钢管拱微膨胀混凝土施工交底 8页

钢管拱混凝土压注施工技术交底1工艺流程及操作要点 1.1工艺流程在钢管拱上搭设必要的脚手钢管→ 在拱肋拱脚处开排气孔和灌注孔→在钢管顶部开孔（φ150mm）→  →在钢管拱上焊接排气孔钢管和灌注孔钢管→在钢管拱顶焊接φ150mm*1.5m高增压钢管→ 压注拱肋砼（压注顺序见附图）→割除排气孔钢管和灌注孔钢管，焊接开口盖板→拱肋内微膨胀混凝土质量检测。2.2操作要点2.2.1灌注孔和排气孔的设置原则在每条钢管拱顶部的上钢管、下钢管、腹箱设置灌注混凝土时的排气孔。在上钢管、下钢管、缀板上的排气孔位置各自焊接一根ф150mm钢管，此3根钢管竖直方向高度达到1.5m，作为混凝土的反压管，以保证混凝土的密实度。在拱脚处的上钢管、下钢管及缀板上各开设一个灌注孔，并在灌注孔口焊接一根带有阀门的短管，此短管伸入拱肋内腔约5cm左右。排气孔与灌注孔的位置如图所示。\n2.2.2设置灌注孔和排气孔的具体节点要求   下钢管的排气孔钢管及缀板的排气孔钢管呈“L”型，“L”型钢管的水平段钢管与排气孔焊接，竖直管开口向上，高度为1.5m，如图所示。上钢管、下钢管和缀板内腔的灌注孔钢管大致平行于拱肋轴线，与上钢管、下钢管和缀板的外表面约成30°角。在拱脚处的上钢管、下钢管和缀板内腔的底部拱脚处各开一个排放孔。在上钢管的圆截面顶部每个锚箱下缘处开直径为φ30mm的排气孔兼观察孔，以保证混凝土密实，同时可观测混凝土的泵送高度，使钢管拱微膨胀混凝土泵送时两端混凝土同步上升，当ф30mm的排气孔冒浆时，用锲形钢插销塞紧。排气孔和灌注孔应避开吊杆、加劲钢板和锚箱。2.2.3 高压水平输送泵所需的最大泵送压力确定1．在拱肋钢管内顶升混凝土时压力计算，根据经验公式为： P1=0.99+0.024×h=0.99＋0.024×18=1.422Mpa                          2．混凝土输送泵和输送管的压力损失混凝土泵起动内耗压力损失2.8MPa、混凝土泵分配阀压力损失0.08MPa、125～175mmY形管压力损失0.05MPa、管路截止阀压力损失0.8MPa，合计压力损失3.73MPa。每20m水平管压力损失0.1MPa、每5m垂直管压力损失0.1\nMPa、3～5m橡皮软管压力损失0.2MPa、每只90°弯管压力损失0.1MPa、每只45°弯管压力损失0.05MPa。混凝土输送泵和输送管的压力损失按下式计算： P2=3.73+0.1×L/20+0.1×h/5+0.1n1+0.05n2= 3.73+0.1×24/20+0.1×20/5+0.1×3+0.05×2=4.7Mpa 3．混凝土泵送时最大阻力计算式为：  P=P1+P2 = 1.42+4.7=6.12Mpa                               2.2.4 微膨胀混凝土泵送时操作要点1.泵送混凝土时，采用3台高压水平输送泵，其中1台水平泵作为备用，每条拱肋的钢管和缀板内腔混凝土采用2台水平泵从两端对称同时泵送。2．在现场配备同样长度数量的泵管、弯头和密封圈一套作为备用。3．微膨胀混凝土泵送前每个输送泵先压一定量的水再压一定量的砂浆做先导，用以湿润钢管拱内壁和输送管内壁，部分多余砂浆由排气孔钢管排出，部分多余砂浆在泵送混凝土时由排放孔排出，排放孔排出多余砂浆后，用原来的开口盖板封住并焊接和磨平。4．微膨胀混凝土进入运输混凝土的罐车前的坍落度，由拌站试验人员先检验，混凝土到现场后还必须检验坍落度在18～22cm之间，方可泵送。坍落度小于18cm容易堵管，坍落度大于22cm容易离析，也要发生堵管。5．由水平泵把微膨胀混凝土泵送到钢管拱弦管内，待上面的排气孔钢管冒浆并冒出混凝土后，两侧泵送混凝土应暂停5min并稳住压力，在灌注孔短管与输送管接头处插上插楔式的截流装置。6．泵送时要求控制每条拱肋两端的混凝土液面的高差在100～200cm以内。\n7．按照两端对称压注的原则，以每车为单位，对称压注微膨胀混凝土。8．现场试验人员记录每车混凝土的到场时间、泵送的起止时间和坍落度，两端2台泵的泵出量要求一致，也就是说在同一段时间内输送的混凝土方量相等。为保证两端混凝土面高差在100～200cm以内，现场按以下两种方法来控制：   1)控制两端混凝土罐车的车数。每台泵泵完1车混凝土后，待另一端的一车混凝土泵送完后再同时泵送另一车，确保同一时间内所输出的混凝土车数相同，每根钢管有3台罐车运送混凝土，每端的混凝土罐车的台数相同。  2)每端各设两名人员，泵送过程中采用小铁锤敲击钢管，确定砼面到达位置，及时通知地面指挥人员，以便调整砼泵送量。9．混凝土输送车出混凝土速度与泵送速度要一致，避免无混凝土运转，但是在砼未泵送完成前砼输送泵不可泵送，防止卡管。10．计算混凝土的方量必须正确，否则到最后发现混凝土的方量不够，再补送混凝土时间隔时间过长，会造成堵管。11．对高压水平输送泵设有专人观看压力表，以防压力过大，使输送管接头或钢管拱爆裂。12．混凝土灌注完毕后，待微膨胀混凝土强度达到设计强度的50%以上后，割去上钢管、下钢管及缀板上的灌注孔短钢管和排气孔钢管，将开口盖板按设计要求进行补焊。补焊前先把混凝土凿至补焊的钢板底面稍低处，用砂浆填补，立即压上盖板再焊接并磨平。13．在泵送混凝土时，对拱顶标高、四分之一拱跨处的钢管顶标高、拱脚位移进行检测，防止钢管拱肋发生纵向失稳和拱脚位移过大，检测频率为拱肋每端各泵送完一车混凝土检测一次。如拱脚位移过大，可张拉系杆预应力束，对钢管拱肋施加一个水平力。\n14．设专人观察排气孔钢管冒浆情况，排气孔钢管冒出混凝土后，立即停止泵送微膨胀混凝土，以避免排气孔钢管破裂。15．混凝土输送管应避免接头转弯角度过小及弯头过多，不能出现反弯，输送管接头要保持水平，输送管支撑架要求稳定，在泵管对接前，应检查密封圈是否完好。16．砼压注前进行详细的人员分工，做到施工过程中各尽其职，安排专人指挥，砼泵送时两侧各设一名指挥员，通过对讲机及时联系，控制砼泵送量和速度。17．泵送时间安排在气温较低时进行，计划施工时间：上午4：00～10：00；下午2：00以后施工3材料与设备材料准备：碎石、粉煤灰、膨胀剂、减水剂、高标号水泥、中粗砂。机具设备准备：高压水平混凝土泵车3台；混凝土运输车若干台；；氧气表、乙炔表各1只；氧气瓶、乙炔瓶各1瓶；氧气、乙炔气管及气枪1把；直流弧电焊机1台；电焊条若干；￠125混凝土输送管及管卡若干；全站仪1台；铁锤1把。4质量控制4.1 质量管理4.1.1 在施工中严格遵照《钢管混凝土结构设计与施工规程》和《建筑工程质量检验评定标准》的有关规定。4.1.2 微膨胀混凝土中加入粉煤灰、膨胀剂、减水剂，限制膨胀率满足GB50119-2003要求。4.1.3 碎石粒径5～31.5mm。管内混凝土的配料强度比设计强度高一级。\n4.1.4 用以湿润钢管拱内壁和输送管内壁的砂浆，其砂率满足泵送的要求。4.1.5 待上钢管混凝土强度达到80%设计强度后，两端对称压注下钢管微膨胀混凝土。4.1.6 按顺序压注砼时，待钢管混凝土强度达到80%设计强度后，方可继续压注下一道。4.1.7一根钢管的混凝土的灌注完成时间，不得超过第一盘入管混凝土的初凝时间。一根钢管的混凝土必须连续灌注，一气呵成。4.1.8 管内混凝土不能出现断缝、空洞；管内混凝土不能与管壁分离。4.1.9 混凝土的原材料质量，特别是骨料粒径、含泥量、含水率应经常检测，根据检测结果及时调整配合比。水泥、粉煤灰、膨胀剂、减水剂均应有合格证。4.1.12 加强混凝土试块质量管理，专人负责制作、养护、保管及送检，以试验报告作为检验工程质量的依据。5.2 质量检测按照《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28：90)的要求，钢管混凝土质量应以超声波检测为主，人工敲击为辅。为了对钢管混凝土拱的填充混凝土质量和钢管混凝土拱的完整性有一个更科学的结论，在现场施工时除按《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)留置试块的方法检验混凝土的强度外，对每条钢管拱每40cm一个断面，采用铁锤敲击上钢管顶部及两侧缀板，耳朵贴近辨音的方法进行检测，同时用电钻在钢管拱肋截面的顶部钻孔，查看钢管拱内壁与混凝土之间有没有空隙。若检测时发现有空隙，可在钢管及缀板上钻孔，压入高标号微膨胀水泥浆使钢管及缀板内腔混凝土与钢管拱内壁之间没有空隙。6安全措施\n泵送顶升微膨胀混凝土施工除应遵守国家的《建筑安装工程安全技术规程》和地方的有关施工现场安全生产管理规定外，尚应根据施工特点编制安全操作的注意事项及具体施工措施。6.0.1 现场施工人员带好安全帽、登高作业系好安全带。6.0.2 施工现场安全设施与施工人员的安全技术培训，应按照国家《建筑安装工程安全技术规程》的有关规定。6.0.3 搅拌车及车辆的登高爬梯、防护栏杆等设施要勤于检查，确保安全生产。6.0.4 搅拌车每次出车前，均应检查主机性能、刹车、雨刮器、转弯灯等附属机件性能是否灵敏可靠，确保行车安全。6.0.5 必须经常检查泵管固定、管扣是否牢固可靠，应及时更换已磨损的泵管及已断裂的管扣。6.0.6 施工现场内的一切电源、电线路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护开关。6.0.7 浇筑钢管拱微膨胀混凝土前，应在钢管上搭设临时脚手管，设防护栏。7环保措施在施工中严格遵照《中华人民共和国环境污染防治法》的有关规定。7.0.1 加强施工管理，实行文明施工，对排放孔中和排气孔钢管上溢出的混凝土和砂浆必须经过处理。7.0.2 以预防为主，加强宣传，合理布局，节约资源，争取最佳的经济效益和社会效益。\n7.0.3 排气孔钢管上溢出的混凝土和砂浆必须进入准备好的料斗内，防止掉在河流内。