于调节冲洗压力）2）启动大流量油冲洗装置，开启冷油器旁路门冲洗2h后，调整切换阀，投入冷油器，使油充向各轴承，并经短路管流回油箱，冲洗轴承供排油管时需分组进行分别冲洗，以提高各支管冲洗效果。3）冲洗的同时分别对顶轴油管进行分组冲洗。2.14.3.2.3第三阶段——主油泵出入口管冲洗1）打开通往主油泵入口管的阀门，关闭切换阀，将通往主油箱顶部管的阀门微开（用于调节冲洗压力）。2）启动大流量油冲洗装置，对主油泵出入口管进行冲洗。2.14.3.2.4第四阶段冲洗——启动油泵冲洗1）启动交直流润滑油泵参加冲洗。2）恢复顶轴油泵出入口管，启动顶轴油泵进行冲洗。2.14.3.2.5第五阶段冲洗——进轴承冲洗1）将各轴瓦上瓦拆走，下瓦旋转一定角度（20°）。2）启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、对系统进行冲洗。2.14.3.2.6第六阶段——整个系统冲洗1）拆除临时管道，恢复主油泵、注油器及主油箱、前轴承箱油管道。2）将各轴瓦、推力瓦翻瓦检查、清扫、安装，将各轴承的顶轴油管与轴瓦接头恢复，将各调节保安部件的接口恢复。3）将去盘车润滑、去联轴器冷却油等的节流孔板恢复。4）分别启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、盘车装置分别对系统进行冲洗，取样化验，连续两次合格，全部冲洗工作结束。2.14.3.2.7系统恢复各阶段冲洗全部合格后，就可对系统进行全面恢复。1.1.1高压抗燃油系统油循环临时设施及准备1）制作一个不锈钢临时油箱，并安装在控制油站附近。油箱出口管应比滤油机入口管高100～200mm，油箱内部要彻底清扫干净。60 2）将各汽阀油动机上的快速卸载阀的压力调整杆放松，以使其在最低的压力下动作，并关闭各执行机构的截止阀。3）拆掉EH油箱控制板上的滤油器，换上3μm精度的冲洗滤油器。4）完全关闭EH系统去精密滤器组件管路上的隔离阀。5）将危急遮断控制块上的电磁阀电路拆除，从块上拆去电磁阀，用冲洗板代替电磁阀。6）拆去汽阀油动机上的滤油器，用10μm冲洗滤油器代替。7）将汽阀油动机上的电液转换器电路拆去，并拆除电液转换器，用冲洗板来代替油动机块上的电液转换器。8）将汽阀上的电磁阀电路拆去，并拆除电磁阀：用冲洗板来代替油动机块上的电磁阀，并拆去供油节流孔板。1.1.1冲洗步骤1）将EH油桶尽量置于近油箱处。清洗油桶顶部，去掉孔盖，从油桶里取油样进行化验分析，看EH油的特性是否满足要求。2）将滤油机置于EH油桶旁，将滤油机插入EH油桶顶部的大口中，将出口软管插入EH油桶的小开口中，启动滤油机专门清洗滤油机和软管，清洗时间至少15min。3）关闭滤油机，把EH油桶顶上小开口中的出口软管拆出。从EH油箱透气装置和加油组件上拆出加油帽，把滤油机的出口软管插入加油帽口中。4）启动滤油机把EH油加入到油箱中。当液位指示器指示油已满时，关闭滤油机，把滤油机出口软管从油箱加油口拆出，装入加油帽。5）断续地开动EH油箱主电动泵，使油充满相连的管子和部套组件，同时检查系统的严密性。开动EH油箱主电动泵，调整（旋出螺钉）EH油箱控制板上的溢流阀，使出口压力为3～4MPa。在调整时，应监视EH油箱上的压力表。6）把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭。7）在冲洗时，应检查系统隔膜阀是否关闭，这会使EH油流过油动机组件的速度增加。在冲洗时，短时关闭各个油动机的截止阀同样也会增加油的流速。8）开动EH油箱备用电动泵。EH油的温度最高允许57℃（55℃～60℃）。为了在其余的冲洗过程中保持此温度，开启循环水流过冷油器。改变方向控制阀，使油仅通过油箱的一个冷油器的组合件。9）关闭每一个油动机块上的高压截止阀（这时系统压力应为3～4MPa60 ），开始打开机组一边的高压截止阀，直到供油压力降到3～4MPa以下，冲洗这些油动机，时间至少为2h，然后关闭到这些油动机去的高压截止阀。打开到未冲洗的油动机去的高压截止阀，直到压力降到3～4MPa以下，然后进行冲洗，时间至少为2h，重复上述过程，直到所有的油动机均已至少冲洗2h。10）每隔2h拆出EH油箱中的四根磁棒，用白绸布擦清它们，然后再装进去。。11）泵的出口滤油器压差开关整定在0.7Mpa左右，如果压差报警装置动作，那就要更换滤芯。12）冲洗8h之后，打开去精密滤器的旁通阀，并且关闭再生滤油器前的截止阀，进行杂质滤油器的冲洗，时间为4h，然后打开与杂质滤油器串联的再生滤油器进油阀，并且关闭杂质滤油器的旁通阀。13）在冲洗过程中，将EH油箱方向控制阀置于中间位置。14）冲洗之前和冲洗停止以前，抽取EH油样。EH油的中和指数在大于3h的间隔中必须保持不变，而且不得大于0.25mgKOH/g。在回油滤油器前从主回油总管所设的取样点中取出0.5L的油样进行分析，合格该阶段冲洗结束。15）上阶段冲洗完成时，关断2个EH油箱电动泵。将泵的控制开关锁在停止的位置上。使用入口滤网专用工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件。从油箱里拆出入口滤网。清洗并且重新装上入口滤网，重新装上透气装置和加油帽组件。并开始下一阶段的冲洗。16）在各阶段冲洗的后期，将蓄能器主阀和放出阀在“打开”和“关闭”状态切换，以此冲洗蓄能器。1.1.1系统恢复各阶段冲洗全部合格后就可对系统进行恢复并在下列位置用永久的金属网滤芯替换所有的临时滤芯。1）油箱控制块上的泵的出口。2）主汽阀油动机控制块（每个油动机有1只滤油器）。3）调节汽阀油动机控制块（每个油动机有1只滤油器）。将以前拆下的电液转换器调换油动机上的冲洗板。将以前拆下的电磁阀调换各油动机上的冲洗板。将拆下的有关节流孔板复原。将以前拆下的电磁阀调换危急遮断控制板上的冲洗板。60 拆去油箱入口盖板，拆出油泵进口滤器进行彻底清洗。检查油箱内侧，然后装上盖板及滤器，注意不要使油箱中的油液受到污染。不要从油箱中取走冲洗后的油，这些油要比油桶中的油干净。补充冲洗时损耗的油，须用经滤清的油。然后装上透气帽。放回输送软管中的油，装上油桶上的管塞，擦干软管，从滤油机上拆出脏的滤器，将泵及软管放入干净的保护箱中。检查液—气蓄能器的充氮压力。EH溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整。重新对三通阀定位，以选择哪一个冷油器，并开启循环水。1.1.1工艺要求1）油冲洗过程油温应交变进行，高温一般为75℃（抗燃油不超过60℃）左右，低温为30℃以下（抗燃油不得低于21℃），高低温各保持1～2h，交替变温时间约1h。2）对外露的管路、弯管及焊缝用油管冲洗振动器、铜锤、木锤敲击。3）油冲洗过程在油箱、冷油器、油封箱、过滤器、油管道等底部的疏油点、排污点接临时管、滤油机进行滤油，并将油排至油箱。4）油冲洗过程中，油净化装置、抗燃油再生装置、排油烟装置应连续投入运行。5）每一阶段冲洗结束后，都应将冲洗油从油箱内倒入备用油箱内，然后清理油箱滤网，再将油从备用油箱中倒回，进行下一阶段的冲洗。6）对储存油箱、油净化装置、自动反冲洗滤油装置及其到主油箱之间的管道利用润滑油输油泵及纸板滤油机进行自循环冲洗。1.1.2质量要求1）严格控制冲洗油温，高温不得超过规定范围，抗燃油55℃～60℃，润滑油65℃～75℃。2）每一阶段冲洗都须在油箱、冷油器底部取样化验，合格后方可进入下一阶段冲洗。3）抗燃油、润滑油系统冲洗，需连续两次在所有油箱、冷油器底部分别取油样化验，清洁度分别达到MOOG2级（抗燃油）、MOOG3级（润滑油）油冲洗才最终冲洗合格。1.1.3安全措施1）油循环区域应设立明显警戒线，周围严禁明火。现场储备足够数量砂箱及消防器材；2）启动油循环后，工作人员必须认真仔细检查是否有渗漏油，发现漏油及时抹干、及时消缺，确保油循环正常进行；60 3）循环清洗用油应集中统一堆放，及时清理，滤网清理用油，应密封专人管理，废油应及时妥善处理；4）油箱清理，应有专人监护，同时采用低压防爆照明，在油箱内清理工作人员应根据本人身体状况，及时更换，有条件应加强油箱内通风条件；5）油系统动火，必须办理动火工作票，采取可靠隔绝措施后，才可开工。60 第1章汽机管道组合及安装方案1.1四大管道安装1.1.1概述本工程四大管道主要包括主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道、再热冷段蒸汽管道、主给水管道以及高压旁路管道。1.1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94；2）《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DLT5210.5-2009；3）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；4）新疆嘉润资源控股有限公司动力站2×350MW机组项目安装工程分包招标文件；5）同类型机组施工技术资料。1.1.3机具配备链条葫芦、磨光机、砂轮切割机、卷扬机、坡口机、自动气割机、水平尺、割炬、龙门吊、电焊机、液压弯管机、摇臂式钻床、自吸式磁盘板钻、履带吊等。1.1.4施工条件1）四大管道工厂化配管，配管管道及时达到现场。2）土建交付要求开工前对主蒸汽管道穿墙孔及支吊架预埋件进行仔细检查。土建应在厂房各楼层主柱上标注标高基准点。将支吊架预埋件表面的砂浆凿去，使其清晰可见，并标明编号。如对图纸设计有误，技术人员应提交工程联系单，并赶在开工前处理妥善。3）对上道工序的要求非工厂化配管材料进货数目，并对管材、管件及支吊架编好编号，测量好外形尺寸，且要求用油漆标在明显处。对图标合金钢材料，技术人员需填写金属检验委托单交付金属室检验。4）气候要求由于部分高温高压管道安装在露天进行，在大风和大雨时尽量避免施工，并对焊接和热处理需采取挡风、防雨及防暴晒措施。60 1.1.1施工方案由于受空间及机具吊装能力限制，高温高压管道需要通过认真计算在组合平台上、统筹下料进行工厂化配管。主蒸汽管道、再热蒸汽管道配管结束后，视锅炉末级过热器联箱、末级再热器出口联箱和汽机主汽门、中联门就位情况，锅炉厂供管及工厂化配好的管段从两头开始有序吊装就位，最后进行冷拉。1.1.2施工程序材料领用、清点→管道布置位置、标高及支吊架根部位置划线→复核图纸及实际尺寸→配管管段转运→管道内部清理→管道吊装就位→对口及点固（→焊接、探伤及热处理）→支吊架安装→管道冷拉→保温→支吊架冷态调整→疏放水管及其它附件安装→支吊架热态调整1.1.3施工方法1）材料领用、清点2）根据设计图纸、材料领用单及供应科材料到货情况，领取管材、阀门、管件及支吊架零部件，核对其型号、数量、规格是否与图纸一致，检查质量是否合格。3）管段、管材、管件编号4）工厂化配管管段达到现场后，按配管图纸编号进行核对，其它管材管件采用简便的方法给管材、管件编号，同时用钢字码和油漆在外壁明显处标注。当编号因管材分段而缺少时，应将其移植到每一段上。5）管材、管件检验6）管段、管材、管件的检验包括质保书的确认、外观检查、光谱、金相分析、硬度检测、壁厚测定。管材质保书应确认其化学成份，力学性能试验、冲击韧性试验结果应符合要求，管件质保书应确认化学成份和无损探伤结果符合要求。支吊架零部件检验应包括合金钢部件的光谱分析、螺栓的硬度检测。7）除质保书确认外，其余检验应填写检验结果报告单。8）管段、管材、管件外形尺寸测量。9）管段、管材、管件外形尺寸包括长度、外径、内径、及弯头的角度、弯弧半径。测量记录应按检验记录表的要求和内容进行填写，不得有漏项，检测后应认真填写《外形尺寸检验记录表》。60 1）管道布置位置、标高及支吊架根部位置划线2）根据设计图纸及绘制的配管总图，在管道安装前，按照疏水坡度、坡向及支吊架根部偏装要求，在管道位置附近的横梁、立柱及支吊架根部预埋件上，用油漆划好管道布置的标高及中心线和支吊架根部安装的位置线。3）复核图纸及实际尺寸4）按图纸设计检查设备实际就位尺寸及接口尺寸，根据已划好的管道布置位置中心及标高线，测量每一管段的实际尺寸，并核对与配管总图的尺寸是否相符。如果发现图纸尺寸与实际尺寸有误时，应及时通知技术员，会同有关人员研究解救措施并妥善处理。5）配管管段转运6）根据设计图纸和配管管段上的编号，在汽机房内安装的管段转运至机房12.6m平台上，从C排柱至炉房安装的管段转运至炉房旁塔吊或履带吊可吊处。7）管道内部清理8）每一管段吊装前，应清除其内部杂物及铁锈等，对管壁锈蚀较严重的管段，应用圆柱形钢丝刷清扫管内壁，条件允许的地方用磨光机打磨处理。清理完毕后立即采取临时封堵管口的措施。9）管道吊装就位10）锅炉侧的管段由塔吊配合吊装就位，汽机房内的管段由机房80t行车、卷扬机及链条葫芦吊装到位。11）对口及点固12）管道吊就位后，通过链条葫芦将其调整到图纸设计位置，对口时用组合管卡调整错口量及对口间隙，保证对口的同心度。对好口后，将同材质的卡块点焊预热，严禁用凹形块过渡搭接在管外壁点固。13）支吊架安装14）支吊架应按图纸设计的位置、形式、规格等要求安装。有偏装要求的支吊架，偏装方向及尺寸应与设计图纸一致，一般情况下只偏装根部，水平管段有条件的可偏装管部。15）螺纹连接件，螺杆露出螺母应为2~360 丝扣；花兰螺丝螺杆露出的长度上下应对称，并留有调整间隙。热位移向上的支吊架，吊杆应有调短的余量；热位移向下的支吊架，吊杆应有向下调长的余量，且均不应小于100mm。吊杆及根部安装时，应吊铅垂线定位，吊杆应采用螺纹连接，不得采用搭接形式，以保证支吊架安装的工艺美观性。根部安装焊接加强筋板，应符合图设计及支吊架要求。待支吊架安装、焊接完毕，调整螺纹吊杆，条件允许可拆去临时支吊物。1）恒力弹簧的转动部件，安装前需加润滑油。由于弹簧的销孔是按每个支吊架的弹簧压缩值要求分别打孔的，因而每个弹簧组件只与该支吊架一一对应，即便是同规格的弹簧组件也不能替换。2）管道冷拉3）支吊架冷态调整4）先调整刚性吊架，将该吊架的管部调整至设计标高，若调不动，可用链条葫芦将管部调到设计标高，再旋紧刚性吊架的吊杆，使之承力。调好刚吊后，再由刚吊向管线两端逐个调整弹吊和恒吊，调整吊杆长度，使整定弹簧和恒力蝶簧的承力达到设计要求，以便于限位销能轻松自由拨出。如单个支吊架无法调到设计载荷，可几个支吊架同时调整。在刚吊、弹吊及恒吊调整好后，再调整限位支架和阻尼吊架，使之达到设计要求。调整好后，为满足试压阀前的管段试压要求，在试压管路上适当增加临时支吊架。5）支吊架热态调整6）当管道进行蒸汽冲管或投入运行后，还应在热态情况下对所有支吊架进行全面系统的检查和调整，此项工作有可能要经过几次反复调整才能完成。蒸汽冲管时，应检查各支吊架的工作状态，当工作状态不符合设计要求时，可通过调整吊杆上的花兰螺丝使整定弹簧或恒力蝶簧的载荷和热位移处在设计范围内。当管道投入运行，且达到额定温度八小时后，还应对所有支吊架进行全面检查，并记录各支吊架的热位移和载重值，如与设计有偏差时，应会同设计院分析原因并采取处理措施。1.1.1工艺要求1）管段、阀门、管件及支吊架部件安装前应核对型号、数量、规格、编号，严格按图纸设计及配管图安装，不得错装、漏装。2）工厂化配管段，应认真清点管材、管件数量、规格，并认真做好编号且记录，按编号逐一进行金属检验，发现问题应及时提出并妥善处理。3）所有管材、管件表面不得引弧、试电流点焊、焊接临时支撑物及引接地线。60 4）对口时，需用与母材同材质的卡块点固在坡口内，且应由焊工点焊。当去除卡块时，不应损伤母材，且应将残留焊疤打磨清理修整。5）工厂化配管配成的管段、吊装前应核对编号，介质流向及位移方向，作出明显标记，并按吊装要求吊入到不同的楼层。6）管段吊装前，内部应进行人工清理干净，锈蚀严重处进行打磨。7）合金钢管道焊接前按要求进行预热，锅炉钢架上焊接需经过有关技术人员允许。8）管道对口必须尺寸准确，定位时必须与设计位置重合，除冷拉口外，不得强行对口。水平管段对口时注意直线度，垂直管段注意垂直度。9）管口必须及时封闭，严禁在管道及设备内存放物件。10）阀门安装前应检查型号及接口尺寸，安装方向必须正确并应挂上临时标志牌，不得错装或装反方向。11）管道与设备连接，必须在设备定位并紧定地脚螺栓好后进行，连接前应检查设备就位及接口尺寸，如与设计不符，应及时通知技术人员。12）支吊架安装应整齐、对称、美观，数量、型式、位置、偏装值及方向应与设计一致。支吊架根部火焰切割应平整并进行打磨，不得有氧化铁及毛刺。13）支吊架预埋件遗漏、偏移时，须通知技术员会同设计院研究处理方案，不得擅自更改处理。14）支吊架部件必须用螺纹连接，不得采用搭接形式，螺母应露出2~3丝扣。支吊架调整好后，须立即旋紧止松螺母，拆除临时支吊物。15）冷紧口的安装及冷紧值和方向应符合设计要求，冷紧时，应随时调整支吊架的受力，使之大体保持冷紧前的水平。16）疏放水管道应布置整齐，阀门便于操作和检修，且不影响通行。坡向应与介质流向一致，坡度不得小于0.003，支吊架间距符合设计要求。1.1中低压管道安装1.1.1概述本工程中低压管道主要包括抽汽管道、凝结水管道、闭式水管道、循环水、开式水管道、辅助蒸汽管道、中低压给水管道、疏放水管道和其他管道。1.1.2编制依据60 1）《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94；2）《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DLT5210.5-2009；3）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；4）项目安装工程分包招标文件；5）同类型机组施工技术资料。1.1.1施工准备及条件施工准备1）机具配备汽车、电焊机、火焰切割机、砂轮切割机、葫芦、卷扬机、弯管机、水平尺、磨光机、扳手等。2）力能配备a、施工场所应接专用施工电源及开关柜，根据施工进度情况可移动延伸。b、氧气、乙炔（或金属切割气）采用瓶装供应，能有相当数量可更换。施工条件1）领用材料必须检查清点，规格、数量应符合设计要求，材料应有合格证或证明书。2）材料应防水、防尘、分类存放、标识清楚。3）基础厂房的验收、核对、具备交安条件。4）穿墙孔洞检查、核对位置。5）道路畅通、场地清洁。6）施工现场必须具有完善的消防设施。7）支吊架预埋件验收应符合安装要求。8）三级质量验收签证齐全，质量合格。1.1.2施工方案管道安装应从设备一端接口开始向另一端进行，不得留下“死口”即强行对口。1.1.3施工顺序管道布置标高及支吊架位置划线→复核图纸及设备接口实际定位尺寸→材料领用、清点、检查→下料→坡口加工→地面组合→管道就位对口→点焊及焊接→支吊架安装→支吊架调整1.1.4施工方法60 1）管道布置标高及支吊架位置划线2）管道安装前，根据图纸设计标好支吊架中心位置，检查预埋件，在管道布置附近的立柱或墙上标好该管道的中心标高线。了解附近设备和管道的布置情况，及早发现设计错误。3）复核图纸及实际定位尺寸4）熟悉施工图纸，检查设备接口及实际布置尺寸，核实图纸设计尺寸是否与实际定位尺寸相符。5）材料领用、清点、检查6）根据施工材料领用单领取管材、管件、阀门及支吊架零部件，核对型号、规格是否与设计相符，检查外观是否存在质量缺陷。如发现问题，应通知技术员处理妥善。对合金钢材料，应逐件进行光谱复查。7）下料8）根据图纸设计尺寸，关键处则按实际尺寸切取管材。下料时应统筹用料，提高管材利用率，避免因下料造成的浪费，降低损耗率。9）地面组合10）根据施工需要，可在地面组合的管段应在地面组装完毕，然后吊装定位。组装前，管口需加工双面V型坡口，单边角度30°，内部应清理干净且封口。11）管道就位、对口12）地面组装完毕，按施工要求进行就位、对口。对口间隙应在2~3mm之间，做到平直、不错口。垂直管道对口应用铅垂线测定，从而保证管道的垂直度。管道疏放水坡度及方向应符合图纸设计，且与介质流向一致或朝向疏水点。13）支吊架安装14）管道就位焊接完毕后，根据图纸设计位置，在支吊架生根的预埋件上划好根部标高中心线，然后安装根部并焊接牢固，再将管部及连接件安装好，旋紧吊杆，使管子重量能支承在支吊架上，且支架与管子接触良好，拆除临时支吊物。15）支吊架的调整16）常温工况下，管道支吊架可以一次性安装调整好，旋紧止松螺母。高温工况下，管道支吊架应冷态和热态（投入运行后）二次调整。1.1.1工艺要求60 1）管道及附件安装前应核对型号、规格，合金钢材料应进行光谱复查，作好标记，单独堆放。2）管道安装时应认真测量，中心标高与设计相符，管线应注意横平竖直、工艺美观，疏水坡度及方向应与设计相符。对不锈钢等焊接变形较大的管道应采取防止变形的措施。3）管道安装前应进行内部清理，管口必须及时封堵，严禁在管内存留物件和残渣。4）管道与设备的连接在设备定位牢固后自然进行，不得强行对口。5）管道上开孔设计为机制孔必须用钻孔或机制加工方式，且应及时清理干净。6）阀门安装方向、位置必须正确，型号、规格与设计相符，手轮不宜朝下，且便于操作和检修，并挂上临时标志牌。7）法兰安装前应检查密封面及密封垫片是否完好，法兰平面应与管道垂直。螺栓和密封垫型号、规格，应符合设计要求，螺母应位于法兰同一侧，螺栓应露出螺母2~3丝且需统一。8）中低压管道须按规程加工V型坡口，氩弧焊打底的管口必须打磨干净。9）支吊架安装应整齐、美观、对称，根部应进行打磨，不得有氧化铁和毛刺。10）支吊架型式、位置、偏装值及方向应符合设计要求，不得漏装止松螺母。预埋件不能满足安装要求，须与技术人员研究处理方案，不得随意处理。11）支吊架调整完毕，必须旋紧止松螺母，螺杆露出螺母应统一到2~3丝扣。12）疏水及放气管道布置应整齐，并尽量成排成列布置，坡向与介质流向相同，支吊架间距应符合设计要求。介质工作压力大于2.5MPa应使用接管座。13）疏水、放气管道应排至放水沟或放水母管，并尽量埋于抹面层以下，且不得影响沟盖板的安装。不能埋于抹面层以下的，统一布置于抹面层以上300mm的标高处。阀门统一安装在距地面1.4m处。1.1.1质量检验要求1）管道上的管件、阀门等型号、规格、压力等级符合图纸设计要求，外观不得有缺陷。2）壁厚≥3mm的管道焊接前需按要求加工V型坡口，对口间隙2~3mm、错口量小于1mm。3）压力大于1.6MPa或工作温度高于200℃的管道需采用氩弧焊打底，管径DN15以下的管道可进行氧焊焊接。4）强调管道对口时用水平尺测量水平度，用直尺检查对口平直度，拉铅垂线测量主管垂直度，保证管道的横平坚直。560 ）对疏放水及小口径管道安装，先综合考虑绘制小口径管道布置图，施工人员需根据现场按图施工，做到整齐、美观又不影响通行、检修。6）法兰连接需找正找平，端面倾斜度不得大于1mm，平焊法兰内外侧均须焊接；紧螺栓时，应左右对称均匀用力，螺母应位于法兰同一侧，垫片内径应等于管内径。7）支吊架部件应采用机制加工方式，不得任意搭接，应做到美观、整齐、对称。支吊架安装应按图纸设计方向及尺寸偏装，无热位移的应保证其垂直度。60 第1章空冷凝汽器组装就位1.1概述本工程汽机排汽冷凝系统，采用空气直接冷却，节约用水。该空冷凝汽器布置在主厂房A排外的高架平台上，每台机组所配30个冷却段，6×5布置，空冷器管束采用单排管，排汽管道采用高位布置。1.2编制依据1）《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011—92；2）《电力建设施工质量验收及评价规程（汽轮发电机组）》DL/T5210.3-2009；3）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂部分》DL5009.1—2002；4）项目安装工程分包招标文件；5）同类型机组施工技术资料。1.3机具配备序号名称规格型号单位数量备注1履带吊CKE4000C/400t台12履带吊7150/150台1325吨汽车吊25吨台14拖车40吨台15拖盘15吨台16卷扬机3吨台17等离子切割机1—20mm台18氩弧焊机14KW台49逆变焊机12KW台1060 10空压机6㎥台111X射线机WKX台112超声探测仪C7S22台113水平仪台114经纬仪台115手拉葫芦1—10t各种规格台401.1设备材料供货要求设备到货后应根据组合场的布置情况进行分类堆放，设备堆放应平整有序，下部应垫好枕木，严禁在设备堆放时使设备产生变形现象。1.2对土建交付的要求1）在进行安装前，须按有关规定和要求进行空冷岛基础验收工作，验收合格后，才能进行基础划线工作。2）空冷岛地面已平整。3）施工场地必须清理干净，无任何杂物。1.3施工方法及工艺要求1）总体安装顺序2）防护网地面组合安装—→风机风筒地面组合安装—→风机桥架及减速器地面组合安装—→A型框地面组合—→分隔墙地面组合安装—→换热器管束的安装—→蒸气分配管道及管束下联箱安装—→凝结水等管道安装—→检修起吊设施安装—→整体严密性试验—→管道设备的保温、油漆3）凝结水系统管道应与空冷岛设备管道安装穿插进行，在换热管束安装进行到80%时，便可以开始凝结水管道安装。凝结水管道先安装支管，再安装凝结水母管。4）上述安装顺序在施工中可根据施工现场的实际情况适当调整，但必须保证施工安全和工程质量的情况下按排交叉作业。决不可为抢工程进度而忽视安全和质量。5）因现场条件限制及空冷平台跨度大，整个空冷设备分两半安装。150t履带吊先停在升压站侧，待该侧设备及管道安装完成后，履带吊转场至汽机房侧，安装另一半。6）施工方法60 1）空冷单元风机安装2）风机风筒和防护网必须在地面组装，在风机单元平台下方地面上将风筒和防护网按图纸要求装配焊接。风筒和防护网一起吊装，用连接螺栓固定在风机风筒支撑梁上。3）风机桥梁、电动机、减速机在地面搭设的组装平台上进行组装。按厂家安装说明书正确组装。4）注意：空冷减速机分带有逆止器和不带逆止器两种。按设计图纸正确安装顺流和逆流风机单元。5）风机叶片采用软质非金属绳索起吊，按编号对称安装。轴颈台内表面与下卡套紧密接触U形螺栓待叶片角度调好后再紧死。U形螺栓M30，终紧力矩为653N.m(风机首次运行50—75小时后，必须重新紧定U形螺栓)。为吊装方便，风机叶片不在地面组合，而且安装位置单片吊装就位。6）电机联轴器采用热套油浴加温120℃--129℃，轴端面比联轴器端面低1—2mm，联轴器间隙3mm。套装前，每个联轴器均应测量配合尺寸并做好记录。7）A型框架在地面上单元组装，然后吊装到平台上并固定到安装位置上。当A型框架固定好后，对A型框架进行调整，保证各部安装尺寸正确。8）当一列框架安装完成，就可以开始管束的安装。为吊装就位便利，管束吊装用专用绳索，并用手拉葫芦调整角度。在管束定尺寸位调整合乎公差要求后，管束上端管板才能进行焊接。安装完后，起吊孔应用堵板密封并焊接好。两侧框架管板进行密封焊接并确保不漏。安装过程中，管束管口应用临时堵板覆盖，防止杂物进入管内。9）配汽管在地面组装，但要考虑吊车，绳索的吊装能力和起吊就位的便利，配汽管在地面组成几段后由升压站侧开始逐段安装，管道就位时，其水平位置尺寸和标高误差应符合规范要求。配汽管道采取内外双面焊接，管道焊接完毕用真空吸尘器将管内仔细清理干净，不得有任何杂物后方可将管头进行封闭。1.1质量标准及工艺要求1）质量及工艺要求2）风机组装符合厂家图纸文件要求，叶片角度R=18.3°±0.5°。3）散热管束安装符合厂家图纸文件要求；4）管子坡口型式符合图纸设计要求，在管端内外10～15mm范围内无铁锈、油垢，并露出金属光泽。60 1）管子对口错位≤10%的管壁厚度，且≤1mm2）严密性试验符合规范和厂家要求。3）工程质量保证措施。4）建立以总工程师为首的质量管理体系。5）加强对施工人员的质量意识，设专职质量员1名。6）全员，全过程质量管理，从材料采购，材料入库，出库设备、材料的领用、施工现场的管理，到安装、调试全过程、全方位质量管理。7）定期召集全体施工人员质量分析会，通报在施工过程个小组在质量控制与管理方面的经验和不足。随时掌握质量动态对8）可能影响工程质量的因素进行分析和应采取和措施。9）对施工质量、工艺标准做的好的同志进行表扬和奖励，对于不重视质量的施工人员进行批评教育。对因施工原因造成的质量问题，要坚决返工，并对责任人进行处罚。10）加强对成品，半成品的保护。对已完成的成品，半成品采取履盖、隔离、包装、标识。防止产品的损坏、污染、变形、变质。确保产品的内在、外观质量。使本工程达到整体优良。11）特别强调：集装散热管束属软质材料，且散热片间间隙较小，在安装过程中，踩踏和碰撞管束散热片，且管束表面要采取遮盖措施，防止，杂物掉入散热片的间隙中。搭设脚手架时，不得在管束上承力。1.1职业安全健康与环境保证措施及文明施工要求。1）严格执行有关安全规程和企业安全管理制度。2）已就位风机网罩上不得堆放任何物品或材料。3）吊装用的绳索不得有断丝、生绣、磨损。起吊绳、邦扎绳安全系数不小于6.5倍。4）起重指挥人员必须持证上岗。起落信号必须清析，明确指挥人员应站在司机和起吊物都能看的见的地方监督指挥。5）遇有大风，大雾、下雨天气，应停止吊装工作。6）登高作业人员必须经身体健康检查，对于不宜登高作业人员严禁高空作业。7）高空作必须扎好安全带。安全带必须定期试验，不合格的安全带严禁使用。安全带挂在作业上方，牢固可靠处。8）高空作业人员严禁穿高跟鞋和凉鞋。60 9）高空作业平台、走道严禁堆放设备和材料，平台和走道边沿应装设栏杆或安全水平扶绳，安全水平绳应牢定在牢靠处。工具及螺栓、螺母应使用工具袋携带。10）平台上的孔洞应用钢板覆盖，并焊接牢固。11）尽量减少立体交叉作业，确因工作需要交叉作业时应搭设隔离设施。12）焊工作业应持证上岗，并应穿戴焊工工作服，绝缘鞋和皮手套，并正确使用劳动防护用品。焊条及回收的焊条头应用木箱存放，并摆放平稳，不得掉落。13）焊接作业时，因大雨、大风应停止作业，或采取搭设防雨蓬，挡风蓬等措施。14）在管道内或金属器内作业，应使用行灯，行灯电压为12V。15）电工必须持证上岗。非电工人员不得进行电动工具、照明等电器进行接线。16）电气配电盘应有漏电保护，并严格执行“一机一闸一保护”。严防触电事故的发生。17）坚持文明施工，施工现场要做到“三头”（无铁头、无木头、无烟头、无焊条头、无砖头、）“五清”（一天一小清、一周一大清、随时干随时清、谁干的谁清，工完料尽现场清）。18）作业区域应封闭施工，严禁无关人员入内。人行通道上方应搭设双层防护蓬。60'