河北省首钢迁安钢铁有限责任公司工艺管道施工方案 36页

'目录1、工程概况-1-2、编制依据-1-3、施工准备-2-3.1、技术准备-2-3.2、机械准备-3-3.3、材料准备-3-4、管道加工-5-4.1、管子切割-5-4.2、现场弯管制作-5-4.3、管道附件加工-6-4.4、支吊架制作-6-5、热力管道安装-6-5.1、管道安装前应具备下列要求-6-5.2、碳素钢管安装-7-5.3、不锈钢管道安装-12-5.4、阀门和法兰的安装-15-5・5、支吊架安装-16-6、给排水管道安装-16-6.1、铸铁管道安装-16-6.2、碳钢管道安装-17-6.3、混凝土管安装-18-6.4、给水系统安装-19-6.5、排水系统安装-21-6.6、雨水管道及配件安装-22-6.7、卫生器具安装-23-6.8、管线穿越道路-23-6.9、管道试压及灌水试验-23-6.10、管线避让原则-24-7、焊接工程工艺-24-7.1、技术准备-24-7.2、焊前准备-25-7.3、焊接工艺-25-7・5、质量检验-25-8、管道系统的试验和清洗-26-8.1、管道系统的严密性试验-26-8.2、管道系统清洗-26-9、施工质量管理-26-9.1、建立工程质量管理小组-26-9.2、质量目标-27- 9.3、质量管理控制措施-27-10、职业健康安全管理-28-10.1、职业健康安全目标-28-10.2.职业健康安全管理措施-28-10.3.保证安全的技术组织-29-11、文明施工及环境保护・30・11.k环境管理目标・30・11・2、文明施工的管理制度-30-11.3.文明施工措施-31- 1、工程概况本工程是首钢集团公司迁钢200万吨钢工程的配套项目一一河北省首钢迁安钢铁有限责任公司钢铁厂1#集中空压站工程配套的4台250Nm7min离心式空压机配套的工艺管道系统。本工程工艺管道共分为三部分：(一)热力管道(二)给排水管道；(三)其他管道等。本工程管道系统比较复杂，工作参数高，技术要求严，管路中的介质有水、蒸汽、压缩空气等。管道以焊接钢管和无缝钢管为主，材质分为碳钢、不锈钢。由北京诚信监理公司对工程进行监督管理；河南第九冶金建设公司承建。2、编制依据2.1、根据我单位与河北省首钢迁安钢铁有限责任公司签订的工程施工合同。2.2、施工图2.2.h河北省首钢迁安钢铁有限公司二期工程主热力设號1#集中空压站布置图(X0322R7)2.2.2、河北省首钢迁安钢铁有限公司期二期工程主热力设施1#集中空压站工艺管道施工图(X0322R8)2.2.3、河北省首钢迁安钢铁有限公司二期工程主热力设施1#集中空压站冷却水管道平面布置图(XO323R9)2.2.4、河北省首钢迁安钢铁有限公司二期工程主热力设施1#集中空压站外线平面图(X0323R10)2.2.5、河北省首钢迁安钢铁有限责任公司二期热力设施1#集中空压站循环水泵房工艺(X0322P4)2.2.6、河北省首钢迁安钢铁有限责任公司二期热力设施1#集中空压站给排水外线(X0322P5)2.3、国家现行有关规范、标准和手册2.3.1、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GD50184-932.3.2.《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3.3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3.4、《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94 2.3.5、《钢制容器防腐和保温工S施工及验帔尬〉SY/T4059-932.3.6.《压力管道安全管理与监察规定》。2.3.7.《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-912.3.8,《焊接手册》（①、②、③）2.3.9、《管道工程安装手册》2.2.10、给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-972.2.11、建筑给水排水及采暖工S施工质量验收规范GB50242-20022.2.12、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-932.2.13、工业金属管道工程质量验收评定标准GB50148-932.2.14、现行建筑安装规范大全（上、下册）2.2.15、给水排水标准图集（合订本）2.2.16、给水、排水、卫生、煤气工程标准图集2.4、根据我公司完成的同类工程的施工经验3、施工准备3.1、技术准备3.1.1、明确责任工程师职责，明确个人职责所在，由主任工程师统一对各专业责任工程师统一管理。3.1.2、认真熟悉图纸，做好图纸会审工作和技术交底工作。图纸会审应做好以下几点：a、介质特点：材质、温度、压力、技术要求和工艺参数。设计的合理程度。b、设计中使用的特殊材料，以期专门解决。c、图纸和技术资料是否齐全。d、图纸尺寸有无差错和矛盾。通过会审，弄清疑点，消除矛盾和隐患，做到心中有数。3.1.3、做好进度计划图，严格控制各个节点。3.1.4、所有仪器、仪表、量具经过校验并经有关部门审定后受控于专人负责，并对人员进行培训，合格后方可上岗。 3.2、机械准备序号机具名称规格型号单位数量备注汽车吊251台1倒链3t5t台10氨弧焊机WSW-300AAC/DC台2交流焊机BX3-500台2直流焊机台3焊条烘干箱DH-20型台1落地砂轮机①400台3角向磨光机①180台3角向磨光机①100台5管子切割机QJ-114台2液压弯管机CP100台1试压泵25MPa台4空压机6m3台2电动砂轮切割机台6电动切管套丝机Gi々〃~2〃台4气焊工具套4套筒板手35件套3活塞式压力计LYL-400台1标准压力表YB-150套2手操压力泵0-1.6Mpa把4切割机台1套丝机台1管钳把4配电箱个23.3、材料准备所有主材已提供给甲方详细的材料计划，材料由甲方准备。需用时在甲方处领取材料，材料必须符合国家或部颁质量技术标准，有产品合格证明和检验证书。自购材料也必须有合格证书和检验报告，报监理公司审核同意后方可使用。3.3.1、管材、管件检验：对材料组所供材料对照图纸对材质进行严格的检查核对。a、钢管必须具有制造厂的合格说明书，其各项参数应符合现行国家或部颁技术标准。b、钢管在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。c、管材、管件在使用前应进行外观检查：要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 d、钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁钢管制造标准。f、检验合格的管子应按材质、规格分别放置。并作好标记，移置工作。2.3.2、管道附件检验a、法兰密封面应平整光洁，不能有毛刺及径向沟槽。b、螺栓及螺母的螺纹应光整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.3.3、阀门检验2.3.3.1、压力试验a、压力试验的一般规定：阀门安装前必须按规定进行壳体压力试验和密封试验，其中调节阀不作密封试验；用于设计压力小于或等于IMPa、设计温度-20〜186°C,输送非可燃、无毒介质管道的阀门，试验数量是从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%,且不少于一个。当有不合格时，再加倍抽查。如仍有不合格时,则应逐个试验。用于设计压力大于IMPa,设计温度低于，-21TC或高于186°C,输送剧毒、有毒或可燃介质管道的阀门，应逐个进行试验；壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1・5倍，密封试验的试验压力为阀门的公称压力或1・25倍的工作压力；试验介质一般用洁净水。对试验介质有特殊要求的阀门，必须采用设计文件规定的介质；带有蒸汽夹套的阀门，其夹套部分应以1・5倍的工作压力进行压力试验。b、壳体压力试验：试验方法：试验闸阀和截止阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。在试验带有旁通阀的阀门时，旁通阀也应打开；合格标准：在试验压力下保持5min,以壳体、填料无渗漏为合格。c、密封试验：试验方法：试验闸阀应将闸板关闭，试验介质从通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等的压力，在另一端检查其密封性。然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试验。对于双闸板闸阀，也可以从阀盖上附带的螺孔引入试验介质，在体腔内保持压力，从通路两端进行检查，这样作一次试验就行了。试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其密封性。试验直通旋塞阀和球阀应将通路调整到全关位置，试验介质从通路的一端引入，在通路的另一端进行检查。对于三通旋塞阀，应将通路轮流调整到各个关闭位置，从通路关闭的一端进行检查。试验止回阀时，介质应从出口一端引入 （与阀体上箭头指示的方向相反），在另一端进行检查；合格标准：对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。对于公称压力不大于2.5MPa的水用铸铁、铸铜阀，允许有不超过下表的渗漏量。公称直径渗透量(cm3/min)公称直径渗透量(cm3/min)公称直径渗透量(cm3/min)W400.0550〜800.10100〜1500.202000.302500.503001.503502.004003.005005.0060010.0070015800209002510003012005014007521600100对于公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，闸板密封试验可用色印法进行检验，接合面上色印连续为合格。4、管道加工4.1、管子切割镀锌钢管应用机械法切割。合金钢管应用机械法切割，如用氧乙烘焰切割，须将切割表面的热影响区除去，其厚度应大于0.5mmo蒸汽管应按设计尺寸经在现场校核无误后，根据阀门、管件尺寸画出排料图。在予制场进行切割，管端坡口形式见焊接工艺。在安装前管段上的所有孔（包括管座、仪表接口等）应一次加工完。管段安装后不应再次开孔焊接。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不能有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、偏口、溶渣、氧化铁、铁屑等污物。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不能超过3俪。4.2、现场弯管制作弯管的弯曲半径如设计无特殊要求时，中、低压钢管热弯R>3.5DNO碳素钢加热温度850~900°C,并按正常要求退火，不需再做热处理。高碳素钢在冷弯后应进行热处理。管子弯制后的质量应符合下列要求：无裂纹、分层、过烧等缺陷。壁厚减薄率：高压10%,中低压15%,且不小于设计公称壁厚。椭圆率：中低压8%。 4・3、管道附件加工4.3.1、斜接弯头周长偏差符合设计规定。当设计无要求时，符合下列规定：DN>1000mm时,不应超过±6mmDN<1000mm时，不应超过±4mm2.3.2.波形补偿器管口的周长允许偏差：公称通径大于1000mm时，为±6mm;公称通径小于或等于lOOOmni时，为土4mm。波顶直径偏差为土5mmo4.3.3、波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验，套管与补偿器内壁间应有不少于1mm的间隙。4・3・4、补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。2.4.支吊架制作2.4.1.管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。4.4.2、管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。4.4.3,滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。5、热力管道安装5.1、管道安装前应具备下列要求5.1.1、管子、管件及阀门等已经检验合格，且具备有关的技术要求。5.1.2、管子、管件及阀门等已按设计要求校对无误，内部已清理干净，不存杂物。5.1.3、低压管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，不能有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1・5%。，且不大于2mmo不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入，采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。金属垫片安装前应进行退火处理。法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。紧固后外露长度不大于2倍螺距，高温螺栓，在试运时一般应进行热紧，热紧时，应在保持工作温度24小时后进行，紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定，当设计压力小于6Mpa时，热紧最大压力为0.3Mpa0 管子对口时应检查平直度。在距接口中心200mm处测量，其中口的允许偏差：当管子公称直径DN<100mm时不大于2mm,当管子公称直径DN>100mm时,不大于3mm。管子连接时不能强力对口，采用加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏差、错口或不同心等缺陷。管道直管段两环缝间距不小于100mm,焊缝距弯管起点不得小于100mm,且不小于管外径（不包括压制弯头）。环焊缝距支吊架净距不小于50mmo需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm,在管道焊缝上不得开孔。如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。5.2、碳素钢管安装5.2.1,管子的表面处理管子安装之前，要根据其表面锈蚀和污染情况以及涂料的施工要求作表面处理。常用的表面处理有手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈及脱脂等方法。手工除锈通常是用刮刀、锂刀、钢丝刷或砂纸等将管道表面的锈铁刷去，并用蘸有汽油或丙酮的棉纱擦拭干净。采用手工除锈，要特别注意清理焊缝的药皮和焊渣，因为焊渣更具有腐蚀性。机械除锈通常是用电动刷、电动砂轮和针束除锈器等将管道表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除去。一般均采用机械除锈。5.2.2.管道安装a、管路安装一般规定与管道安装有关的建筑物、构筑物等土建工程必须基本施工完毕后，设备就位找正固定后，才可进行管道安装。管子及阀门应具有出厂合格证明书，并不得有砂眼、裂纹、严重锈蚀等缺陷。管子材质与规格及阀体型号与规格应符合设计要求。管子及管路附件的内部应在安装前清理干净，不得存在杂物。必须除锈、脱脂的管子及管路附件，应在安装以前进行，经过脱脂的管道应及时封闭，安装时所用的工具、量具必须按脱脂件的要求预先脱脂，各种劳保用品应保证无油，试验介质也不得含油。管道安装应横平竖直。有坡度要求的管道，其坡度和坡向应符合设计要求。管道变径宜采用偏心异径管。输送蒸汽和气体介质的管道应使管底相平齐，输送液体介质的管道应使管顶相平齐，以利于泄水和排气。与设备连接管段的安装，应从设备连接口开始，在远离设备的管线上闭合，以免 因操作不当造成的应力加在设备口上。阀门安装应在全开（或关闭）状态，以免在施焊时阀体内产生电弧，损坏阀门的密封面。一般安装水平管上阀门阀杆应垂直向上安装。输送蒸汽或气体介质的管道，支管应从干管的上方或侧方接出，以免凝结水流入支管，输送液体介质的管道，支管宜从下方或侧方接出。接至排水漏斗的排水管，末端应稍高出漏斗面。不同压力或不同介质的疏水管或排水管，不能接入同一排水管。在管道穿墙及楼板时，应设置套管。套管口应与墙面和天花板底表面相平，并高出地坪2Omm.套管内径比管道外径大20-3Omni,套管与管道间应根据介质温度用沥青油麻绳或石棉绳填塞。套管不能当作支架用来支承管子，保证管道能在套管内自由移动。b、管道的螺纹连接管道的螺纹连接也称丝扣连接，就是在管段端部加工螺纹，然后拧上带内螺纹的管子配件（如管箍、三通、弯头、活接头等，再和其它管段连接起来构成管道系统。可用于公称通径不超过50nini,工作压力不超过2公斤/cm2的饱合蒸汽管道。加工管螺纹习惯上称为套丝，有手工和机械两种方法。手工套丝是管子绞板在管子上饺出螺纹。在套丝的过程中应向丝扣上加机油，使丝扣和板牙得到润滑和冷却。每个丝头应分做2一3次套成。机械套丝通常用套丝机进行。管螺纹的加工长度应是螺纹工作长度加螺纹尾的长度。螺纹尾一般为厂2扣。不论是采用手工或机械加工出的管螺纹都必须清楚完整光滑，不得有毛刺和乱丝。断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%,并在纵方向上不得有断缺处相靠。用绞板加工管螺纹时，应避免产生以下缺陷：螺纹不正，产生的原因是绞板上卡子未卡紧，因而绞板的中心线和管子中心线不重合或手工套丝时两臂用力不均绞板被推歪而产生，管子端面锯切不正也会引起套丝不正。细丝螺纹，由于板牙顺序弄错或板牙活动间隙太大所造成，对于手工套丝，往往一个螺纹要2-3次套成，若第二遍未与第一遍对准，第一遍套出的螺纹会被第二次切开成为细丝或乱丝。螺纹不光或断丝缺扣，由于套丝时板牙进刀量太大或板牙的牙刃不锐利，或板牙有损坏处以及切下的铁渣积存等原因所引起。在套丝时用力过猛或用力不均匀也会出现这些缺陷。为了保证螺纹质量，套丝时一次进刀量不宜太大，15—20mm的管子宜分二次，25mm以上的管子丝扣如用手工套丝应不少于3次套成。 管螺纹连接时，应在管子的外螺纹与管件或阀件的内螺纹之间加适当的填料。对于给水、生活热水和空压管道，填料采用白铅油和麻丝。蒸汽管道因使用铅油易干枯,使用麻丝也不耐高温，一般采用由石墨粉加清油拌成的黑铅油，并缠以石绵绳。对于氧气管道填料不得涂红铅油及含有油脂的材料，应使用蒸溜水调拌的一氧化铅。并且不许缠麻丝。对于煤气和液化气石油气管道，则用聚四氟乙烯带作为螺纹的密封填料。拧紧管螺纹应选用合适的管钳管螺纹拧紧后应在管件或阀件外露1—2扣螺纹。c、管道的焊接钢管焊接是将管子接口焊条加热，达到使金属熔化的状态，而使两被焊件连接成一整体。焊接的方法很多，在號工现场焊接碳素钢管，常用的是气焊和手工电弧焊。电焊焊缝的强度比气焊焊缝强度高，并且比气焊经济，因此应优先采用电焊焊接。焊接一般要求：对接焊接的管子端面应当与管子轴线垂直，偏斜值最大不能超过1.5mm。管壁4mm以上的管子对焊，管端应开V形坡口。直径较小的管子可用手工锂坡口，直径较大的管子一般用坡口机或车床加工坡口。如用气割开坡口，应将割后的铁渣清除干净。壁厚不同的管子对焊时，两管壁厚之差不得大于管壁厚度的15%,并不得超过3mm,如超过上述规定，应对壁厚较大的管子的端头进行适当的加工，使管壁较平稳的过渡。管子对口前，应将焊接端的坡口面及内外管壁20mm范围内的锈铁、泥土、油脂等脏物清除干净，不圆的管口应进行修整。对口应使两管中心线在一条直线上，错口值不应超过管壁厚度的10%,最大不得超过lnim,但对壁厚小于5mm的管子允许错口0.5mmo对口间隙应符合要求。管口对好后，先用点焊固定。管子焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。焊接过程中管内不得穿堂风。凡是可以转动的管子，都应采用转动焊接，应尽量少对固定口，以减少仰焊。每道焊缝应连续焊完，多层焊缝的焊接起点和终点应互相错开。焊缝焊接完毕应自然缓慢冷却，不得用冷水骤冷。气焊气焊是氧气和乙烘气混合燃烧产生的高温火焰来熔接金属的。气焊条也称为焊丝,施焊时，一般根据管壁的厚度来选择焊丝的，焊丝表面应清洁、无油脂、锈蚀等脏物。一般焊丝直径的选择见下表5-2管壁厚度(mm)1-23-45-89-12 焊丝直径(mm)1.5-22.5-33.5-44-5气焊时对于管壁厚度大于3mm的管子，焊接端应开300一450坡口，在靠管壁内表面的垂直边缘上留厂1.5mm的钝边。对口时两管端之间留出厂2mm的间隙；管壁厚度不大于3mm的管子，焊接端可以不开坡口，对口间隙仍留厂2mm。管壁厚度小于2mm的管子,可以采用卷边焊接，对口时不留间隙。管子对口找正后，应用点焊固定。根据管径的大小点焊3一4处，每处点焊长度为8"12mm，点焊的高度为管壁厚度的三分之二。在焊接过程中，焊条末端不应脱离熔池。否则易使氧、氮渗入焊缝金属，从而降低焊口的机械性能。焊口一般以两层为宜，每层应一气焊完，以减少接头。如需中途暂停，应使火焰慢慢离开熔化金属，使气体能从焊缝中充分排净，以避免产生裂纹、缩孔和气孔等。焊缝焊完以后，加强面高度应高出管子外表面1〜2伽】，宽度应超过坡口边缘1〜2mm,并应均匀平滑地过渡到基本金属。电弧焊焊接碳素钢管道用结构电焊条，焊条药皮要均匀没有明显的裂纹和脱皮，表面无气孔，焊条芯无锈蚀。受潮的焊条应经过干燥以后才能使用。采用手工电弧焊焊接管子对接接头，如管壁厚度不大于4mm,可以不开坡口，对口时在两焊接管端之间留出1.5-2mm的间隙，当管壁厚度大于4mm时，应开60。-70°V形坡口，坡口的钝边尺寸及对口间隙见下表管壁厚度(mm)4—55—88-12对口间隙(mm)1—1.51.5—22—3钝边尺寸(mm)1—1.51—1.51.5—2管口对好之后，用点焊固定。每个口至少点焊3-4处，每处点焊长度为管壁厚度的2一3倍，点焊高度一般不应超过管壁厚度的70%。点焊的操作工艺，应与正式施焊相同。焊接电流一般用交流电源。当管壁较厚，焊缝较长时，应采用直流电源。焊缝第一层(根部)的焊接最重要，以采用直径较小的焊条以宜，应注意根部的焊合良好，既要确保根部焊层的熔透，又不要有漏入现象。每道焊波的宽度不宜大于焊条直径的2-3倍，高度不可大于5mm。焊波必须熔合良好，一层焊完，待冷却至黑色时打掉焊渣及飞溅物，检查有无缺陷。如有缺陷，应铲掉重焊，如无缺陷，可继续焊接下一层。同一焊缝的各焊层，必须使用同一牌号的焊条。焊接转动焊口时，对于DN<200mm的管子，可单方面平焊完成。对于DN>200mm 的管子，每道施焊方向应相反，焊接起始点应错开。对于DN>1000mm的管子应采用分段施焊法，每段长200-500mmo固定焊口的焊接，应自下而上地进行，对于DN>200mm的管子，宜采用逆向分段焊接，使应力均匀分布并减小变形，每段焊接的长度一般为管子的四分之一。当焊接过程中停火或更换焊条时，应使停火后的填缝金属熔化到白热程度再继续焊接。焊接完毕后应对焊缝进行处观检查，焊缝容易产生的缺陷有以下几种：未焊透：主要是坡口开得不正确，钝边太厚，对口间隙太小，焊接速度太快，焊接电流太小，焊条熔点低，焊接表面有脏物等。咬肉：产生的原因是焊接电流太大，电弧太长。焊条摆动不对。气孔：产生的原因是焊接速度太快，焊条摆动不对，焊接表面有油脂，铁锈等脏物，焊接电流太大，焊条潮湿等。夹渣：产生的原因是在多层焊接时焊渣清理不干净，熔化金属粘度大，焊条药皮太重，焊条摆动不当等。裂纹：产生产原因是由于热应力集中，冷却太快，焊缝有硫、磷等杂物。表面残缺：即焊缝尺寸不合格、宽度、高度不一致，焊缝不直，有熔化金属飞溅和焊瘤等。焊接完后，焊缝尺寸应符合标准，偏差不应超过2nmi。如加强部分不够，应补焊，如焊缝过高或过宽，应铲掉后补焊。焊缝及热影响区内，不得有肉眼可见的裂纹。未焊透的厚度不得超过管壁厚度的10%。不得有严重的焊瘤。焊缝的夹渣和气孔不得超过管壁厚度的10%。如咬肉深度大于或等于0.5mm.长度大于或等于40mm,应清理后加以补焊。d、管道的法兰，用于连接带法兰的阀件、仪表和设备。平焊法兰由于承受了机械应力或热应力，在断裂时是整个连接突然断裂。因此平焊法兰的内外两面都必须与管子焊接。法兰连接时其密封面应垂直于管子中心线。法立垫片符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。拧紧法兰螺栓应分两次进行，每次都对称、均匀的进行。螺栓安装不应偏斜，全部螺母应位于法兰的同测。螺栓拧紧后两个法兰密封面应互相平行。法兰不得埋入地下，也不能装在楼板、墙壁或套管内。5.3、不锈钢管道安装2.3.1、管子与管件 管道中常用的不锈钢管有无缝钢管及用不锈钢板制成的外径为159~820mm的直缝卷制电焊钢管。在使用前必须检查其出厂合格证。并进行外观检查，发现管上有重皮、裂缝时不得使用。不锈钢管运输时，运输工具应具有木板面，堆放时将不锈钢管放置于木板上。选择不锈钢管道上所需的阀件应根据输送介质的化学性质，压力及温度的高低来决定。法兰主要采用活套法兰和焊接法兰两种。选择法兰时应注意以下几点：当PN=1.6Mpa或PN=2.5Mpa时，可采用凹凸面衬环钢法兰。衬环材料应与管子材料相同。采用卷边活套钢法兰时，其卷边圈的钢号应与管子相同。采用焊环活动法兰时，其焊环的钢号应与管子相同。采用对焊松套钢法兰时，其有圈的钢号应与管子相同。法兰应采用软衬垫或带软填料的波纹金属衬垫。5.3.2,不锈钢管安装的主要工序a、管子的验收和准备安装不锈钢管道时，应首先对管材进行验收，将不合格的管子分别搁放，移置到场外。其次由于不锈钢管安装准备管子及管件需要花很多的时间及劳动力，因此应在布置现场时，应考虑适当的场地做为不锈钢下料场所。各种管件按照型号、尺寸及安装地点编号存放。管子的验收和准备主要有以下几道工序：检查运到现场的管子是否与合格证上的记录和设计相符；检查管子的表面状态，如果管子的表面状态不好，应事先将管子内外表面进行酸洗钝化处理或砂钝化处理；喷砂处理后的管子应用压缩空气吹干净；将管子两端加工成适宜焊接的坡口；按照尺寸和钢号，将管子分类堆放。b、管子切断和坡口加工管子经矫正或划线后，应采用适当的工具，高质量、高工效地将管子切断。一般下料采用专用切割机或等离子切割。管子的坡口加工应用管子切断机、电动坡口机、手动坡口器等机械进行加工。加工时应根据选用的焊接方法及焊接规范进行。奥氏体不锈钢具有韧性大、切削加工性较差，在切断和开坡口时，切削速度一般只能采用碳素钢的40一60%。c、管道安装不锈钢管应尽量扩大预制量，力求做到整体安装。在预制和安装过程中应注意以下几点：管子、法兰、弯头及其它异形件安装前应对其加工进行检查；检查管内是否 有杂物存在，一般是将管子对着光亮观察，如有杂物，应用压缩空气吹净。弯头可用等于管子内径86%的木球或不锈钢作通球试验；预制管线时应依次人为编号，防止安装时弄错；不锈钢管装配管道部件和零件时要便于焊接，尽量减少固定焊口；不锈钢管输送的介质多数是有腐蚀性的，除阀件处和设计规定需安装法兰外，一般不得随便增加法兰。法兰不得装在主要出入口及门的上空，工作压力较大的管道在法兰连接处应设置金属或塑料防护罩。法兰衬垫尺寸要准确，不得凸入管内；不锈钢管应放置在已涂刷油漆的碳钢支架上或在管道与支架间垫入不锈钢片。d、不锈钢管焊接一般采用不熔化电极手动和自动氫弧焊、埋弧自动焊、手工电弧焊等方法焊接。焊接前应用不锈钢刷及丙酮或其它有机溶液（如酒精、香蕉水等），将管子对口端头的坡口面及内外管壁30mm以内的脏物、油渍等清除干净，脱脂应在施焊前两小时以内进行，坡口上的毛刺应用锂刀或砂纸清除。点焊应沿圆周等距离点3~4处（Dg<10Omni时为3处，Dg>10Omni时为4处），点焊长度应为5"20mm.不锈钢板卷钢管其纵横向焊缝的点焊间距为150"180mmo点焊长度为10一20伽。若采用手工氮弧焊时，可以不点焊或用手工氫弧焊点较小的焊点，焊点要小，以便于焊接时良好的熔合。焊接时要保护管材。一般做法是在距离焊口4一5俪外,涂一道宽40~50mm的石灰浆保护层，待石灰浆自然干燥后才焊接。也可以用石棉橡胶板防止飞溅物落到管材上。不允许在焊口外的管子上引弧和熄弧。在焊接过程中停火或更换焊条时，应在弧坑前方约20~25mm处引弧。然后再将电弧返回弧坑，焊接应在盖住上一段焊接10"15mm处开始。焊接钢板卷制管时应设置引弧板和熄弧板。不锈钢管焊接应在0€以上进行焊接，若在0C以下焊接时应在点焊前开绐预热,预热到不低于手感到灼热的温度，并在焊接过程中保持这种温度。在整个过程中应防止风雪及雨的直接侵袭和外来的冲击作用。手工电弧焊：焊接时，采用直流反接（负极接工件，正极接焊条）法。焊接电流不宜过大，一般比低碳钢焊条低20%左右，焊接电流可参考下表手工电弧焊焊接电流焊条直径（mm）2.53.245焊接电流（安）508080100110150160200焊接时，以短弧窄道焊为宜。更换焊条时，须用砂轮机将熄弧处轻轻打磨一下，以便它与下一段焊缝金属可靠的熔合。多层焊接时，以避免焊件过热，应在前一层焊缝泠却后，在进行下一层焊缝的焊接。 药极手工氫弧焊氮弧焊的电源为交流和直流两种，焊接奥氏体不锈钢宜采用直流正极法（负极接电极、正极接工件）。所用的电极必须具有高熔点、电阻小、电子发射能力强等特点。氫气纯度要求达到99.80~99.96%。焊接时右手拿焊枪，左手拿焊条。焊枪只作前后平行移动，焊枪端部与工件的间距约8"10mnb电弧长度2~4mm左右为宜，自右向左进行焊接。第一层（封底焊）不添加焊丝时。电弧长度保持在1"1.501111为宜。开始焊接时，应提前供气3一4秒钟。焊接完毕时，应继续送出保护气体，待5秒钟后可关闭送气阀。焊接过程中为了避免焊缝背面产生的氧化气孔和硬功夫皮等，管内应充氮保护。具体做法如下：当管线较短时，用氫气将管内空气排除掉，再将管内的两端堵住，并且白胶布贴在对口间隙上（焊时可随焊随撕）。当管线较长时，可用栓有镀锌铁丝的布团代替木塞放在焊口两侧约200mm处，也可在焊口两侧约200mm处粘贴可熔纸（可熔化干水中）。采用粘贴水熔低时。须将对口的一侧宽约6"7mm处用锂刀锂掉一点。然后把不锈钢制成的充氫扁头小管插在铿成的缝中。焊时从充氮管附近开绐。最后将充氫小管拔出，并将缝隙焊好。有些管道要求光滑，为此管口钝边要小，对口时可不留间隙，焊第一层焊道时不用添加焊丝，用电弧热将管口钝边熔化凝固成一起，以后各层焊道再添加焊丝或用手工电弧焊焊接。气焊当管壁厚度不大于1.5mm时，允许采用氧气乙烘焰焊接。焊接时应注意以下几点:火焰应选用中性焰或略带乙烘过剩的轻微碳化焰，火焰的热能要比焊同样壁厚的碳素钢管小三分之一。焊丝的含珞量比母材高，而含碳量应比母材低，也可用与母材同型号的焊丝焊接。焊丝及管子端头都要涂焊药。焊条尽量在熔池内熔化，不能让焊条单独熔化。在熔合良好时，焊接速度应尽量加快一些，并不得在中途停顿。管子端头不开坡口，对口时两管端头保持0.5~lmm的间隙。5.4、阀门和法兰的安装5.4.1,阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。5.4.2,阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮 作为起吊点，且不得随意转动手轮。5.4.3.截止阀、止回阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定：截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；5.4.4、所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。5.4.5.安装阀门传动装置应符合下列要求：a、方向接头转动必须灵活；b、传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30。；c、有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。5.4.6、安装时注意，阀门手轮不宜朝下，且应便于操作及检修。5.4.7、法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。5.4.8,对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氫弧焊,保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。5.4.9.法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。5.4.10、法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.4.11、法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。5.4.12、法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2-3mm0垫片宜切成整圆，避免接口。5.4.13.当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。5.4.14,法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。5.4.15、安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2〜3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。5.4.17、连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。5・5、支吊架安装 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装牢固、平整，与管子接触良好。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。主蒸汽管道,吊杆应在位移相反方向。按设计位移值的1/2倾斜安装。弹簧组件在吊挂之前，按设计要求进行整定。固定支架应严格按设计要求安装，并在管口预拉伸前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的1/2,保温层不得防碍热位移。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式，材质和位置。主蒸汽管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。6、给排水管道安装6.1、铸铁管道安装球墨铸铁管道，大多采用胶圈接口。搬运球墨铸铁管时应轻放，往管沟放时，采用人工下管法，管子两头用绳分别套在靠近两端头处，两人共同操作，大绳一头固定在沟上某处，也可人踩住，另一端两人同时慢慢松开，使管子滚入沟内。严禁将管子推入或撬入管沟内。安装胶圈时，先将胶圈安承口内，再将插口推入承口内（插入方法同排水管安装），并及时调整管道中心位置，在承插处挖好工作坑。管道安装完后，在试验之前，将所有转弯处应设支敦以防管道受压后接口处分开。试压验收合格后开始回填土。施工时应注意以下几点：a、铸铁管铺设前，先检验管子是否有裂损，之后清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层，并用铁刷刷干净。b、承插铸铁管对口的最小轴向间隙：DN100的宜为5伽1。c、沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。d、在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。e、管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。仁在沟槽内挖接口工作坑之前，有三通、阀门的地方要先定位，然后按承口迎水流的方向逐个确定工作坑的位置。在坡度较陡的地段，承口应在高处，以利管道的稳固和接口操作。g、施工过程中严禁把物品遗留在管道内的事例，如木材、水桶、手锤、油麻、法兰垫等，管道投入使用后，极易造成阻塞，甚至造成水击损伤阀件。因此，施工中切 忌把物品放在管道内，以免遗忘。下班之前将管口堵住，以免碎石小动物钻入。h、管道镇墩、支墩应满足设计要求，保证钢管在安装过程中不发生位移和变形,管道下设135。混凝土基础，管道支墩作法参见95S222.鞍式支座的顶面弧度，用样板检查其间隙不应大于2mm。滚轮式和摇摆式支座的支墩垫板高程，其纵、横向中心偏差不应超过5mm,与钢管主设计轴线的不平行度不应大于2/1000,安装后能灵活动作，无卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mmo6.2、碳钢管道安装本工程中大多数管道采用碳钢管连接，接口为焊接，阀门在施工时一次安装。①、管子的表面处理：管子安装之前，要根据其表面锈蚀和污染情况以及涂料的施工要求作表面处理。本工程根据现场號工条件选用手工除锈的方法使其达到设计要求的st3级。②、管道防腐蚀：在管道除锈并清理后，宜在当班涂完两道底漆，随即缠绕一层玻璃布，玻璃布要拉紧、平整、使涂料透过布孔，玻璃布压边为20~25mm,接头搭接长度为100〜150伽】。第一层玻璃布缠绕完后并表干，在进行下一道工序，以此类推，第三层玻璃布缠绕完后涂刷三道面漆。③、管子切割：本工程管子切割采用氧乙烘火焰切割。切割后要保证切口平正,管口内外无毛刺和铁渣，切口断面不应产生收缩，留有坡口。坡口应打成V型坡口,坡口角度为之间，打好后应除去坡口表面的氧化皮、夹渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。8-12mm后的钢管坡口形势如下图：60°〜65。!//////////廿\\\\1工管厚2~3mm但是对于不锈钢管子不能用火焰切割，需用磨光机切割。④、管道安装：管子及阀门应具有出厂合格证明书，并不得有砂眼、裂纹、严重锈蚀等缺陷。管子材质与规格及阀体型号与规格应符合设计要求。管子及管路附件的内部应在安装前清理干净，不得存在杂物。除锈的管子及管路附件，应在安装以前进行。管道安装应横平竖直，不能错口。阀门安装应在全关闭状态，以免在施焊时阀体内产生电弧，损坏阀门的密封面。 管道与设备连接时，设备安装应以安装合格，中心线已找正合格；管道内部防腐或衬里等工作已经做好，并无任何杂物；管子、管件等已检验合格，并具备有关的技术证件。管道与法兰连接时，法兰的密封性能应良好；法兰连接应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000,且不大于2mn);螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%;法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后外露长度一般不宜大于2倍螺距。6.3、混凝土管安装全场生产-雨排水管道采用钢筋混凝土管道和小部分混凝土管道安装，管沟经定位放线后采用1：0.67放坡开挖管沟，机械挖沟硬留200mm厚用人工清挖，如有回填土应作夯实处理。 将管底条基混凝土Cl先进行浇筑，覆盖养护七天后，开始安装钢筋混凝土管，在雨排管管基断面图120雨排管接II纵断而条基上弹出中心线,用吊车将混凝土管1:3水泥砂吊放到基础上，管口对正，接头处管口用钎子凿毛，包裹一层钢丝网，用浆捻缝，然后抹宽12Omni,厚30mm的砂浆保护层。砂浆抹带施工完毕后，在条基两侧支上模板，浇筑上部混凝土C2。有部分未拆除部位，再恢复时要将原C2部分凿除1000mm，待管道安装完毕后，浇注C2部分前，应在C1上部做钢筋网片，以满足接茬而戋。闭水试验：雨排管施工完毕后，要进行闭水试验，在需检查段两端的排水井处封住管口，从检查井放入水，观察12小时无渗漏，方可进行下道工序，有漏水的部位，放掉水用砂浆再次修补，凝固后再做试验，直到完全无渗漏为止。回填土：回填土在混凝土完全凝固（28天后）及闭水试验合格后进行，管子两侧及顶部500価范围内采用人工夯实回填，土的粒径不大于20mm,每层摊铺厚度不超过250mm。底部回填完毕后，上部用蛙式打夯机进行夯实。排水检查井做法参照标准图集02S515,地下构筑物均按有地下水情况施工。道路上的检查井井盖选用重型井盖，其余选用轻型井盖。6.4、给水系统安装A、管径小于或等于100mm的镀锌钢管采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应及时做防腐处理；管径大于100mm的镀锌钢管采用法兰连接，镀锌钢管与法兰的焊接处采用二次镀锌。B、给水立管和装有3个或3个以上配水点支管始端，都安装可拆卸的连接件。C、给水引入管与排水排出管的水平净距不得下于Im。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m;交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m0给水管道应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管， 其长度不得小于排水管管径的3倍。D、给水水平管道应有2%。~5%。的坡度坡向泄水装置。E、管道及管件焊接的焊缝外形尺寸要符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。F、管道支架的最大间距钢管管道支架的最大间距公称直径(mm)1520253240507080100125150200250300支架最大间距保温管22.52.52.533444.567788.5不保温管2.533.544.55666.5789.51112塑料管及复合管管道支架的最大间距公称直径(mm)121416182025324050637590110支架最大间距(m)立管0.50.60.70.80.91.01.11.31.61.82.02.22.4水平管冷水管0.40.4().50.50.60.70.80.91.01.11.21.351.55热水管0.20.20.25().30.3().350.40.50.6().70.8H、管道和阀门安装管道和阀门安装的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1水平管道纵横方向弯曲钢管每米全长25m以上1>25川水平尺、直尺、拉线和尺量检查塑料复合管每米全长25m以上1.5>25铸铁管每米全长25m以上2>252立管垂垃度钢管每5m以上3>8吊线和尺量检查塑料复合管每米5m以上2>8铸铁管每米5m以上3>103成排管段和成排阀门在同一平而上间距3尺量检查I、管道防腐及保温室内直埋给水管道(塑料管道和复合管道除外)应做防腐处理。埋地管道防腐层标材质和结构应符合设计要求。为延长使用寿命，确保使用安全，规定除塑料管和复合管本身具有防腐功能可直接埋地敷设外，其他金属给水管材埋地敷设均应按规定作防腐处理。项次项目允许偏差(mm)检验方法1■"V汽+0.15-0.056用钢针刺入2表面平整度卷材5用2m靠尺和楔形塞尺检查涂抹10注：§为保温层厚度。J、水压试验及交付使用 给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPao金属及复合管给水管道在试验压力下观测lOmin,压力降不应大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏。给水系统在竣工后或交付使用前必须通水试验，并作好记录，以备查验。6.5、排水系统安装A、检查口与清扫口的设置；立管上设置检查口，在最底层和有卫生器具的最高层必须设置。两层建筑时，只在底层设置立管检查口；如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口。检查口中心高度距操作地面一般为5,允许偏差±20mm;检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处安装检修门。在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm;若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于400mm。在转角小于135度的污水横管上，应设置检查口或清扫口。污水横管的直线管段，应按设计要求的距离设置检查口或清扫口。B、金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2m;立管不大于3111。楼层高度小于或等于4m,立管可安装1个固定件。立管底部的弯管处应设支墩或采取固定措施。排水塑料管道支吊架最大间距（单位：m）管径（mm）5075110125160立管1.21.52.02.02.0横管0.50.751.101.301.6C、排水通气管不得与风道或烟道连接，应高出屋面300mm,在通气管出口4m以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧。在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m。D、排水管道的坡度应符合下表规定生活污水铸铁管道的坡度项次管径（mm）标准坡度（％。）最小坡度（%o）1503525275251531002012412515105150107620085 E、排水和雨水管道安装应符合以下偏差项次目项冷mmXT/(标坐511(4线查高标5+1一3横管纵横方向弯曲管铁lm每11>52>m每115•115m2)(上*以全52>8O3>管料塑lm每5•1183>凝倾混管筋気土钢廿m1A每3上以m52z<长全57>4立管垂直度管铁铸m每35>管钢5每3O>管料塑m11每35>F、隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前需要做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min水面下降后，再灌满观察5min,液面不降，管道及接口无渗漏为合格。6.6、雨水管道及配件安装A、雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管上部的雨水斗。悬吊式雨水管道的敷设坡度不得小于5%0;埋地雨水管道的最小应符合下表规定地下埋设雨水排水管道的最小坡度项次管径(mm)最小坡度(％。)15()2027515310()841256515()56200—4004B、雨水管道不得生活污水管道相连接。防止雨水管道满水后倒灌到生活污水管，破坏水封造成污染并影响雨水排出。C、雨水斗管的连接应固定在屋面承重结构上。雨水斗边屋面连处应严密不漏。连 接管管径当设计无要求时，不得小于100mm.雨水斗的连接管应固定在屋面承重结构上,主要是为了安全、防止断裂；雨水边缘与屋面相连处应严密不漏，主要防止接触不严漏水。DN100是雨水斗的最小规格。6.7、卫生器具安装卫生器具的型号、规格、质量应符合设计或工程合同的要求。卫生器具的安装位置应符合以下要求：蹲式大便器排水孔的中心纵向距墙面不小于54厘米；坐式大便器排水孔的中心纵向距墙面不小于42厘米，坐面距地面的高度约35厘米；小便器口边距地面约60厘米；洗手盆口边距地面约80厘米。卫生器具镶接完好，卫生器具与排水管连接时，排水支管的管径坡度应符合以下要求；大便器、小便器、洗脸盆的排水管管径分别为10厘米、4〜5厘米、3.2~5厘米、5厘米;管道最小坡度分别为0.012.0.02.0.02.0.02.0.02。支架埋设平整、牢固、防腐良好。卫生器具安装牢固平稳、无损伤；与给排水管道及附件的连接严密不渗漏。排水栓、地漏安装平整、牢固、低于排水表面，无渗漏。给排水管道及附件的型号、规格、质量应符合设计及规范要求。管道安装应布局合理，尽可能贴近墙面，横平竖直，坡向正确，铺设牢固。附件安装位置正确，使用灵活，方便，完好无损，连接牢固。管道之间、管道与附件之间、附件之间安装连接牢固、无渗漏。给排水系统畅通无堵塞、无渗漏，水表运转正常。暗设给排水管道必须在封闭前进行加压渗漏试验。卫生器具及各种给排水管在穿过楼层时，周边应作防渗漏处理。6.8、管线穿越道路管线在穿越道路时，给水管道均加套管，其标高确保给水管覆土1・2米以下，套管长度随主干道宽度向两端至步道延伸1・0米，套管与管道间应用沥青油麻绳或石棉绳填塞，遇有阀门井处可适当调整。6.9、管道试压及灌水试验①、试压准备 给水管道在进行试压前应对管线进行全面完整性检查，按照设计院的图纸对已安装好的管道、管件、阀门、紧固件等进行核对，材质是否用错；螺栓是否紧固；焊缝检验及热处理工作是否已结束。试压前应根据设计要求和规范编制管道试压方案；根据方案对被试系统的管线进行接通或隔断，对设备的连接处应用盲板隔离，用盲隔板处应挂牌标注。管道接口均不应进行防腐保温；埋地管线一般不应复土以利检查。①、管道试压时端盖强度计算的计算：圆形平端盖的厚度&的计算：8=KD/PM—式中：K—系数，对于夹在两个法兰之间的盲板，K值取0.4;o—材料的许用应力，Pa;一般情况碳钢的。采用108Pa;D—圆管的内径；P—介质的压力。②、液压试验：液压试验应用洁净的水进行，注水时，应从下游缓慢灌入，管如时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设排气阀，将管段内的空气排除。试验应在环境温度TC以上进行，否则应采取防冻措施，水压试验合格后，应将系统内水排净。埋地管在回填土后，应进行最终水压试验。实验前管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力，渗水量合格值为DN100的铸铁管0.7L/km-min;DN350的钢管0.9L/km•min。③、对于排水管道在检查经验收合格，未回填土且沟槽内无积水后要进行灌水试验，将管线分段，将每段两端用砖砌死，端面用水泥磨光，且承载力大于水压力的合力。灌满水后持续24小时以上,当渗水量小于22.18m3/(24h-km)时为合格。6.10、管线避让原则管线需要避让时遵循以下原则：小管径让大管径，有压管让无压管，临时设施让永久设施，合理避让电缆沟。7、焊接工程工艺7.1、技术准备 7.1.1、施工现场应设置焊接专业技术负责人和专职焊接质量检查员。焊接专业技术人员应及时根据现场施工情况向有关人员进行技术交底。专职焊接质量检查员应深入施工现场对焊接工程进行检查，监督和验收。7.1.2、现场应配备经专业技术培训和考核合格取得II级以上专业资格的人员担任相应的焊接检验工作。7.2、焊前准备7.2.1、焊前必须查明所焊材料的钢号，钢材、焊材的质量必须符合国家标准规定,并应有制造厂的质量合格证。7.2.2、焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5°C,且相对空气湿度小于60%的库房内。7.2.3、管子在对口前应按焊接工艺指导书、焊接工艺卡要求加工坡口，并将焊口表面及附近母材每侧20nrni内、外壁的油、漆垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。7.2.4、焊件对口时应做到内壁齐平，焊口错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1mm。7.2.5、焊条、焊剂使用前应按照说明书要求进行烘焙，重复烘焙次数不得超过两次。焊丝使用前应清除锈垢和油垢，露出金属光泽。焊条使用时应装入温度保持在100〜150C的专用保温筒内，随用随取。7.2.6、焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。7.3、焊接工艺7.3.1、焊接时允许最低温度为：碳素钢：-20€,7.3.9、施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时,应采取防止裂纹产生的措施。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。7.3.10.焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上低应力的焊工本人的代号钢印。7.3.11、管子焊接时，管内不得有穿堂风。不锈钢管应采取氫弧焊打底，电焊盖面或全氨焊接，并在管内充氨气防止焊肉焊缝氧化。7・5、质量检验 7・5・1、外观检查：全部焊缝应进行外观检查。焊缝外形尺寸应符合规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母线应平滑过渡。焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。焊缝咬边深度不超过0.5mm,且总长度不超过管子周长的20%,并不超过40mm.7.5.2,外观检查合格后对焊缝进行X射线探伤。探伤应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，质量不低于II级为合格。7.5.3.经探伤检查的焊缝如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目进行补充探伤检查。如补充检查的不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。7.5.4、对于不合格的焊接接头应进行返修。同一位置上的修补次数一般不得超过三次。返修时应制定补焊措施并照工艺要求进行。8、管道系统的试验和清洗8.1、管道系统的严密性试验8.1.1、管道严密性试验前应具备下列要求：管道系统安装完毕并符合设计要求。在吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支、吊架及加固件已安装完毕。结束焊接并经检验合格，清除管线上所有临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等。试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。压力表不少于2块，具有完善的，并经批准的试验方案。8.1.2.在系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后进行试验，严禁带压修理。结束试验后，应及时排净系统中的全部存水，并拆除所有临时支吊架，盲板及加固装置。8.2.管道系统清洗管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其它可能影响管道内部清洁的工作。9、施工质量管理9.1、建立工程质量管理小组组长：刁团基组员：各施工班班长 小组成员要明确责任和权限，根据工程质量目标展开工作。9.2、质量目标9.2.1、分项、分部工程100%合格；9.2.2、单位工程100%合格；竣工项目100%备案；9.2.3,工程质量100%达到合同约定，满足工程要求；9.2.4.杜绝重大以上质量事故；9.2.5.全年累计返工损失率小于工程总量的万分之2。9・3、质量管理控制措施9.3.1、成立质量管理体系，由项目经理、主任工程师、质量部长、技术部长、工长、施工班组的专职质检员组成，质量管理体系对工程分部（子分部）、分项工序有否决权。9.3.2、加强人的控制，发挥“人的因素第一”的主导作用，把人的控制作为全过程控制的重点。对项目管理人员，根据职责分工，必须尽职尽责，做好本职工作，同时搞好团结协作，对不称职的管理人员及时调整；对外埠施工队伍严格施工资质审查,并进行考核上岗施工。在编制施工计划时，全面考虑各种因素对工程质量的影响和人与任务的平衡，防止造成人为事故。9.3.3、加强施工生产和进度安排的控制：会同技术人员合理安排施工进度，在进度和质量发生矛盾时，进度服从于质量：合理安排劳动力，科学地进行施工调度，加强施工机具、设备管理，保证施工生产的需要。9.3.4、加强號工物资的质量控制：原材料、成品、半成品的采购必须认真执行《采购工作程序》，建立合格的供应商名册，并对供应商进行评价。凡采购到现场的物资，材料人员必须依据采购文件资料中规定的质量和申请计划进行验证，严把质量、数量、品种、规格验收关，必要时请有关技术、质检人员参加。9.3.5、严格检查制度，所有施工过程都要按规定认真进行检验，未达到标准要求必须返工，验收合格后才能转入下道工序。9.3.5.1、自检：操作工人在施工中按检验批质量验收进行自我检查，并由施工队专职质检员进行复核，合格后填写自检单报质检员，保证本班组完成的质量检验批达到质量目标的要求，为下道工序创造良好的条件。9.3.5.2,专检：在自检满足的基础上，项目专业质检员会同有关专业技术人员进 行复查，合格后报项目监理部验收。检查中要严格标准，一切用数据说话，确保分项、检验批工程质量。9.3.5.3.交接检：各分项、检验批或上道工序经专检合格满足要求后，组织上下工序专业技术人员进行交接验收，并办理交接验收手续。9.3.6.坚持样板引路制度。各道工序合格各分项、检验批在施工前必须作样板，有关人员进行监控指导。样板完成后要由项目专业质检员和有关专业技术人员共同进行验收，满足要求后才能全面施工。9.3.7、加强成品保护，指定专人负责。严格执行《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》采取“护、包、盖、封”的保护措施，并合理安排施工顺序，防止后道工序损坏或污染前道工序。10、职业健康安全管理10.1、职业健康安全目标10.1.1、全年无职工因工死亡事故；10.1.2、全年无重大道路交通及以上事故；10.1.3、年千人负伤率＜2.5%o；年千人重伤率＜0.25%o；10.1.4、工程施工现场安全达标合格。10.1.5、特种设备、车辆完好运行；10.1.6、隐患整改率：100%;10.1.7、特殊工种持证上岗率：100%;10.1.8、安全教育培训率：100%。10.2、职业健康安全管理措施10.2.1、施工人员必须进行安全教育。10.2.2、高空作业，安全带必须拴在牢固可靠之处，无处挂安全带的地方，必须设立安全绳。必须正确使用安全带，高空作业人员必须经体检合格。10.2.3、施工前必须做好安全措施，向每个职工进行安全技术交底。10.2.4、水压试验前，应检查管道与支架的紧固性和管堵板的牢靠性。确认无问题后，才能进行试压。 10.2.5、压力较高的管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒。禁止无关人员进入，升压和降压都要缓慢进行。工作人员不得站在焊口正前方，应尽量避免靠近焊口位置。10.2.6、管道酸洗应有必要的防护用品，工作地点应避风良好，并有适当的防火措施。10.2.7、施工前应进行详细的安全技术交底。10.2.8、夜间施工必须要有充足的照明。10.2.9、临时脚手架及平台必须搭设牢固，并设置围栏。10.2.10、所有电焊外壳都必须正确接地，各接线点要求接线良好，焊接电缆绝缘无破损。10.2.11、气瓶瓶阀冻结时，应用热水或水蒸气加热解冻，严禁火焰加热。10.2.12、使用电动工具时要戴绝缘手套和护目镜。9.2.13、焊工施焊时应穿戴绝缘性好的电焊手套和工作鞋，并遵守安全操作规程。9.3、保证安全的技术组织10.3.1、安全管理体制10.3.1.1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，加强安全管理，保障职工在生产施工中的安全和身体健康，预防各类伤亡事故的发生，确保公司及项目部安全管理目标的实现。9.3.1.2,建立工程安全领导小组，项目经理对施工安全负第一责任，有项目经理任组长，技术负责人、安全员任成员，安全员刘本厚落实安全交底，审批、验收制度。9.3.1.3.按照管生产必须管安全的原则，项目部经理、技术负责人，按各自的分工，管理好工作范围内的安全生产。班组长对本工段本班组安全生产负责。10.3.1.4、项目部根据工程量大小设专、兼职安全员一名，按照职责管理好本项目部安全工作。10.3.1.5,各班组设兼职安全员一名。10.3.2、工程安全管理10.3.2.1、安全例会：项目部每月召开一次安全会议，分析安全生产形势，研究解决安全生产管理的重大问题；每天召开一次安全班前会，每班进行安全交底。 10.3.2.2,安全教育：新入工地的职工必须进行三级安全教育，并经考试合格后方可上岗。特殊工种人员必须经培训，考试合格取得操作证后方可上岗。10.3.2.3、安全检查：每月组织一次安全大检查，由安全领导小组组织所有成员参加；每周一次岗位安全检查，由项目部经理、技术负责人、安全员参加；每班一次作业标准检查，由班组长、兼安全员参加，做好记录；做到违章违纪有记录，有处罚登记，事故隐患整改及时，并有隐患通知单。10.3.3、安全措施10.3.3.1.吊装过程中严禁吊装物下站人。10.3.3.2、管沟开挖按规范要求按1:0.67比例放坡。10.3.3.3、在管沟内作业，要防止塌方，对存在隐患可能发生塌方的地方，要采取支护，并且要有专人监护，时刻观察土质情况。确保安全作业。10.3.3.4.严禁作业人员在管沟内休息11、文明施工及环境保护11.1、环境管理目标11.1.1、水、电、材料能源消耗降低预算的2%;11.1.2、废水定点排放率达100%;11.1.3、固体废弃物分类回收，按规定排放达到100%。11・2、文明施工的管理制度11.2.1、在现场明显位置设置施工标志牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、承建单位、项目经理和现场总代表人的姓名，开、竣工日期，施工许可证批准文号等。11.2.2,结合工程特点和不同阶段，按施工程序布置安全标志、标语和安全旗；危险区域和部位应有安全防护设施及警告牌，警示和渲染现场安全氛围，营造良好的施工作业环境。11.2.3,现场要保持干净整洁，消灭“五头”，即：木头、铁头、烟头、焊条头、电缆头；在各个部位分别设置垃圾箱，废旧物料及垃圾集中存放，定期清运，施工中 的边角余料应及时清除，做到工完料净场地清。11.2.4、施工人员养成良好的文明习惯，不准在已完工的墙面、地面、设备表面等处涂写乱画；不准随地便溺。11.2.5、做好施工现场防火工作，建立防火管理制度，明确负责人，在危险部位、易燃、易爆场所配备足够的灭火器材。施工人员必须牢固树立安全防火意识，增强全员安全防火责任。11.2.6、高处作业的安全通道、设备保护、危险场所、试运区域和主厂房各层平台、楼梯、上料口、电梯口等部位安装标准围栏和安全网，行走部位设手扶水平安全绳。11.2.7、合理安排施工工序，尽量避免交叉作业。交叉作业时应搭设隔离层，危险区域设置安全网，高处作业严禁向下投掷物件，小件废料随身携带，大件采用溜绳或吊车运至地面。11.2.8、施工平台的预留孔洞、地沟等必须设置临时盖板，以保护作业人员的安全。11.2.9、施工作业的电焊机制作集装箱集中摆放，实行负责人挂牌管理，二次线成束捋顺布设。11.2.10、电源配电箱应按统一规格设置或采用配电盘集装箱，活动范围较大人员可采用便携式配电盘，配电箱内的线路应绝缘良好，排列整齐，绑扎成束并固定在箱内，严格按规范要求安装漏电保护器。11.2.11、施工中脚手架的搭设要符合要求，并实行挂牌管理，标明使用单位，搭设负责人，使用负责人、验收人、搭设时间和脚手架的承载能力。11.2.12、加强现场治安保卫管理，建立警卫巡视制度，做好现场的防盗治安管理工作。11.3、文明施工措施11.3.1、项目部成立由项目经理为主任，生产副经理、工程、安全、保卫、工会等部门负责人组成的文明施工管理委员会，对现场的文明施工工作进行领导，安全监察部负责管理和监督，各工程处设文明施工管理员，具体负责各自责任区内的文明施工管理。11.3.2、在工程施工期间，项目部将以下方面作为文明施工的重点，加强管理。a、设备材料管理。根据工程进展需要，进入锅炉、主厂房等主要施工区域的设备、材料，随进随用，并保证不影响施工和通行，实行进场审批制度。设备堆放、材料摆 放整齐规格，做好标识。大型设备的存放经主管施工经理批准。b、施工用电管理。加强施工用电管理，电源设备的布置、线路的走向、配电箱的设置要符合施工组织设计，严格遵守建设部JG46-88《施工现场临时用电安全技术规范》，采用集装箱式变压器并使电缆直埋，从变压器到用电场地采用统一的配电盘，并标识该盘的功率，以保证用电的合理和安全。每天下班时切断电源，防止火灾发生。c、保温及油漆施工管理。进入现场的保温材料及油漆数量，按工程量控制，拆除的包装及时回收。进行保温作业时，应采取铺设隔离层的方法，避免碎悄飞落，并及时清理。油漆作业时应设置有效的隔离设施，防止油漆滴落到地面、墙面和设备上。 项目安全保证体系项目经理：李明 项目质量保证体系'