新业加压气化工艺管道施工方案 27页

'目录1.工程概况22.编制依据24.施工准备35.管道施工66.管道试压、吹扫、水冲洗187.不锈钢管道的酸洗、钝化处理208.氧气管道脱脂209.安全措施2310.质量保证措施2311质量保证措施组织机构图2512.环境保护措施2513.劳动力安排2614.施工手段用料2615.主要施工机具配置271 1.工程概况新疆新业能源精细化工甲醇项目位于五家渠市102团东兴工业园，由赛鼎工程有限公司设计总承包。我单位承建的加压气化F400.623工艺管道安装工程，管道长度约为17千米，总寸口7.5万达因。气化炉采用鲁奇技术，鲁奇气化炉界区内介质多样，管道布置较为复杂，施工中需在多个楼层同时施工、交叉作业。管道材质包含耐热合金钢、不锈钢、碳钢，其中氧气管道需进行脱脂，合金钢管道需要进行热处理。管道材质主要包括L245、20、20G、15CrMo、15CrMoG、304、316、321等，主要介质是煤气、蒸汽、氧气、气化剂、压缩空气、水、冷凝液、氮气、燃料气等，部分管线压力等级较高且具有化工生产高温、易燃、易爆、有毒特点。为满足安全施工需要，合理安排工程进度，确保工程施工质量，特编制本施工方案。2.编制依据2.1赛鼎工程有限公司设计的加压气化工艺管道施工蓝图。2.2《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）2.4《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-2011）2.6《管架标准图》（HG21629-1999)2.7《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869—2004）2.8《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005)2.9《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91)2.10《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-20102.11《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-20082.12《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-20102.13《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-20002.14中化二建集团有限公司ISO9000质量，环境体系程序文件、管理规定及管理手册。2.1527 中化二建集团有限公司职业健康安全管理体系程序文件、管理规定及管理手册。3、工程特点及施工措施3.1工程特点：安装现场场地狭小，作业面严重受限，高空作业多，需要起重机械长期配合作业；管道预制场地、材料堆放场地有限加之之间相距太远，管道材料需要大量机械、人力进行多次倒运方能满足预制、现场安装工作.3.2施工措施：3.2.1加压气化框架内设备密集、复杂，管道施工作业面最高处达40m，在框架内部施工需要大量人工搬运、起升管道，外围管道施工安排起重机械长期配合作业。3.2.2预制场地有限，管道预制需要分批分次进行倒运并吊装至框架平台上合适位置，否则没有足够的场地进行作业。3.2.3目前管道预制工作为保证组对精度、提高质量，需铺设钢制平台50平米平台2-3个进行安装前深度组对。3.2.4为提高安装效率，气化装置设计的15.35m、39.1m、40.16m行车需要投入使用。4.施工准备4.1技术准备4.1.1管道施工图纸、管道平面布置图等技术文件已齐全。4.1.2施工方案已经有关部门批准并已进行图纸会审，对作业组已进行技术交底和必要的技术培训。4.1.3焊工培训、焊工考试,、对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。4.2施工现场准备4.2.1施工现场具备三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件。4.2.2设置管道预制场地,场地设置于加压气化框架西侧,在预制场周围用彩钢瓦设置1.5m高的围墙，并在预制场内用彩钢瓦及型钢搭设预制厂棚和临时仓库。27 4.2.3设备已安装完毕，具备安装管道条件。安装过程中使用的管道、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓等应准备齐全，能够保证连续施工。4.2.4现场用电符合安全使用要求。4.3材料准备新购材料按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010进行检验。接收后，做好特殊材质的标识工作。并分类摆放好，树立标志。4.4.1检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→标识→入库保管4.4.2管材检验1)管材、管件必须具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求，无质量证明书的产品不得使用。2)合金钢管道组成件应进行光谱分析，对材质进行复查。3)材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准号。4)对于管道组成件和管道支撑件，除规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。5)管子、管件的外观检查:l表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷;l若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚，且不小于负偏差;l若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。4.4.3焊材检验焊接材料应符合设计文件和规范规定，且具有出厂合格证或质量检验证明书。4.4.4阀门的检验1)阀门必须具有质量证明文件，标识应符合相关规定。2)阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合设计文件要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。3)27 安全阀按设计文件规定的开启、回座压力进行调试，并按规范规定填写最初调试记录。1)对于阀门虽然附有合格证，均应抽查进行壳体压力试验和密封试验，检验要求按下列规定：a.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门100％进行强度、密封性试验。b.输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa而且温度小于-29℃，或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门100％进行强度、密封性试验。c.其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10％且不得少于1个。4.4.4.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。4.4.5法兰,垫片,螺栓检验1)法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有重皮、缩孔、裂纹等缺陷。2)所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收。3)金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。4.4材料保管及标示4.4.1不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。4.4.2所有管道元件和材料在施工过程应妥善保管，不得混淆或损坏，材质为不锈钢的材料应与碳素钢、低合金钢分开堆放。4.4.3不同的管道标准、铬钼钢、不锈钢类的色标或标记应与管道所标识的色标或标记一致，管道出库前在管内壁刷不同的色标或标记，防腐完后把色标或标记移植在组成件上表面，色标或标记应明显清晰。4.4.4暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.27 4.5安装前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。4.4.6材料标示在库房或场内存放时，要求实体标识与质量证明文件上的相符，主要以区域标识和挂标签牌为主，标识包括材质、货号、标准、等，可保持原标识。5.管道施工5.1管段的下料及坡口加工5.1.1按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表序号管材端面加工机具1碳钢管坡口机或切割机，DN300以下管道坡口机DN300～600间管道DN600以上采用气割及手提式砂轮机2不锈钢管机械切割或等离子切割机5.1.2管子切口质量应符合下列规定：l在进行切割和开坡口前，核对下料尺寸。l坡口的形状和尺寸应符合焊接工艺评定表要求。l切口表面应平整，端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)5.1.3管段组对l管段组对工艺流程如下：l检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊l27 采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧20毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。l对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量应小于壁厚的10%，且小于2mm。l对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量如超过规定、外壁错边量大于3mm时，应进行修整，如下图所示：ll管子对口时应测量平直度，采用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其要求如下：lDN＜100mm时，允许偏差为1mmlDN≥100mm时，允许偏差为2mml不论直径全长允许偏差不超过10mml环焊缝距支、吊架净距离不得小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。l管道组对坡口型式见下表序号坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸1　Ⅴ型坡口管壁厚20mm以下（含20mm）管道S≥3～9＞9～26α70±5°60±5°C１±１+1/2/-2P１±１+1/2/-22U型坡口管壁厚20mm以上的管道S20～60α（β）8°～12°C0～3P1～327 α（β）8°～12°5.1.4工艺管道安装工程中的管道材质种类多，材料进场后及时做好管道的标识涂色，按材质分规格分别堆放，管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质，并及时检查标识的移植工作。5.2管道安装5.2.1管道安装应具备下列条件：l与土建有关的土建工程，经检查合格，满足安装要求。l与管道连接的设备找正合格，固定完毕，符合配管条件。l必须在管道安装前完成的有关工序：清洗、脱脂、内防腐等已进行完毕。l管子、管件及阀门等已检验合格，并具有各有关的技术证件。l管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净不存在杂物和锈皮。l泵进口的偏心异径管，采用顶平5.2.2安装程序l按图纸要求检查核对预埋件是否齐全，位置是否正确。如有遗漏或错误应及早纠正。l配管的原则应先大后小，先上后下，先里后外；遇有相互抵触时，应小管避让大管；先合金钢、碳钢，不锈钢放后，或者碳钢管切割不影响不锈钢管时，不锈钢也可放前。l凡有蒸汽伴热的管道，主管应先安装试压合格后，方可安装伴管，以及后序工程的施工。l氧气等气化剂管线应单独列为一项施工内容，应先脱脂，后安装，同时避免脏、油品污染已脱脂好的管道。5.2.3管道安装5.2.3.1管道安装一般规定1)管道预制应按施工图进行。在每个方向至少留一个自由管口，并延长50～100mm；自由管段和封闭管段的选择力求合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。27 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差表：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰与管子中心垂直度DN﹤1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN≥3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.62)预制完毕的管段，应将内部清理干净并及时封闭关口。管段在存放和运输过程中不得出现变形。3)安装前管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。管径大于600㎜的宜人工清扫，其它管道宜采用相关措施清理。4)管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。5)在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：A.直管段两环焊缝间距≥100mm。B.环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。C.在管道焊缝上不得开孔。D.管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。6)管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。7)合金钢和不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。8)管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）27 坐标及标高室外架空及地沟坐标25，标高±20室内架空及地沟坐标25，标高±15水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距20注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径5.2.3.2不锈钢管道安装1)不锈钢管道安装时，除遵守上述管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：2）同时安装数种品种不同的不锈钢管道时，必须在管段上刷油漆标示，以便安装时辨认，防止材质搞错。3）不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.9％。4）不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。5）不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。6）不锈钢管道的焊接，特别要注意防止焊缝各层的层间温度过高，焊后一般不进行热处理，如设计规定需进行酸洗、钝化处理，则应根据设计文件及GB50235的相关规定进行。5.2.3.3合金钢管安装1)需热处理的合金钢管在安装前应进行预热及焊后的热处理；2)焊前预热和焊后热处理15CrMo和15CrMoG管应按下表要求进行焊前预热及焊后热处理：钢焊前预热焊后热处理27 壁厚（mm）温度（℃）壁厚（mm）温度（℃）15CrMo/15CrMoG≥13150～250﹥10650～700C≥26100～200﹥30600～650C-Mn≥15150～200﹥20600～6503）需要预热的焊缝，其层间温度应在预热温度范围内；4）焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格；5）当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可比表中规定的下限温度降低50℃；6）焊缝热处理时从400℃时开始记录，当温度超过400℃时，升温的速度不得超过5000/管壁厚度℃/h，且不得超过200℃/h，最小可为50℃/h，且温差不得大于120℃。7）焊缝热处理到恒温的温度时，恒温时间为管壁厚度/25h，但最短时间不小于1/4h，并且温差不应大于65℃。8）恒温完毕后开始降温，降温速度不得超过6500/管壁厚度℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h。9）热处理后硬度测定为管子外径大于57㎜时，检查热处理焊口总数的10％；管子外径小于57㎜时，检查热处理焊口总数的5％，且不少于一个焊口。10）每个焊口的硬度测定不少于一处每处为三点。11）焊缝的硬度不超过母材硬度+100为合格，硬度值超过规定时，加倍检查，仍不合格重新热处理，并做硬度检测。12）合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。13）合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。14）加压气化F400.606以下管道需要进行焊后热处理：MS60652、MS60653、MS60654、MS60655、RG60609(A-G,R)、RG60610(A-G,R)、RG60620(A-G,R)、RAW60602(A-G,R)、RAW60603(A-G,R)、RAW60605(A-G,R)、RAW60606(A-G,R)、MS60601(A-G,R)、MS60602(A-G,R)、MS60604(A-G,R)、27 MS60606(A-G,R)、MS60606(A-G,R)、MS60607(A-G,R)、MS60608(A-G,R)、MS60609(A-G,R)、MS60610(A-G,R)、MS60611(A-G,R)、MS60612(A-G,R)、MS60613(A-G,R)、MS60614(A-G,R)、MS60616(A-G,R)、MS60623(A-G,R)、MS60624(A-G,R)、MS60630(A-G,R)、MS60640(A-G,R)、MS60650(A-G,R)、MS60651(A-G,R)5.2.3.4与传动设备连接的管道安装①1）安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量，允许偏差见表法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm)检查内容允许偏差3000～6000r/min>6000r/min平行度≤0.15≤0.10同轴度≤0.50≤0.202）管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见焊接作业指导书。5.2.4法兰连接1）应检查密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，同时要清除法兰上的缺陷铁锈，涂上干净的油脂，加以保护。2）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。4）法兰连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.2.5阀门安装27 1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。2）阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要求。3）安装到现场的所有阀门，应在阀杆上涂以润滑油脂。4)安全阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，委托当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。5.2.6蒸汽伴热管的安装A．蒸汽拌热管、蒸汽供应站和冷凝液回收站按设计图纸给出的标高、位置安装。B．伴热管应与主管平行安装，位置间距正确，并能自行排水。C．水平伴热管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。伴热管可用镀锌铁丝等固定在主管上。但当需伴热的主管为不锈钢管时，伴管与主管之间应采取隔离措施，捆扎用材料应为不锈钢带或不锈钢丝。伴热管绑扎点间距应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.2.6的要求。表5.2.6拌热管公称直径(mm)绑扎点间距(mm)10800151000201500>202000D．在一根主管上安装多根伴热管时，伴热管间应采取定距措施。直管道的伴热管应均匀分布在主管周围。E．当伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴热管应水平绕弯。伴热管的安装应保证管件、阀门和设备等的检修方便。5.2.7支、吊架安装◎管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。◎固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。◎导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合设计文件规定。◎27 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。◎管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。◎管托与管子焊接时不得将管子咬坏，烧穿，要逐一进行检查5.2.8弹簧架的安装◎弹簧架的位置正确，不得任意挪动。◎检查型号，安装高度，移动值是否与设计文件相符。◎制造厂按设计文件要求调整定位后，安装时使弹簧全面承载，待试压、保温结束后，拆除临时固定件且三方共检。◎及时做好验收资料。5.2.9管道静电接地◎有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。◎用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。◎静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。5.3管道焊接27 5.3.0管道焊接工艺流程图（见图5.3.0）不合格不合格焊接准备焊接设备状态完好焊接工艺评定电流、电压表校准在周检期焊工培训考试焊材一级库管理编制焊接工艺卡焊接技术交底焊工资格确认焊材二级库烘干发放检查组对及点固焊缝质量、清理坡口返修按原工艺.二次返修编制方案缺陷分析水压试验焊接施工外观检查无损探伤部分管道局部热处理气密试验防腐保温竣工验收图5.3.0工艺管道焊接流程图5.3.1焊接材料管理l焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃，室内保持清洁。l各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。l施焊前各种焊条必须按规定进行烘干，随用随取，再次烘干焊条的次数不能超过两次。27 l焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。5.3.2焊接方法的选择:a.氩弧焊GTAW管径DN50以内b.电焊SMAW角焊缝采用c.氩电联焊GTAW+SMAW管径DN50以上5.3.3焊接一般规定1)各焊工严格按照“焊接工艺评定”提供的各项参数施焊。2)所有参加施焊的焊工必须考试合格，且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。3)焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，且用机械法拆除、磨光。4)采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。5)根部点焊所用焊条和工艺条件应与正式焊接工艺要求相同。点焊的焊肉，如发现缺陷时，应铲除重焊。严禁在焊件表面引弧和试验电流。6)严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。7)焊接时应防止管内穿堂风，并应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。8)对于公称直径大于50mm的管道焊接采用氩电联焊(手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面)或手工电弧焊方法。9)公称直径小于等于50mm的所有材质管道采用钨极氩弧焊方法；对于公称直径小于等于50mm的低压碳钢管道，也可采用氧乙炔焊。10)对直径大于等于500mm的奥氏体不锈钢管道、碳钢管道采用单面焊双面成型或双面焊单面成型焊接工艺。11)氩弧焊打底时，氩弧焊采用直流正接，氩气纯度为99.9％。12)奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在150℃左右。13)焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。14)焊前预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。27 1)预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分布。2)预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加热区域以外的100㎜范围内应予以保温。3)达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接。4)当施焊环境出现下列任一情况，应采取有效保护措施，否则禁止施焊：A.电弧焊时风速大于8m/s，气体保护焊时风速大于2m/s；B.相对湿度大于90%；C.下雨、雪天；D.环境温度低于0℃。5.3.4本工程所选用管材材质与选用焊材对照表：材质代号焊丝牌号焊条牌号烘干温度（℃）恒温时间（h）待用温度（℃）L245H08MnJ422150180~10020、20G、Q235B.ZnH08MnJ427350~400180~100304H0Cr21Ni11A102250~300180~100316H00Cr19Ni12Mo2A202/A207250~300180~100321H0Cr20Ni10NbA132/A137250~300180~10015CrMoH13CrMoAR307380~400180~10015CrMoGH13CrMoAR307380~400180~1005.4焊接质量检查5.5.1自检：1)所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清理干净。焊缝金属表面不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。2)对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡。3)除上述要求外，还应符合下表规定：焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷27 焊缝成型焊缝余高（mm）焊缝每侧增宽（mm）裂纹气孔夹渣咬边尺寸深度（mm）长度（mm）与母材圆滑过度0~3≤2不允许＜0.05∑L≤10%L注：表中∑L：焊缝缝两测咬边的累积长L：焊缝总长5.5.2无损检测1)要求100％射线照相检验的管道，应在单线图上准确表明焊缝位置，焊缝编号，焊工代号，无损检验方法，焊缝补焊位置，热处理焊口编号。对抽样检验的管道，以上各项要求都应有追溯性的记录。应准确标明抽检探伤焊口的位置。2)管道焊缝的无损检测应由有资格的检验人员及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。3)当焊口无法用射线进行检验时，经有关部门同意，可采用超声波检验代替射线检验。4)管道焊缝的射线照相检验数量和等级应符合下列规定：5)设计文件没有规定的，按照GB50235-97的规定进行检验，并同时符合相关行业规定。6)对于抽查探伤检验的焊缝，若检验不合格时，每出现一道焊缝不合格，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当再次检验出现不合格时，该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7)同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。6.管道试压、吹扫、水冲洗6.1管道试压6.1.1管道安装完毕后应按设计规定，对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统以及各连接部位的工程质量。6.1.2试压准备1)管道系统按图纸施工完毕，支吊架完整，焊缝经检查合格,资料准备完成。27 1)试压所需检查的焊口及其它部位不得涂漆和保温。2)压力表（至少2块）已经校验合格并在周检期内精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5～2倍。3)空压机、试压泵、水源已备齐。4)试压前将不能参与试验的仪表等附件拆除或隔离，所加盲板位置应有标记和记录。6.1.3液压试验：1)试验介质应为洁净水，对于不锈钢材质的水中含氯离子不得大于25PPM。2)管道试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取防范措施。A、在试压介质中加入防冻剂。B、试压完毕后，必须及时将管道内积水放尽，排水阀敞开，以防冻坏设备。C、当试压介质温度低于管道材料的脆性转变温度时，试压介质必须加温。3)液压强度试验按照管道设计压力的1.5倍进行，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。4)试压过程中如发现泄露，不得带压修理，应卸压将缺陷消除后重新试压。5)系统试压合格后，应立即将水排在室外合适的地方，尽量排放干净，此时注意让所有的排气孔开启，以防系统中出现真空。6)严密性试验一般在强度试验合格后按照管道的设计压力进行，经全面检查，无泄露为合格。7)试压完毕后及时拆除所有临时盲板，并核对记录，将所拆卸的仪表件及管件复位，填写好系统试验记录。6.1.4气压试验1)气压试验介质为洁净空气。2)气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，达到试验压力后稳压10min，以无泄露，目测无变形等渗漏为合格。气压试验合格后把压力降到设计压力进行严密性试验，稳压30分钟，对管道上的焊缝、法兰等部位进行检查，无压降、无渗漏为合格。3)27 气压试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法检查。如无泄露，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。1)放气时，排放口不宜在水平位置，防止气流冲伤人及坠落现象。6.2管道吹洗：1)管道系统强度试验合格后，或气压严密性前，应分段进行吹洗。2)吹洗方法原则上按管道工作介质确定，工作介质为液体的用水冲洗，工作介质为气体的用空气、氮气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。3)吹洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。4)吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。5)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹出的脏物不得进入管道和设备内。6)用空气吹扫压力不得超过设计压力，流速不小于20m/s。7.不锈钢管道的酸洗、钝化处理7.1奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。7.2焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。7.3酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。酸洗后用水冲洗干净，不得有残留酸洗液，钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。8.氧气管道脱脂8.1.施工准备8.1.1机械、管道组成件及仪表等的脱脂应在系统泄漏性试验前完成。化学清洗临时系统的管道安装完毕，各种转动设备应试运转正常。8.1.2化学清洗设备安装在距水、电、排污就近的地方。8.1.3清洗时所用水、电在清洗过程中应由甲方不间断提供。27 8.1.4不参加化学清洗的系统应与化学清洗液可靠隔离。8.1.5参加脱脂施工的人员，应按批准的脱脂施工方案进行施工。8.1.6有明显油渍和污垢的零部件，在脱脂前可先用煤油等溶剂或其他方法清除油渍和污垢，然后再用脱脂剂脱脂。8.1.7脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验：使用过程中应作阶段性检查。8.1.8脱脂现场应通风良好，不受雨水、尘土的侵染。脱脂剂不得受阳光直接照射。8.1.9脱脂后应及时将脱脂件内部的液体排净，不得用蒸发干燥的方法清除残液体。8.1.10在清洗系统上设置制高点排空、最低点倒淋，防止清洗时产生的气阻。8.1.11化学清洗测定试剂选用符合国标合格证书，按相应的要求配制。监测仪器符合国标合格证书。所有化学清洗药品选用符合国标合格证书，经验收检验合格。8.2.脱脂工艺步骤8.2.1采用不锈钢板制作1个8000mm*3000*1500mm脱脂槽.8.2.2加工木堵头，采用抽干油脂的红松木并使用二氯乙烷浸泡，各制作管径为100、80、50、25、15的木堵头10个。8.2.3根据管道的长度需把两根管道焊接起来后，在地面对预制管段进行脱脂后再进行安装。8.2.4管道、管件的管径＜DN100时内表面脱脂采用灌浸法，在管道内注入脱脂剂二氯乙烷，管端用木堵封闭，将管子放平浸泡1~1.5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上，每次转动都要使管子滚动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀地受到脱脂剂浸泡和多次洗涤。8.2.5管道在浸泡合格后，拆开木堵，视管道内油脂的严重程度，较轻时脱脂剂可以引流到下一段内，较重时将脱脂剂排放。8.2.6管径DN≥100的管道、管件等脱脂件采用擦拭法，使用纤维不易脱落的布丝绸沾二氯乙烷后利用铁丝在管道内壁来回擦拭管道内壁的油脂。27 8.2.7管道、管件等脱脂完后为加速清除残存溶剂，可用清洁无油干燥的空气或氮气吹净，可用干净脱脂棉外敷织物且敷于长杆的沾取包，对于构造不复杂、体积较小的脱脂件（小管道），可在大气中自然通风24小时以上。8.2.8脱脂检查：直接或可能与氧、负氧离子、浓硝酸等强氧化性介质接触的机械、管道组成件及仪表，可采用下述任意一种方法进行检验:1>用波长为320—380nm的紫外线检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；2>用清洁干燥的滤纸擦拭脱脂件的表面，，纸上无油脂痕迹为合格；3>取样检查合格后的的脱脂剂，油含量不超过350mg/L为合格。8.2.9当采用擦拭法脱脂时,不宜使用棉纱,宜采用纤维不易脱落的布、丝绸、玻璃纤维织物等。脱脂后应仔细检查脱脂件表面，不得有纤维落入、附着在脱脂件表面上。8.2.10密封面单独脱脂。垫片浸入脱脂剂内1.5~2h，取出后应悬挂在空气流通处或通风装置内吹干，直至无脱脂剂气味为止。8.2.11处理后的管子应及时将两端加以封闭，防止水、雨浸泡，空气不得在管内自然流通。8.2.12化学清洗结束后，由建设单位、监理单位、清洗公司各方组织对被清洗管道进行共检。验收合格后，编写竣工报告、化验记录表、试片称重记录表作为交工资料文件。8.3注意事项：8.3.1合格后的脱脂件要严格保管，并将管口封堵，防止二次污染。8.3.2要防中毒、火灾，脱脂现场不得吸烟。8.3.3安装时作业区应干净，工作服、手套不得有油，严禁用含油、不干净的手套去触摸内壁。8.3.4不得随意处理脱脂溶剂，废液要装入塑料桶中，不得倒入排水沟下水道里，收藏好废液后，要与主管部门协商处理。8.3.5作业人员执行方案时，要穿戴好必要的劳保护具，条件不好时，拒绝施工。27 9.安全措施9.1认真贯彻安全操作规程，经常进行安全教育，坚持每周一的安全活动。9.2穿戴好劳动保护用品，班前班中严禁喝酒。9.3高空作业佩挂好安全带。并挂牢固，身体不适者严禁高空作业。9.4高空作业所搭设的平台应牢固、平稳、跳板要绑扎牢靠，不得有探头板并有防护栏杆。9.5高空作业中务必携带好随身的工器具，严防跌落伤人，同时严禁非施工人员在高处作业面下方随意逗留、走动。9.6用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，严禁使用无防护罩的砂轮机。9.7经常检查电线和电气设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换和修理。9.8工作中过路的焊接线应有防护措施，工作结束，及时收回。9.9电器设备必须全部安装可靠合格的漏电保护器，且接地良好。9.10氧、乙炔气瓶分开堆放，两者间的距离应在5m以上。9.11未尽事宜按《建筑安装工人安全技术操作规程》有关规定执行。10.质量保证措施10.1严格按施工图及规范要求执行，严格执行ISO9002质量管理模式，强化质量管理。10.2详细进行施工技术交底。10.3把好原材料关，做好材料检验及复验工作。10.4严把工序质量关，上一道工序不合格，不得进入下一道工序。10.5焊工必须持证上岗，并在合格期内焊其合格项目。10.6实行自检、互检、专检相结合，确保施工质量。10.7在施工过程中，严格执行A、B、C三级检查制度及时办理签字手续。10.8所有检测工具，均需经校验合格后方可使用。10.9已施工完毕的设备和管道，应作好施工成果的保护工作，严禁踩踏和碰撞。27 10.10质量控制点工艺管道检查等级施工单位监理单位设计勘察业主质监站其它材料交接检查B√√焊接工艺焊工资格认定B√√阀门管件试验检查A√√√√焊接材料用前检查C√焊接环境检查C√坡口检查C√预制前管内清洁度检查C√管道预制焊缝外观检查B√√无损检测A√√√焊后热处理B√√安装前管内清洁度检查B√√高压管加工后检查A√√√补偿器安装检查C√高压管件检查A√√√管道支吊架安装检查C√弹簧支吊架调整A√√√管道无应力联结检查B√√安全阀调试定压A√√√√静电接地测试B√√试压前管道安装检查B√√强度试验A√√√严密性试验（如需要）A√√√泄漏量试验（如需要）A√√√吹扫检查A√√√√伴热检查B√√化学清洗钝化充氮保护A√√√√隐蔽工程检查B√√27 11质量保证措施组织机构图:项目经理：技术负责质量负责施工负责材料负责安装一队施工经理：安装二队质量经理：12.环境保护措施12.1严格执行ISO14001环境管理模式，使各项环境保护措施得以贯彻落实。12.2施工过程中严格执行公司的环境保护管理体系文件，施工负责人必须亲自负责抓好施工现场的环境管理，分工明确，责任到人。12.3施工中的焊条头、各种边角料要分类集中堆放，并定期回收到指定地点保管，不得随意乱扔。12.4机械废油应分类存放，准备二次利用或统一回收处理。27 12.5施工班组长和具体操作人每日施工完毕后，应将施工垃圾及时回收统一交给供应人员集中弃置。13.劳动力安排序号工种人数序号工种人数1施工队长3人5材料员4人2技术员3人6起重工6人3质安员3人7电焊工70人4管工60人8力工200人14.施工手段用料序号名称规格材质单位数量备注1钢板δ=8mmQ235m2202钢板δ=10mmQ235m2303钢板δ=12mmQ235m2304钢板δ=20mmQ235m2200铺设预制平台5角钢63*63*6Q235m806石棉板δ=3mm石棉kg107橡胶管Φ20橡胶M208铁线11号镀锌kg159枕木250×250×3000根10027 15.主要施工机具配置序号名称规格型号单位数量1焊机20kw台452焊条烘干箱0~500℃台53焊条恒温箱0~300℃个54砂轮切割机台55半自动切割机套56吊车25t辆27吊车50t辆18叉车5t辆19板车10t辆310试压泵6.0Mpa台311空压机16m3/min台212便携式保温筒个5013倒链2t台1014倒链3t台1015倒链5t台1016倒链10t台417磨光机φ180台3018磨光机φ125台2019磨光机φ100台2020卷尺5m把5021盘尺100m个127'