《管道施工方案》word版.doc 57页

'管道施工相关组织设计管道预制施工方案拜耳SPCII管道预制项目编制:审核:批准:上海燕达建设有限公司2009年03月02日目录 1工程概况32编制依据33施工程序34项目组织机构55主要施工技术措施65.1图纸分包65.2材料检验标识65.3喷砂防腐65.4坡口加工75.5管道预制75.6管道焊接75.7无损检测105.8水压试验105.9氦检漏105.10不锈钢管酸洗钝化105.11包装115.12质量检验和试验系统控制点流程图116施工进度计划表127施工人员动员计划128施工机具动员计划139施工布置平面图（材料堆放及预制区域）1310质量保证计划1311安全与文明施工15 工程概况拜耳SPCII项目位于上海化学工业区内拜耳一体化基地。建设单位：拜耳聚合物（上海）有限公司监理单位：上海协同监理公司施工单位：上海燕达建设有限公司本项目中预制管道总长约2万米，6.8万达因，包括碳钢和不锈钢，其中不锈钢分304（L）和316（L），主材（钢管和管件）由建设单位提供，所有管道预制、检验、试验、防腐在燕达公司工厂内完成，尽可能达到100%预制。管道预制合格后作为管道元件产品，一条管线作为一个单位，出具一份合格证及相关资料。编制依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；CorrosionProtectionCSA0056CorrosionProtectionSystem(PipingandVessels)ColorCodeforPipingBulkMaterialProjectStandardDPC/SPCPIPINGANDEQUIPMENTTOPCOATINGCOLOREngineeringStandardsBISS-ES-50-001Rev.0WeldingandtestingWN416CFabricationandinstallationrequirementsPipingSpecification9911-1FabricationandinstallationrequirementsPipingSpecification9911-2ExtrusioncoldbendedPipingClassification9900-5BranchunreinforcedPipingClassification9900-6JacketedPipingFabricationandInstallationRequirementsPipingClassification9911-7ReinforcedopeningUnreinforcedbranchPipingspecificationWerknorm597燕达公司相关管理文件燕达公司质量手册YD/QM-2006施工程序准备阶段 图纸会审R设计交底R信息反馈设计和顾客R材料标识、采购R焊接工艺R编制施工方案R无损检测工艺R审核、批准R防腐工艺R资源配备R报监检R图纸相关文件发放R施工阶段交底E绘制单线图R焊材控制H喷砂防腐E竣工阶段组对、焊接E总体检验H强度、严密性试验H运输E清洗或吹扫E防腐E资料交接R保护E停工待检点H审核点R检查E 项目经理：朱启江技术负责人：闫世利质量工程师各施工班组施工经理：陈玉森仲为会费控工程师丁世海焊接质检员管道质检员管道工程师刘勇王兰勇材料工程师唐晓立赵朝禄进度控制员赵强项目组织机构 主要施工技术措施图纸分包l接到Bayer提供的工作包图纸后，工程师应先标注焊口号，按照介质、试验压力、探伤比例breakdown，并报Bayer相关部门批准。l工程师应按Breakdown后的工作包发放图纸，工作包应注明管线号，介质代码、试验压力、探伤比例，油漆要求等。材料检验标识l焊接材料应有质量证明文件，并经外观检查合格，进仓库后防潮，并按批号分别堆放。l所有甲供材料应有相应的质量证明书，材料检验合格后按规格堆放，不锈钢和碳钢材料必须分开。l所有材料按拜耳公司文件ColorCodeforPipingBulkMaterial要求进行标识。l具体要求见公司材料控制管理程序。喷砂防腐l防腐材料必须有制造厂的质量证明文件,本工程选用佐敦油漆,型号须符合拜耳文件要求。l使用稀释剂时，其种类和用量应符合佐敦油漆生产厂标准规定。配制涂料时应搅拌均匀，必要时可用细铜筛网过滤后使用。l施工时，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、强风天气不得在室外施工。l喷砂清除管道表面的铁锈、焊渣、毛刺及油、水等污物，达到St2.5级，并在12h内涂刷底漆。l涂层为底漆一层，涂层应均匀，颜色一致，不得漏涂，漆膜应附着牢固，无脱落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整，无损坏、流淌现象，干膜厚度符合标准规定。l防腐的检查与验收l管道防腐涂层厚度，抽查二根。每根测三个截面，每截面测上、左、右三点，其中一点不合格时，再抽查二根，如仍有一根不合格时，应逐根检查。项次检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、反锈不允许目测2透底、流坠、皱皮大面积不允许目测3光亮与光滑光亮、均匀一致目测4颜色、刷纹颜色一致，纹通顺目测5厚度80%点不小于设计厚度80%测厚仪l防腐涂层应在表面结成牢固的漆膜后，方可进行检查与验收，并符合下表要求 具体要求见喷砂油漆程序。坡口加工l班组接到细化的工作包，按照工作包提供的材料清单领料。l管道坡口采用坡口机加工或氧炔焰倒角，然后用角向磨光机打磨；合金钢不允许用氧炔焰切割，可用等离子切割或冷切割。单边坡口角度约30°-35°，钝边0-2㎜左右，焊口拼装角度60°-70°。l焊口拼装前，应清除坡口两侧25㎜范围内锈斑、油垢、水份等管道预制l管道下料应按设计单位提供的管道系统单线图进行。管道预制应遵守下列程序和规定：ü管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并按单线图标明管线号和按预制的顺序标明各组件的顺序号。ü为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。ü自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当裕度，按现场安装实测后的长度加工，其加工尺寸偏差应符合下表：项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN>10050.5100≤DN≤3001.00DN<3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6l管道冷弯按拜耳公司标准执行，弯管椭圆度不大于管径的4％，壁厚减薄率不大于壁厚的30%，弯管褶皱允许值符合拜耳文件要求l管道预制前将检查合格的管子，弯头清理干净。管子、弯头内不允许有油垢、泥巴、石子等杂物，有条件时将每根管子垂直倾倒干净管内杂物。l校对管子的平直度，特别是口径较大的管子，如外观存在明显缺陷，应作退货处理，并做好不合格评审与处理记录。l预制好的管线上架摆放，不锈钢用用专用架。管道焊接 l焊接系统控制点流程图停检点H审查点R检查点焊缝返修R焊缝探伤R外观检查E施焊R组对E焊接工艺卡R焊接作业指导书R焊接施工焊工资格R焊条烘焙、发放E焊材库保管E焊材管理评定管理焊工管理焊工培训考核RE焊工工艺评定报告Rl管道焊接采用GTAW、GTAW+SMAW工艺，2寸及2寸以下全部使用GTAW进行焊接。l所有焊工必须持证上岗，并取得拜耳公司认可。l管道焊接施工按本项目制定的WPS要求执行。焊材选用如下表：l所有氩弧焊丝都要保证使用前是清洁的。l焊条使用前按要求烘烤，领用后要放进插上电源的焊条筒里面，且要盖上盖子。l镀锌管道在焊接前要清除干净焊口两侧至少20mm的镀锌层，可用火焰烘烤后打磨。预制完成后要规范要求进行补漆。l合金钢应在温度冷却后再停止保护措施。l使用的焊丝再焊接前切除至少25mm。l不允许竖直向下焊接。l不允许使用背部衬环进行焊接。 l每一层焊道都不允许用锤子进行敲击。l临时焊接设施去除后要进行打磨，表面做着色试验检查有无裂纹。l焊接施工中，当环境出现下列情况之一，如不采取有效保护措施，不得进行施焊。雨天；相对湿度大于90%时氩弧焊风速大于2m/s、手工电弧焊风速大于8m/s时。l采用GTAW工艺，在保证良好熔合和焊透条件下，应尽可能采用小的工艺参数，层间温度不宜过高。l根据管道的口径、厚度选择合理的焊接层数，焊缝余高为0～3.0㎜，宽度每边盖过坡口1～2㎜为宜，层间接头应相互错开。l焊接时应注意引弧和收弧质量，必须在坡口内引弧，收弧时应将弧坑填满。l焊缝焊渣及周边飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。l每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。l工序之间应进行互检，确认上道工序合格后方可移交下一工序。l每条焊缝应在单线图及焊口边标注焊口编号、焊工代号及焊接日期，做好焊接工作记录。l焊接结束后，焊工必须进行自检，清除焊缝药皮和飞溅，仔细检查表面质量。l焊缝经自检后，由班组质量员互检，再由专职质量员检验。检验要点为焊缝是否存在气孔、裂纹、未融合、咬边、夹渣及焊缝表面成型。合格后交探伤人员进行抽检。l管道对接焊缝表面质量检验标准表如下：序号项目允许值检验方法1表面裂纹不允许目测2表面气孔不允许目测3表面夹渣不允许目测4飞溅不允许目测5咬边深度＜0.5㎜长度＜焊缝余长的10%焊接检验尺6表面凹陷不允许焊接检验尺7焊缝宽度坡口宽加2-4㎜焊接检验尺8接头内错边壁厚≤6mm时25%S，且不大于1.5㎜焊接检验尺壁厚大于6mm时1.5mm 9余高0～3焊接检验尺无损检测l焊逢外观检测合格后，对管道焊缝按设计规定进行无损探伤检验，探伤比例及合格级按照WN416C和BayerSPCII项目的要求执行。l射线探伤的焊口若发现不合格时，应进行质量分析，对其不合格部位进行返修，返修后重新检测，同一部位返修次数不得超过三次，同时对该名焊工所焊焊口按标准要求进行扩探。l射线探伤人员须持证上岗，作业时必须设警戒标志，并由专人监护。水压试验l试验用压力表经校验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测压力的1.5至2倍，压力表不少于二块，一块设于试压泵出口处，另一块设于被试管道的末端，最高处设排气点。l不锈钢管试验用水氯离子含量不大于25PPM，如超标须进行处理合格。l强度及严密性试验应分级缓慢升压，试验压力为设计压力的1.5倍，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，整个过程以不降压、不泄漏和目视无变形为合格。l试验过程如遇泄漏不得带压修补，缺陷消除后，应重新试验。l试验具体压力按设计要求进行，试验完毕应及时拆除临时盲板，并校对记录，填写管道系统试验记录。l试验时必须由建设单位代表、监理等相关人员到现场确认，并填写试验记录。l试验合格后，按建设单位要求排放在合适地点，并注意安全。氦检漏按照Bayer要求，部分管线需要进行氦检漏，氦检漏检相关程序不锈钢管酸洗钝化不锈钢每道焊口须先进行酸洗钝化，并用清水冲洗、烘干，按照Bayer要求，热油系统需要钝化处理，见酸洗钝化程序。包装包装按拜耳标准进行，法兰面及坡口需进行有效的保护,按要求摆放。质量检验和试验系统控制点流程图检、试验管理信息归档R信息处理R信息传递R质量信息管理信息收集R管道吹扫E返工或返修服务R资料交工R资料整理R资料管理验收、交接H防腐、绝热E管道试验H管道预制无损检测E焊缝外观检查E焊接E组对E试验工艺文件的编审R领料E计量、检验工具的管理E检验工艺文件的编审R管段检查E 返工或返修管道复测H下料煨弯EE停检点H审查点R检查点E管道清理 施工进度计划表ContentdaysfromtoreceiveBayersuppliedIsometricdrawings1day2007年2月10日2007年2月10日BreakdownofBayersuppliedIsometricdrawingsintofabricationandinspectiontestpackages29days2007年2月10日2007年3月10日receiveBayersuppliedmaterial29days2007年2月10日2007年3月10日sand-blasting,primer106days2007年2月12日2007年5月28日Measurementandmarking-off106days2007年2月14日2007年5月30日Inspectionofdimensionsandtransplantationofidentifications109days2007年2月14日2007年6月2日Cuttingandbeveling,Pipebending,T-dring109days2007年2月14日2007年6月2日fitting-up,welding,NDE109days2007年2月16日2007年6月4日leaktest100days2007年3月1日2007年6月8日mist,toppainting104days2007年3月5日2007年6月16日fabricatedpipingprotection111days2007年3月8日2007年6月26日documentation141days2007年2月10日2007年6月30日settosite105days2007年3月18日2007年6月30日 施工人员动员计划序号工种数量备注1项目经理112施工经理13技术负责人14管道工程师25材料工程师16质量检查员37防腐工程师18管工209焊工2010油漆工811电工112机械操作工813辅工25合计102施工机具动员计划序号名称规格型号数量备注1氩弧焊机23台2CO2保护焊机3台3喷砂设备1套 5试压泵1台6行吊1台7弯管机1台8砂轮机20台9内磨机20台10坡口机5台11锯床2台12叉车施工布置平面图（材料堆放及预制区域）预制车间第3跨，材料按照材料管理程序堆放，见施工平面布置图质量保证计划l质量方针和质量目标质量方针：科学管理、精心施工、保证质量、用户满意；质量目标：工程质量全部符合设计文件和合同规定的各项要求，工程一次交验合格率100%，确保建设单位满意。l贯彻公司的质量方针，明确质量目标，全面提高职工的质量意识；l切实贯彻执行“科学管理﹑精心施工﹑保证质量﹑用户满意”的质量方针;l施工过程中全面执行国家和上级部门颁发的有关法规﹑标准和政策,严格按ISO9001:2000质量管理体系,进行全过程全方位质量管理;l明确项目质量目标,围绕质量目标开展一系列有针对性的质量管理工作;l在全体施工人员中树立“百年大计,质量第一”的思想,加强施工人员质量意识教育,严格按设计图纸要求施工,按规范标准施工,按施工组织设计要求施工.l建立健全质量保证体系,明确各自的职责ü建立以项目经理为首的质量保证体系,按公司质量保证手册的要求明确各自的职责,严格把关,确保质量保证体系正常运转;ü自觉接受建设单位现场代表和监理工程师的监督;ü进一步控制并提高管理人员和施工人员的工作质量;l充分做好前期的施工技术准备工作ü组织专业技术人员进行施工图纸会审,参加设计交底,了解设计意图ü按焊接工艺评定的要求,落实各特殊工种人员;ü组织编制切实可行的施工组织设计和质量保证计划;ü向施工班组进行施工技术交底,使施工人员明白项目质量目标﹑施工方法﹑施工质量控制要点,做到人人心中有数; ü按专业编制工程质量控制图，并结合各分部分项工程特点，制定并执行“三检”制度，接受建设单位、监理单位的质量检查。l加强原材料的采购、验收和保管ü以施工图为依据，编制材料采购计划；ü项目施工员根据实际要求，作出材料计划，报公司材料供应科备料，项目组材料员办理材料的进场事宜；ü材料供货单位必须为公司合格供方名册中公布的供应商；ü严格执行材料的验收，到库的材料由材料员进行验证，并收集质量证明文件或合格证，交质量员保管，并作好台帐；到库的管材、配件由质量员按规范规定要求进行抽样检验，并做好记录，严禁不合格品进入施工现场；ü妥善保管，按ISO9001管理程序使之处于受控状态，做好材料的标识；ü材料发放时应做好详细的发放台帐，符合可追溯性要求；ü任何现场修改、材料代用必须取得设计的同意后方能进行，决不允许自行改变施工图纸或降低使用标准。l关键过程控制ü根据工程的特点，关键过程为管道的焊接及试验过程，关键过程的控制内容必须在技术交底中反映，试压方案另行编制；ü焊接工艺按公司焊接工艺评定报告及焊接工艺作业指导书；ü严格按施工图、施工规范和施工技术及文件进行施工，任何现场修改必须取得建设单位、设计单位的同意；ü合理安排工序，按建设单位的需要安排人员和进度，以保证工程质量；ü对各种检查中发现的问题，应及时分析原因，制定对策，限期整改，以满足建设单位的要求。l严格执行“三检”制度ü要求施工人员认真做好自检工作；ü班组之间做好互检工作；ü严格执行工序交接检查制度，上道工序未经检查，不得进入下道工序；ü质量员按控制要点开展专检工作，加强巡检，实行质量否决权制；l自觉接受建设单位，监理单位、质量部门的监督和管理ü服从质监人员的监督和检查，接受建设单位、监理公司和质监部门的监督和管理，并对质量监督、检查工作予以积极配合，确保本工程施工质量；ü按照监理大纲要求，及时提请监理工程师到现场进行检查验收工作，验收合格后才能转入下一道工序；ü对各种检查中发现的问题，应及时分析原因，制订纠正措施，限期整改，以满足建设单位的要求。l加强质量记录的控制 ü各职责人员分别做好各自的质量记录，并妥善保管；ü施工员填写施工日记、技术交底、图纸汇审记录，并保管；ü质量员填写、收集和保管有关质量活动的检查表、评定表以及格种记录，并按各预控点实行检查；ü材料员收集质保书、合格证、复检记录等，做好材料进场的验证和台帐。ü工程竣工，由质量员收集各方面的资料，向公司技术质量科移交有关资料。ü施工记录与工程同步。安全与文明施工l所有施工人员进厂必须接受三级安全教育,熟悉厂内各种安全操作规程l施工中严格执行公司6S制度，开展文明施工管理工作，强化安全生产、杜绝违章事故。l强化内洁管理，施工现场及仓库内的材料应垫起，离开地面，管材及预制件应保证内部干净，预制完成的管段应将管口封闭。l办公室内要及时整理，内外垃圾要及时清扫，保持室内的整齐、清洁，创造良好的办公环境；l仓库按平面布置要求在指定位置设置，仓库或材料堆场，各类原材料半成品、成品、零配件等必须按要求分类堆放整齐，并设有相应的标识牌等；l在指定位置设置废料箱、生产垃圾箱、生活垃圾箱，施工中产生废料、垃圾分别倒入废料箱、垃圾箱内，生活垃圾倒入生活垃圾箱内，并由项目部负责安排人员定期对废料箱、生产垃圾箱、生活垃圾箱进行清理。l施工用的吊车、电焊机、氧乙炔瓶等施工设备机械必须按要求进行合理布置，统一管理，避免影响其它作业的人员。l施工用各种气瓶按规定分别摆放，间隔有效的安全距离，使用完之后要及时将表具、皮管卸下，并拧紧开关，并将气瓶回收到指定气瓶库。l预制车间的废料和生产垃圾由施工人员及时清理，并堆放到废料垃圾箱内，项目组应安排人员每天进行现场的清扫，以保持施工环境的整洁。l施工区域内严禁吸烟。l特种作业人员必须持证上岗，严禁无证上岗和违规作业,车间行吊由专人操作.l严禁施工人员野蛮作业，以防发生质量和安全事故。l在工程施工过程中，作业场所内所用的原材料、半成品、产品、工具和边角余料等要定期整理，把无用的物品从作业现场清理出去，有用的应堆放整齐，标识挂牌，使用时取用方便，项目已完成的部分要加强成品保护，防止损坏避免留下隐患。 l施工过程要坚持经常性作好整理、整顿清扫工作保证施工现场的整洁。l实行定置管理：按照生产工艺过程把机器定位，人员定岗、物料定置。一、工程概况：㈠工程简介1、工程名称：置2、工程地点：。3、工艺管道主要由装置区和罐区（包括管廊）两部份组成。总工程量约为80000DB，主要材质有20#、20g、304L、316L、PP/UP-GF。管道的最大壁厚为11mm；最高操作温度为320℃；最高操作压力为45bar。4、管道介质复杂多样，主要有：循环水、洗涤水、废水、过热蒸汽、废气、净化空气、仪表风、氮气（液、气态）、MDI（含一氯苯）、一氯苯、乙醇胺、低沸MDI、MDI混合物等。5、从管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为常压及压力管道。㈡、本项目的工艺管道总工程量分布情况如下（表1）区域碳钢管道（DB）不锈钢管道PP/UP-GF（DB）备注304L（DB）316L（DB）装置区19700970090003000罐区84701200015000600合计2817021700`240003600㈢、建设施工相关单位1、业主：2、总承包商：3、监理单位：4、设计单位：5、施工单位：㈣、本工程的竣工日期为2006年2月28日，其中冬季施工约140天。管道安装工作必须于2006年1月18日前 完成，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需充分利用好冬季的施工时间。为按期完成管道施工任务，特编制本施工方案。二、编制依据1、施工设计图纸；2、现行的国家、行业标准规范：a.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》b.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》c.SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》d.SH3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》e.SH3505-1999《石油化工安全技术规程》f．国质检锅[2002]83号发布《力管道安装安全质量监督检验规则》g．劳动发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》h．GB4272-92《备及管道保温技术通则》3、本项目的施工合同；4、业主的相关标准和技术文件；5、我公司企业标准a.压力管道安装《质量手册》）b.压力管道安装《质量体系文件》）c.压力管道安装《作业指导书》（）三、拟订编制其他相关施工方案及措施1、《工艺管道预制方案》2、《工艺管道焊接方案》3、《工艺管道焊接工艺评定》4、《工艺管道油漆施工方案》5、《工艺管道试压方案》6、《工艺管道吹洗方案》7、《工艺管道保温方案》8、《工艺管道ITP》9、《项目工艺管道总体施工计划》四、管道施工质量保证体系㈠、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。 为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图（1）。㈡、为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，特程立压力管道质量保证体系如下： 管道工程师安全管理部安全员焊接工程师采购部采购员材料管理员焊条管理员质量管理部焊接质检员无损检测工程师项目经理现场经理施工经理工程部）管道施工2队管道施工3队管道施工1队管道防腐保温队图（1）㈢、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，特别编制《工艺管道检验与试验计划（ITP）》。根据本监督检验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见《工艺管道检验与试验计划（ITP）》，其中重点做好以下环节的控制工作。⑴、工程材料验收⑵、管材防腐检验⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定⑷、焊工考试⑸、焊接合格率控制⑹、管道试压检查⑺、机器连接管道无应力检查㈣、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。⑵ 、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。⑶对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。㈤、建立现场工程材料及成品保护体系。⑴、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。⑵、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。⑶、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。⑷、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。㈥、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。⑴、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。⑵、随时接受政府专业结构监督检查。㈦、建立工艺管道焊接质量保证体系。⑴、现场施焊人员资格审查；⑵、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；⑶、焊接过程合格率考核与控制；⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；⑸、焊口检查、试验。㈧、严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。㈨、管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97或业主的相关规定。五、施工准备1、技术文件准备： ⑴、图纸会审；⑵、施工方案编制；⑶、焊接工艺评定；⑷、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。⑸、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单，并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台10×10m两座，20×10m一座。4、施工材料准备：与总包单位划分好各自的供货范围，由总包单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。5、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。6、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。六、施工程序㈠、材料进出库及检验：⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。㈡、阀门检验：⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺 陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。㈢、管道的除锈、防腐管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为Sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。管道防腐执行拜耳的系统3、系统4、系统5、系统6方案具体要求如下：⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行系统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米）。⑸、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。㈣、管道预制管道预制按《工艺管道预制方案》执行。⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。⑷、 下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管（DN≥200mm）的切割。⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（2）：管段角尺△图（2）⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。图（3）管道的坡口制作形式TCPαTC图A：1mm＜T＜3mmC=0～1.5mm图B：3mm＜T＜9mmC=0～2mmα=65～75°9mm＜T＜26mmC=0～3mmα=55～65°⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。钢板尺200α图（4）⑽、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4））。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。 ⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。㈤、管道安装⑴、管道施工安装程序如图（5）：⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。⑹、管道安装的允许偏差：架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。水平管道平直度：DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。立管铅垂度：允许偏差为5L‰，最大30mm。成排管道的间距：允许偏差15mm。 熟悉图纸及相关规范标准管线上仪表元件的拆除进度计划编制人力、机具准备编制焊口图确定预制管段关键尺寸实测施工前准备图纸尺寸复查下料不合格不合格气密试验（泄漏性试验）验收支架制作探伤、测试坡口型式确定仪表等特殊件开孔坡口制备组对、预制焊接组装、标识、封蔽现场组对、安装按流程图检查按支架安装图检查试压方案确定吹扫方案确定管线检查管道压力试验管线吹扫、冲洗管线复位管线复位检查试压临时管线安装临时管道安装现场焊接探伤、测试管线修改预热、热处理及其他处理预热、热处理及其他处理支架和一次部件的安装吊装前管内清洁检查管道调整段预制安装管内清洁组对误差控制支架安装管线最终检查按流程图检查试压装置准备管道安装的一般程序方案确定图（5） ⑺、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。机器接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。机器的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表2）机器转速r/min平行度偏差（mm）同轴度（mm）备注3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20⑻、伴热管安装：水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间加隔离垫或石棉垫；伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆御的连接件。⑼、阀门安装①、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。②、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开焊接，承插焊阀门安装时，留出1~1.5mm间隙。③、安全阀的安装应符合以下规定：a、阀应垂直安装；b、管道投入运行时应及时调校安全阀；c、全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；d、全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料。⑽、管道焊接检验：①、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。②、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。③、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。④、 焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。⑤、管道焊缝表面质量应符合下列要求：a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；D、焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm；e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。⑥、锈钢管道焊接时，应在焊缝边100mm边涂防污剂（如白垩粉）。⑦、管道焊接具体要求详见《管道焊接施工方案》。⑾、道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电（线）缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。⑿、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或火焰开孔。开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。⒀、道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。⒁、管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：①、钢、合金钢螺栓和螺母；②、设计温度高于100℃或低于0℃；③、堆置；④、大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。⒂、道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道上开孔应用机械开孔。本工程仪表一次部件，全设计在工艺管道上。因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字资料为准。⒃、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。⒄、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时，必须将不锈钢与碳钢进行隔离。⒅、 道安装时,应注意成品的保护。不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。⒆、锈钢管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，应采用高强尼龙吊带或在钢丝绳外套橡胶软管。⒇、区域管道与外单位的管道最终联头封闭时，需经监理、总包单位、业主、施工技术负责人、专职质检人员、施工班长签字确认后才能进行。七、支架制作安装⑴、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。⑵、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。⑶、管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。吊点吊架（一套）1/2位移值管子膨胀方向有热位移管道吊架安装位置示意图（6）⑷、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如图（6）），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。管架管托管子膨胀方向1/2位移值管托中心线支架中心线滑动支架安装位置示意图（7）⑸、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如图（7）），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。⑹ 、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进行安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。⑺、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。⑻、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。⑼、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：①、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；②、管托按要求焊接，不得脱落；③、固定支架应安装牢固可靠；④、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；⑤、可调支架的位置应调整合适。八、特殊管道安装：本工程的特殊管道为不锈钢管道，它们的安装方法除了一般碳钢管安装方法外，还具有其特点：㈠、不锈钢管道的安装不锈钢管道有304L和316L两种材质，最大管径及壁厚为DN800/φ813×10(304L),最小管径及壁厚为DN15/φ21.3×1.6(316L)。⑴、安装顺序：见不锈钢管道安装程序图（8）。⑵、搭设预制木平台10×10m一座，准备不锈钢扳手、榔头等。⑶、不锈钢管材及管件应堆放在木板上，并与碳钢材质的管子及管件等分开。⑷、不锈钢管道下料，DN≤200管子用砂轮切割机切割，DN200以上管径采用等离子切割，采用砂轮机加工坡口；下料前应核对管道单线图及平面图上尺寸，应统一排料。⑸、管道焊接，DN≤50采用全氩弧焊焊接，DN＞50采用氩弧焊打底，电焊填充盖面；焊接时，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度控制在100℃以下。⑹、氩弧焊焊接时，管内应充氩气保护。⑺、电焊盖面时，应在焊缝两侧100mm范围内涂防粘污剂，且焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。⑻、管道无损检测及管道的焊前、焊后处理详见《工艺管道焊接方案》。进货检验排料下料打坡口组对焊前处理无损检测焊接焊后处理返修不锈钢管道安装程序图（8）规格型号核对外观检查理化检测不合格 ㈡、管廊管道的安装1、管廊管道的安装程序见图（9）。　2、管廊管道施工主要考虑以下事项：⑴、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；⑵、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯。⑶、DN50以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交付后再安装；⑷、保证管廊管道与各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；⑸、保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性；⑹、保证管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。管廊架的验收管廊管道预制管道支架制作管道吊装及支架安装管道现场组对安装固定、导向等支架的安装管道无损检测管道试压管道吹扫管廊架上管道位置的确定管道吊装、就位阀门的安装管道防腐管廊管道安装程序图（9） ㈢、动设备配管设备配管主要分为动设备和静设备的配管。由于动设备本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作的技术要求高和难度相当大，本工程的动设备主要是泵。1、动设备的管道安装程序见下图（10）。设备的找正完成其它安装工作设备的最终对中工艺管道安装完成支架安装完成临时管线拆除合拢管段的安装管线试压管线吹扫或油洗管线复位其它管线的安装泵等设备的就位试车动设备配管的一般程序图（10） 2、主要配管要求⑴、动设备配管要求全部采用氩弧焊打底；管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证动设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态。⑵、配管期间，最好不要将动设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除动设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注意。⑶、动设备的配管顺序是从外部到设备口，最后安装连接动设备与工艺管道的一段预制管段，即合拢管段。因而合拢管段的安装非常关键。①、合拢管段的设置时，其最后焊接活口应远离设备的接口，避免应力集中在设备口接口。工艺管段应预留足够的调节直管段，以确保安装尺寸。②、仅当主管段及其支架必须安装完成，并调整符合设计图纸要求，且动设备一次对中合格后，方可进行合拢管段安装工作。③、合拢管段安装程序如图（11）。动设备合拢管段安装程序不合格安装合拢管段（即最后安装管段）—现场焊接口点焊、动设备管接口安装螺栓处于不紧状态安装支架螺栓调整、支架调整、现场焊口调整，设备对中。（对中、调整反复进行）设备对中合格紧螺栓、焊现场接口设备对中再检查设备对中合格调整图表（11） ④、合拢管段安装示意图如图（12）。现场焊接活口（动设备对中调节口）安装螺栓（可起对中调整作用）支架调节螺栓支架合拢管段即最后安装管段动设备动设备合拢管段安装示意图（12）⑤、合拢管段安装方法 a、首先用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认。b、合拢管段用导链垂直吊装。合拢管段末端用临时支架固定，合拢管段安装焊口点焊。与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由导链承受。导链除承受管段重力外，不得承受其他性质的外力。c、最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形。d、最终焊接完成后，安装好合拢段支架。合拢管段的重量应由调整支架承受，法兰面的平行度要求再次确认，其值符合表2。e、紧螺栓，动设备再次对中，并确认。f、加临时盲板或盲垫的厚度必须与正式垫片的厚度一致。⑥、支架安装支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。a、临近动设备接口的支架应为可调结构，以便调整支架支撑状况。b、预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：Ⅰ、任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备运转。Ⅱ、支架安装、调整，直接影响到动设备中心线的是否偏离。c、支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架。d、支架开孔不能气割，要用车床钻。e、热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动。⑷、机械工与管工在动设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外力作用于动设备口，从而影响动设备最终对中度。⑸⑸、清洗吹扫合格的管道禁止被污染。㈣、PP/UP-GF的安装PP/UP-GF管道的连接采用热熔焊接，并且管道在焊接时必须将连接处的管两边同时熔化。FRP管的连接示意图如下：AFRP加强层PP管直管连接示意图 FRPreinforcelayerPP管接点图APP接头内层粘胶焊接层PP接头RP弯头PP管直管与弯头连接图该管道的焊接必须遵守以下事项：1、焊接场地要有保护措施，不允许将管道直接在露天进行焊接且焊接时的相对湿度不超过80%，焊接的环境温度在0℃～35℃；2、焊接前必须将FRP管的复合层切开，露出PP管端，长度与以之焊接管件的深度要求为准。3、用电刨将管端刨平，用沾有酒精的抹布将管端外壁和管件内壁檫干净。4、将专用焊接机加温至240℃后，将管端管件同时插入焊机的模套内加热，对好角度。5、待管道和管件表面熔化后迅速拔出，把管端迅速插入管件内待之凝固，稍后松开即可。 九、压力试验与管道吹洗管道压力试验与管道吹洗另写详细的试验与吹洗方案。十、管道材料的验收管理材料管理是现场材料工作的重点。虽然，根据工程规模，我们将在现场设立二级库房，但我们的目的是要尽量缩短材料在二级库房的库存时间。为了既多快好省又不在施工中错用乱用材料，应严格遵守材料管理程序，特别重视以下事项：1、运至现场的所有材料（管材、管件、阀门等）都必须有材质证明书和出厂合格证。材料入库前必须按设计图纸要求，认真核对其材质，规格型号等，没有材质证明书和出厂合格证的材料及实物与设计不符的材料不得使用。2、材料验收时，须按规范要求进行外观检验，其表面应无斑疤、夹渣、裂纹、严重锈蚀等缺陷；焊接钢管的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。3、一旦发现问题，应立即通知总包单位以便及时得到解决；4、有疑问的材料不得入库。验收后合格的材料入库后应分类存放整齐；小件、易丢损件和贵重材料存放在库房内；存放在室外的材料应垫高，必要时遮盖好。5、检查现场移交的材料的标识是否正确和清楚；6、管道材料的管理⑴、小管件应堆放在工作集装箱内。不同材料的管件堆放在货架的不同层。⑵、大管件，应堆放在室外指定的地点，管端帽盖保护并标记出被用区域号。不锈钢钢管件必须作好标识。⑶、不锈钢管道组成件，摆放在用专集装箱内（内铺木板）。8、阀门管理⑴、阀门出库后应尽快安装，减少在现场堆存时间；⑵、小阀门堆存在集装箱内，大阀门堆存在工作现场；⑶、阀门不能打开。阀门进出口保护盲板不能随便拆除，以防止异物进入损伤阀门；⑷、阀体上的商标名牌不能损坏和丢失。如果阀体商标名牌损坏和丢失，应立即在阀体标记，以防止阀门错用；10、镀锌材料（如镀锌钢管等）和碳钢的存放，应远离不锈钢管，以防止不锈钢被腐蚀。 十一、安全文明施工㈠、安全措施1、严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。2、施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。3、施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。4、施工作业前必须严格执行总包和业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。5、所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。6、高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。7、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放。8、施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护人监护。9、机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。10、电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。11、动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。12、脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。13、高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。㈡、文明施工搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。1、目标：做到工完料净场地清，达到全优工程标准。 2、措施⑴、加强成品保护意识，管道施工时，工具应放在工具包内，并注意切割下料时，采取防护措施，严禁管子头及焊渣等直接掉至地面。⑵、按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。⑶、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。⑷、立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。⑸、施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。⑹、各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。⑺、工程竣工时彻底清扫装置区，以干净美观的环境交给业主。十二、人力、机具计划㈠、人力计划序号工种人数备注1管道工程师42焊接工程师13质检工程师14材料员25库管员26专职安全员27管工248起重工29电焊工1610氩弧焊工511探伤工312维护电工213普工2614防腐工4 ㈡、施工机械汇总表序号机具名称规格型号单位数量1.汽车吊20T辆12.随车吊5T辆13.台钻Z4116台24.磁座钻JICZ—19台25.手提式电钻回JIZ-6台26.砂轮切割机13G—400台17.角向磨光机φ180台128.角向磨光机φ150台129.角向磨光机φ125台1610.棒式砂轮机台1211.电动试压泵10MPa台112.直流电焊机AX-300台813.手工钨极氩弧焊机NSA4-300台1214.γ射线探伤机铱192台115.X射线探伤机3005台16.空压机4VDY-6/8-A台117.电烘箱0~450℃台118.空气等离子切割机LG-400-2台219.空压机1．0MPa台120.逆变式电焊机ZX7-4001GBT台1621.保温筒个2422.手拉葫芦1T1023.手拉葫芦2T8㈢、施工进度计划（单独报）工艺管道安装施工方案 ·工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则1.1工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。1.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。1.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。2、工艺管道安装主要程序　　管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。3、管子支吊架的安装3.1安装前的准备工作：3.2管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。3.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。3.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。 3.2.3从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。3.3安装方法：3.3.1钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。3.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。3.3．3沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。3.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。3.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。3.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。4、管道焊接 4.1一般规定与注意事项：4.1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中技术要求进行。4.1.2凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。4.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。4.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。4.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。4.2坡口加工及接头组对：4.2.1管子坡口的加工，一般采用手工方法。4.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按《规范》中的规定进行选用。4.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20％；且不大于2mm。4.2.4管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。5、管道安装5.1管道安装前应具备的条件：5.1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。5.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。 5.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。　　5.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。5.2一般规定：5.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。5.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。5.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。5.2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。5.2.5埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》。5.2.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。5.3阀门和法兰的安装：5.3.1阀门安装：  按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。 清除阀门的封闭物和其它杂物。 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。 各种阀门的安装应与介质流向相一致。 需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。5.3.2法兰安装： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入。 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。5.4热力管道安装：5.4.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。5.4.2属于《锅炉安全技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。5.4.3管道连接采用焊接时，当DN＜50mm，可采用氧－乙炔焊。　　5.4.5蒸汽支管应从主管上部接出。5.5压缩空气管道安装：5.5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。 5.5.2管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。5.5.3管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。5.5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。5.5.5干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。5.5.6管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。5.5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。5.5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。6、管道系统的试验6.1一般规定：6.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。6.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。6.1.3管道系统试验之前应具备的条件： 管道系统按设计要求施工完毕。 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。 管线上所有临时设施均已清除。 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃ 。 具有完善的、并经批准的试验方案。 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在1～1．5m／s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。6.2水压试验：6.2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。6.2.2系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。6.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0．02Mpa，则认为合格。6.2.4当试验场所环境气温低于5℃时，必须有防冻措施。7、管道系统的清洗、吹扫7.1一般规定： 7.1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。7.1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。7.1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。7.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。7.1.5在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。7.1.6吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。7.1.7管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7.2水冲洗：热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1．5m／s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。7.3空气吹扫：压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。　　7.4蒸汽吹扫：7.4.1蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。 7.4.2蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。7.4.3保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。7.4.4蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。8、管道的保温及防腐8.1一般规定：8.1.1管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。8.1.2防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。8.1.3涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。8.1.4既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。8.2管道涂漆施工：8.2.1室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。8.2.2涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在15～35℃之间，相对湿度在70％以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。8.2.3涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。 8.2.4涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。8.2.5手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。8.2.6涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。8.3管道保温施工：8.3.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。8.3.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2／3。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。8.3.3应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。8.3.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200～400mm。8.3.5硬质材料保温管壳用于DN＜350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2～3道。 8.3.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。8.3.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。8.3.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。8.3.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。8.3.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。8.3.11采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。　　8.3.12当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固河流穿越施工方案 1.工程概况第二十二标段(B段)怀远境内淮河二堤泄洪区近20km左右是较典型的水田水网地区，管线敷设位置水田密布、水网纵横（主要为池塘、河渠和灌溉支渠），施工难度较大。根据现场情况，所穿越的河渠两侧多为农田，部分干渠较深（5m以上），按照常规围堰导流大开挖施工方法很难进行，结合设计要求，河渠采取直接围堰排水大开挖施工方法。2.施工方法2.1施工工序测量放线围堰修筑排水、晾晒施工作业带开拓开挖管沟布管管道组对焊接无损检测补口补伤管线回填及水工保护地貌恢复测量放线—→围堰修筑—→排水、晾晒—→施工作业带开拓—→开挖管沟—→布管—→管道组对焊接—→无损检测—→补口补伤—→管线回填及水工保护—→地貌恢复2.2施工准备充分与当地水利部门结合，并选择最佳季节，在枯水非灌溉期，通过关闭上游河渠闸门，有效控制水量及流速，直接进行围堰排水施工。根据现场实际情况，确定导流渠的位置和深度等参数，作好各方面准备。2.3测量放线测量放线采用GPS定位，全站仪进行测量。放线时采用木桩进行醒目标记，主要定出管线中心线、作业带边线，确定围堰及导流渠位置、方式。2.4开挖导流渠围堰2.4.1依据现场客观实际，河渠周围环境，确定导流渠的方位、走向，根据河水流量，确定导流渠宽度和深度，如下图所示：河床标高h组装场地b`2.4.2导流沟沟底必须低于入口处河流水面，且沟底沿水流方向应有一定的坡度。导流沟宽度应根据河水流量的大小确定。2.5围堰修筑 可根据河流具体情况确定围堰修筑型式，由本段所穿越河流特点决定，采用土袋围堰的方式：2.5.1围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪尖）0.5-0.7m。2.5.2围堰外形应考虑河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷及影响导流等因素，并满足堰身强度和稳定的要求。2.5.3堰内平面尺寸应满足基础施工要求。围堰要求防水严密，减少渗漏。2.5.4围堰施工采用人工配合长臂挖掘机进行，围堰采用装土编织袋修筑，迎水面加设一层无纺布做防渗层。无纺布或防雨绸、塑料布1．5m高出水面1.0--1.5m迎水面坡度1：0.5围堰剖面图示意图2.5.5堰顶宽度可为1-2m。当采用机械挖基时，应视机械的种类决定，但不应小于3m。堰外边迎水流冲刷的一侧，边坡宽度宜为1:0.5-1:1，背水冲刷的一侧边坡坡度可在1：0.5以内；堰内边坡宜为1:0.2-1:0.5,内坡脚与基坑的距离根据河床土质及基坑开挖深度确定，但不小于1m。2.5.6筑堰材料宜用粘性土或砂夹粘土。2.5.7在筑堰之前，必须将堰底下河床底上的树根、石块及杂物清理干净。2.5.8堆码的土袋的上下层和内外层应相互错缝，尽量堆码密实平整。2.5.9直接排水施工时，采用大排量离心水泵排水至就近沟渠中，积水排净后要进行适度晾晒。2.5.10进行施工放线，清理好导流区域、组装场地，将挖沟机、吊车及综合焊接车等设备运至现场。2.6管沟开挖2.6.1管沟开挖采用长臂挖掘机在分层段进行，沟内积水采用挖明沟、集水坑用潜水泵排出。如地下水位高，渗水量大，尤其管线碰头处可采用轻型井点降水。沟壁成型困难时，除加大放坡系数以外，在管沟内壁可打设钢板桩支撑。2.6.2管沟开挖深度应确保管线埋深在30年一遇洪水冲刷线以下1.5m，因此根据河渠情况严格按一定的剖面与深度挖掘管沟，保证管沟平直，沟底平坦。2.6.3管沟挖深较深时，施工便道在管沟内修筑，以满足吊管机械的作业能力。便道修筑时，采用推土机直接碾压密实（地基软弱处采用铺设无纺布、笆片或枕木并回填砂砾石等碾压密实）。2.7布管和管道组对焊接2.7.1施工作业带开拓采用推土机平整压实，局部软弱地基处，铺垫碎石土，施工作业带应保证焊接布管设备的顺畅通行。 2.7.2管线布管采用40t吊管机，吊装机具采用自制扁担梁，管线落地处两端要用编织袋装土垫起0.5m高。如下图示：编织袋装土0.5m高2.7.3管线组对采用2台40t吊管机及内对口器进行，管道焊接，无损检测、防腐试压等施工工艺按照设计和西气东输管道工程有关标准要求进行。2.7.4管段组装应与管沟开挖协调进行，管段在管沟成型前组装检验完毕，管沟成型后，同监理工程师配合再次进行管段及管沟质量的检查，确保符合要求后尽快将管子下沟，防止管沟回淤。2.7.5当河水流量大时，管段组对焊接应在管沟开挖之前进行，进行穿越管段的预制和无损检测，管沟开挖清沟后，经监理方的认可，立即牵引就位，防止管沟回淤。河水流量小或为静止时，在沟底土质情况较好情况下，可在沟内组对焊接。2.7.6管道牵引就位采用2台70t吊管机，3台40t吊管机辅助进行。就位时应严格避免划伤表面防腐层。2.7.6管道应严格按设计要求安装压载物，采取稳管措施。稳管型式采取在管道上压平衡压块，压载物与管道之间应加垫胶皮（厚度8mm以上），避免对防腐层造成损坏。2.8管线回填及水工保护和地貌恢复2.8.1管道施工完毕经验收合格后，应该马上进行管沟回填，回填土分层夯实，并作好护坡、护岸。2.8.2护坡：在河岸、沟岸上开沟敷设管线时,一般需要在两岸做护坡、护壁，护坡施工应严格按照设计要求进行。2.8.3护岸施工2.8.3.1浆砌片（块）石护岸应每隔10—15m设一道沉降缝，缝宽2cm，并用沥青板条填塞。2.8.3.2做护岸前，先将坡面进行平整，平整后护坡应嵌入岸坡，不应突出原坡面，需要开挖的地方，应严格开挖至设计边线。2.8.3.3护岸宽度一般为管沟上开口向两侧各延伸3m。2.8.3.4护岸背后管沟回填土应分层夯实，夯填范围为岸坡边缘向内5米。2.8.3.5管道与护岸结合部位应予留比管径大30cm（每侧各15cm）的孔洞，用沥青麻丝塞紧封堵。2.8.3.6泄水孔每隔5m设置一个，上下交错，尺寸为10cm×10cm，并设土工布反滤层。 2.8.3.7砌体用片（块）石粒径不小于25cm，砂浆强度等级Mu10。2.8.4管线施工完成后，进行施工段河道清理，在清理过程中应严格，认真、全面地清理，将一切施工垃圾及生活垃圾、油污、废料等全部清除，并应得到当地环保部门的认可、签字。2.8.5拆除围堰，恢复河流通水，平整导流渠进行地貌恢复。3.设备车辆穿越河流、泥沼的方法3.1于流量小、河道窄的河渠及低洼泥泞的水田水网、沼泽地带等，采用钢木混合结构的过桥，供大型机具移动或转场，跨越小型河流及穿越水田水网等低洼地带使用，主要目的是减少成本，增加过桥的机动性和易用性，便于施工。25004000φ159焊管20#槽钢250×250枕木400020#槽钢250×250枕木φ159焊管螺栓φ159焊管20#槽钢250×250枕木钢木混合结构过桥方案一钢木混合结构过桥方案二4000250×250枕木20#槽钢φ159焊管3.2过桥采用20#槽钢作底梁和周边框架，枕木镶嵌在槽钢之间，作为主要承重构件。主要受力原理为增大设备着地面积，增强对泥沼地的适应能力，以及充当施工过桥跨越小型河渠。具体尺寸和连接方法见附图。3.3施工方法：3.3.1跨越小型河渠的方法：根据现场实际情况运用填充泥砂的编织袋由河渠两岸向渠中堆砌，进一步缩小河渠宽度至1.5～2.5m，放置钢木过桥。由于河水流量相对较小，河渠宽度可以缩短至实际需要。见附图。采用填土编织袋填塞，减小河流截面。在填土编织袋填成的河堤上面放置过桥。水流方向水流方向3.3.2 穿越水田泥沼的方法：穿越水田泥沼可以使用2－3块过桥，由机械设备自行倒运，主要在地基情况不好或不便于修筑施工便道的情况下使用。施工顺序见下图：4.QHSE管理的措施4.1在施工作业区内，设专人管理禁止非作业人员进入作业区，以免发生意外。4.2现场设警示线，以免非作业施工人员进入施工现场，造成意外伤害。4.3现场施工时如地下水位较高，应作好排水沟，把水排到当地可排放污水的地方，排水沟要满足排水泵的流量，以防止水溢流出排水沟，对环境造成破坏。4.4套管吊装下沟时要设专人指挥，其他人员禁止在设备操作区内聊天、走动防止出现意外。4.5施工完毕后，要进行清扫，不能留有泥或水等污染物，使环境恢复到原来的面貌。4.6原材料的管理认真按照物资供应采购程序办事。运到施工现场的材料除应进行必须的质量检验外，还应核对材料是否与设计要求的型号规格材料一致，各种质量证明文件齐全，并符合要求。4.7工程技术人员要根据图纸、施工工艺和标准的要求，编制施工技术措施，对关键过程要编制详细的作业指导书，并进行技术交底。4.8施工人员要认真遵循施工技术措施和作业指导书的规定，落实“三工序”活动，上道工序不合格，下道工序不准施工。4.9质量管理和质量检验人员要根据工程的特点严格“三检制”，并按标准的要求及时进行分项、分部、单位工程的检验和评定。4.10管道焊缝合格后，应及时进行防腐和补伤，并用电火花检漏仪检漏。4.11在施工中要经常检查，制止操作人员不安全行为和检查物的不安全状态，发现隐患要及时整改，防止各类事故发生。4.12所有特殊工种必须持证上岗，严禁无证上岗。4.13现场施工人员必须穿戴齐全劳保用品。4.14施工人员严禁酒后作业。4.15焊接、防腐要有详细的施工数据、施工记录。4.16认真执行三检制度，实行班组自检、互检和专业检查相接合的检查制度，做好各项检查记录。 4.17施工现场要有应急保护设备，遇到紧急情况可以及时处理4.18让全体职工树立环保意识，在施工区内保证安全、健康的前提下，尽量缩小占地面积，尽量减少对表土和植被的破坏。4.19尽量减少切断当地自然排水通道的时间。4.20施工过程中，人员、车辆及施工设备进出的道路尽量利用已有的公路、机耕道、小路以减小对植被、农作物的破坏。4.21一但造成或可能造成污染事故应采取紧急措施，并及时通告可能危及的人员和环保部门。5.施工机具及设备序号名称规格及型号单位数量备注1挖沟机PC220台22吊车25吨台13综合焊接车台24汽车5吨台15四轮车台46吊管机70t台27吊管机40t台38潜水泵台49压风车台110割把套211经纬仪套112水准仪套113烤把套214吊装带10吨根315编织袋个8000016彩绸布6米宽米20000'