桥梁二期改造工程施工技术交底 73页

个人资料整理仅限学习使用海榆西线芙蓉田至崖城段工程改建工程桥梁二期改造工程施工技术交底中国公路工程咨询集团有限公司海榆西线海口至三亚段公路改建工程<芙蓉田至崖城）工程管理办公室目录一、桥梁改造工程工程简况·················3二、编制依据·······················773/73\n个人资料整理仅限学习使用三、桥梁工程施工技术···················81、钢筋·························82、模板、支架······················163、混凝土及钢筋混凝土工程················244、施工测量·······················445、明挖扩大基础·····················456、钻孔灌注桩基础····················467、墩台施工·······················528、空心板的预制·····················549、后张法预应力T梁···················5610、梁板安装······················6511、就地现浇钢筋混凝土拱桥施工·············6612、桥面系施工·····················7013、桥梁加固施工<碳纤维加固、粘贴刚板）········71一、桥梁改造工程工程简况1、地理位置简况本工程所处路段为海榆西线海口至三亚段公路改建工程第二合同段<设计施工总承包工程），起点K181+000.758，接第1合同段段终点，位于白沙县海榆西线老路K181公里，距芙蓉田约2公里；终点K380+822.766,位于三亚市崖城镇海榆西线老路K381+000处。2、技术标准本工程采用双向二车道二级公路标准，一般路段设计速度为60km/h,路基宽12m；局部受限路段5、《公路桥梁加固施工技术规范》b>加工；有抗震要求的结构，应按图4.2.3c）加工。图4.2.3箍筋弯钩形式图1.2.4钢筋的焊接与绑扎接头1轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。2钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊中的标准。2.1.4浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。2.1.5重复使用的模板、支架应经常检查、维修。2.2模板、支架设计2.2.1设计的一般要求1模板、支架的设计，应根据结构型式、跨径、施工设计、荷载大小、地基土类别及有关的设计、施工规范进行。2应绘制模板、支架的总装图和细部构造图。3应制定模板、支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。4应编制模板、支架材料数量表。5应编制模板、支架设计说明书。2.2.2设计荷载73/73\n个人资料整理仅限学习使用1计算模板、支架时，应考虑下列荷载并按表5.2.2进行荷载组合。1）模板、支架自重。2）新浇筑的混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力。3）施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载。4）振捣混凝土时产生的振动荷载。5）新浇筑的混凝土对侧面模板的压力。6）倾倒大方量混凝土时产生水平方向的冲击荷载。7）其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。普通模板荷载计算见附录D。表2.2.2模板，支架设计计算的荷载组合模板结构名称荷载组合强度计算刚度验算梁、板的底模板以及支承板、支架等1>+2>+3>+4>+7>1>+2>+7>缘石、人行道、栏杆、柱、梁、板等的侧模板4>+5>5>基础、墩台等厚大结构物的侧模板5>+6>5>2钢、木模板及支架的设计，可按现行《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025>的有关规定执行。3计算模板、支架的强度和稳定性时，应考虑作用在模板、支架上的风力。设于水中的支架，尚应考虑水流压力、流冰压力和船只漂流物等冲击力荷载。4钢框胶合板覆面模板块的整体抗弯强度及刚度，可根据实测胶合板弹性模量与钢材弹性模量之比，胶合板折算为相应面积的钢板，然后按组合钢模板的计算方法进行验算，同时还需验算在钢边框作为支承边的情况下，胶合板本身的抗弯强度与刚度。2.2.3稳定性要求1支架的立柱应进行压杆稳定计算，确定最不利杆件的临界荷载。当验算模板及其支架在自重和可能发生的偏载以及风荷载等作用下的抗倾覆稳定时，验算倾覆的稳定系数应不小于1.3。273/73\n个人资料整理仅限学习使用支架受压构件纵向弯曲系数可按现行的《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025>进行计算。2.2.4刚度要求验算模板、支架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：1结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1/400；2结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1/250；3支架、受载后挠曲的杆件(横梁、纵梁>，其弹性挠度为相应结构计算跨度的1/400；4钢模板的面板变形为1.5mm；5钢模板的钢棱和柱箍变形为L/500和B/500(其中L为计算跨径，B为柱宽>。2.3模板施工2.3.1钢模板制作1钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》(GB50214>。各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。2钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。3大块钢模板加工中，组装前应对零部件的几何尺寸进行全面检查，合格后方可进行组装，对零部件的各种连接形式的焊缝应符合外观质量标准。面板及整体刚度应符合本章第5.2.4条的规定。2.3.2木模板制作1木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的转角处应加嵌条或做成斜角。2重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。2.3.3其他材料模板制作1钢框胶合板覆面模板的板面组配宜采取错缝布置，支撑系统的强度和刚度应满足要求。吊环应采用R235钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋，吊环计算拉应力不应大于50MPa。273/73\n个人资料整理仅限学习使用高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢模板，制作接缝必须严密，边肋及加强肋安装牢固，与模板成一整体。施工时安放在支架的梁肋上，以保证承载能力及稳定性。3圬工外模1）土胎模制作的场地必须坚实、平整，底模必须拍实找平，土胎模表面应光滑，尺寸准确，表面应涂隔离剂。2）砖胎模与木模配合时，砖做底模，木做侧模，砖与混凝土接触面应抹面，表面抹隔离剂。3）混凝土胎模制作时应保证尺寸准确，表面抹隔离剂。4土牛拱胎在条件适宜处，可使用土牛拱胎。制作时应有排水设施，土石应分层夯实，密实度不得小于90％，拱顶部分选用含水量适宜的粘土。土牛拱胎的尺寸、高程应符合设计要求。2.3.4模板安装的技术要求1模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外>，避免引起模板变形。2安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。3模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。4模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。5当结构自重和汽车荷载(不计冲击力>产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，钢筋混凝土梁、板的底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载(不计冲击力>所产生的挠度。纵桥向预拱度可按抛物线或圆曲线分配。6后张法预应力梁、板，应注意预应力、自重和汽车荷载等综合作用下所产生的上拱或下挠，应设置适当的预挠或预拱。73/73\n个人资料整理仅限学习使用2.3.5中小跨径的空心板制作时所使用的芯模应符合下列要求：1充气胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化。2从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。3浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。4胶囊的放气时间应经实验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。对于直径为250~300mm的胶囊，其放气时间可参考表5.3.5确定。表2.3.5胶囊放气时间气温<℃）0～55～1515～2020～30＞30混凝土浇筑完后引起梁的弹性挠度；4）受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；5）支架基础在受载后的沉陷。预留施工沉落值参考数据见表5.4.2表2.4.2预留施工沉落值参考数据项目沉落值的孔眼位置板端中心与板端的间距0，－0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0注：1.木模板中第5项已考虑木板干燥后在拼合板中发生缝隙的可能。2mm以下的缝隙，可在浇筑前浇湿模板，使其密合。2.板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。2.6.2模板、支架和安装的允许偏差，在设计无要求时，应符合表5.6.3的规定。表2.6.2模板、支架及安装的允许偏差项目允许偏差+20，－103、混凝土及钢筋混凝土工程3.1一般要求3.1.1各种混凝土所用的原材料：水泥、粗、细集料、拌合水、外加剂、掺合料均应符合现行国家和公路行业标准、规范的规定。进场后应按规定对其有关的产品资料、产品材料分批进行验收、复验，并应有有效的鉴定证明。73/73\n个人资料整理仅限学习使用3.1.2混凝土所使用的原材料及拌和物的质量的检验、实验方法应符合现行的《公路工程集料实验规程》﹙JTGE42－2005﹚和《公路工程水泥及水泥混凝土实验规程》﹙JTGE30－2005﹚的有关规定。未列入的实验工程，应参照其他有关实验规程。应采用与工程中相同的原材料进行检验，检测工程应根据工程设计和施工规范要求确定，检查条件应与施工条件相同，当工程所用的原材料和混凝土性能要求发生变化时，应重新试配检验。3.1.3混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体尺寸标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15%时，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过15%时，则该组试件无效。3.1.4当采用非标准尺寸试件做抗压强度实验时，其抗压强度应按表6.1.6所列系数进行换算。表3.1.5混凝土试件抗压强度换算系数骨料最大粒径(一>试件尺寸(一>换算系数60200×200×2001.0530100×100×1000.95注：采用150mm×150mm×l50mm的标准试件，其骨料最大粒径为40mm。3.1.5混凝土抗压强度应为标准尺寸试件在温度为20±2℃及相对湿度不低于90%的环境中养护28d做抗压实验时所测得的抗压强度值(MPa>，在进行混凝土强度试配和质量评定时，取其保证率为95%。采用蒸养的混凝土构件，试件应先随构件同条件蒸养，再转入标准条件下养护，养护时间为28d。采用掺粉煤灰掺合料的混凝土抗压强度，如设计有要求，其标准条件下养护时间按设计要求执行。3.1.6用于检查混凝土的强度的试件，宜在浇筑地点随机制取。3.1.7公路桥涵混凝土宜使用非碱活性骨料。当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量应符合本规范的有关规定；处于海水、盐碱水等腐蚀环境中的混凝土，不得使用具有碱活性的集料。由集料、水泥、外加剂、掺合剂带入混凝土中的碱含量还应符合本规范的有关规定。73/73\n个人资料整理仅限学习使用3.1.8公路桥涵混凝土结构有特殊防腐蚀要求时，宜参照《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》级配区标准筛筛孔尺寸(mm>级配区123123累计筛余(％>累计筛余(％>9.50000.6085～7170～4140～164.7510～010～010～00.3095～8092～7085～552.3635～525～015～00.15100～90100～90100～901.1865～3550～1025～0注：1.表中除4.75mm、0.6mm、筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量应小于5％。2配不同等级的混凝土宜优先选2区砂；1区砂宜提高砂率以配低流动性混凝土；3区砂宜适当降低砂率以保证混凝土的强度。2）砂的其它技术指标要求，见表6.2.2-3。表3.2.2-3砂<细集料）技术指标项目技术要求Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类有害物质含限值天然砂含泥量<按质量计％）＜1.0＜3.0＜5.0云母<按质量计％）＜1.0＜2.0＜2.0轻物质<按质量计％）＜1.0＜1.0＜1.0有机物<比色法）合格合格合格硫化物及硫酸盐<按so3质量计％）＜0.5＜0.5＜0.5氯化物<以氯离子质量计％）＜0.01＜0.02＜0.06亚甲蓝实验人工砂寒冷地区，经常处于干湿交替状态55严寒地区，经常处于干湿交替状态53混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时512混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C405573/73\n个人资料整理仅限学习使用注：1.有抗冻、抗渗要求的混凝土用硫酸钠法进行坚固性实验不合格时，可再进行直接冻融实验。2.处在冻融循环下的重要工程混凝土应进行坚固性和抗冻融实验。坚固性实验结果失重率应小于10％。5施工前宜对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体实验方法可参照现行《公路工程集料实验规程》≤1500≤1500≤1500注：1.对于设计使用年限为100年的结构混凝土，氯离子含量不得超过500mg/L；对使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，氯离子含量不得超过350mg/L。2.碱含量按Na20+0.658K20计算值来表示。采用非碱活性骨料时，可不检验碱含量。3被检验水样应与饮用水样进行水泥凝结时间对比实验。对比实验的水泥初凝时间差及终凝时间差均不应大于30min；同时，初凝和终凝时间应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175>的规定。4被检验水样应与饮用水样进行水泥胶砂强度对比实验，被检验水样配制的水泥胶砂3d和28d强度不应低于饮用水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90%。73/73\n个人资料整理仅限学习使用5混凝土拌合用水不应有漂浮明显的油脂和泡沫，不应有明显的颜色和异味。6未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土的拌制、养护。3.3掺合料掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等。使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀。1粉煤灰、磨细矿渣、硅灰的质量指标及适用范围见附录F-3。2掺合料在运输与存贮中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。3施工需要掺用掺合料<粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等），使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺用掺合料的混凝土应符合设计、有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。4严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。5应采取有效措施防止由于在混凝土中掺入掺合料而产生的不利影响<如：掺入硅粉后应加强降温和保湿养生，避免混凝土的温缩、干缩和自缩裂缝产生）。6.4外加剂1外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。2试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。3所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB8076>的规定，其中主要外加剂的性能应符合表6.4的要求，表3.4外加剂的性能指标性能要求高效减水剂早强减水剂引气减水剂缓凝高效减水剂早强剂泵送剂减水率<％）≥1581215-坍落度增加＞100mm泌水率<％）≤909570100100泌水率≤90含气量<％）≤4.0≤3.0＞3.0＜4.5-≤4.5凝结时间mim初凝-90～+120-90～+90-90～+120＞+90-90～+90坍落保留值30min≥150mm终凝－6073/73\n个人资料整理仅限学习使用min≥120mm抗压强度比<％）≥1d140140--135-3d130130115125130907d1251151101251109028d12010510012010090收缩率比(％>28d≤120120120120120125抗冻标号5050200505050对钢筋锈蚀作用对钢筋无锈蚀作用注：1.表中的减水率、泌水率、凝结时间、抗压强度比、收缩率比等数据为掺外加减混凝土与基准混凝土差值或比值。2.凝结时间“－”表示提前，“+”表示延缓。3.泵送剂基准混凝土坍落度为<80±10）mm。泵送剂性能指标值仅为参考值。4.参考“公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范”进行计算并通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级、环境作用、耐久性、工程要求，工作性等要求。对于有特殊要求的混凝土的配合比设计(包括抗渗混凝土、抗冻混凝土、高强混凝土、高性能混凝土、泵送混凝土、大体积混凝土>，在符合国家现行有关标准的专门规定条件下，亦可参照上述规程，经过试配确定。在施工过程中，应及时积累资料，为合理调整混凝土配合比提供依据。3.5.2混凝土进行试配时应采用与工程中相同原材料，配制的混凝土拌和物性能应满足施工工艺要求<和易性好、凝结速度符合施工需要、不泌水、不离析、坍落度损失小等）；制成的混凝土应符合强度、耐久性(抗冻、抗渗、抗侵蚀>等质量要求，还应满足经济合理。当设计有要求或构件有变形控制要求时，配制的混凝土还应满足弹性模量值的要求。3.5.3混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，尽量选用低坍落度的混凝土施工。坍落度可参照表6.5.3-1选用。表3.5.3-1混凝土浇筑入模时的坍落度结构类别坍落度(mm>(振动器振动>小型预制块及便于浇筑振动的结构0～20桥涵基础、墩台等无筋或少筋的结构10～30普通配筋率的钢筋混凝土结构30～50配筋较密、断面较小的钢筋混凝土结构50～70配筋极密、断面高而窄的钢筋混凝土结构70～90注：1.本表建议的坍落度是未考虑掺用外加剂而产生的作用。2.水下混凝土的坍落度，另见本技术交底有关章节的规定；3.用人工捣实时，坍落度宜增加20～30mm。4.浇筑较高结构物混凝土时，坍落度宜随混凝土浇筑高度上升而分段变动。3.5.4工程施工应进行耐久性设计，结构混凝土的基本要求应符合表3.5.4-1的规定。表3.5.4-1结构混凝土耐久性的基本要求环境类别环境条件最大水灰比最小水泥用量要求如下：大体积混凝土不宜超过350kg/m3。C40以下不宜大于400kg/m3；C40～C50不宜大于450kg/m3；C60不宜大于500kg/m3<非泵送混凝土）和530kg/m3<泵送混凝土）。对于暴露于空气中的一般混凝土，粉煤灰掺量不宜大于20％，且每方混凝土的硅酸盐水泥用量不宜小于240kg/m3。。3.5.6混凝土的碱含量除应符合3.5.4的规定外，还应按下述要求控制：1）对特殊大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3；2）由外加剂、掺合料带入而增加的碱含量也应计入上述数量内；3）当混凝土处于与水接触或潮湿环境时由外加剂带入的碱含量<以当量氧化钠计）不宜超过1.0kg/m3；处在潮湿环境中的混凝土，因条件限制不得不使用有潜在碱活性集料时，水泥中的碱含量应于以限制，并宜掺用大掺量的矿物掺合料。4）当处于受严重侵蚀的环境<海水环境、受侵蚀性物质影响的环境或使用除冰盐和滨海环境），宜使用非碱活性集料，且不宜单独采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，应掺用大掺量或较大掺量的掺合料，并加入少量的硅粉。3.5.7通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理或有关方面批准。混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。3.6混凝土的拌制3.6.1拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。配料数量的允许偏差(以质量计>见表6.6.1。表3.6.1配料数量允许偏差73/73\n个人资料整理仅限学习使用材料类别允许偏差(％>现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、掺合料±2±1粗、细集料±3±2水、外加剂±2±1注：⒈骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数。⒉每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。3.6.2大型结构物混凝土应使用卧轴式、行星式或逆流式带有自动计量装置到搅拌机械搅拌。机械搅拌时，最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经实验确定，且不得低于6.6.2的规定。表3.6.2混凝土最短搅拌时间搅拌机类别搅拌机容量(1>混凝土坍落度(㎜）＜3030～70＞70混凝土最短搅拌时间(min>自落式≤4002.01.51.0≤8002.52.01.5≤1200—2.51.5强制式≤4001.51.01.0≤15002.51.51.5注：1.搅拌时间为全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的间隔时间。2.搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1～2min。3.搅拌机装料数量(装入粗集料、细集料、水泥等松体积的总数>不应大于搅拌机标定容量的110%。4.当采用其他的搅拌工艺时，搅拌时间应按工艺要求执行。5.当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经实验确定。3.6.3零星、少量工程的低标号塑性混凝土也可在不渗水、平整耐磨的平板上进行人工拌和。3.6.4混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：173/73\n个人资料整理仅限学习使用混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土拌和物的均匀性、粘聚性和保水性。2根据需要还应检测混凝土拌和物的其他质量指标，并应符合本章的其他规定。3.7混凝土的运输3.7.1混凝土运输允许延续时间不宜超过表6.7.1的规定。表3.7.1混凝土运输允许延续时间气温(℃>无搅拌设施运输(min>有搅拌设施运输(min>20～30306010～1945755～96090注：1.本表适用于初凝时间大于上述表列运输时间加浇筑时间的普通混凝土。2.掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过实验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制。3.表列时间系指从加水搅拌至入模时间。3.7.2混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。3.7.3用无搅拌运输工具运送坍落度较小的混凝土时，应采用内壁平整光滑、不漏浆、不吸水、有顶盖的盛器。每次卸出混凝土后，盛器内不得留有剩余混凝土，还应满足入仓前的混凝土均匀、不离析。3.7.4采用其它运输工具<泵送、输送带、吊斗等）输送混凝土时应考虑各种运输工具的性能、能力和运输速度，并与拌和、浇筑能力相适应，以确保混凝土在初凝前完成浇筑工作。3.8混凝土浇筑的一般规定3.8.1浇筑混凝土前1应根据结构物的大小、位置制定符合实际的浇筑工艺方案<施工缝设置、浇筑顺序、降温防裂措施、保护层的控制等）。273/73\n个人资料整理仅限学习使用应对支架<拱架）、模板、钢筋、支座、预拱度和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑。3模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。4浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。3.8.2浇筑混凝土时要进行温度控制，在炎热气候时，混凝土入模温度不宜高于28℃，当估计混凝土绝热温度不低于45℃时，浇筑温度需进一步降低。还应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40℃。3.8.3在相对湿度较小，风速较大时，应采取措施避免混凝土内、表的水分过快蒸发。3.8.4自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：1从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m。2当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度过高时，应设置减速装置。3在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。3.8.5混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表6.8.5的规定。表3.8.5混凝土分层浇筑厚度捣实方法浇筑层厚度(mm>用插入式振动器300用附着式振动器300用表面振动器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150人工捣实无筋或配筋稀疏时200配筋较密时150注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。3.8.673/73\n个人资料整理仅限学习使用浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。3）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过实验确定。4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。3.8.7混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表6.6.7的规定。当超过允许时间时，应按浇筑中断处理，同时预留施工缝，并做好记录。表3.8.7混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min>混凝土强度等级气温不高于25℃气温高于25℃≤C30210180＞C30180150注：1.当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据实验结果确定。2.混凝土全部时间是指从加水到振捣等全部工艺结束的用时。3.8.8施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：1应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层；凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。273/73\n个人资料整理仅限学习使用经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1:2的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%。3重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋<钢筋直筋不小于16mm，间距不大于20mm或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带）。4施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。5施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过实验确定。3.8.9在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。应查明原因，并采取措施减少泌水后，才能继续浇筑混凝土。3.8.10结构混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。3.8.11浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。3.8.12浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。3.9混凝土养护、修饰的一般规定3.9.1混凝土的养护1对于在施工现场集中养护的混凝土，应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，提出具体的养护方案，并应严格执行规定的养护制度。273/73\n个人资料整理仅限学习使用一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润。3当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。4混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。5混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。大掺量矿物掺合料，养护时间应根据现场的具体情况来确定，一般不宜低于28天强度的70%。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。采用塑料薄膜养护层时，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水。采用喷化学浆液养护层时，应经实验证明并采取措施确保不漏喷后，可不洒水养护。6当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在强度达到50%以前，、养生不少于7d时，不受水的冲刷侵袭。当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在l0d以内，且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭。7为预防非受力裂缝的出现，混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止表面温度因环境因素影响<如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。特别是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。8混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。9用蒸汽养护混凝土时，按本规范第25章的规定执行。3.9.2混凝土的修饰1混凝土外露面无装饰设计时，应对浇筑时无模板的外露面进行压光或拉毛；对有模板的外露面应安装同一类别的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。发现表面质量有缺陷时，应根据缺陷的严重程度，分析原因，采取改正措施，应报监理工程师73/73\n个人资料整理仅限学习使用批准后再进行修饰。2对表面有一般抹灰(水泥砂浆抹面>和装饰抹灰(水刷石、水磨石、剁斧石>等装饰设计的结构，应在浇筑混凝土时采用表面平整的模板，拆模后按设计要求的装饰类别进行装饰。3.10特殊混凝土3.10.1抗冻、抗渗、耐腐<酸碱）混凝土抗渗、耐腐<酸碱）混凝土的配合比设计、拌和、浇筑基本要求同普通混凝土，养护时间应按第3.7章的有关规定执行。1耐腐<酸碱）混凝土的施工应符合如下规定：1）耐腐混凝土的原材料和配合比应符合本规范第32节和第3.5节的有关规定。不宜单独使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥作胶凝材料，使用时应掺加外加剂和掺合料；宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料；含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料。2）耐腐混凝土的最低水泥用量、最大水灰比、允许值应满足本规范第3.5.4节的规定。3）耐腐钢筋混凝土结构的混凝土保护层垫块质量应符合下列规定：垫块的强度、密实性应高于构件本体混凝土；垫块宜采用水灰比不大于0.40的砂浆或细石混凝土制作；垫块厚度尺寸不允许负偏差，正偏差不得大于5mm。4）混凝土的含碱总量及氯离子含量的限制要求参见本规范第3.5.4节。5）混凝土除满足强度等级外，其混凝土的抗渗标号也应符合设计要求。2有抗渗要求的混凝土应符合如下规定：1）有抗渗要求的混凝土，其抗渗等级应符合表6.10.3-3的要求。表6.10.1-1结构混凝土抗渗等级选用标准最大作用水头与混凝土壁厚之比抗渗等级＜5W45～10W611～15W816～20W10＞20W122）有抗渗要求的混凝土所用原材料宜选用连续级配、其最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1%、泥块含量不大于0.5%的粗集料和含泥量不大于3%、泥块含量不大于1%的细集料；砂率宜为35%～45%。73/73\n个人资料整理仅限学习使用3）有抗渗要求的混凝土宜采用防水剂、引气剂、膨胀剂、减水剂或引气减水剂等外加剂，并宜掺用矿物掺合料。4）有抗渗要求的混凝土应符合水泥胶合物总量不宜小于320㎏/m3；砂率宜为35%～45%；最大水灰比应符合表3.10.3-4。表3.10.1-2抗渗混凝土最大水灰比抗渗等级l最大水灰比C20～C30混凝土C30混凝土W60.600.55W8～W120.550.50W12以上0.500.455）掺引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制之3%～5%，还应做含气量实验。6）混凝土抗渗性实验方法应符合现行《公路工程水泥混凝土实验规程》(JTJ053>的规定。试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa。3.11质量检验和质量标准3.11.1混凝土的质量检验：1各种材料、各工程工程和各个工序，应经常进行检验，保证符合设计和施工技术规范的要求。检验工程和次数应符合下列规定：1）浇筑混凝土前的检验：(1>施工设备和场地；基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板；混凝土浇筑方法。(2>混凝土组成材料质量及数量；混凝土配合比<包括外加剂>及混凝土的性能<如：凝结时间塔落度等）。(3>养护方法及设施，安全、环保设施。2）拌制和浇筑混凝土时的检验：(1>混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2次，必要时随时抽样实验。(2>混凝土的和易性<坍落度等>每工作班至少2次。(3>砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；并应及时调整施工配比。73/73\n个人资料整理仅限学习使用(4>钢筋、模板、支架等的稳固性和安装位置。(5>混凝土的运输、浇筑方法和质量。(6>外加剂使用效果。(7>制取混凝土试件。3）浇筑混凝土后的检验：(1>养护情况。(2>混凝土强度，拆模时间。(3>混凝土外露面或装饰质量。4）结构外形尺寸、位置、变形和沉降。2隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。3对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：1）不同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地点随机制取。2）浇筑一般体积的结构物(如基础、墩台等>时，每一单元结构物应制取2组。3）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定；并按下列要求制取试件：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每班应制取2组。4）连续浇筑大体积结构物混凝土时，每80～200m3或每一工作班应制取2组。5）上部构造，主要构件长16m以下应制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上者不少于5组。小型构件每批或每一工作班应制取不少于2组。6）小型构筑物<小桥涵、挡土墙）每一座或每工作班制取不少于2组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座或几处合并制取2组。4应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件作为考核结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受载荷等阶段强度的依据。3.11.2质量标准73/73\n个人资料整理仅限学习使用1混凝土抗压强度应以标准条件下养护28d龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件如下：1）应以强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同一验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值(当为非标准尺寸试件时应进行强度换算>为代表值。2）大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10组时，应以数理统计方法按下述条件评定：Rn-K1Sn≥0.9R(6.13.2-1>Rmin≥K2R(6.13.2-2>式中：Rn——同批n组试件强度的平均值(MPa>；n——同批混凝土试件组数；Sn——同批n组试件强度的标准差(MPa>，当Sn<0.06R时，取Sn=0.06R；R——设计的混凝土强度等级(MPa>；Rmin——n组试件中强度最低一组的值(MPa>；K1K2——合格判定系数，见表6.13.2-1。表3.11.2-1K1K2的值n10～1415～24≥25K11.701.651.60K20.90.853）中小桥及涵洞等工程，同批混凝土试件少于10组时，可用非统计方法按下述条件进行评定：Rn≥1.15R(6.13.2-3>Rmin≥0.95R(6.13.2-4>4）灌注桩的检测方法和数量应符合设计要求。应选择混凝土代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定或对桩有怀疑时，应用钻取芯样法对桩进行检测。当检测发现桩身质量不符合要求时，应报有关单位研究处理。2当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用非破损或局部破损的检测方法73/73\n个人资料整理仅限学习使用﹙回弹法超声回弹综合法、钻芯法、后装拔出法等﹚，按国家现行有关标准的规定对结构构件中的混凝土强度进行推定，并作为判断结构是否需要处理的依据。如需要处理的，应由有关单位共同研究决定。3结构混凝土应符合下列规定：1）表面应密实、平整、光洁、无明显施工缝、色泽与致、边角线平顺。2）如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5％。3）如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。4）预制桩桩顶、桩尖等重要部位无掉边或蜂窝、麻面。5）小型构件无翘曲现象。6）对蜂窝、麻面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高强度的水泥砂浆或混凝土填塞捣实，覆盖养护；用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经实验验证。7）如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。4混凝土和钢筋混凝土结构物的位置及外形尺寸允许偏差应符合本规范各章节的有关规定。5抹灰工程应符合下列规定：1）一般抹灰成分、颜色必须一致，粘结牢固，不得有脱层、空鼓、掉角等现象。2）水刷石必须石粒清晰、分布均匀、平整密实，不得有掉粒和接茬痕迹。3）水磨石必须表面平整、光滑，石子显露均匀，格条位置正确，不得有砂眼、磨纹和漏磨。4）剁斧石必须剁纹均匀，深浅一致，棱角完整。5）干粘石必须石粒分布均匀，粘结牢固，不露浆，不漏粘，阳角处不得有明显的黑边。6）拉毛灰必须花纹、斑点分布均匀，同一平面上不显接茬。4、施工测量4.1对控制性桩点应进行现场交桩，并进行控制点复测，保护好其成果。根据具体施工的需要应对控制点进行加密。大桥的控制性桩点应编号绘于标志总图上，并注明各有关标志坐标，相互间的距离、角度、高程等，以便于寻找。桥址中轴线控制桩对于大桥每岸不少于2个，并测定各墩台控制桩。施工过程中，应对控制网进行定期或不定期的检测。当发现控制点稳定性有问题时，应立即进行局部或全面复测。73/73\n个人资料整理仅限学习使用4.2施工测量应贯穿于整个施工过程之中，除对桥涵各分项工程进行准确施工放样外，在施工过程中，还应随时进行其监测，并做测量记录和相应的评定。发现问题及时处理，各分项工程规定值或限差详见相关章节。4.3大桥、特大桥以及结构复杂的桥梁，在施工过程中应对主要墩、台的沉降变形、倾斜度等进行监测。4.4对桥梁结构的安装部分应对安装的位置、相对尺寸以及高程进行复测，其误差须符合相关要求。4.5桥梁在进行施工放样时，应首先对桥梁各墩台控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，核对计算结果与设计文件中所提供数据是否相符。4.6涵洞测量放样时，应注意核对设计文件与现场涵洞所处的地形、涵底坡度、斜交角度是否相符。4.7各分项工程完成后的测量，须按《公路工程质量检验评定标准》要求的检查工程进行。4.8桥梁总体交工测量：1）测定桥面中线；2）桥宽(车行道、人行道>；3）桥长；4）引道中心线与桥梁中心线的衔接；5）桥头高程衔接；6）桥面高程；7）测量桥跨的挠度变形，以及墩、台(或塔、锚>的沉降、倾斜。4.9为防止差错，施工测量中自行测定的控制性桩点，须由两人进行测量相互检查核对，并作出检查核对记录。施工放样测量，应采用重复测量或闭合测量的方法进行，做到处处有检核。1.10施工测量的精度应符合《公路桥涵施工技术规范》和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表1选用。1泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa.s>含砂率(%>胶体率(%>失水率(ml/30min>泥皮厚(mm/30min>静切力(Pa>酸碱度(PH>73/73\n个人资料整理仅限学习使用正循环一般地层易坍地层1.05~1.201.20~1.4516~2219~288~48~4≥96≥96≤25≤15≤2≤21.0~2.53~58~108~10反循环一般地层易坍地层卵石土1.02~1.061.06~1.101.10~1.1516~2018~2820~35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤3l~2.5l~2.5l~2.58~108~108~10推钻冲抓一般地层1.10~1.2018~24≤4≥95≤20≤3l~2.58~11冲击易坍地层1.20~1.4022~30≤4≥95≤20≤33~58~11注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；3.在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头(≥2m>维护孔壁；4.若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能；6.3.2对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。6.4钻孔施工6.4.1一般要求1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和实验,不合要求时,应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。6.4.2钻孔灌注桩钻进的注意事项1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。73/73\n个人资料整理仅限学习使用2）采用正、反循环钻孔(含潜水钻>均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力>的80%。3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩。钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。6.4.3二次成孔的使用条件1）当钻孔桩桩径较大，或钻孔机械的能力不能满足一次成孔的要求时，可采用二次成孔的方式进行钻孔施工。2）对于大直径的回旋钻成孔，一次成孔的钻头阻力较大时，可先用小钻头成孔，再二次扩孔至设计桩径。6.5清孔6.5.1清孔要求1）钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合本规范表8.7.3的要求后方可清孔。2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。6.5.2清孔时应注意的事项1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3）不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标实验，实验结果应符合表8.7.3的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表8.7.3的规定。4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。6.6灌注水下混凝土73/73\n个人资料整理仅限学习使用6.6.1钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求1）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。2）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。3）骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。4）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。6.6.2灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备1）灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。2）水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。其途中运输与灌注混凝土温度有关时，可参照桥涵施工技术规范第6、25章的有关规定执行。3）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验，严禁用压气试压。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按式(8.3.5-2>计算：(6.3.5-2>式中：──导管可能受到的最大内压力(kPa>；──混凝土拌和物的重度(取24kN/m3>；──导管内混凝土柱最大高度(m>，以导管全长或预计的最大高度计；──井孔内水或泥浆的重度(kN/m3>；──井孔内水或泥浆的深度(m>。4）导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。73/73\n个人资料整理仅限学习使用5）导管应定时进行水密实验，以确保桩基施工质量。6.6.3水下混凝土配制1）采用普通硅酸盐水泥使用，当采用复合硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时问不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。2）为了保证水下混凝土和易性和耐久性，应掺加二级以上粉煤灰。3）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。4）细集料宜采用级配良好的中砂。5）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。有实验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。6）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性,其坍落度一般情况下宜为180~220mm，特殊情况时宜通过实验确定。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量可参照桥涵施工技术规范第6章有关规定办理。6）每立方M水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。混凝土拌和物的配合比，可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下，按照桥涵施工技术规范有关混凝土配合比设计方法计算确定。7）针对本工程在沿海地区(包括有盐碱腐蚀性地下水地区>应按设计要求进行配制防腐蚀混凝土。4灌注水下混凝土的技术要求1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m>和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式(8.3.5-4>计算：(8.3.5-4>式中：──灌注首批混凝土所需数量(m3>；──桩孔直径(m>；──桩孔底至导管底端间距，一般为0．4m；──导管初次埋置深度(m>；──导管内径(m>──桩孔内混凝土达到埋置深度73/73\n个人资料整理仅限学习使用时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆>压力所需的高度(m>，即；、、——意义同式(8.3.5-2>。2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。4）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。9）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。10）混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。6.6.5灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。6.6.6桩身检测桩基施工完后七天，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩采用超声波或其他检测方法进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。7.墩台施工7.1墩柱及盖梁7.1.1墩柱采用半圆形整体模板，上下左右利用型钢上的孔眼螺栓连接，支撑采用方木，钢丝绳缆风加固。模型之间的连接均设有5-10mm73/73\n个人资料整理仅限学习使用锥形基口，防止模型接头露浆，也便于模型的安装。钢筋在加工棚集中制做，现场绑扎，在钢筋骨架上绑与混凝土同标号的混凝土垫块，以保证保护层厚度。模型安装采用卷扬机或吊车提升，人工调整加固。混凝土浇筑均采用强制式混凝土拌和机拌制，混凝土运输车运送，泵送混凝土入模。捣固采用插入式震动棒振捣。有系梁的墩，分次浇筑，每次浇到系梁处。无系梁墩柱一次立模，一次浇注。混凝土灌筑时分层对称进行，分层厚度20—30厘M，灌筑后混凝土表面距模板上缘应有不小于10—15厘M的距离。混凝土入模时，要均匀分布，采用插入式震动棒振捣密实，震动棒插入下一层混凝土中的深度不得超过5厘M。当混凝土强度达到2.5MPa后进行脱模。脱模后及时养生，养生采用墩柱上包裹塑料布的养生方法，养生的时间不得少于7天。②盖梁施工在墩柱混凝土达到足够的强度后进行。墩柱上设钢抱箍，钢抱箍上架设工字钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，在横梁两边上铺设脚手板做为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板采用特制的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。盖梁底模铺设好后，在其上进行盖梁钢筋的焊接，焊接采用双面焊。钢筋焊接成骨架。经监理工程师检查后，安装侧模，模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。在浇筑混凝土的同时做好盖梁上面的支座、垫石等构造物。严格控制垫石顶标高及平整度。7.2桥台施工基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。承台采用人工配合挖掘机开挖坑，用风镐凿去桩头，基底抹砂砾，大块特制钢模板作侧模。台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑<每半幅一次浇筑完成）。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。73/73\n个人资料整理仅限学习使用墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤<垫）层应按规定分层做好，并须边做反摅<垫）层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。8.空心板的预制和架设8.1张法预应力砼空心板梁预制8.1.1材料1钢绞线钢绞线的力学性能应符合设计和规范要求，每批进场材料均有由厂方提供的质量证明书，检测合格证和复检报告。2钢筋钢筋的力学性能应符合有关要求，每批进场材料均应有厂方质量保证书，检验合格证和复检报告。钢筋表面无裂纹、机械损伤、结疤、壁裂等缺陷。3预应力砼材料预应力砼采用不低于42.5的硅酸盐水泥和普通水泥，所用砂石料除达到普通砼的用料要求外，粗集料采用质地坚硬的碎石，含泥量小于1%。细集料采用中粗砂，含泥量小于3%。所用砂、石、水等必须进行有害物质分析，符合规范要求后，才可使用。4张拉设备张拉千斤顶能适用于所采用的系统，能平稳加压、减压及有效持荷。千斤顶在张拉前对其精度进行校准，包括千斤顶、压力泵及压力表等，应配套校验，并达到工程师满意。5模板为了保证预制梁的质量，模板要有强度、刚度，又要保证砼的浇注质量。外模采用特制钢模，内模采用充气芯模，模板要求尺寸准确，接缝严密，不漏浆，浇注的砼达到内实外美。8.1.2预应力空心板梁施工1台座73/73\n个人资料整理仅限学习使用首先硬化场地使台座在空心板生产过程中不至变形，台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为中间厚15cmC30砼，中间设置拉筋；两端各两M范围内因张拉需要砼加厚到20cm且加密拉筋布置。浇筑台座砼要保证台座顶的水平。在台座两边的角钢上1cm厚的橡胶条，使空心板侧模挤压固定于台座上后浇注砼时不至漏浆。台座两边相应布置排水沟和钢筋混凝土支撑边梁，支撑边梁每隔一定距离预埋钢筋环，用于拉固固定空心板侧模的拉杆。2 钢筋加工及安装、波纹管安装钢筋进场资料须齐全，分类垫起堆放于钢筋棚中，必要时加于遮盖以保护钢筋不受损伤、污染。各类钢筋须经各项检验合格后方可进行加工并严格按照设计图纸和规范要求进行，钢筋加工由钢筋班下料，在预制厂专门搭建的加工棚中进行。在各准备工作做好后，对底模进行打磨清理，并涂刷脱模剂。把在钢筋加工场加工好的钢筋在底模上进行安装绑扎，先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，并按设计图纸和规范要求布置安装、固定波纹管。波纹管用机械卷制，按设计长度连接，按设计位置安放并增加定位钢筋牢固固定，接头处用胶带缠牢，防止漏浆。钢筋安装绑扎过程注意钢筋各预埋钢筋的位置和尺寸，钢筋绑扎要用木块垫起避免脱模剂<或脱模油）污染钢筋。3侧模安装侧板由正规厂家定制加工，采用大型钢板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后方可投入使用。钢筋绑扎好后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂<或脱模油）。侧模安装应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直。两侧模上顶要用拉杆拉牢，下边间隔一定距离用坚固的木条支撑于边梁上，使侧模牢固、密实安装在台座，保证不变形、不漏浆。为保证梁板保护层厚度在钢筋和模板之间设置垫块，垫块应错开布置，不贯通截面全长。4混凝土的拌制、运输和浇筑模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，混凝土由搅拌站统一按批的配合比拌制，并由砼运输车运输并集中卸料于专门制作的料斗中，用龙门吊把料斗吊起移动卸料、浇筑空心板。混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行了浇筑前抽检，浇注砼时应利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度，先浇筑空心板孔底以下砼，在浇筑厚度达到要求并振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒插入时应避开波纹管和芯模，并防止因振捣不当而使芯模上浮、变形。73/73\n个人资料整理仅限学习使用针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。5拆模侧模拆除在空心板砼达到规范要求强度，且保证砼不至因拆模而坍塌、被碰损、拉伤、沾模时进行。综合考虑施工质量、施工进度和施工难度，应掌握好抽出芯模的时间，在砼达到一到强度、保证不至塌陷、出现裂缝和被拉伤及时将芯模拆除，板梁浇筑后及时覆盖养生，保证砼的湿度。6预应力钢绞线张拉空心板混凝土达到一定强度后拆除模板，砼强度到到75％后，穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉工序为：0初应力<10％K）20％K100％K持荷2min锚固张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值正负6％时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10％-25％之间，取10％为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝应按规范规定处理。张拉用设备应严格检测后方可使用，并且根据要求定期保养和检测。7压浆、封锚压浆按设计和规范相关要求进行。压将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业,保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。并按要求进行封锚，达到强度后即可起吊架设。9、后张法预应力T梁9.1、施工准备9.1.1预制场布置73/73\n个人资料整理仅限学习使用预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是雷桁架，六四军用梁，万能杆件等自行拼装而成。预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。9.1.2预制梁的模板要求：预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。T型梁的整套模板由底模、倒模、端头模板三部分组成。1、底模底模分为底座部分和模板。预制T梁底座一般为两层砼结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm—40cm，宽度一般中心两侧各1.0—1.5m，长度方向一般较梁长出2.0m左右，可采用片石混凝土。预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.5—2.0m进行加深处理，一般应加厚混凝土40—60cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为30cm—40cm墩结构，主要用来支撑底模及梁体的重量。底模通常采用8mm—10mm钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。2、侧模和端模T形梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm—8mm的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm—100mm73/73\n个人资料整理仅限学习使用的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。T型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。后张法预应力T梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。9.1.3配合比设计混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的1.15倍，同时应遵循低水灰比，宜控制在0.24—0.38的范围，最大不超过0.45，低砂率宜控制在28%—34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%—1.8%。9.2施工工艺：9.2.1刷底模脱模剂底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，脱模剂可分为：①油脂类，可用较好的机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。②皂类，可用高浓度的肥皂水。9.2.2钢筋加工、绑扎①钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。②为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。9.2.3设置预应力筋预留孔道①预留孔道的方法可采用抽芯法或预埋管道法，施工中应符合图纸所示。②预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。③管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1.0m；对于波纹管不宜大于0.8m；对于胶管不宜大于0.5m；对于曲线管道宜适当加密。④73/73\n个人资料整理仅限学习使用各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。9.2.4安装侧模、端头模板①为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂。②侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。9.2.5混凝土浇筑①混凝土浇筑混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法，也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。②混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。③分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。④混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。⑤浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。⑥预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。9.2.6砼养护、拆模混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa73/73\n个人资料整理仅限学习使用时方可拆除侧模板。预留孔道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：制孔器抽拔时间参照表环境温度<℃）抽拔时间割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm.(2>封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。<3）冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。2）、水泥浆的拌制水泥浆的主要技术条件1浆体强度应符号设计规定。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。2浆体的技术条件应符合下列规定：①浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时宜不大于0.4。②拌和后3h，浆体泌水率不宜大于2％，最终不超过3％，泌水应在24h内重新全部被浆体吸收。③通过实验后，浆体掺人适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10％。④浆体稠度宜控制在14～18s之间。3）水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。4）、压浆工艺<173/73\n个人资料整理仅限学习使用）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。<2）压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100kPa—200kPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压姿态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。<3）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min—45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过实验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。<4）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa—075Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa—0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。<5）为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制用标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。9.2.11封端孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。1）设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。2）妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。3）封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。10 、梁板安装根据梁板的自重及桥梁位置的地理条件，选择吊装设备。板梁的安装方法：73/73\n个人资料整理仅限学习使用<1）复核支座垫石中线、水平，并划出支座十字线。<2）空心板梁由运梁平板车运到架梁现场。<3）为保证梁体安装准确，在架梁前预先支座用环氧树脂粘贴固定在垫石上划好的十字线上。<4）吊车就位，由具有丰富架梁经验的机械工程高度指挥架梁，由吊车起吊，平衡上升，并调整就位，架梁按梁编号对称进行架设，保证架梁作业轻起慢放，就位准确。11、就地现浇钢筋混凝土拱桥施工11.1拱架设计1无论采用落地式拱架或拱式拱架，均应进行施工图设计，按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》及《JTGTJ23-2008公路桥梁加固施工技术规范》。13.1.1混凝土表面处理。用角磨机清除混凝土表面的劣化层，露出干净、结构结实的混凝土表面。对于混凝土蜂窝、胀裂、松散、钢筋锈蚀的缺陷，先凿除松散部分，并用环氧砂浆作为整平材料填补平整或圆滑顺畅过渡，并保证混凝土保护层厚度不小于15mm。13.1.2修补表面裂缝及表面修整。应先对裂缝进行表面封闭裂缝或灌缝修补。对混凝土表面尖锐凸起的部位，用角磨机磨平或倒角处理，并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。表面打磨后，应用强力吹风器或吸尘器将表面粉尘、松散附渣彻底清除，确保粘贴基面干净、无油污并保持充分干燥。13.1.3涂底胶。应按产品生产厂提供的工艺规定配制比例把底层胶主剂和固化剂置于配胶容器中，用电动搅拌器搅拌均匀。采用滚筒或毛刷均匀、无遗漏的将底胶均匀涂抹于混凝土表面。等底胶表面指触干燥后，如发现表面突起毛刺，应打磨光顺。13.1.4修正找平处理。底胶干燥后，若发现粘贴表面有缺损、坑洼、凹陷拐角、模板接头处出现的高度差等情况，应选用丙酮将表面浮尘擦去，采用找平胶进行抹填修补。找平材料固化干燥后，如发现整平部位表面有突起毛刺，应打磨光顺。13.1.5粘贴碳纤维布。按设计规定尺寸沿粘贴部位的方向剪裁碳纤布，严禁斜切碳纤布，并防出现拉丝现象，剪裁成型的碳纤维注意保护洁净不受污染。根据使用说明规定配合比要求，严格按重量比计量配制，调制好的粘贴胶抓紧使用。粘贴碳纤维前应对混凝土表面再次擦拭，确保粘贴面无粉尘。用刷子均匀地将粘结胶涂刷在选定混凝土表面，粘贴胶涂布面不小于所粘贴的碳纤维布的大小。在已涂好粘贴胶的混凝土表面铺覆碳纤维布，碳纤维布的铺覆方向应符合设计要求，一层中布与布之间的搭接应在纤维方向进行，要求使碳纤维布不皱、不折、展延平滑顺畅。用胶辊滚压碳纤维布应沿纤维方向施加压力，从一端向另一端滚压，滚压中使粘贴胶液应充分渗透纤维布，做到浸润饱满，使碳纤维和底层充分粘接。碳纤维布搭接长度≥100mm。多层粘贴时，应在表面干燥后立即进行下一层的粘贴。如超过40分钟，则应等12小时后，再行涂刷粘结剂粘贴下一层。13.1.673/73\n个人资料整理仅限学习使用粘贴碳纤维布养护。粘贴施工完成后，自然养护24小时内应确保不受外力硬性冲击等干扰。每道工序完工后，均应采取适当措施保证不受污染或雨水侵袭。经自然养护完全固化后，对碳纤维布粘贴面仔细检查，如果碳纤维布贴层有空鼓或气泡，采用注射器针管将调制好的粘贴胶注入填充至密实，并应保证密实粘贴面积大于95％。13.1.7表面防护。当需要做表面防护时，应按有关规范的规定处理，并保证防护材料与碳纤维片材之间有可靠的粘结。13.1.8碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备和电源，或采取可靠的防护措施，施工过程中应避免碳纤维片材弯折。现场施工人员应采取响应的劳动保护措施。13.2粘贴钢板及包钢加固施工时必须严格遵守《混凝土结构加固技术规范》(CECS25：90>及《JTGTJ23-2008公路桥梁加固施工技术规范》的有关规定。13.2.1混凝土表面处理。先凿除松散部分，用环氧砂浆或高一级标号混凝土填补平整，用角磨机清除混凝土表面劣化层，露出干净、结构结实的混凝土表面。用棉布沾丙酮拭净表面，并使表面完全干燥。13.2.2安装加压系统。加压固定采用千斤顶、膨胀螺栓、角钢、垫板、顶杆所组成的系统。按设计文件要求尺寸确定的位置钻孔固定膨胀螺栓，并在待粘贴钢板的相应位置精确钻孔，钢板应平整无锈。13.2.3涂胶和粘贴。配制胶应按灌缝胶说明书提供配比和所需用量拌制，混合搅拌至颜色均匀后使用。胶粘剂配制好后，涂抹在已处理好混凝土表面和钢板表面，将钢板粘贴在混凝土表面，用准备好的固定加压系统固定，适当加压，以胶液从钢板边缝挤出为度。13.2.4检验时可用小锤轻击粘贴钢板，从音响判断粘贴效果，也可采用超声仪检测。若锚固区有效粘结面积少于90%，非锚固区有效粘结面积少于70%，应剥离钢板，重新粘贴。13.2.5维护。加固后钢板宜采用20mm厚M15水泥砂浆抹面保护,也可采用涂防锈漆保护，以避免钢材的腐蚀。13.3桥梁加固其它施工参照本工程施工图第七册中的附件。73/73