混凝土浇筑施工交底 6页

义井大桥混凝土浇筑技术交底及质量通病用混凝土拌合机拌和好的混凝土浇筑构件时，必须排除其中气泡，进行捣固，使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量。上述对混凝土消除气泡、进行捣固的过程即为混凝土振捣。 机具进行机械化捣实混凝土所用机具为混凝土振捣器，混凝土振捣器的种类较多，常用的分类方法有以下几种：按传递振动的方法分类：有内部振捣器、外部振捣器和表面振捣器三种。按振捣器的动力来源分：有电动式、内燃式和风动式三种，以电动式应用最广。按振捣器的振动频率分：有低频式、中频式和高频式三种。低频式的振动频率为25~50HZ；中频式为83~133HZ；高频式为167HZ以上。振捣方法1、插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。2、每次插入振捣的时间为20~30s左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。\n3、振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。4、振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合。5、振捣插入前后间距一般为30~50cm，防止漏振。6、三不靠：一指振捣时不要碰到模板，二是钢筋和预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实。 振捣要求1、混凝土浇筑过程中的分层，每次厚度应不超过振动棒棒长的1.5倍。根据当时天气情况可做适当变动，一般不超过30--40cm。2、使用插入式振动棒振捣混凝土时，移动间距不应超过其振捣作用半径的3.75倍，即75振捣棒移动间距不应超过3.75倍×7.5=28cm，50振捣棒移动间距不应超过3.75倍×5.0=18cm；振捣靠近侧模的混凝土时，振动棒离侧模距离控制在5cm—10cm（不得大于10cm）。\n3、插入式振动棒的振动深度，一般不超过振动棒长的2/3～3/4倍，对于两分层之间，应当插入下层混凝土5cm—10cm。同时，振动棒在振捣作业中不得碰撞模板、拉杆、钢筋及预埋件等，每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。4、插入式振动棒在每一振动位置的振动时间不可过短或过长，过短则混凝土振捣不密实，过长混凝土产生离析，一般情况振动时间为20-30s，最短决不允许少于10s。对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、乏浆。（由于振捣时每棒的振捣时间根据混凝土塌落度大小而变化，所以这里不把每棒振捣时间作为评定振捣是否密实的标准。）5、自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，应以串筒、溜管及滑槽等设施下落，自由下落高度不大于2m；倾斜高度超过10m时，应设置减速装置。  注意事项⑴气温：混凝土的凝结时间与气温变化密切相关，气温升高则凝结变快，二次振捣的时间应提前，反之就要推后。另外，还应注意昼夜温差，对振捣时间适时调整。⑵水泥品种：掺有混合材料的水泥一般较纯熟料水泥凝结时间长，例如矿渣酸盐水泥较普通硅酸盐水泥凝结时间长。⑶混凝土强度等级：在其它条件相同的前提下，强度等级高的混凝土凝结时间短。\n⑷坍落度：一般情况，凝结时间随坍落度增加而有一定的延长。但是在高温季节，混凝土的凝结时间受坍落度的影响很小。⑸水灰比：振捣对小水灰比的混凝土增强效果好，对水灰比大的混凝土增强效果较差。 常见的外观质量问题一、墩柱流沙现象沙子裸露在墩柱表面，墩柱表面呈水冲三角洲形状。原因分析1、振捣严重，由于振捣时间过长混凝土离析，石子下沉，水泥浆上升，甚至冒水，将沙子水泥浆洗掉。2、混凝土泌水严重。预防措施由于混凝土采用商品混凝土，应有项目实验室同拌合站从原材料控制。二、麻面现象砼表面缺桨粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析1、模板清理不干净，沾有干硬水泥浆，拆模时表面被沾损。2、脱模剂涂刷部均匀。3、模板接缝瓶子不严。\n1、混凝土振捣不密实。预防措施加强模板除锈，脱模剂涂刷均匀，模板拼装细心，防止双面胶脱落，加强混凝土振捣。三、气泡现象墩柱表面有形状圆形的小坑。原因分析1、振捣过轻，没有及时有效的吧气泡提出来。2、混凝土水灰比过大或含气量过大。预防措施加强振捣，把气泡及时提出来，改善混凝土质量。墩柱底部有烂根墩柱底部出现小石子。原因分析1、模板安装后，没有及时把模板底部用水泥砂浆或发泡剂封堵。2、混凝土在浇筑过程中高度过高，混凝土离析，石子堆积在模板周围。预防措施混凝土浇筑前，检查模板底部封堵情况，在浇筑过程中使用串筒，防止混凝土离析。四、墩柱外观颜色不一致\n现象同一墩柱颜色不一致。原因分析1、模板脱模剂不在同一时间涂刷，模板除锈不均匀，或脱模剂配比不一致。2、混凝土的原因:1、配料计量不准，搅拌不均匀，运输过程中出现分层离析或水分损失较多，用于接茬的砼坍落度相对较大，砼一出现色差。2、砼中掺氯化钙，表面会形成暗色条纹，掺咸水剂搅拌不均匀，易出现色差，咸水剂用量过大，砼离析泌谁严重，处理不好，砼表面色差较大。预防措施模板除锈均匀，脱模剂配比一致，控制混凝土质量。