XXXX项目工艺管道施工方案   27页

'XXXX项目工艺管道施工方案编制:审核:批准：XXXXXXXXXX项目部2013年05月10日 目录一、工程概况31.1项目概述31.2工程主要实物量31.3本工程特点3二、编制依据3三、施工工艺程序3四、管道施工44.1施工前的技术准备44.2材料检验44.3焊接材料管理与使用54.4管道切割下料64.5坡口型式及加工要求64.6管道预制74.7焊接74.8焊接质量检查94.9焊接环境控制94.10管道安装94.11工艺管道的试压冲洗124.12静电接地13五、安全保证措施145.1安全技术措施145.2现场安全保证组织机构图155.3安全防护措施165.4环境卫生保护措施16六、职业安全卫生与环境管理166.1管理方针176.2管理目标176.3安全管理措施176.4职业安全健康危害辩识及风险评价186.5防火措施206.6防滑防坠落措施2025 6.7大风预防措施21七、质量保证措施及控制点设置217.1质量目标217.2质量保证措施217.3工艺管道安装施工控制点一览表217.4质量通病防范措施22八、劳动力需求计划及技能要求228.1劳动力需求计划228.2技能要求238.3施工进度计划238.4材料堆放及零设平面布置图23九、施工机具、计量器具及施工手段用料计划239.1施工机具239.2计量器具239.3、施工手段用料计划24十、防腐、保温工程2410.1除锈2410.2涂装2410.3保温层施工条件2510.4绝热层施工2510.5保护层施工2510.6检测手段和方法2625 一、工程概况1.1项目概述:本项目是由XXXXXXXX投资的XXXXXXX项目。建设地点位于XXXXX。XXXXXXXX工程，1.2工程主要实物量:序号管线名称材质规格数量（米）1碳钢管道20#DN20-6002焊接钢管Q235BDN400-12003不锈钢管道304DN20-7004合金钢管道15CrMoGDN15-1001.3本工程特点：本工程有二异丙基醚、硫化氢酸性气、氨气、甲苯、脱盐水等工艺介质，多数介质均有潜在的危险性，可引起着火、爆炸致人员伤害，造成财产损失，皮肤或眼睛直接接触、或吸入化学品均会引起对人体的伤害。故本装置设有安全设备配置，洗眼器、安全淋浴器，设置有毒、可燃气体固定检测器等。管线主要是由泵组成，通过管廊与换热器区及外管廊相连，框架及塔设备相对较高，交叉作业较多，施工任务重，工期短，给施工带来一定的困难，须做好防护措施及人力资源配备。二、编制依据A《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010B《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011C《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG/T20203-2000D《压力管道规范工业管道》GB/T20801.5-2008E《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008F《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991G《管架标准图》HG21629-1999H《炼油化工施工安全规程》HGJ－233GI《石油化工通用阀门选用、检验及验收》SH3064-2003J《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005K《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-9125 三、施工工艺程序标记移植系统联动图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备下料预制焊接焊缝检查无损检测管架预制4阀门试压安装返修吹扫泄漏性试验系统联动图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备下料预制焊接焊缝检查无损检测管架预制4阀门试压安装返修压力试验吹扫泄漏性试验喷沙防腐绝热四、管道施工4.1施工前的技术准备4.1.1满足现场施工需要的焊接工艺评定及工艺规程。4.1.2特殊工种作业人员资格报审，焊工合格证交监理审查认可。4.1.3工程技术人员认真熟悉设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审并参与设计交底工作。4.1.4编制书面工艺技术交底卡及安全技术交底卡，并编制材料需求计划，对施工所需手段用料、辅助材料、施工机具、索具等进行预先准备。4.1.5组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，参加焊工技能考试并取证。4.1.6材料按施工进度运到施工现场,并按材质、品种分类堆放，设置明显的标识。4.1.7建立施工质保体系，并确保人员到位，保证质保体系的正常运行;交工技术文件表格和质量检查表格准备等。4.2材料检验25 4.2.1管子的验收：全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。 4.2.2阀门检验：阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。Ø阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。Ø阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为铭标示的最大工作压差的1.1倍。Ø阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。Ø阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5℃~40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。Ø阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”4.2.3其它管道组成件的检验：对管道组成件的质量证明书应进行核对,合金钢管道及管件进场后必须对材质进行光谱分析，且应符合设计文件及相关标准要求。 4.2.4焊接材料的检验：a.检查焊接材料采用的标准、牌号和规格是否符合设计文件的要求；b.对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。4.2.5材料的保管及标示：a.经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、分开；b.材料的标示应易于追溯材料的材质、批号、用途等特性，并易于识别、保存和移植，标示应有唯一性，以便于对材料或施工的质量及检验实验状态实现追溯。c.标识应清晰、牢固，标识位置不能掩盖其他标识，碳钢、低合金钢等材料的涂色、喷码等标识，应在除锈、刷完底漆后进行。d.材料标识在库房或场内存放时，要求实体标识与质量证明文件上的相符，主要以区域标识和挂标签牌为主，标识包括材质、货号、标准、炉批号等，可保持原标识。e25 .安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽； f.现场焊条库内温度不小于5℃,相对湿度应小于60%； 4.2.6材料的发放 a.现场材料的发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库； b.焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤； c.材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。所有材料经检验合格后及时入库并挂牌标识，不合格品不得入库，原则上作出书面说明告之相关方处理。4.3焊接材料管理与使用4.3.1根据设计要求，本工程焊接材料选型及相关要求见下表：母材名称材质焊丝焊条烘烤温度烘烤时间恒温温度钢管20#H08Mn2SiAJ427350～400℃1h100℃不锈钢管304HOCr21Ni10A102250～300℃1h100℃合金钢管道15CrMoH13CrMoAR307380～400℃1h100℃焊接钢管Q235BH08Mn2SiAJ422150℃1h100℃4.3.2焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，焊条的药皮不得有脱落明显裂纹,焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。4.3.3设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿剂和加温设备并进行干湿度监控和记录。4.3.4焊接材料进行专人保管及发放，严格按规定执行焊材领用卡制度。并建立烘干和发放、回收记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合上述要求。4.3.5按规定温度烘干后，焊条应存放于恒温箱内备用；焊工领用时，应将焊条存放在焊条保温筒内，且不得超过4h；否则必须重新烘干后方可使用，焊条重复烘烤次数不超过两次。4.3.6施焊人员下班前，必须将未用完的焊条退回焊材库，保管员应将其分别摆放、烘烤，下次使用时优先领用。4.4管道切割下料25 4.4.1下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割下料工作，做到用料正确、尺寸准确，并尽量采用合适长度管材下料，提高利用率。4.4.220#钢管采用机械切割，大口径钢管可用火焰切割。4.4.3管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。4.5坡口型式及加工要求a.管道和管件坡口采用氧乙炔焰气割加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨光滑平整，坡口两侧内外约15mm内杂物、油漆等需清理干净；b.坡口加工采用Y型，角度为60°±5；c.采用Y型坡口。示意图如下：60O±5O2.0±0.51.0±0.54.6管道预制4.6.1管道预制程序图纸审核→现场实测→按图领料→确定预留焊口位置→下料及坡口加工→组焊→编号4.6.2预制管段的组合尺寸允许偏差见下表（GB50235)：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度允许偏差±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.64.6.3管线预制完成后将管内清理干净，并及时封口，法兰面须采用木板或胶皮板保护；运输过程中须捆绑牢固，铺设平整，防止变形。25 4.6.4吊装采用吊带进行作业，防止滑落，不锈钢管道与碳钢管道严禁混装。4.7焊接工艺要求4.7.1焊接方法：Ø焊接时应按焊接工艺规程（WPS）规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告（PQR）或按业主或设计单位所规定规范进行的焊接工艺试验。Ø20#、不锈钢管道焊接全部采用氩电联焊（手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面），不锈钢管采用氩气保护手工乌极氩弧焊，不锈钢管道≥DN200或管线过长焊接时，可采用药性焊丝背面自保护焊接方法。4.7.2焊接材料：焊接材料选用见4.3.1条，焊接材料进场后，向监理报验认可。4.7.3焊接前的质量要求：焊口设置与焊口组对要求：Ø管道组对时应使内壁平齐，错口的偏差应控制在10%的壁厚以内，且不得大于2mm。Ø焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接；Ø焊管管节组对纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于600mm时，错开的间距不得小于300mm。同时，还应注意将纵向焊缝放在管子中心垂线上半圆的45度左右处。Ø钢管直径DN≥800以上的，均采用双面焊，不合格的焊缝应铲除重焊，焊缝返修次数不得超过三次。Ø组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外）；4.7.4定位焊，应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的长度宜为10mm-15mm,厚度为2mm-4mm,且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。4.7.5对工夹具的要求Ø管子组对一般使用组对卡具,若使用需焊接在管子上的组对卡具时,卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。工卡具焊接(焊材和工艺)与正式焊接相同(手工焊)Ø卡具的拆除应用砂轮,不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。4.7.6焊接工艺操作25 Ø严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。Ø焊接时应防止管内穿堂风。Ø除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。4.7.7不锈钢焊接层间温度应不大于100℃。4.7.8本装置合金钢管道依据设计说明需要进行焊后热处理。Ø焊后热处理温度应控制在600-720度，管道焊接接头的焊后热处理，一般应在探伤合格后进行。焊后热处理加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的3倍.管道热处理要求详见下表：Ø焊后热处理的加热速率，恒温时间及降温速率应符合下列规定：Ø加热速率：升温至400℃后，加热速率不应超过205×25/s(℃/h)，且不大于220℃/h。(S--管壁厚度．mm)。Ø恒温时间：合金钢每毫米壁厚为3min，且不少于30min。冷却速率：恒温后的降温速率不应超过260×25/s(℃/h)，且不大于275℃/h；400℃以下自然冷却。4.8焊接质量检查4.8.1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，对焊工号及焊口号进行编写并登记，必须做到可追溯性。4.8.2焊缝表面质量检查：焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，应以外表面无咬肉、气孔、飞溅、油污为合格。4.8.3焊接完毕后,焊缝通过自检、互检、专检检查余高、宽度、咬边等数据合格后进行RT透视，比例严格按照管道命名表规定执行。25 4.8.4不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净。除非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若打磨后，必须重新酸洗处理。酸洗残洗液收集后到指定安全地点排放。4.9焊接环境控制管道施焊时，焊接环境不能满足下述条件时，应制作移动式小型焊接防护棚防护。4.9.1风速：氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；4.9.2施焊电弧1米范围内的相对湿度：＜90%；4.10管道安装4.10.1管子、管件、防腐验收合格后以及管道内部已清理干净，且无杂物。4.10.2配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。4.10.3安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。4.10.4管子、管件经过防腐合格后,需要运输到现场规定地点摆放整齐，领料进行预制，下料的准确度应保持在规范允许范围内，预制深度达到50%至60%后进行安装。4.10.5管廊管道安装：Ø管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。Ø管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。Ø有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。Ø成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。4.10.6设备附塔管线安装：Ø设备安装前附塔管线能及时到位，将管道安装在设备上，连同设备一起吊装。Ø如果附塔管线材料不到位，将在设备就位后，管道在地面进行预制，采用130吨吊车安装附塔管线就位。Ø管道支吊架表选用《管架标准图》HG/T21629-1999，安装高度按已有预埋件及支吊架表现场进行安装，如现场安装是需要增设管架，按最佳位置设置，做法参见“小支架现场制作图”。4.10.7埋地管线施工：4.10.7.1管沟开挖25 Ø根据施工现场情况，开挖管沟应以机械开挖为主，沟边堆土必须堆放整齐。Ø地管部分深度超过3m的管沟开挖时，应有一定的放坡，放坡系数按要求施工进行，遇到土质松软或有地下水的地段时，可适当放大放坡系数。管沟内应有积水坑或是明显的排水沟，防止雨水浸泡沟槽。1∶0.5hBB=D+0.6h=1∶0.5管沟底部每侧工作面开挖按下表执行。管子外径D(mm)每侧工作面宽度(mm)D≤500300500